Parker Hiross Hyperchill ICE007 User manual
ICE007
ICE010
Hyperchill (50Hz)
DATE: 015.01.2015 - Rev. 17
CODE: 398H272026
IT Manuale d’uso
EN User Manual
ES Manual de uso
DE Benutzer Handbuch
Italiano 1/6
1 Sicurezza
1.1 Importanza del manuale
• Conservarlo per tutta la vita della macchina.
• Leggerlo prima di qualsiasi operazione.
• E’ suscettibile di modiche: per una informazione aggiornata con-
sultare la versione a bordo macchina
1.2 Segnali di avvertimento
!Istruzione per evitare pericoli a persone.
YIstruzione da eseguire per evitare danni all’apparecchio.
ZE’ richiesta la presenza di tecnico esperto e autorizzato.
,Sono presenti simboli il cui signicato è nel paragrafo 7.
1.3 Indicazioni di sicurezza
! Ogni unità è munita di sezionatore elettrico per intervenire in
condizioni di sicurezza. Usare sempre tale dispositivo per eliminare i
pericoli durante la manutenzione.
!Il manuale è rivolto all’utente nale solo per operazioni eseguibili
a pannelli chiusi: operazioni che ne richiedono l’apertura con attrezzi
devono essere eseguite da personale esperto e qualicato.
YNon superare i limiti di progetto riportati nella targa dati.
! Y È compito dell’utilizzatore evitare carichi diversi dalla
pressione statica interna. Qualora sussista il rischio di azioni sismiche
l’unità va adeguatamente protetta.
Impiegare l’unità esclusivamente per uso professionale e per lo scopo
per cui è stata progettata.
E’ compito dell’utilizzatore analizzare tutti gli aspetti dell’applicazione
in cui il prodotto è installato, seguire tutti gli standards industriali di
sicurezza applicabili e tutte le prescrizioni inerenti il prodotto contenu-
te nel manuale d’uso ed in qualsiasi documentazione prodotta e fornita
con l’unità.
La manomissione o sostituzione di qualsiasi componente da parte di
personale non autorizzato e/o l’uso improprio dell’unità esonerano il
costruttore da qualsiasi responsabilità e provocano l’invalidità della
garanzia.
Si declina ogni responsabilità presente e futura per danni a persone,
cose e alla stessa unità, derivanti da negligenza degli operatori, dal
mancato rispetto di tutte le istruzioni riportate nel presente manuale,
dalla mancata applicazione delle normative vigenti relative alla sicurez-
za dell’impianto.
Il costruttore non si assume la responsabilità per eventuali danni dovu-
ti ad alterazioni e/o modiche dell’imballo.
E’ responsabilità dell’utilizzatore assicurarsi che le speciche fornite per
la selezione dell’ unità o di suoi componenti e/o opzioni siano esaustive
ai ni di un uso corretto o ragionevolmente prevedibile dell’unità stessa
o dei componenti.
ATTENZIONE: Il costruttore si riserva il diritto di modicare le
informazioni contenute nel presente manuale senza alcun preavviso.
Ai ni di una completa ed aggiornata informazione si raccomanda
all’utente di consultare il manuale a bordo unità.
1.4 Rischi residui
L’installazione, l’avviamento, lo spegnimento, la manutenzione della
macchina devono essere tassativamente eseguiti in accordo con quanto
riportato nella documentazione tecnica del prodotto e comunque in
modo che non venga generata alcuna situazione di rischio.
I rischi che non è stato possibile eliminare in fase di progettazione sono
riportati nella tabella seguente.
Parte
considerata
Rischio
residuo
Modalità Precauzioni
batteria di
scambio termico piccole ferite
da taglio
contatto evitare il contatto, usare
guanti protettivi
griglia
ventilatore e
ventilatore
lesioni inserimento di oggetti
appuntiti attraverso la
griglia mentre il venti-
latore sta funzionando
non inlare oggetti di
alcun tipo dentro la griglia
dei ventilatori e non
appoggiare oggetti sopra
le griglie
interno unità:
compressore
e tubo di
mandata
ustioni contatto evitare il contatto, usare
guanti protettivi
interno unità:
parti metal-
liche e cavi
elettrici
intossicazioni,
folgorazione,
ustioni gravi
difetto di isolamento
cavi alimentazione
a monte del quadro
elettrico dell’unità.
Parti metalliche in
tensione
protezione elettrica ade-
guata della linea alimen-
tazione. Massima cura nel
fare il collegamento a terra
delle parti metalliche
esterno unità:
zona circostan-
te unità
intossicazioni,
ustioni gravi
incendio a causa corto
circuito o surriscal-
damento della linea
alimentazione a monte
del quadro elettrico
dell’unità
sezione dei cavi e sistema
di protezione della linea
alimentazione elettrica
conformi alle norme
vigenti
7 Appendice
,Sono presenti simboli il cui signicato è nel paragrafo 7.1.
7.1 Legenda
7.2 Dati tecnici
7.3 Dimensioni ingombro
7.4 Lista ricambi
7.5 Circuito frigorifero
7.6 Schema elettrico
Indice
1 Sicurezza 1
1.1 Importanza del manuale ....................................................................... 1
1.2 Segnali di avvertimento......................................................................... 1
1.3 Indicazioni di sicurezza......................................................................... 1
1.4 Rischi residui ......................................................................................... 1
2 Introduzione 2
2.1 Trasporto................................................................................................. 2
2.2 Movimentazione .................................................................................... 2
2.3 Ispezione ................................................................................................. 2
2.4 Immagazzinaggio................................................................................... 2
3 Installazione 2
3.1 Spazio operativo..................................................................................... 2
3.2 Versioni ................................................................................................... 2
3.3 Circuito idraulico................................................................................... 2
3.4 Circuito elettrico .................................................................................... 3
4 Controllo 3
4.1 Pannello di controllo ............................................................................. 3
4.2 Avviamento............................................................................................. 3
4.3 Fermata.................................................................................................... 3
4.4 Denizione parametri ........................................................................... 4
4.5 Gestione parametri ................................................................................ 4
4.6 Gestione allarmi ..................................................................................... 4
4.7 Riavvio automatico ................................................................................ 5
5 Manutenzione 5
5.1 Avvertenze generali................................................................................ 5
5.2 Manutenzione preventiva ..................................................................... 5
5.3 Refrigerante ............................................................................................ 5
5.4 Smantellamento...................................................................................... 5
6 Ricerca guasti 6
ICE007-010
Italiano 2/6
2 Introduzione
I refrigeratori d’acqua sono unità monoblocco per la produzione di
acqua refrigerata in circuito chiuso. I motori di compressore, pompa
e ventilatore, sono dotati di una protezione termica che li protegge da
eventuali surriscaldamenti.
2.1 Trasporto
L’unità imballata deve rimanere:
a) In posizione verticale;
b) Protetta da agenti atmosferici;
c) Protetta da urti.
2.2 Movimentazione
Usare carrello elevatore a forca adeguato al peso da sollevare, evitando
urti di qualsiasi tipo.
2.3 Ispezione
a) In fabbrica tutte le unità sono assemblate, cablate, caricate con
refrigerante ed olio e collaudate;
b) ricevuta la macchina controllarne lo stato: contestare subito alla
compagnia di trasporto eventuali danni;
c) disimballare l’unità il più vicino possibile al luogo dell’installazione.
2.4 Immagazzinaggio
a) Mantenere l’unità imballata in luogo pulito e protetto da umidità e
intemperie;
b) Non sovrapporre le unità;
c) Seguire le istruzioni riportate sull’imballo.
3 Installazione
Y Per una installazione ottimale rispettare le indicazioni riportate
nei paragra 7.1 e 7.2.
!Liquidi da rareddare
I liquidi da rareddare devono essere compatibili con i materiali
utilizzati.
Esempi di liquidi usati sono acqua o miscele di acqua e glicole etileni-
co o propilenico.
I liquidi da rareddare non devono essere inammabili.
Se i liquidi da rareddare contengono sostanze pericolose (come ad
esempio il glicole etilenico/propilenico) l’eventuale liquido fuoriu-
scito da una zona di perdita deve essere raccolto perchè dannoso per
l’ambiente. In caso di svuotamento del circuito idraulico, attenersi alle
normative vigenti e non disperdere il contenuto nell’ambiente.
3.1 Spazio operativo
Lasciare uno spazio di 1,5 metri attorno all’unità.
Lasciare almeno 2 metri di spazio sopra il refrigeratore nei modelli ad
espulsione verticale dell’aria di condensazione.
3.2 Versioni
Ventilatori assiali (A)
Non creare situazioni di ricircolo dell’aria di rareddamento. Non
ostruire le griglie di ventilazione.
Per le versioni con ventilatori assiali è sconsigliata la canalizzazione
dell’aria esausta.
3.3 Circuito idraulico
3.3.1 Controlli e collegamento
Y Prima di collegare il refrigeratore e riempire il circuito, assicurarsi
che le tubazioni siano pulite. In caso contrario eettuare un lavaggio
accurato.
Y Se il circuito idraulico è di tipo chiuso, in pressione, è consigliabile
installare una valvola di sicurezza tarata a 6 bar.
Y Si consiglia di installare sempre dei ltri a rete sulle tubazioni di
ingresso e uscita acqua.
Y Nel caso in cui il circuito idraulico sia intercettato da valvole auto-
matiche, proteggere la pompa con sistemi anti colpo d’ariete.
Y Nel caso il circuito venga svuotato per fermate prolungate si con-
siglia di aggiungere del uido lubricante sulla girante della pompa per
evitarne il blocco al successivo avviamento. In caso di blocco girante
procedere con sblocco manuale.
Rimuovere il coperchio posteriore della pompa e girare delicatamente
la ventola in plastica. Se l’albero risultasse ancora bloccato, rimuovere
la ventola e agire direttamente sull’albero. Una volta sbloccata la giran-
te, riposizionare ventola e coperchio.
Controlli preliminari
1) Controllare che le eventuali valvole di intercettazione del circuito
idraulico siano aperte.
2) Se il circuito idraulico è di tipo chiuso, controllare che sia stato in-
stallato un vaso d’espansione di capacità adeguata. Vedere paragrafo
3.3.3.
Collegamento
1) Collegare il refrigeratore d’acqua alle tubazioni di ingresso e uscita,
utilizzando gli appositi attacchi posizionati nella parte posteriore
dell’unità.
Si consiglia l’utilizzo di giunti essibili per togliere rigidità al sistema.
2) Riempire il circuito idraulico utilizzando l’apposito attacco di cari-
ca posizionato nella parte posteriore del refrigeratore ( ).
3) Il serbatoio è dotato di un’apposita valvola di sato che dovrà essere
azionata manualmente al momento del riempimento. A tal propo-
sito, se il circuito idraulico presenta dei punti ad altezza maggiore,
installare una valvola di sato in tali punti.
4) Si consiglia di dotare le tubazioni di ingresso ed uscita di un val-
vole, in modo da poter escludere la macchina dal circuito in caso di
manutenzione e di regolazione per la pompa.
5) Se il chiller lavora con vasca aperta, la pompa deve essere installata
in aspirazione alla vasca e in mandata al chiller.
Controlli successivi
1) Controllare che il serbatoio ed il circuito siano completamente
riempiti d’acqua e correttamente satati dall’aria.
2) Il circuito idraulico dev’essere sempre riempito. A tal ne si può
provvedere ad un controllo e rabbocco periodico, oppure si può
dotare l’impianto di un kit di riempimento automatico.
3.3.2 Acqua e glicole etilenico
Se installato all’aperto, o comunque in ambiente chiuso non riscaldato,
c’è la possibilità che, nei periodi di fermata dell’impianto in corri-
spondenza ai mesi più freddi dell’anno, l’acqua all’interno del circuito
ghiacci.
Per evitare questo pericolo si può:
a) Dotare il refrigeratore di adeguate protezioni antigelo, fornite dal
costruttore come opzionali;
b) Scaricare l’impianto tramite l’apposita valvola di scarico, in caso di
fermate prolungate;
c) Aggiungere un’adeguata quantità di antigelo all’acqua di circolazio-
ne (vedi tabella).
A volte la temperatura dell’acqua in uscita è tale da richiedere che essa
venga miscelata con glicole etilenico, per evitare formazioni di ghiac-
cio, nelle percentuali sotto riportate.
Temperatura acqua
in uscita [°C]
Glicole etilenico
(% vol.)
Temperatura
ambiente
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Vaso d’espansione
Per evitare che gli aumenti o diminuzioni di volume del uido con-
seguenti ad una variazione sensibile della sua temperatura possano
danneggiare la macchina o il circuito, è consigliabile installare un vaso
d’espansione di capacità adeguata.
Il vaso d’espansione va installato in aspirazione alla pompa sull’attacco
posteriore del serbatoio.
Per un calcolo del volume del vaso d’espansione da applicare ad un
circuito chiuso si può utilizzare la formula seguente:
V=2 x Vtot x (Pt min - P t max)
dove
Vtot= vol. totale del circuito (in litri)
P t min/max = peso specico alla minima/massima temperatura rag-
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Italiano 3/6
giungibile dall’acqua [kg/dm3].
I valori di peso specico in funzione della temperatura e della percen-
tuale di glicole, sono riportati in tabella.
%
glicole
Temperatura [°C]
-100 1020304050
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
!Attenzione: In fase di riempimento fare riferimento ai dati di
carica anche del vaso di espansione.
3.4 Circuito elettrico
3.4.1 Controlli e collegamenti
!Prima di eettuare qualsiasi operazione su parti elettriche assicu-
rarsi che non vi sia tensione.
Tutte le connessioni elettriche devono essere conformi alle prescrizioni
locali del luogo di installazione.
Controlli iniziali
1) La tensione e la frequenza di rete devono corrispondere ai valori
stampigliati sulla targhetta dati del refrigeratore. La tensione di
alimentazione non deve, neppure per brevi periodi, essere fuori dalla
tolleranza riportata sullo schema elettrico che, salvo diverse indica-
zioni, è pari +/- 10% per la tensione; +/- 1% sulla frequenza.
2) La tensione deve essere simmetrica (valori ecaci delle tensioni ed
angoli di fase fra fasi consecutive uguali fra loro). Il massimo squili-
brio ammesso fra le tensioni è pari al 2%
Collegamento
1) L’alimentazione elettrica dei refrigeratori viene eettuata con cavo a
4 li , 3 poli +terra, senza neutro. Per la sezione vedere paragrafo 7.3.
2) Passare il cavo attraverso il pressacavo posto sul pannello posteriore
della macchina e collegare fase e neutro ai morsetti del sezionatore
generale (QS), la terra va collegata all’apposito morsetto di terra
(PE).
3) Assicurare all’origine del cavo di alimentazione una protezione
contro i contatti diretti pari ad almeno IP2Xo IPXXB.
4)Installare , sulla linea di alimentazione elettrica del refrigeratore,
un interruttore automatico con dierenziale (RCCB - IDn = 0.3A),
della portata massima indicata nello schema elettrico di riferimento,
con potere di interruzione adeguato alla corrente di corto circuito
esistente nella zona d’installazione della macchina.
La corrente nominale “In” di tale magnetotermico deve essere uguale
a FLA e la curva di intervento di tipo D.
5) Valore massimo dell’impedenza di rete = 0.274 ohm.
Controlli successivi
Assicurarsi che la macchina e le apparecchiature ausiliarie siano state
messe a terra e protette contro cortocircuiti e/o sovraccarichi.
!Una volta che l’unità è stata collegata e l’interruttore generale a
monte è stato chiuso (dando così tensione alla macchina), il voltaggio
nel circuito elettrico raggiunge valori pericolosi. Massima precauzione!
3.4.2 Allarme generale
Tutti i refrigeratori sono provvisti della segnalazione allarme macchina
(vedere schema elettrico), costituita da un contatto libero in scambio
riportato in morsettiera: ciò permette di allacciare un allarme centraliz-
zato esterno, acustico, visivo o inserito in logiche es. PLC.
3.4.3 ON/OFF remoto
Tutti i refrigeratori hanno la possibilità di avere un comando di avvia-
mento e fermata remoto.
Per il collegamento del contatto ON-OFF remoto vedere lo schema
elettrico.
3.4.4 Monitore di fase
Se al l’ avviamento del chiller compare a display l’allarme “tp”, l’utente
deve vericare di avere eseguito correttamente il cablaggio dei morsetti
di ingresso all’interruttore sezionatore del dryer.
4 Controllo
4.1 Pannello di controllo
Fig.1
clear
SEL
mute
PRG
P3P1
I1
P4P2I8
I2
I7I4I3 I6I5
I9
O
I
QS
H1S1
cl ear
SEL
mute
PRG
P3P1
I1
P4P2I8
I2
I7I4I3 I6I5
I9
QS Interruttore sezionatore.
P1 Pulsante PRG/mute : per accedere ai parametri modicabili.
/ per spegnere buzzer.
P2 Pulsante SEL : per accedere ai parametri modicabili.
P3 Pulsante SU : per aumentare il valore dei parametri modicabili.
P4 Pulsante GIU’ : per diminuire il valore dei parametri modicabili.
S1 Interruttore On / O : per dare il consenso alla partenza della
pompa ed attiva il controllo.
H1 Indica la presenza di allarmi macchina.
I1 Icona per l’indicazione funzionamento in
“rareddamento/estate”.
I2 Icona per l’indicazione funzionamento in
“riscaldamento/inverno”.
I3 Icona per l’indicazione controllo in allarme.
I4 Icona per l’indicazione resistenza antigelo on.
I5 Icona per l’indicazione sbrinamento attivo.
I6 Icona per l’indicazione ventilatori on.
I7 Icona per l’indicazione pompa on.
I8 Icona per l’indicazione compressore on.
I9 Serie di numeri per indicare il numero compressore on.
4.2 Avviamento
• Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore
generale QS.
• Mettere in on il refrigeratore nel modo seguente: mettere in On il
tasto On/O [S1].
• Impostare sul controllore la temperatura desiderata.
4.2.1 Regolazioni al primo avviamento
a) Il chiller è regolato per una temperatura di defoult di 12°C con un
dierenziale di 3°C, se si vuole eettuare una nuova regolazione
vedere paragrafo 4.5.
b) Vericare il corretto funzionamento della pompa utilizzando il
manometro (leggere P1 e P0) e i valori limite di pressione (Pmax e
Pmin) riportati sulla targa dati della pompa.
P1 = pressione con pompa ON
P0 = pressione con pompa OFF
Pmin < (P1-P0) < Pmax
- Esempio n°1.
Condizioni:
circuito chiuso a pressione P0 di 2 bar
dati targa pompa: Pmin 1bar/ Pmax 3bar
regolare l’uscita valvola per una pressione di 3bar< P1< 5Bar
- Esempio n°2.
Condizioni:
circuito aperto a pressione P0 di 0 bar
dati targa pompa: Pmin 1bar/ Pmax 3bar
regolare l’uscita valvola per una pressione di 1bar< P1< 3Bar
c) Vericare il corretto funzionamento della pompa anche in condi-
zioni di regime.
Vericare inoltre che l’amperaggio della pompa sia entro i limiti di
targa.
d) Spegnere il chiller e procedere con il rabbocco del circuito idraulico
con la temperatura di “SET”.
e) Controllare che la temperatura dell’acqua “trattata” non scenda sotto
i 5°C e la temperatura ambiente in cui opera il circuito idraulico non
scenda sotto 5°C. In caso contrario aggiungere all’acqua l’opportuna
quantità di glicole, come spiegato nel paragrafo 3.3.2
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Italiano 4/6
4.3 Fermata
Quando non è più richiesto il funzionamento del refrigeratore mettere
in o il refrigeratore come segue: mettere in o il tasto S1.
Non mettere in o il sezionatore generale QS in modo da garantire l’ali-
mentazione di eventuali resistenze antigelo presenti nel refrigeratore.
4.4 Denizione parametri
Generalità
Esistono due livelli di protezione per i parametri:
a) Diretto (D): con accesso immediato, Modicabili;
b) Sotto password (U): con accesso con password; Parametri da non
modicare.
4.4.1 Parametri sonda
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Selezionare unità di misura /23 U0
4.4.2 Parametro regolatore
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Set point estate r01 D12.0
Dierenziale estate r02 D3.0
4.4.3 Parametro antigelo/resistenza appoggio da B2
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Set allarme antigelo B2. A01 D3.0
Dierenziale allarme antigelo. A02 D5.0
Set resistenza antigelo in raf-
freddamento da B2. A04 D5.0
Dierenziale resistenza appog-
gio in rareddamento da B2. A05 D1.0
Accensione automatica antige-
lo (paragrafo 4.4.3.1). A10 U0
4.4.3.1 Accensione automatica antigelo
0Disabilitata.
1Resistenza e pompa accese contemporaneamente su A04.
2Resistenza e pompa accese indipendentemente su A04.
3Resistenza e pompa accese su A04.
4.4.4 Parametro visualizzazione sonde B1/B2
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Visualizzazione sonda B1
uscita acqua b01 D
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Visualizzazione sonda B2
evaporatore b02 D
4.4.5 Parametri allarme
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Ritardo allarme livello dalla par-
tenza pompa.
P01 U5
Ritardo allarme livello a regime. P02 U5
Ritardo allarme bassa pressione da
accensione compressore.
P03 U120
Set allarme alta temperatura B1. P16 U80.0
Set allarme bassa temperatura B1. P19 U-40.0
4.4.6 Parametri compressore
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Tempo minimo di accensione. c01 U0
Tempo minimo di spegnimento. c02 U0
Tempo tra due accensioni dello
stesso compressore. c03 U360
Ritardo all’accensione. c06 U0
Ritardo accensione compressore
da partenza pompa. c07 U5
Ritardo spegnimento pompa. c08 U0
Contaore compressore 1. c10 D0
Soglia contaore di funzionamento. c14 U0
Contaore pompa. c15 D0
Tempo minimo tra due accensioni
della pompa. c17 U0
Tempo minimo accensione
pompa. c18 U0
4.4.7 Parametri generali
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Abilitazione ingresso digitale
on/o. H07 U1
Abilitazione tastiera. H09 U1
Indirizzo seriale. H10 U1
4.5 Gestione parametri
4.5.1 Regolazione temperatura (vedere g.1)
1. Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore generale
QS, ed attendere la visualizzazione della temperatura.
2. Premere il tasto “P2” (SEL), per 5 secondi per entrare nei parametri
tipo “D” .
3. Selezionare il parametro “-r-”utilizzando i tasti “P3”e “ P4” e pre-
mere il tasto “P2” (SEL) per conferma.
4. Selezionare il parametro “r01”utilizzando i tasti “P3”e “ P4” e
premere il tasto “P2” (SEL) per conferma.
5. Modicare il valore usando i tasti “P3”e “ P4” su e giù e premere il
tasto “P2” (SEL) per confermare e uscire.
6. Premere “P1” (PRG) per uscire.
4.5.2 Regolazione del dierenziale (vedere g.1)
1. Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore generale
QS, ed attendere la visualizzazione della temperatura.
2. Premere il tasto “P2” (SEL), per 5 secondi per entrare nei parametri
tipo “D” .
3. Selezionare il parametro “-r-”utilizzando i tasti “P3”e “ P4” e pre-
mere il tasto “P2” (SEL) per conferma.
4. Selezionare il parametro “r02”utilizzando i tasti “P3”e “ P4” e
premere il tasto “P2” (SEL) per conferma.
5. Modicare il valore usando i tasti “P3”e “ P4” su e giù e premere il
tasto “P2” (SEL) per confermare e uscire..
6. Premere “P1” (PRG) per uscire.
4.5.3 Visualizzazione sonde temperatura B1,B2
1. Premere il tasto “P2” (SEL), per 5 secondi per entrare nei parametri
tipo “D” .
2. Selezionare il parametro “-b-”utilizzando i tasti “P3”e “ P4” e pre-
mere il tasto “P2” (SEL) per conferma.
3. Selezionare il parametro “b01” o “b02” utilizzando i tasti “P3”e
“P4” e premere il tasto “P2” (SEL) per visualizzare la temperatura.
4. Premere il tasto “P1” (PRG) per uscire.
4.6 Gestione allarmi
4.6.1 Allarmi da ingressi digitali
ID CODICE DESCRIZIONE RESET
ID1 tP Allarme termico pompa. / inversione
fasi
M
ID2 FL Allarme basso livello acqua serbatoio
/ Mancanza usso acqua.
A
ID3 HP1 Allarme alta pressione da pressostato. M
ID4 LP1 Allarme bassa pressione da presso-
stato.
M
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4.6.2 Allarmi da ingressi analogici
AI CODICE DESCRIZIONE RESET
B1 E1 Allarme sonda B1. A
Ht Alta temperatura. A
B2 E2 Allarme sonda B2. A
A1 Allarme antigelo. A
4.7 Riavvio automatico
Se c’è una mancanza di alimentazione elettrica, al ritorno di questa il
refrigeratore conserva lo stato di On o O.
5 Manutenzione
a) La macchina è progettata e costruita per garantire un funzionamen-
to continuativo; la durata dei suoi componenti è però direttamente
legata alla manutenzione eseguita.
b) In caso di richiesta di assistenza o ricambi, identicare la macchina
(modello e numero di serie) leggendo la targhetta di identicazione
esterna all’unità.
c) I circuiti contenenti 3 kg o più di uido refrigerante sono controllati
per individuare perdite almeno una volta all’anno.
I circuiti contenenti 30 kg o più di uido refrigerante sono con-
trollati per individuare perdite almeno una volta ogni sei mesi
(CE842/2006 art. 3.2.a, 3.2.b).
d) Per le macchine contenenti 3 kg o più di uido refrigerante, l’ope-
ratore deve tenere un registro in cui si riportano la quantità e il tipo
di refrigerante utilizzato, le quantità eventualmente aggiunte e quelle
recuperate durante le operazioni di manutenzione, di riparazione
e di smaltimento denitivo (CE842/2006 art. 3.6). Esempio di tale
registro è scaricabile dal sito: www.polewr.com.
5.1 Avvertenze generali
! Prima di qualsiasi manutenzione vericare che il refrigeratore
non sia più alimentato.
YUtilizzare sempre ricambi originali del costruttore: pena l’esonero
del costruttore da qualsiasi responsabilità sul malfunzionamento della
macchina.
YIn caso di perdita di refrigerante contattare personale esperto ed
autorizzato.
YLa valvola Schrader è da utilizzare solo in caso di anomalo funzio-
namento della macchina: in caso contrario i danni provocati da errata
carica di refrigerante non verranno riconosciuti in garanzia.
5.2 Manutenzione preventiva
Per garantire nel tempo la massima ecienza ed adabilità del chiller
eseguire:
a) Z ogni 4 mesi - pulizia alette condensatore e verica assorbi-
mento elettrico compressore entro valori di targa;
b) Z ogni 3 anni - installazione kit manutenzione ogni 3 anni.
Sono disponibili (vedere paragrafo 7.3):
a) kit manutenzione ogni 3 anni;
b)kit service;
1. kit compressore;
2. kit ventilatore;
3. kit pompa P3;
c) ricambi sciolti.
5.3 Refrigerante
Z Operazione di carica: eventuali danni provocati da errata carica
eseguita da personale non autorizzato non verranno riconosciuti in
garanzia.
YIl uido frigorigeno R407C a temperatura e pressione normale è
un gas incolore appartenente al SAFETY GROUP A1 - EN378 (uido
gruppo 2 secondo direttiva PED 97/23/EC);
GWP (Global Warming Potential) = 1652,5.
! In caso di fuga di refrigerante aerare il locale.
5.4 Smantellamento
Il uido frigorigeno e l’olio lubricante contenuto nel circuito dovran-
no essere recuperati in conformità alle locali normative ambientali
vigenti.
Il recupero del uido refrigerante è eettuato prima della distruzione
denitiva dell’apparecchiatura (CE 842/2006 art.4.4).
%RICICLAGGIO
SMALTIMENTO
carpenteria acciaio/resine epossidi-poliestere
serbatoio alluminio/rame/acciaio
tubazioni/collettori rame/alluminio/acciaio al carbonio
isolamento tubazioni gomma nitrilica (NBR)
compressore acciaio/rame/alluminio/olio
condensatore acciaio/rame/alluminio
pompa acciaio/ghisa/ottone
ventilatore alluminio
refrigerante R407C (HFC)
valvole ottone/rame
cavi elettrici rame/PVC
ICE007-010
Italiano 6/6
6 Ricerca guasti
no
GUASTO CAUSA RIMEDIO
LA TEMPERATURA
DELL’ACQUA IN USCITA
E’ SUPERIORE AL VALORE
IMPOSTATO
IL COMPRESSORE SI
FERMA PER INTERVENTO
DEL PRESSOSTATO DI ALTA
PRESSIONE
ASPIRAZIONE
COMPRESSORE,
LINEA LIQUIDO
BRINATI
IL
COMPRESSORE
FUNZIONA
LUNGAMENTE,
E’ RUMOROSO
PORTATA ACQUA
ECCESSIVA, CARICO TERMI-
CO ELEVATO
DIMINUIRE LA POR-
TATA DEL FLUIDO DA
RAFFREDDARE
TEMPERATURA
AMBIENTE
ELEVATA
RIPORTARE LA TEM-
PERATURA AMBIENTE
SOTTO IL VALORE LIMITE
DICHIARATO
PRESSOSTATO
ROTTO O
STARATO
SOSTITUIRE IL
PRESSOSTATO
FILTRO
REFRIGERANTE
INTASATO
SOSTITUIRE
IL FILTRO
ALETTE DEL
CONDENSATORE
SPORCHE
PULIRE LE
ALETTE DEL
CONDENSATORE
SUPERFICIE DEL CONDEN-
SATORE OSTRUITA
LIBERARE LA SU-
PERFICIE
FRONTALE DEL
CONDENSATORE
PORTATA ACQUA
INSUFFICIENTE
AUMENTARE
LA PORTATA DEL
FLUIDO DA
RAFFREDDARE
COMPONENTI
COMPRESSORE
DETERIORATI
RIPARARE O
SOSTITUIRE
COMPRESSORE
PERDITE NEL
CIRCUITO,
IMPIANTO SCARICO
VERIFICARE LA
PRESENZA DI
PERDITE, ELIMINARLE,
CARICARE IL
CIRCUITO
FILTRO
REFRIGERANTE
INTASATO
SOSTITUIRE
IL FILTRO
si
no
si si si si si
si si si si
no
no no no
ICE007-010
English 1/6
1 Safety
1.1 Importance of the manual
• Keep it for the entire life of the machine.
• Read it before any operation.
• It is subject to changes: for updated information see the version on
the machine.
1.2 Warning signals
!Instruction for avoiding danger to persons.
YInstruction for avoiding damage to the equipment.
ZThe presence of a skilled or authorized technician is re-
quired.
,ere are symbols whose meaning is given in the para. 7.
1.3 Safety instructions
! Every unit is equipped with an electric disconnecting switch for
operating in safe conditions. Always use this device in order to elimi-
nate risks maintenance.
!e manual is intended for the end-user, only for operations per-
formable with closed panels: operations requiring opening with tools
must be carried out by skilled and qualied personnel.
YDo not exceed the design limits given on the dataplate.
! Y It is the user’s responsibility to avoid loads dierent from
the internal static pressure. e unit must be appropriately protected
whenever risks of seismic phenomena exist.
Only use the unit for professional work and for its intended purpose.
e user is responsible for analysing the application aspects for product
installation, and following all the applicable industrial and safety stand-
ards and regulations contained in the product instruction manual or
other documentation supplied with the unit.
Tampering or replacement of any parts by unauthorised personnel
and/or improper machine use exonerate the manufacturer from all
responsibility and invalidate the warranty.
e manufacturer declines and present or future liability for damage
to persons, things and the machine, due to negligence of the operators,
non-compliance with all the instructions given in this manual, and
non-application of current regulations regarding safety of the system.
e manufacturer declines any liability for damage due to alterations
and/or changes to the packing.
It is the responsibility of the user to ensure that the specications
provided for the selection of the unit or components and/or options are
fully comprehensive for the correct or foreseeable use of the machine
itself or its components.
IMPORTANT: e manufacturer reserves the right to modify this
manual at any time.
For the most comprehensive and updated information, the user is
advised to consult the manual supplied with the unit.
1.4 Residual risks
e installation, start up, stopping and maintenance of the machine
must be performed in accordance with the information and instruc-
tions given in the technical documentation supplied and always in such
a way to avoid the creation of a hazardous situation.
e risks that it has not been possible to eliminate in the design stage
are listed in the following table.
part
aected
residual
risk
manner of
exposure
precautions
heat exchanger
coil small cuts contact avoid contact, wear pro-
tective gloves
fan grille and
fan
lesions insertion of pointed
objects through the
grille while the fan is
in operation
ndo not poke objects of
any type through the fan
grille or place any objects
on the grille
inside the unit:
compressor
and discharge
pipe
burns contact avoid contact, wear pro-
tective gloves
inside the unit:
metal parts
and electrical
wires
intoxication,
electrical
shock, serious
burn
defects in the insula-
tion of the power
supply lines upstream
of the electrical panel;
live metal parts
adequate electrical protec-
tion of the power supply
line; ensure metal parts
are properly connected
to earth
outside the
unit:
area surround-
ing the unit
intoxication,
serious burns
iire due to short circuit
or overheating of the
supply line upstream
of the unit’s electrical
panel
sensure conductor cross-
sectional areas and the
supply line protection sys-
tem conform to applicable
regulations
7 Appendix
, ere are symbols whose meaning is given in the par. 7.1.
7.1 Legend
7.2 Technical data
7.3 Dimensional drawings
7.4 Spare parts list
7.5 Refrigerant circuit
7.6 Wiring diagram
Index
1 Safety 1
1.1 ..Importance of the manual.................................................................... 1
1.2 ..Warning signals..................................................................................... 1
1.3 ..Safety instructions................................................................................. 1
1.4 ..Residual risks......................................................................................... 1
2 Introduction 2
2.1 ..Transport................................................................................................ 2
2.2 ..Handling................................................................................................. 2
2.3 ..Inspection............................................................................................... 2
2.4 ..Storage .................................................................................................... 2
3 Installation 2
3.1 ..Operating space..................................................................................... 2
3.2 ..Versions .................................................................................................. 2
3.3 ..Water circuit........................................................................................... 2
3.4 ..Electrical circuit .................................................................................... 3
4 Control 3
4.1 ..Control panel......................................................................................... 3
4.2 ..Starting the chiller................................................................................. 3
4.3 ..Stopping the chiller............................................................................... 3
4.4 ..Parameter settings................................................................................. 3
4.5 ..Parameter management........................................................................ 4
4.6 ..Alarms management............................................................................. 4
4.7 ..Automatic restart................................................................................... 5
5 Maintenance 5
5.1 ..General instructions ............................................................................. 5
5.2 ..Preventive maintenance ....................................................................... 5
5.3 ..Refrigerant ............................................................................................. 5
5.4 ..Dismantling ........................................................................................... 5
6 Troubleshooting 6
ICE007-010
English 2/6
2 Introduction
ese water coolers are monoblock units for the production of cooled
water in a closed circuit.
e fan, pump and compressor motors are equipped with a thermal
protector that protects them against possible overheating.
2.1 Transport
e packed unit must remain:
a) Upright;
b) Protected against atmospheric agents;
c) Protected against impacts.
2.2 Handling
Use a fork-li truck suitable for the weight to be lied, avoiding any
type of impact
2.3 Inspection
a) All the units are assembled, wired, charged with refrigerant and oil
and tested in the factory;
b) On receiving the machine check its condition: immediately notify
the transport company in case of any damage;
c) Unpack the unit as close as possible to the place of installation.
2.4 Storage
a) Keep the unit packed in a clean place protected from damp and bad
weather.
b) Do not stack the units;
c) Follow the instructions given on the package.
3 Installation
Y For correct installation, follow the instructions given in par.7.1
and 7.2.
!Liquids to be chilled
e liquids to be chilled must be compatible with the materials used.
Examples of liquids used are water or mixtures of water and ethylene
or propylene glycols.
e liquids to be chilled must not be ammable.
If the liquids to be chilled contain hazardous substances (e.g. ethylene/
propylene glycol), any liquid discharged from a leakage area must be
collected, because it is harmful to the environment. When draining
the hydraulic circuit, comply with the current regulations and do not
disperse the contents in the environment.
3.1 Operating space
Leave a space of 1.5 m around the unit.
Leave a space of at least 2 metres above the refrigerator in models with
vertical emission of condensation air.
3.2 Versions
Axial fans (A)
Do not create cooling air recirculation situations.
Do not obstruct the ventilation grilles.
e ducting of extracted air is not recommended for versions with
axial fans.
3.3 Water circuit
3.3.1 Checks and connection
Y Before connecting the chiller and lling the water circuit, check
that all the pipes are clean. If not, wash them out thoroughly.
Y If the plumbing circuit is of the closed type, under pressure it is
advisable to install a safety valve set to 6 bar.
Y Always install mesh lters on the water inlet and outlet pipelines.
Y If the hydraulic circuit is intercepted by automatic valves, protect
the pump with an anti-hammering system.
Y If the hydraulic circuit is emptied for shut-down periods we
recommend that you add lubricating uid to the pump’s impeller to
avoid the risk of blockage when it is re-started. In case the impeller is
blocked then you should unblock it manually.
Remove the rear cover of the pump and carefully turn the plastic fan.
If the impeller is stuck then remove the fan and turn the impeller sha
directly. Aer un-blocking the impeller re-assemble the fan and
cover.
Preliminary checks
1) Check that any shut-o valves in the water circuit are open.
2) In the case of a closed water circuit, check that an expansion tank
of suitable capacity has been installed. See paragraph 3.3.3..
Connection
1) Connect the water cooler to the inlet and outlet piping, using the
special connections located on the back of the unit.
We recommend the use of exible unions to reduce system rigidity.
2) Fill the water circuit using the tting provided on the rear of the
chiller ( ).
3) e tank is equipped with a breather valve that should be operated
manually when lling the tank. Also, if the hydraulic circuit has high
points, install a vent valve at the highest points.
4) We recommend that taps are installed on the inlet and outlet pipes,
so that the unit can be excluded for maintenance when necessary.
5) If the chiller works with an open tank, the pump must be installed
on intake to the tank and on delivery to the chiller.
Subsequent checks
1) Check that the tank and the circuit are completely full of water and
that all the air has been expelled from the system.
2) e water circuit must always be kept full. For this reason, carry
out periodic checks and top the circuit up if necessary, or install an
automatic lling kit.
3.3.2 Water and ethylene glycol
If installed outdoors or in an unheated indoor area, it is possible that
the water in the circuit may freeze if the system is not in operation dur-
ing the coldest times of the year.
To avoid this hazard:
a) Equip the chiller with suitable antifreeze protection devices, avail-
able from the manufacturer as optional accessories;
b) Drain the system via the drain valve if the chiller is to remain idle
for a prolonged period;
c) Add an appropriate quantity of antifreeze to the water in circula-
tion (see table).
Sometimes the temperature of the outlet water is so low as to require
the addition of ethylene glycol in the following percentages.
Outlet water
temperature [°C]
Ethylene glycol
(% vol.)
Ambient
temperature
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Expansion tank
To avoid the possibility of an increase or decrease in the volume of the
uid due to a signicant change in its temperature causing damage to
the machine or the water circuit, we recommend installing an expan-
sion tank of suitable capacity.
e expansion tank must be installed on intake to the pump on the rear
connection of the tank.
e minimum volume of an expansion tank to be installed on a closed
circuit can be calculated using the following formula:
V=2 x Vtot x (Pt min - P t max)
where
Vtot= vol. circuit total (in litres)
P t min/max= specic weight at the minimum/maximum temperature
reached by the water [kg/dm3].
e specic weight values at dierent temperatures for glycol percent-
age values are given in the table.
%
glicol
Temperature [°C]
-100 1020304050
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989
ICE007-010
English 3/6
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
!Caution: When lling the system, take into account the capac-
ity of the expansion vessel as well.
3.4 Electrical circuit
3.4.1 Checks and connections
!Before carrying out any operation on the electrical system, make
sure that the appliance is disconnected from the electrical power sup-
ply.
All electrical connections must comply with the applicable regulations
in force in the country of installation.
Initial checks
1) e power supply voltage and frequency must correspond to the
values stamped on the chiller nameplate. e power supply charac-
teristics must not deviate, even for brief periods, from the tolerance
limits indicated on the electrical diagram , which are +/- 10% for the
voltage; +/- 1% for the frequency.
2) e power supply must be symmetrical (the eective voltages and
the phase angles of consecutive phases must be equal). e maxi-
mum permissible voltage imbalance is 2%.
Connection
1) e electrical power supply must be connected to the chiller using a
4-wire cable, comprising 3 phase conductors and an earth conductor,
with no neutral. For minimum cable section, see par. 7.3.
2) Pass the cable through the cable entry on the rear panel of the ma-
chine and connect the phase and neutral to the terminals of the main
isolator switch (QS); connect the earth wire to the earth terminal
(PE).
3) Ensure that supply cable has at its source protection against direct
contact of at least IP2X or IPXXB.
4) On the supply line to the chiller, install a residual-current circuit
breaker with a trip rating of (RCCB - IDn = 0.3A), with the current
rating indicated in the reference electrical diagram, and with a short
circuit current rating appropriate to the short circuit fault current
existing in the machine installation area.
e nominal current In of the magnetic circuit breaker must be
equal to the FLA with an intervention curve type D.
5) Max. grid impedance value = 0.274 ohm.
Subsequent checks
Check that the machine and the auxiliary equipment are earthed and
protected against short circuit and/or overload.
!Once the unit has been connected and the upstream main switch
closed (thereby connecting the power supply to the machine), the
voltage in the electrical circuit will reach dangerous levels. Maximum
caution is required!
3.4.2 General alarm
All the chillers are equipped with an alarm signalling system (see
electrical diagram), comprised of a switching free contact in a terminal
block: this may be used for the connection of an external audible or
visual alarm, or used to provide an input signal for a logic control
system such as a PLC.
3.4.3 ON/OFF remoto
All the chillers can be connected to a remote ON/OFF control.
See the electrical diagram for the connection of the remote ON-OFF
contact.
3.4.4 Phases Monitor
If appears to display the alarm “tp “, during the start up of the chiller,
the user must verify the wiring of the input terminals of the discon-
necting switch of the dryer.
4 Control
4.1 Control panel
Fig.1
clear
SEL
mute
PRG
P3P1
I1
P4P2I8
I2
I7I4I3 I6I5
I9
O
I
QS
H1S1
cl ear
SEL
mute
PRG
P3P1
I1
P4P2I8
I2
I7I4I3 I6I5
I9
QS Main power switch.
P1 PRG/mute button: press to access editable parameters and
to mute the buzzer.
P2 SEL button: press to select editable parameters.
P3 UP button: press to increment the value of a selected
editable parameter.
P4 DOWN button: press to decrement the value of a selected
editable parameter.
S1 On/O switch: starts the pump and activates the control
panel.
H1 Warning light: shows that there is an alarm condition.
I1 “Cooling/Summer” mode icon.
I2 ”Heating/Winter” mode icon.
I3 Control alarm icon.
I4 Anti-frost heating element on icon.
I5 Defrosting active icon.
I6 Fan on icon.
I7 Pump on icon.
I8 Compressor on icon.
I9 Compressor on numbers.
4.2 Starting the chiller
• Connect the power supply to the machine by turning the main
isolator switch QS to ON.
• Turn the chiller `ON’ by pressing the key S1.
• Set the desired temperature on the controller.
4.2.1 Adjustments at commissioning
a) e chiller is set for operation at a default temperature of 12 °C with
a dierential of 3 °C; to adopt a new setting, see heading 4.5.
b) Verify correct operation of the pump, using the pressure gauge
(read P1 and P0) and checking the pressure limit values (Pmax and
Pmin) indicated on the pump data plate.
P1 = pressure with pump ON
P0 = pressure with pump OFF
Pmin < (P1-P0) < Pmax
- Example n°1.
Conditions:
closed circuit, pressure P0 = 2 bar
pump data plate values: Pmin 1 bar/ Pmax 3 bar
adjust the valve outlet to give a pressure of 3 bar < P1< 5 bar
- Example n°2.
Conditions:
open circuit, pressure P0 = 0 bar
pump data plate values: Pmin 1 bar/ Pmax 3 bar
adjust the valve outlet to give a pressure of 1 bar < P1 < 3 bar
c) Verify correct operation of the pump similarly under normal run-
ning conditions.
Check also that the amperage of the pump is within the limits indi-
cated on the data plate.
d) Switch o the chiller and proceed to top up the hydraulic circuit at
the “SET” temperature.
e) Check that the temperature of the “treated” water does not fall
below 5 °C and that the ambient temperature in which the hydraulic
circuit operates does not fall below 5 °C. If the temperature is too
low, add the appropriate quantity of glycol, as explained under head-
ing 3.3.2
4.3 Stopping the chiller
When chiller operation is no longer required, turn the chiller o as fol-
lows: turn the On/O [S1] switch to O.
Do not turn o the main switch QS to ensure that any antifreeze pro-
tection devices will still receive electrical power.
4.4 Parameter settings
ICE007-010
English 4/6
General
ere are two levels of protection for parameters:
a) Direct (D): with immediate access, User-changeable;
b) Password protected (U): password required for access; Factory-set
parameters.
4.4.1 Sensor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Unit of measurement /23 U0
4.4.2 Regulator parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Summer set point. r01 D12.0
Summer dierential. r02 D3.0
4.4.3 Anti-frost/B2 backup heating element parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
B2 anti-frost alarm set point. A01 D3.0
Anti-frost alarm dierential. A02 D5.0
B2 cooling anti-frost heating
element set point. A04 D5.0
B2 cooling backup heating ele-
ment dierential. A05 D1.0
Automatic anti-frost switch-on
(section 4.4.3.1). A10 U0
4.4.3.1 Automatic anti-frost switch-on
0Disabled.
1Heating element and pump on simultaneously at A04.
2Heating element and pump on independently at A04.
3Heating element and pump on at A04.
4.4.4 Visualization sensor parameters B1/B2
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Visualization sensor B1
(water out) b01 D
Visualization sensor B2
(evaporator) b02 D
4.4.5 Alarm parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Level alarm delay aer pump start. P01 U5
Normal operating level alarm
delay.
P02 U5
Low pressure alarm delay aer
compressor switch-on.
P03 U120
B1 high temperature alarm set
point.
P16 U80.0
B1 low temperature alarm set
point.
P19 U-40.0
4.4.6 Compressor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Minimum `On’ time. c01 U0
Minimum `O’ time. c02 U0
Time between two compressor
switch-ons. c03 U360
Switch-on delay. c06 U0
Compressor switch-on delay aer
pump start. c07 U5
Pump switch-o delay. c08 U0
Compressor hour counter. c10 D0
Functioning hour counter
threshold. c14 U0
Pump hour counter. c15 D0
Minimum time between two
pump switch-ons. c17 U0
Minimum pump on time. c18 U0
4.4.7 General parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Enable digital input on/o. H07 U1
Enable keypad. H09 U1
Serial address. H10 U1
4.5 Parameter management
4.5.1 Temperature setting (see g.1)
1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature
visualization.
2. Press and hold button “P2” (SEL) for more than 5 seconds to access
the menu “D”.
3. Select the parameter “-r-” using the “P3” and “P4” buttons, then
press button “P2” (SEL) to enter.
4. Select the parameter “r01” using the “P3” and “P4” buttons, then
press button “P2” (SEL) to enter.
5. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and
“P4”, then press button “P2” (SEL) to exit and save.
6. Press button “P1” (PRG) to exit.
4.5.2 Dierential setting (see g.1)
1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature
visualization.
2. Press and hold button “P2” (SEL) for more than 5 seconds to access
the menu “D”.
3. Select the parameter “-r-” using the “P3” and “P4” buttons, then
press button “P2” (SEL) to enter.
4. Select the parameter “r02” using the “P3” and “P4” buttons, then
press button “P2” (SEL) to enter.
5. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and
“P4”, then press button “P2” (SEL) to exit and save.
6. Press button “P1” (PRG) to exit.
4.5.3 Visualization sensor B1,B2
1. Press and hold button “P2” (SEL) for more than 5 seconds to access
the menu “D”.
2. Select the parameter “-b-” using the “P3” and “P4” buttons, then
press button “P2” (SEL) to enter.
3. Select the parameter “b01” or “b02” using the “P3” and “P4”
buttons, then press button “P2” (SEL) to see the temperature.
4. Press button “P1” (PRG) to exit.
4.6 Alarms management
4.6.1 Digital input alarms
ID CODE DESCRIPTION RESET
ID1 tP Pump thermal cutout alarm. / Phases
monitor
M
ID2 FL Water tank low water level alarm / No
water ow.
A
ID3 HP1 High pressure alarm from pressure
switch.
M
ID4 LP1 Low pressure alarm from pressure
switch.
M
ICE007-010
English 5/6
4.6.2 Analog input alarms
AI CODE DESCRIPTION RESET
B1 E1 Sensor B1 alarm. A
Ht High temperature. A
B2 E2 Sensor B2 alarm. A
A1 Anti-frost alarm. A
4.7 Automatic restart
In the event of a power failure, when power is restored the chiller will
assume the On-O status held at the moment the power was lost.
5 Maintenance
a) e machine is designed and built to guarantee continuous opera-
tion; however, the life of its components depends on the mainte-
nance performed.
b) When requesting assistance or spare parts, identify the machine
(model and serial number) by reading the dataplate located on the
unit.
c) Circuits containing 3 kg or more of refrigerant uid are checked to
identify leaks at least once a year.
Circuits containing 30 kg or more of refrigerant uid are checked to
identify leaks at least once every six months. (CE842/2006 art. 3.2.a,
3.2.b).
d) For machines containing 3 kg or more of refrigerant uid, the op-
erator must keep a record stating the quantity and type of refrigerant
used, an quantities added and that recovered during maintenance
operations, repairs and nal disposal (CE842/2006 art. 3.6). An
example of this record sheet can be downloaded from the site: www.
polewr.com.
5.1 General instructions
! Before performing any maintenance, make sure the power to the
refrigerator is disconnected.
YAlways use the Manufacturer’s original spare parts: otherwise the
Manufacturer is relieved of all liability regarding machine malfunction-
ing.
YIn case of refrigerant leakage, contact qualied and authorized
personnel.
Ye Schrader valve must only be used in case of machine malfunc-
tion: otherwise any damage caused by incorrect refrigerant charging
will not be covered by the warranty.
5.2 Preventive maintenance
To guarantee lasting maximum chiller eciency and reliability, carry
out:
a) Z every 4 months - clean the condenser ns and make sure com-
pressor electrical absorption is within the dataplate values;
b) Z Every 3 years - installation of kit for maintenance every 3
years. (par. 7.4)
a) kit for maintenance every 3 years;
b)service kit;
1. compressor kit;
2. fan kit;
3. P3 pump kit;
c) individual spare parts.
5.3 Refrigerant
Z Charging: any damage caused by incorrect charging carried out by
unauthorized personnel will not be covered by the warranty.
YAt normal temperature and pressure, the R407C refrigerant is a
colourless gas classied in SAFETY GROUP A1 - EN378 (group 2 uid
according to Directive PED 97/23/EC);
GWP (Global Warming Potential) = 1652,5.
! In case of refrigerant leakage, air the room.
5.4 Dismantling
e refrigerant and the lubricating oil contained in the circuit must be
recovered in conformity with current local environmental regulations.
e refrigerant uid is recovered before nal scrapping of the equip-
ment (CE 842/2006 art.4.4).
%Recycling
Disposal
frame and panels steel/epoxy resin polyester
tank aluminium/copper/steel
pipes/collectors copper/aluminium/carbon steel
pipe insulation NBR rubber
compressor steel/copper/aluminium/oil
condensator steel/copper/aluminium
pump steel/cast iron/brass
fan aluminium
refrigerant R407C (HFC)
valve brass/copper
electrical cable copper/PVC
ICE007-010
English 6/6
6 Troubleshooting
FAULT CAUSE REMEDY
THE OUTLET WATER
TEMPERATURE
EXCEEDS THE SET
VALUE
COMPRESSOR STOPS
DUE TO OPERATION
OF THE HIGH PRESSURE
SWITCH
COMPRESSOR SUC-
TION,
LIQUID LINE
FROSTED UP
COMPRESSOR
RUNS FOR
LONG PERIODS,
NOISY
EXCESSIVE
WATER
FLOW, HIGH
THERMAL LOAD
REDUCE THE FLOW
RATE OF THE WATER TO
BE COOLED
HIGH
AMBIENT
TEMPERATURE
RETURN THE
AMBIENT
TEMPERATURE TO BELOW
THE
SPECIFIED LIMIT
PRESSURE SWITCH
BROKEN OR
WRONGLY
CALIBRATED
REPLACE
PRESSURE SWITCH
REFRIGERANT
FILTER
CLOGGED
REPLACE
THE FILTER
CONDENSER
FINS
DIRTY
CLEAN THE FINS
OF THE
CONDENSER
CONDENSER SURFACES
CLOGGED
CLEAR THE
FRONT
SURFACE
OF THE
CONDENSER
INSUFFICIENT
WATER FLOW
INCREASE THE
FLOW RATE OF THE
FLUID TO
BE COOLED
COMPRESSOR
COMPONENTS
DETERIORATED
REPAIR OR
REPLACE
COMPRESSOR
LEAKS IN
CIRCUIT,
SYSTEM
DISCHARGED
CHECK
FOR LEAKS,
ELIMINATE THEM,
CHARGE
THE CIRCUIT
REFRIGERANT
FILTER
CLOGGED
REPLACE
THE FILTER
yes
no
yes yes yes yes yes
yes yes yes yes
no
no no no
ICE007-010
1/6
Español
1 Seguridad
1.1 Importancia del manual
• Consérvelo durante toda la vida útil del equipo.
• Léalo antes de realizar cualquier operación.
• Puede sufrir modicaciones: para una información actualizada,
consulte la versión instalada en el equipo.
1.2 Señales de advertencia
!Instrucción para evitar peligros personales
YInstrucción para evitar que se dañe el equipo.
ZSe requiere la intervención de un técnico experto y autori-
zado.
,El signicado de los símbolos utilizados se indica en el
apartado 7.
1.3 Instrucciones de seguridad
! Todas las unidades están provistas de un seccionador eléctrico
que permite trabajar en condiciones de seguridad. Utilícelo siempre
durante el mantenimiento.
!El manual está destinado al usuario nal y sólo para las operacio-
nes que pueden realizarse con los paneles cerrados. Las operaciones
que requieren la apertura con herramientas deben ser efectuadas por
personal experto y calicado
YNo supere los límites de proyecto que se indican en la placa de
características.
! Y El usuario debe evitar cargas distintas de la presión estática
interna. En caso de riesgo de fenómenos sísmicos, es necesario prote-
ger adecuadamente la unidad.
La unidad debe utilizarse exclusivamente para uso profesional y con el
objeto para el cual ha sido diseñada.
El usuario debe analizar todos los aspectos de la aplicación en que
el producto se ha instalado, seguir todas las normas industriales de
seguridad aplicables y todas las prescripciones relativas al producto
descritas en el manual de uso y en la documentación redactada que se
adjunta a la unidad.
La alteración o sustitución de cualquier componente por parte del per-
sonal no autorizado, así como el uso inadecuado de la unidad eximen
de toda responsabilidad al fabricante y provocan la anulación de la
garantía.
El fabricante declina toda responsabilidad presente o futura por daños
personales o materiales derivados de negligencia del personal, incum-
plimiento de las instrucciones dadas en este manual o inobservancia de
las normativas vigentes sobre la seguridad de la instalación.
El fabricante no asume ninguna responsabilidad por daños debidos a
alteraciones y/o modicaciones del embalaje.
El usuario es responsable que las especicaciones suministradas para
seleccionar la unidad o sus componentes y/o opciones sean exhaustivas
para un uso correcto o razonablemente previsible de la misma unidad
o de los componentes.
ATENCIÓN: El fabricante se reserva el derecho de modicar sin
previo aviso la información de este manual. Para que la información
resulte completa, se recomienda al usuario consultar el manual a pie
de máquina.
1.4 Riesgos residuales
Las operaciones de instalación, puesta en marcha, apagado y man-
tenimiento del equipo deben realizarse de total conformidad con lo
indicado en la documentación técnica del equipo y de manera tal que
no se genere ninguna situación de riesgo.
Los riesgos que no han podido eliminarse con recursos técnicos de
diseño se indican en la tabla siguiente.
parte del
equipo
riesgo
residual
modo precauciones
batería de
intercambio
térmico
pequeñas
heridas
cortantes
contacto evitar el contacto, usar
guantes de protección
rejilla del
ventilador y
ventilador
lesiones introducción de
objetos puntiagudos
en la rejilla mientras
el ventilador está
funcionando
no introducir ni apoyar
ningún objeto en la rejilla
de los ventiladores
interior del
equipo:
compresor y
tubo de salida
quemaduras contacto evitar el contacto, usar
guantes de protección
interior del
equipo: partes
metálicas y ca-
bles eléctricos
intoxicación,
electrocución,
quemaduras
graves
defecto de aislamiento
de los cables de ali-
mentación que llegan
al cuadro eléctrico del
equipo; partes metáli-
cas en tensión
protección eléctrica
adecuada de la línea de
alimentación; conectar
cuidadosamente a tierra
las partes metálicas
exterior del
equipo: zona
circundante
intoxicación,
quemaduras
graves
incendio por corto-
circuito o sobrecalen-
tamiento de la línea
de alimentación del
cuadro eléctrico del
equipo
sección de los cables y
sistema de protección de
la línea de alimentación
eléctrica conformes a las
normas vigentes
Índice
1 Seguridad 1
1.1 Importancia del manual........................................................................ 1
1.2 Señales de advertencia........................................................................... 1
1.3 Instrucciones de seguridad................................................................... 1
1.4 Riesgos residuales................................................................................... 1
2 Introducción 2
2.1 Transporte............................................................................................... 2
2.2 Traslado ................................................................................................... 2
2.3 Inspección............................................................................................... 2
2.4 Almacenaje.............................................................................................. 2
3 Instalación 2
3.1 Espacio operativo................................................................................... 2
3.2 Versiones ................................................................................................. 2
3.3 Circuito hidráulico................................................................................. 2
3.4 Circuito eléctrico.................................................................................... 3
4 Control 3
4.1 Panel de control...................................................................................... 3
4.2 Puesta en marcha ................................................................................... 3
4.3 Parada...................................................................................................... 4
4.4 Denición de los parámetros ...............................................................4
4.5 Gestión de los parámetros .................................................................... 4
4.6 Administración de las alarmas............................................................. 5
4.7 Reactivación automática ....................................................................... 5
5 Mantenimiento 5
5.1 Advertencias generales.......................................................................... 5
5.2 Mantenimiento preventivo ................................................................... 5
5.3 Refrigerante ............................................................................................ 5
5.4 Desguace ................................................................................................. 5
6 Solución de problemas 6
7 Apéndice
,El signicado de los símbolos utilizados se indica en el
apartado 7.1.
7.1 Leyenda
7.2 Datos técnicos
7.3 Dibujos de dimensiones
7.4 Lista de repuestos
7.5 Circuitos de refrigerante
7.6 Esquema eléctrico
ICE007-010
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Español
2 Introducción
Los refrigeradores de agua son unidades monobloque para la produc-
ción de agua refrigerada en circuito cerrado.ICE015-057ICE015-057
Los motores del compresor, de la bomba y del ventilador están dotados
de una protección térmica contra eventuales sobrecalentamientos.
2.1 Transporte
El equipo embalado debe mantenerse:
a) en posición vertical;
b) protegido de los agentes atmosféricos;
c) protegido de golpes.
2.2 Traslado
Utilice una carretilla elevadora con horquillas, adecuada para el peso
del equipo, y evite todo tipo de golpes.
2.3 Inspección
a) Todos los equipos salen de fábrica ensamblados, cableados, carga-
dos con refrigerante y aceite, y probados;
b) Controle el equipo a su llegada y notique inmediatamente al
transportista si nota algún inconveniente;
c) Desembale el equipo lo más cerca posible del lugar de instalación.
2.4 Almacenaje
a) Conserve el equipo en un lugar limpio y protegido de la humedad
y la intemperie;
b) no apilar las unidades;
c) seguir las instrucciones presentes en el embalaje.
3 Instalación
Y Para realizar correctamente la instalación, siga las instrucciones
dadas en los apartados 7.1 y 7.2.
!Líquidos que pueden enfriarse
Sólo pueden enfriarse líquidos que sean compatibles con los materiales
empleados.
Algunos de los líquidos usados son agua o mezclas de agua y eti-
lenglicol o propilenglicol.
No se deben enfriar líquidos inamables.
Si los líquidos a refrigerar contienen sustancias peligrosas (como por
ejemplo glicol etilénico/propilénico), hay que recoger el líquido derra-
mado en una zona de fuga porque es perjudicial para el medio ambien-
te. En caso de vaciado del circuito hidráulico, hay que cumplir con las
normas vigentes y evitar la liberación del líquido al medio ambiente.
3.1 Espacio operativo
Deje un espacio libre de 1,5 m todo alrededor del equipo.
Dejar al menos 2 metros de espacio encima del refrigerador en los
modelos de expulsión vertical del aire de condensación.
3.2 Versiones
Ventiladores axiales (A)
No cree situaciones que permitan la recirculación del aire de enfria-
miento. No obstruya las rejillas de ventilación.
En las versiones con ventiladores axiales, se desaconseja canalizar el
aire agotado.
3.3 Circuito hidráulico
3.3.1 Controles y conexionado
Y Antes de conectar el enfriador y llenar el circuito, asegurarse de
que los tubos estén limpios. De lo contrario, lavarlos cuidadosamente.
Y Si el circuito hidráulico es de tipo cerrado, bajo presión, se acon-
seja instalar una válvula de seguridad calibrada a 6 bar.
Y Se recomienda instalar ltros de red en los tubos de entrada y
salida del agua.
Y Si el circuito hidráulico posee válvulas automáticas de corte,
proteger la bomba con sistemas contra golpe de ariete.
Y Si se vacía el circuito por paradas prolongadas, se recomienda
añadir aceite lubricante en el rodete de la bomba para evitar su bloqueo
en el arranque siguiente. En caso de bloqueo del rodete, desbloquéelo
manualmente.
Quite la tapa posterior de la bomba y gire suavemente el ventilador de
plástico. Si el eje siguiera bloqueado, quite el ventilador y actúe direc-
tamente en el eje. Una vez desbloqueado el rodete, vuelva a colocar el
ventilador y la tapa.
Controles preliminares
1) Cerciorarse de que las válvulas de corte del circuito hidráulico
estén abiertas.
2) Si el circuito hidráulico es cerrado, controlar que se haya instalado
un vaso de expansión de capacidad adecuada. Ver el apartado 3.3.3.
Conexionado
1) Conectar el refrigerador de agua a los conductos de entrada y
salida utilizando los correspondientes empalmes ubicados en la parte
trasera de la unidad.
Se aconseja utilizar conexiones exibles para quitar rigidez al siste-
ma.
2) Llenar el circuito hidráulico utilizando la conexión de carga situada
en la parte posterior del enfriador ( ).
3) El depósito está provisto de un purgador de aire que debe accio-
narse manualmente a la hora del llenado. Si el circuito hidráulico
presenta puntos elevados, instalar una válvula de escape en ellos.
4) Se aconseja instalar válvulas de corte en la entrada y la salida del
equipo para poder excluirlo del circuito en caso de mantenimiento.
5) Si el enfriador funciona con cuba abierta, la bomba se debe instalar
en el tubo de admisión de la cuba y en el tubo de impulsión al enfria-
dor.
Controles sucesivos
1) Controlar que el depósito y el circuito estén completamente llenos
de agua y que se haya purgado todo el aire.
2) El circuito hidráulico debe mantenerse siempre lleno. Para ello se
debe controlar y rellenar periódicamente, o bien instalar un disposi-
tivo de llenado automático.
3.3.2 Agua y etilenglicol
ISi el equipo está instalado en el exterior, o en un local cubierto pero
sin calefacción, durante las paradas en los meses más fríos el agua que
está dentro del circuito se puede congelar.
Para evitarlo, es posible:
a) dotar al enfriador de adecuadas protecciones antihielo suministra-
das como opcionales por el fabricante;
b) descargar la instalación a través de la válvula correspondiente, en
caso de paradas prolongadas;
c) aañadir un anticongelante al agua de circulación (ver tabla).
A veces, la temperatura de salida del agua exige el uso de etilenglicol
para evitar la formación de hielo. Las proporciones adecuadas son:
Temperatura agua
de salida [°C]
Etilenglicol
(% vol.)
Temperatura
ambiente
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Vaso de expansión
Para evitar que los aumentos o las disminuciones de volumen causados
por las variaciones de temperatura dañen el equipo o el circuito, es
conveniente instalar un vaso de expansión de capacidad adecuada.
El vaso de expansión se instala siempre en el lado de aspiración de la
bomba.
El volumen mínimo del vaso de expansión que se debe aplicar a un
circuito cerrado se calcula con la fórmula siguiente:
V = 2 x Vtot x (Pt mín. - P t máx.)
donde
Vtot= volumen total del circuito (en litros)
P t mín./máx. = peso especíco a la temperatura mínima/máxima que
puede alcanzar el agua [kg/dm3].
En la tabla siguiente se indican los pesos especícos en función de la
temperatura y del porcentaje de glicol.
ICE007-010
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Español
%
glicol
Temperature [°C]
-100 1020304050
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
!Atención: Durante el llenado, tomar como referencia los datos
de carga también del depósito de expansión.
3.4 Circuito eléctrico
3.4.1 Controles y conexionado
!Antes de realizar cualquier operación en las partes eléctricas,
cerciorarse de que no circule corriente.
Todas las conexiones eléctricas deben realizarse de conformidad con
las disposiciones vigentes en el lugar de instalación.
Controles iniciales
1) La tensión y la frecuencia de red deben tener los valores indicados
en la chapa de datos del enfriador. La tensión de alimentación no
debe salirse en ningún momento de las tolerancias indicadas en el
esquema eléctrico, las cuales, salvo indicación diversa, son +/- 10%
para la tensión y +/- 1% para la frecuencia.
2) La tensión debe ser simétrica (valores ecaces de las tensiones y
ángulos de fase entre fases consecutivas iguales entre sí). El desequi-
librio máximo admitido entre las tensiones es del 2%.
Conexionado
1) La alimentación eléctrica de los enfriadores se realiza con un cable
de cuatro conductores (tres polos más tierra) sin neutro. Para la
sección mínima del cable, vea el apartado 7.3.
2) Pasar el cable por el sujetacables situado en el panel posterior del
equipo, conectar la fase y el neutro a los bornes del seccionador
general (QS) y la tierra al borne correspondiente (PE).
3) Instalar en el origen del cable de alimentación una protección con-
tra contactos directos no inferior a IP2X o IPXXB.
4) En la línea de alimentación eléctrica del enfriador debe haber un
interruptor automático con diferencial de(RCCB - IDn = 0.3A), la
capacidad máxima indicada en el esquema eléctrico de referencia y
un poder de corte adecuado a la corriente de cortocircuito existente
en el lugar de instalación.
La corriente nominal “In” de dicho magnetotérmico debe ser igual a
FLA y la curva di intervención de tipo D.
5) Valor máximo de la impedancia de red = 0,274 ohm.
Controles sucesivos
Comprobar que el equipo y los dispositivos auxiliares estén conectados
a tierra y protegidos contra cortocircuitos y sobrecargas.
!Una vez conectado el equipo, cuando se cierra el interruptor
general de alimentación para energizarlo, la tensión en el circuito eléc-
trico alcanza valores peligrosos. ¡Se recomienda la máxima precaución!
3.4.2 Alarma general
Todos los enfriadores están dotados de indicación de alarma (véase el
esquema eléctrico). La regleta tiene un contacto de conmutación libre
donde puede conectarse una alarma centralizada exterior de tipo acús-
tico, visual o incluida en un sistema lógico (por ejemplo un PLC).
3.4.3 Encendido y apagado a distancia
Todos los enfriadores pueden dotarse de un mando de arranque y
parada a distancia.
Para la conexión del contacto ON-OFF a distancia, véase el esquema
eléctrico.
3.4.4 Monitor de fase
Si al poner en marcha el enfriadores, en la pantalla se visualiza “tp”, el
usuario tiene que comprobar que se hayan cableado correctamente los
bornes de entrada del interruptor-seccionador del secador.
4 Control
4.1 Panel de control
Fig.1
clear
SEL
mute
PRG
P3P1
I1
P4P2I8
I2
I7I4I3 I6I5
I9
O
I
QS
H1S1
cl ear
SEL
mute
PRG
P3P1
I1
P4P2I8
I2
I7I4I3 I6I5
I9
QS Interruptor seccionador.
P1 Botón PRG/mute: para entrar en los parámetros modicables.
/ para desactivar el zumbador.
P2 Botón SEL: para entrar en los parámetros modicables.
P3 Botón ARRIBA: para aumentar el valor de los parámetros
modicables.
P4 Botón ABAJO: para reducir el valor de los parámetros
modicables.
S1 Señala la presencia de alarmas en la máquina.
H1 Indica la presenza di allarmi macchina.
I1 Icono de funcionamiento “refrigeración/verano”.
I2 Icono de funcionamiento “calefacción/invierno”.
I3 Icono de control en alarma.
I4 Icono de resistencia antihielo activada.
I5 Icono de desescarche activado.
I6 Icono de ventiladores activados.
I7 Icono de bomba activada.
I8 Icono de compresor activado.
I9 Serie de números para indicar el compresor activado.
4.2 Puesta en marcha
• Energizar el equipo mediante el seccionador general QS.
• Activar el enfriador con la tecla S1.
• Denir en el controlador la temperatura deseada.
4.2.1 Regulaciones a la primera puesta en funcionamiento
a) El enfriador se suministra regulado a una temperatura predeter-
minada de 12°C con un diferencial de 3°C; si se desea efectuar una
nueva regulación, consultar el apartado 4.5.
b) Vericar el funcionamiento correcto de la bomba utilizando el
manómetro (leer P1 y P0) y los valores límite de presión (Pmáx. y
Pmín.) indicados en la placa de datos de la bomba.
P1 = presión con bomba ON
P0 = presión con bomba OFF
Pmín. < (P1-P0) < Pmáx.
- Ejemplo n°1.
Condiciones:
circuito cerrado a presión P0 de 2 bar
datos de matrícula de la bomba: Pmín. 1bar/ Pmáx. 3bar
regular la salida de la válvula a una presión de 3bar< P1< 5Bar
- Ejemplo n°2.
Condiciones:
circuito abierto a presión P0 de 0 bar
datos de matrícula de la bomba: Pmín. 1bar/ Pmáx. 3bar
regular la salida de la válvula a una presión de 1bar< P1< 3Bar
c) Vericar el correcto funcionamiento de la bomba en condiciones de
régimen normal.
Vericar si el amperaje de la bomba está dentro de los límites de
matrícula.
ICE007-010
4/6
Español
d) Apagar el enfriador y llenar el circuito hidráulico con la temperatu-
ra de “SET”.
e) Comprobar que la temperatura del agua “tratada” no baje de los
5°C y la temperatura ambiente en la que opera el circuito hidráulico
no baje de los 5°C. En caso contrario, añadir al agua la cantidad de
glicol necesaria, como se explica en el apartado 3.3.2
4.3 Parada
Cuando el funcionamiento del enfriador ya no sea necesario, poner la
tecla S1 en la posición de Parado.
No desconectar el seccionador general QS porque se desactivarían las
resistencias antihielo del enfriador.
4.4 Denición de los parámetros
Generalidades
Hay dos niveles de protección para el acceso a los parámetros:
a) Directo (D): con acceso inmediato, Modicables;
b) Bajo contraseña (U): acceso con contraseña; Parámetros de
fábrica.
4.4.1 Parámetros de la sonda
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Unidad de medida. /23 U0
4.4.2 Parámetros del regulador
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Set point verano. r01 D12.0
Diferencial verano. r02 D3.0
4.4.3 Parámetros antihielo/resistencia apoyo de B2
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Set alarma antihielo B2. A01 D3.0
Diferencial alarma antihielo. A02 D5.0
Set resistencia antihielo en
refrigeración de B2. A04 D5.0
Diferencial resistencia apoyo
en refrigeración de B2. A05 D1.0
Encendido automático antihie-
lo (apartado 4.4.3.1). A10 U0
4.4.3.1 Encendido automático antihielo
0Inhabilitado.
1Resistencia y bomba encendidas simultáneamente en A04.
2Resistencia y bomba encendidas independientemente en
A04.
3Resistencia y bomba encendidas en A04.
4.4.4 Parámetros de visualización sondas B1/B2
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Visualización sondas B1
Salida de agua b01 D
Visualización sondas B2
evaporador b02 D
4.4.5 Parámetros de alarma
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Retardo alarma nivel desde puesta
en funcionamiento bomba.
P01 U5
Retardo alarma nivel en régimen. P02 U5
Retardo alarma baja presión desde
encendido compresor.
P03 U120
Set alarma alta temperatura B1. P16 U80.0
Set alarma baja temperatura B1. P19 U-40.0
4.4.6 Parámetros del compresor
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Tiempo mínimo de encendido. c01 U0
Tiempo mínimo de apagado. c02 U0
Tiempo entre dos encendidos del
mismo compresor. c03 U360
Retardo de encendido. c06 U0
Retardo de encendido compresor
desde puesta en funcionamiento
bomba.
c07 U5
Retardo de apagado bomba. c08 U0
Cuentahoras compresor. c10 D0
Umbral cuentahoras de funciona-
miento. c14 U0
Cuentahoras bomba. c15 D0
Tiempo mínimo entre dos encen-
didos de la bomba. c17 U0
Tiempo mínimo de encendido de
la bomba. c18 U0
4.4.7 Parámetros del compresor
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Habilitación entrada digital
on/o. H07 U1
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Habilitación teclado. H09 U1
Dirección serie. H10 U1
4.5 Gestión de los parámetros
4.5.1 Regulación de la temperatura (ver g. 1)
1. Energizar el equipo mediante el seccionador general QS “ON”,
esperar la visualización temperatura.
2. Pulsar más de 5 segundos la tecla “P2” (SEL) para entrar en el
menú “D”.
3. Seleccionar el parámetro “-r-”utilizando las teclas “P3” y “P4” y
pulsar la tecla “P2” (SEL) para conrmar.
4. Seleccionar el parámetro “r01”utilizando las teclas “P3” y “P4” y
pulsar la tecla “P2” (SEL) para conrmar.
5. Ajustar el valor con las teclas “P3” y “P4” arriba y abajo y pulsar la
tecla “P2” (SEL) para guardar el valor y salir.
6. Pulsar “P1” (PRG) para y salir.
4.5.2 Regulación de Diferencial (ver g. 1)
1. Energizar el equipo mediante el seccionador general QS “ON”,
esperar la visualización temperatura.
2. Pulsar más de 5 segundos la tecla “P2” (SEL) para entrar en el
menú “D”.
3. Seleccionar el parámetro “-r-”utilizando las teclas “P3” y “P4” y
pulsar la tecla “P2” (SEL) para conrmar.
4. Seleccionar el parámetro “r02”utilizando las teclas “P3” y “P4” y
pulsar la tecla “P2” (SEL) para conrmar.
5. Ajustar el valor con las teclas “P3” y “P4” arriba y abajo y pulsar la
tecla “P2” (SEL) para guardar el valor y salir.
6. Pulsar “P1” (PRG) para y salir.
4.5.3 Visualización sondas B1,B2
1. Pulsar más de 5 segundos la tecla “P2” (SEL) para entrar en el menú
“D”.
2. Seleccionar el parámetro “-b-”utilizando las teclas “P3” y “P4” y
pulsar la tecla “P2” (SEL) para conrmar.
3. Seleccionar el parámetro “b01” o “b02” utilizando las teclas “P3”
y “P4” y pulsar la tecla “P2” (SEL) para ver.
4. Pulsar “P1” (PRG) para y salir.
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4.6 Administración de las alarmas
4.6.1 Alarmas desde las entradas digitales
ID CÓDIGO DESCRIPCIÓN RESTAB.
ID1 tP Alarma térmico de la bomba. / Fases
invertidas M
ID2 FL Alarma bajo nivel de agua en el depó-
sito / Falta ujo de agua. A
ID3 HP1 Alarma alta presión desde presostato. M
ID4 LP1 Alarma baja presión desde presos-
tato.. M
4.6.2 Alarmas desde las entradas analógicas
AI CÓDIGO DESCRIPCIÓN RESTAB.
B1 E1 Alarma sonda B1. A
Ht Alta temperatura. A
B2 E2 Alarma sonda B2. A
A1 Alarma antihielo. A
4.7 Reactivación automática
Si hay un corte de energía, cuando vuelve la corriente el enfriador con-
serva el estado de encendido o apagado que tenía antes del corte.
5 Mantenimiento
a) El equipo ha sido diseñado y realizado para funcionar de manera
continua. No obstante, la duración de sus componentes depende
directamente del mantenimiento que reciban.
b) Para solicitar asistencia o repuestos, comunique el modelo y el
número de serie indicados en la placa de datos que está aplicada en
el exterior del equipo.
c) Los circuitos que contienen 3 kg o más de líquido refrigerante se
controlan para identicar fugas al menos una vez al año.
Los circuitos que contienen 30 kg o más de líquido refrigerante se
controlan para identicar fugas al menos una vez cada seis meses
(CE842/2006 art. 3.2.a, 3.2.b).
d) Para las máquinas que contienen 3 kg o más de líquido refrigerante,
el operador debe llevar un registro que indique la cantidad y el tipo
de refrigerante utilizado, las cantidades añadidas y las cantidades
recuperadas durante las operaciones de mantenimiento, reparación y
desguace (CE842/2006 art. 3.6). Es posible descargar un ejemplo de
registro del sitio: www.polewr.com.
5.1 Advertencias generales
! Antes de efectuar cualquier operación de mantenimiento, contro-
lar que se haya cortado la alimentación del refrigerador.
YEl uso de repuestos no originales exime al fabricante de toda res-
ponsabilidad por el mal funcionamiento del equipo
YEn caso de pérdida de refrigerante, llame a un técnico experto y
autorizado
YLa válvula Schrader debe utilizarse sólo en caso de funcionamien-
to anómalo del equipo; de lo contrario, los daños causados por una
carga incorrecta de refrigerante no serán reconocidos en garantía.
5.2 Mantenimiento preventivo
Para garantizar la máxima ecacia y abilidad del refrigerador, hay
que:
a) Z ocada 4 meses- climpiar las aletas del condensador y contro-
lar que la absorción de corriente del compresor esté dentro de los
valores nominales.
b) Z ada 3 años - instalación kit mantenimiento cada 3 años.
Están disponibles (apartado 7.4):
a) kit de mantenimiento cada 3 años;
b)kit de servicio;
1. kit compresor;
2. it ventilador;
3. kit bomba P3;
c) repuestos sueltos.
5.3 Refrigerante
Z Operación de carga: los daños causados por una carga incorrecta
realizada por personal no autorizado no serán reconocidos en garantía.
YEl uido refrigerante R407C, a temperatura y presión normales, es
un gas incoloro perteneciente al SAFETY GROUP A1 - EN378 (uido
del grupo 2 según la directiva PED 97/23/EC);
GWP (Global Warming Potential) = 1652,5.
!En caso de fuga de refrigerante, airee el local.
5.4 Desguace
El uido refrigerante y el aceite lubricante contenidos en el circuito
deben recogerse de conformidad con las normas locales.
El líquido refrigerante se debe recuperar antes de la destrucción deni-
tiva del equipo (CE 842/2006 art.4.4).
%RECICLAJE
DESMANTELAMIENTO
carpintería acero/resinas epóxidas, poliéster
depósito aluminio/cobre/acero
tubos/colectores cobre/aluminio/acero de carbono
aislamiento de los tubos caucho nitrílico (NBR)
compresor acero/cobre/aluminio/aceite
condensador acero/cobre/aluminio
bomba acero/fundición/latón
ventilador aluminio
refrigerante R407C (HFC)
válvulas latón/cobre
cables eléctricos cobre/PVC
ICE007-010
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Español
6 Solución de problemas
FALLO CAUSA SOLUCIÓN
LA TEMPERA-
TURA DEL AGUA DE
SALIDA ES
SUPERIOR AL VALOR PRO-
GRAMADO.
EL COMPRESOR SE
PARA POR ACTUACIÓN
DEL PRESOSTATO DE ALTA
PRESIÓN.
ASPIRACIÓN
COMPRESOR,
TUBERÍA DE LÍQUIDO
CONGELADOS
EL COMPRESOR FUN-
CIONA DURANTE MUCHO
TIEMPO Y HACE RUIDO.
CAUDAL DE AGUA
EXCESIVO, CARGA TÉRMI-
CA ELEVADA
REDUCIR EL CAUDAL
DEL LÍQUIDO A ENFRIAR
TEMPERATURA
AMBIENTE
ELEVADA
BAJAR LA TEMPE-
RATURA AMBIENTE AL
CAMPO DE FUNCIONA-
MIENTO INDICADO.
PRESOSTATO
ROTO O
DESCALIBRADO
CAMBIAR EL
PRESOSTATO
FILTRO
REFRIGERANTE
ATASCADO
SUSTITUIR
EL FILTRO.
ALETAS DEL
CONDENSADOR
SUCIAS
LIMPIAR LAS
ALETAS DEL
CONDENSADOR.
SUPERFICIE DEL CONDEN-
SADOR OBSTRUIDA
LIBERAR LA SUPER-
FICIE
FRONTAL DEL
CONDENSADOR.
CAUDAL DE AGUA
INSUFICIENTE
AUMENTAR EL
CAUDAL DEL FLUI-
DO A
REFRIGERAR.
COMPONENETES
COMPRESOR
DETERIORADOS
REPARAR O
SUSTITUIR EL
COMPRESOR
PÉRDIDAS EN EL
CIRCUITO,
INSTALACIÓN DES-
CARGADA
VERIFICAR LA
PRESENCIA DE PÉRDI-
DAS, ELIMINARLAS Y CAR-
GAR EL CIRCUITO
FILTRO
REFRIGERANTE
ATASCADOO
CAMBIAR
EL FILTRO.
si
no
si si si si si
si si si si
no
no no no
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