Profroid GCV B2H ZF15 User manual

NOTICE D'INSTRUCTIONS
OPERATING INSTRUCTIONS
MONTAGE / MISE EN SERVICE / UTILISATION / MAINTENANCE
INSTALLATION / COMMISSIONING / OPERATING /MAINTENANCE
(à fournir à l’utilisateur final pour compléter le dossier d’exploitation requis pendant toute la durée de vie de l’appareil)
(must be given to the end user in order to complete the operating manual during the equipment service life)
GROUPE DE CONDENSATION GCV
COMP ESSEU S SC OLL
CONDENSING UNIT GCV
HE METIC SC OLL COMP ESSO S
Groupe de Fluide DESP : 2 / PED fluid group : 2
Il est impératif de pre dre co aissa ce de ces i structio s dès réceptio de l’appareil et ava t toute i terve tio sur celui-ci.
Notre service tech ique reste à votre e tière dispositio au 33 04 42 18 05 00 pour toutes précisio s suppléme taires.
These operati g i structio s must be read at the delivery of the equipme t a d prior a y operatio o it.
Our tech ical departme t is at your disposal for a y additio al i formatio (Tel : ++ 33 4 42 18 05 00).
This docume t is a tra slatio of the Fre ch origi al versio which prevails i all cases.

SECURITE
En tant que professionnel, l'installateur doit :
définir les conditions d’exploitation de l'équipement frigorifique dans le cadre de l’installation dont il assure seul la conception et la
responsabilité. Cet appareil est prévu pour être incorporé dans des machines conformément à la Directive Machines. Sa mise en
service est uniquement autorisée s’il a été incorporé dans des machines conformes en leurs totalités aux réglementations légales
en vigueur.
compléter et aménager ces recommandations, si besoin est, en y apportant d'autres sécurités et / ou contrôles en fonction des
conditions d'exploitation de l'équipement frigorifique.
réaliser ou faire réaliser toutes les opérations de montage, mise en service, réparations et maintenance uniquement par des
professionnels qualifiés, compétents en la matière et conformément aux normes EN 378, EN14276, EN13136, EN 13313, EN 60204
et EN 60335, aux Directives européennes, aux règles de sécurité généralement reconnues, aux règles de l’art, aux dispositions
réglementaires du pays d’installation, ainsi qu’à celles qui pourraient être mises en place, le tout, en tenant compte de l’évolution de
la technologie et de la réglementation.
Si ces opérations de montage, mise en service, réparations et maintenance ne sont pas réalisées en accord avec cette notice, la
responsabilité de Profroid ne peut être engagée.
Informer complètement le client sur la conduite, l'entretien, et le suivi de l’équipement frigorifique.
Les appareils so t livrés sous pressio d'azote ou d'air sec (vérifier à l'arrivée que l'appareil est sous pressio à l'aide d'u
ma omètre) ; sauf pour les appareils qui utilise t u caloporteur.
Veuillez respecter les règles de l’art usuelles au tra sport et à la ma ute tio d’appareils sous pressio .
I stallez l’appareil da s u lieu suffisamme t ve tilé co forméme t aux ormes et régleme tatio s car l’appareil est i erté à
l’azote ; sauf pour les appareils qui utilise t u caloporteur.
Très importa t : ava t toute i terve tio sur u équipeme t frigorifique l'alime tatio électrique doit être coupée. Il appartie t
à l'i terve a t d'effectuer les co sig atio s écessaires.
Profroid dégage toute responsabilité en cas de modification(s) ou de réparation(s) de ses appareils sans son accord préalable.
Les appareils sont exclusivement destinés à des professionnels, pour un usage en réfrigération et pour leurs limites d’utilisation.
Le marquage de l’appareil et ses limites d’utilisation sont présentes sur sa plaque signalétique ; la plaque signalétique est collée sur
l’appareil. Les plaques signalétiques sont situées : sur la batterie pour les échangeurs, sur le châssis pour les centrales, sur la
carrosserie pour les groupes de condensation, sur le réservoir pour les groupes sur réservoir et pour les stations de liquide. La plaque
signalétique de l’appareil est aussi jointe à cette notice d’instructions (pdf). Toute l’installation doit être conçue et exploitée de façon à
ce que les limites d’utilisation de l’appareil ne puissent être dépassées. L’appareil est conçu pour une température maximale ambiante
égale à 38°C (en standard).
L’utilisateur ou l’exploita t doit assurer la conduite et la maintenance de l’équipement avec des personnels qualifiés (pour la France,
selon l’arrêté du 30 juin 2008 modifié, relatif à la délivrance des attestations de capacité du personnel prévu à l’article 543-99 du
code de l’environnement), en respectant les instructions ci-après, complétées éventuellement par l’installateur. Pour ces opérations, les
normes, les directives et les textes réglementaires cités ci-dessus restent applicables.
Ceci est également valable pour les phases d’arrêt de l’installation.
La durée de vie prise en compte pour la conception de nos appareils est au minimum de 10 ans sous condition de respecter cette notice
d’instructions.
La responsabilité de Profroid ne saurait être engagée en cas de manquement aux respects des préconisations de cette notice.
Les tuyauteries de raccordement des appareils Profroid sont de différents types :
-en cuivre, suivant norme NF EN 12735
-en acier, suivant norme NF EN 10216-2 (nuance P265GH ; n° 1.0425)
-en inox, suivant norme NF EN 10217-7 (nuance 304L – X2CrNi18-9 / n° 1.4307)
Ces tuyauteries doivent être inspectées régulièrement suivant les normes, règles de l’art et textes réglementaires en vigueur dans le
pays d’installation.
Certains fluides caloporteurs peuvent être nocifs ou corrosifs et leur emploi doit être fait en toute connaissance de cause en fonction
des risques que pourrait encourir l’installation en cas de fuite sur le réseau.

MONTAGE
 Les opérations de chargement et déchargement doivent être réalisées avec les matériels adéquats (chariot, grue…) en utilisant les
éventuels points de levage prévus à cet effet.
 Les personnels qualifiés devront être habilités et seront munis d'équipements individuels de protection (gants, lunettes,
chaussures de sécurité, etc.), ils veilleront à ne jamais circuler sous la charge lors des opérations de levage.
 Lors de la manutention, l'opérateur s'assurera d'un équilibrage correct afin d'éviter tout risque de basculement de l'équipement.
 Vérifier que l’équipement ou ses accessoires n'ont pas été endommagés pendant le transport et qu'il ne manque aucune pièce.
 Si l’appareil est installé dans une zone reconnue sismique, alors l’installateur doit prendre les dispositions nécessaires.
 Si l’appareil est installé dans une zone pour laquelle la prise en compte du cas de feu extérieur est obligatoire, alors l’installateur doit
prendre les dispositions nécessaires.
 especter un dégagement tout autour de l’équipement frigorifique pour faciliter son entretien.
 Les échangeurs doivent être placés dans des lieux en absence de toutes poussières extérieures ou autres matières polluantes du
voisinage susceptibles d'obstruer ou de colmater les batteries.
 Lors d'utilisation des appareils en zone corrosive (embrun marin, gaz polluant etc..), s’assurer qu’une protection anticorrosion
adaptée a bien été prévue.
 Vérifier que les tuyauteries sont raccordées aux équipements sous pression appropriés (EN378-2).
 Toutes les tuyauteries de raccordement doivent être correctement supportées et fixées, et en aucun cas ne doivent
contraindre les tuyauteries des différents équipements.
 Lors des raccordements de tuyauteries, protéger les composants sensibles placés à proximité des assemblages à effectuer.
 L'opérateur doit immédiatement obturer toutes les ouvertures du circuit en cas d'intervention (+ mise en pression azote) ; sauf
pour les appareils qui utilisent un caloporteur.
 Des conduites de décharge (échappements des dispositifs limiteurs de pression) doivent être installées de manière à ne pas
exposer les personnes et les biens aux échappements de fluide frigorigène.
 S'assurer que les flexibles ne sont pas en contact avec des parties métalliques.
 Les produits ajoutés pour l'isolation thermique et/ou acoustique doivent être neutres vis à vis des matériaux supports.
 Les dispositifs de protection, les tuyauteries et les accessoires doivent être protégés contre les effets défavorables de
l'environnement.
 Assurer le libre passage des voies d'accès et de secours conformément aux réglementations en vigueur.
MISE EN SERVICE
 Avant d'effectuer le branchement électrique, s'assurer que la tension et la fréquence du réseau d'alimentation correspondent aux
indications figurant sur la plaque signalétique, et que la tension d'alimentation est comprise dans la marge de tolérance de +/- 10 %
par rapport à la valeur nominale.
 Attention : protection spécifique selon le régime de neutre.
 Tout câblage sur site doit être conforme aux normes légales en vigueur dans le pays d’installation (y compris : mise à la Terre).
 Avant de mettre un appareil sous tension, vérifier:
-que les branchements électriques ont été effectués correctement,
-que les vis de blocage des différentes bornes sont bien serrées.
 Vérifier l'éventuelle présence des dispositifs de blocage des éléments antivibratoires des compresseurs et les retirer s'ils sont
présents.
UTILISATION
 Ne pas utiliser les équipements frigorifiques ou composants pour une autre utilisation que celle pour laquelle ils sont prévus.
 Se conformer aux recommandations des constructeurs de composants ; notamment celles présentes dans les notices d’instructions.
 Il est formellement interdit, pendant le fonctionnement de l'appareil, d'enlever les protections prévues par le fabricant en vue
d’assurer la sécurité de l'utilisateur et/ou le respect des réglementations en vigueur.
 Pendant le service, des températures de surface excédant 60°C et/ou en dessous de 0°C pourront être atteintes. Lors de toute
intervention, les personnels intervenant sur l’appareil devront y prendre garde, pour éviter tout risque de brûlure ou de gelure.
 Profroid n’est pas informé de l’utilisation réelle des quasi machines ; leurs intégrations et leurs usages doivent être conformes à la
Directive Machines et aux recommandations de cette notice.
 Les résultats des calculs de conception, des contrôles effectués, et des rapports d'essais relatifs à la Directive basse tension
sont archivés.

MAINTENANCE / RECYCLAGE
•L’appareil doit être contrôlé et inspecté en service, régulièrement, par un personnel qualifié et agréé ; suivant les
réglementations en vigueur. En France, ceci est énoncé dans l’arrêté français du 15 mars 2000 modifié (pour les machines mises sur le
marché jusqu’au 31 Décembre 2017), ou énoncé dans l’arrêté français du 20 Novembre 2017 (pour les machines mises sur le marché à
partir du 01 Janvier 2018) relatif à l’exploitation des équipements sous pression.
•Note : en France, le cahier technique professionnel du 07 juillet 2014 pour l'inspection en service des systèmes frigorifiques
sous pression décrit les dispositions spécifiques à mettre en œuvre pour que ces équipements sous pression puissent bénéficier
d'aménagements aux exigences des arrêtés ministériels, pour les opérations suivantes :
-vérifications intérieures lors des inspections et requalifications périodiques,
-vérifications extérieures des parois métalliques des tuyauteries et récipients calorifugés lors des inspections et
requalifications périodiques,
-épreuves lors des requalifications périodiques.
L’appareil fera l’objet d’une maintenance préventive (EN 378) :
-contrôles pour vérification visuelle externe de l’appareil,
-contrôles en service de l’appareil,
-contrôles de corrosion de l’appareil.
 Avant les travaux sur des composants soumis à la pression : arrêter l’installation et attendre que les équipements soient à
température ambiante.
 La régleme tatio fra çaise impose la récupératio des fluides frigorigè es et i terdit le dégazage volo taire da s
l'atmosphère.
 La régleme tatio fra çaise écessite de e pas évacuer les fluides frigoporteurs et caloporteurs da s les systèmes
d'évacuatio des eaux usées.
 Avant de retirer les éléments de protection : mettre l’appareil hors service. Effectuer une consignation + vérification absence de
tension.
 Ne pas utiliser les tuyauteries comme moyen d'accès ou moyen de stockage.
 Le remplacement d’une soupape de sécurité s’effectuera par le même modèle et la même marque que la soupape de sécurité
d’origine. S’il y a changement de modèle et/ou de marque, alors le personnel en charge de ce remplacement devra réaliser une note
de calcul suivant l’EN 13136 et/ou s’adresser à Profroid s’il n’a pas les éléments de détermination.
 Manœuvrer régulièrement les vannes de l’appareil pour ne pas qu’elles se bloquent.
 S’il y a fermeture d’un robinet bloqué, alors le personnel en charge de cette fermeture devra prendre toutes les mesures
nécessaires pour qu’il n’y ait aucun risque d’augmentation de pression dans la partie de l’appareil qui est isolé (vidange des parties
de circuit concerné).
 Les vérifications techniques périodiques doivent être effectuées suivant les fréquences déterminées par les normes, les bonnes
pratiques de la profession, l’exploitant et l’installateur.
 Assurer le relevé des vérifications périodiques et analyser les données. En cas d’anomalies ou d'incohérences, déterminer la cause
et y remédier.
 Dans le cas d'appareils suspendus (évaporateurs par exemple), aucune manipulation ne doit se faire sans la présence d’une zone
d’exclusion au sol, afin d’éviter le stationnement de personnels sous ces équipements.
 Il est important de s’assurer que les mécanismes de charnières des éléments mobiles (bacs, portes, ventilateurs sur charnières, …)
sont opérationnels avant toute manipulation.
 D’une manière générale, lors de l’ouverture de ces panneaux mobiles il est nécessaire de les accompagner ou de freiner leur élan
pour éviter des déformations collatérales des carrosseries.
 Les i terrupteurs de ve tilateurs cade assables e so t pas assimilés à des accessoires de sécurité.
ECYCLAGE
Avant d'effectuer le désassemblage de tout ou partie d’un appareil, s'assurer que la source d’alimentation électrique a été coupée.
écupérer à des fins de recyclage aux moyens d’outillages adaptés le fluide frigorigène présent dans l’appareil ou dans la zone
d’intervention après isolement de celle-ci.
Collecter toute l’huile usagée et la déposer dans les centres de recyclage adaptés. Penser à vidanger le séparateur d’huile.
Éliminer tout ou partie de l’appareil dans un centre de recyclage adapté.

REACH
PourlescomposantsDANFOSS(KVP,KVL,KVR,KVD),évitertoutcontactentrelapeauetlejointtorique.
PourlescomposantsDANFOSS(ETS,KVS,SGN,SGP).
Evitertoutcontactentrelapeauetlepapier.
Eviterderespirerlapoussièreissuedupapier.
Recyclerlepapiercommedéchetdangereux.

SAFETY
As professional, the installer must:
Define the operating conditions of the refrigeration equipment under his own responsibility regarding the design. This device
needs to be incorporated in machines conforming to the Machines Directive. Its commissioning is only authorized if it has been
incorporated in machines which fully satisfy the legal regulations.
Complete and adapt these recommendations, if necessary, by adding other safeties and /or controls according to the
refrigeration equipment’s operating conditions.
Have performed all the installing, commissioning and maintenance operations by qualified professionals and conforming with
standards EN 378, EN 14276, EN 13136, EN 13313, EN 60204 and EN 60335, the EU directives, the safety rules generally
recognized, sound engineering practice, the local regulations; as well as those which may be set up, taking into account the evolution
of the technology and the regulations.
If the installation, the commissioning, the operating, the maintenance are not realised according to this operating instructions, the
responsibility of Profroid cannot be involved.
Completely inform the customer on the control, maintenance and follow-up of the refrigeration equipment.
The devices are delivered u der pressurized itroge or dry air (make sure at receptio that material is u der pressure by usi g
a pressure gauge) ; except dry cooler, bri e air cooler.
Respect the sta dard for tra sport a d ha dli g of pressure devices.
I stall device i a space with sufficie t ve tilatio regardi g sta dards a d regulatio s because device is u der pressure of
itroge ; except dry cooler, bri e air cooler.
Very importa t: before performi g a y servici g operatio o refrigeratio equipme t, the electric power supply must be tur ed
off. The co tractor or the compa y i charge of the i stallatio shall be respo sible for carryi g out the required i structio s.
Profroid disclaims any responsibility for change(s) or repair(s) on its devices made without its prior agreement.
The devices are exclusively intended for professionals, for refrigeration purposes and for their limits of use.
The identification of device and his range of use are written on the name plate. The name plate is stuck on device. Name plates are
located: on the coil for heat exchangers, on the frame for racks, on the housing for condensing units, on the receiver for liquid receiver
sets and for liquid sub-assembly. The name plate is joined to this operating instructions (pdf). The complete installation must be
designed and used not to exceed the range of use. Device is designed for a maximum ambient temperature of 38°C (as standard
configuration).
The user or operator shall ensure the control and maintenance of the equipment with qualified professional complying with the
instructions below, possibly completed by the installer. For these operations, the standards and directives mentioned above remain
usefull.
This is also available during the stop of the refrigeration installation.
The average life cycle for the design of our devices is of a minimum of 10 years, provided if you follow our operating instructions.
Profroid cannot be held responsible in case of violation to the recommendations of them.
Pipings of Profroid equipment are made with different types :
-in copper, standard NF EN 12735
-in steel, standard NF EN 10216-2 (type P265GH ; n° 1.0425)
-in stainless steel, standard NF EN 10217-7 (type 304L – X2CrNi18-9 ; n° 1.4307)
These pipings must be inspected regularly following standards, sound engineering practice and local regulations in the country of use.
Some heat transfer fluids can be harmful or corrosive, and their uses must be realised in relation with their risks, if there is a leak on
pipings.
INSTALLATION
 The loading and unloading operations must be performed with adequate handling equipment (forklift, crane, etc.) using possible
lifting points provided for this purpose.
 The qualified professional should be certified and will wear individual safety equipment (protective gloves, glasses, safety shoes,
etc.); operators will never circulate under the load during lifting operations.
 During handling, the operator will ensure a good balance to prevent the equipment from swinging.
 Make sure that the equipment or its accessories have not been damaged during shipping and no parts are missing.

 If devices are used in a seismic area, then the installer must apply all necessary rules.
 If the appliance is installed in an area for which consideration of the external fire situation is mandatory, then the installer must
make the necessary arrangements.
 Enough free space all around the refrigeration equipment should be provided to facilitate maintenance operations.
 The heat exchangers must be installed in locations free of any external dust or other pollutants from the neighbourhood which
could obstruct or clog the coils.
 If devices are used in a corrosive area (sea side, pollutant gas, etc.), make sure that appropriate anticorrosion protection has been
provided.
 Make sure that pipings are connected to the appropriate pressurized equipment (EN378-2).
 All connecting pipings must be correctly supported and clamped.
 For the connection of pipings, protect sensitive components located around the permanent assemblies to be made.
 Before any intervention, the operator must obstruct all the openings of the circuit (+ pressurization under nitrogen) ; except
dry cooler, brine air cooler.
 Discharge pipings (outlets of safety valve for example) must be installed in view to protect people and apparatus from leakage
of refrigerant.
 Make sure that flexible hoses are not in contact with metal parts.
 The products added for thermal and /or acoustic insulation must be neutral with respect to support materials.
 The protection devices, pipings and accessories must be protected against unfavorable effects from the environment.
 Make sure that access and emergency exit ways are not obstructed to comply with the local regulations.
COMMISSIONING
 Prior to electrically connect the facility, make sure that the AC power line voltage and frequency ratings correspond to the
indications on the identification plate and the power voltage is within a tolerance of + 10 % with respect to the rated value.
 Specific protection is provided according to the neutral system.
 Any on-site wiring must comply with the legal standards in force in the country of installation (including grounding).
 Before turning on a device, make sure that :
-the electric connections have been correctly made
-the clamping screws of the various terminals are correctly tightened
 Check the possible presence of locking devices of compressor antivibration elements, and remove them, if they exist.
.
OPERATING
 Do not use the refrigeration equipment or components for any utilization other than that for which it is designed.
 Comply with the special manufacturers’ recommendations contained in the manufacturers’ operating instructions.
 It is strictly prohibited while the device is running to remove the guards and panelling provided by the manufacturer to protect
the user and ensure his safety.
 When operating, surface temperatures above 60°C and /or below 0°C may be reached. During any servicing operation, the
personnel should be extremely careful while working on the device.
 Profroid is not informed to real use of partly completed machines; their integrations and use must comply to Machines Directive
and recommendations of this operating instructions.
 esults of design calculations, checks, and test reports in relation with low voltage directive are archived.
MAINTENANCE / RECYCLING
 The device must be checked a d i spected i to service, regularly, by a qualified a d approved perso al, followi g rules.
 The device will be subject to preventive maintenance (EN 378) :
-external visual inspection of device,
-checks of device during running,
-checks of device corrosion.
 Before working on pressurized composents, shut down the facility and wait until the equipment is at the ambient (room)
temperature.
 Before removing the guards and panelling, turn off the device. Set it aside and make sure that no power is present.
 Do not use piping to access on the equipment or to store something on the equipment.
 The replacement of a safety valve must be made by the same brand of the original one.
If there is modification of type and /or brand, then the professional in charge of the replacement will do a calculation sheet
following EN 13136 and /or ask Profroid some elements.
 Handle regularly the device valves in view to avoid theirs blocking on.

 If a personal in charge of maintenance closed a blocked valve, this personal will must avoid the possible increase of pressure in the
part of device which is isolated.
 The periodic technical checks must be made following frequencies determined by standards, sound engineering practice, end user
and installer.
 eport periodic checks and analyze the data. In case of abnormalities or inconsistencies, determine the cause and correct it.
 In case of hanged units (evaporator as an example), it is necessary to define an exclusion zone on the ground, to avoid the
presence of persona under the equipment.
 It is important to ensure that the hinge mechanisms of moving parts are operational before all manipulations (drain pan, door, fans
mounted on hinges,…).
 In general, when opening any moving parts it is necessary to accompany them or slow their opening speed to avoid casing
deformations.
 Lockable fan switch aren’t safety accessories.
ECYCLING
Before disassembling all or part of a device, make sure that the power supply has been switched off.
ecover for recycling by means of appropriate tools the refrigerant present in the unit or in the area of intervention after isolation
of it.
Collect all used oil and deposit it in the appropriate recycling centers. emember to drain the oil separator.
Eliminate all or part of the device in a suitable recycling center

REACH

ConcerningtheDANFOSScomponents(KVP,KVL,KVR,KVD),avoidanycontactbetweentheskinandthe
O‐ring
ConcerningtheDANFOSScomponents(ETS,KVS,SGN,SGP).
Avoidanycontactbetweentheskinandthepaper.
Avoidtobreathedustthatmightcomefromthepaper.
Recyclethepaperashazardouswaste.

1- DESCRIPTION – FONCTIONNEMENT
Unités de condensation à air monobloc carrossées, conçues pour une installation à l'extérieur et composées principalement de:
-2 à 4 compresseurs scroll COPELAND.
-1 condenseur à air P OF OID batteries en V et motoventilateurs hélicoïdes, placé au-dessus du compartiment compresseurs.
-1 réservoir de liquide avec soupape de sécurité
-1 armoire électrique de commande
-1 châssis en tôle galvanisée
-1 carrosserie en tôle galvanisée peinte (avec isolation phonique en option)
VERSION SCROLL DIGITAL
Ce dispositif assure une régulation linéaire de la puissance de 10 à 100%.( par contrôle du déplacement axial du scroll set pendant de
courtes périodes).
La puissance est contrôlée par un régulateur spécifique en fonction de la pression d’évaporation.
Cette technologie qui permet une grande précision de la régulation de puissance trouve son intérêt dans des applications
multi- évaporateurs et des installations où un contrôle précis des températures est requis.
APPLICATIONS
Moyenne température 0°C à -15°C
Basse température -25°C à -40°C
Fluides : 404A/ 507A/ 134A/ 407F/ 407A/ 448A/ 449A.
2- INSTALLATION
MANUTENTION
Le groupe peut être manutentionné par chariot élévateur ou grue.
Manutention par chariot élévateur :
S’assurer de la compatibilité du chariot avec la géométrie et le poids de l’appareil
Les fourches du chariot doivent être positionnées sous le châssis perpendiculairement à la longueur.
Manutention par grue :
4 anneaux de levage (diamètre intérieur 40 mm) sont positionnés aux extrémités hautes du groupe.
especter impérativement le plan d’élingage ci-dessous.
RECOMMANDATIONS D’IMPLANTATION
Il doit être parfaitement de niveau afin de ne pas créer, au niveau des tuyauteries, une accumulation d'huile en point bas, ou
entraîner des vibrations.
especter un espace de dégagement autour et au-dessus de l’appareil (minimum 1 m) afin de faciliter son entretien et éviter des
recirculations d'air indésirables sur le condenseur.
Le groupe doit être fixé au sol en 4 points (perçages prévus sur le châssis).

RACCORDEMENT FRIGORIFIQUE AU RESEAU
PRÉALABLEMENT À TOUTE INTERVENTION SUR LE CIRCUIT FRIGORIFIQUE, ON EXPULSERA LA CHARGE D'ATTENTE.
Le tube (cuivre ou acier) utilisé doit être de qualité frigorifique et conforme à la DESP 2014/68/UE.
Toutes les tuyauteries de raccordement doivent être correctement supportées et fixées, et en aucun cas ne doivent contraindre
celles du groupe.
Les groupes sont livrés avec une charge d'attente de gaz neutre (Azote ou air sec) qu'il faut évacuer avant toute opération
(raccordement par soudage ou brasage)
Pour éliminer totalement ce gaz neutre, il faut procéder à une mise en vide de l'ensemble de l'installation.
Les interfaces de raccordement du groupe sont constituées par des manchettes en tube cuivre brasées.
RACCORDEMENTS ELECTRIQUES
 Gé éralités
L'appareil est conçu selon la norme EN60204-1.
Tout câblage sur site doit être conforme aux normes légales en vigueur dans le pays concerné et à la EN60204-1.
Sauf exécution spéciale, la tension nominale est de 400V/3/50Hz pour le circuit de puissance et de 230V/1/50Hz pour les éléments
du circuit de commande (pressostats - résistances de carter).
Câblage des moteurs électriques compresseurs
Ils sont prévus pour un démarrage direct.
Cependant on se référera toujours aux indications portées sur le compresseur.
Les moteurs des compresseurs so t équipés d'u dispositif a ti-court cycles permetta t au maximum 6 démarrages par heure
(réalisé da s le coffret de comma de).
Atte tio : le déséquilibre maximum entre phase est de 2 % en tension et de 10 % en intensité par moteur.
Protectio des moteurs électriques compresseurs
Protection par module électronique
Les modèles ZF24 à ZF48 possèdent une protection électronique de la température bobinage moteur (identifié par un W dans la
désignation du moteur, ex ZF33K4E-TWD ).
Ils sont équipés en standard du module INT 69SCY
Le délai de redémarrage du compresseur est de 30mn après disparition du défaut.
Protection par thermostat interne
Les modèles ZB et autres ZF possèdent une protection interne de surchauffe moteur (type Klixon interne) qui arrête le moteur
pour une température de bobinage trop élevée, indépendamment de la commande.
Moteurs des ve tilateurs de co de seur
Les moteurs standards des ventilateurs sont du type « à glissement ».
Selon le choix de la vitesse définie par conception le moteur peut être couplé en étoile ou triangle.
Le couplage étoile est par contre interdit pour un réseau 230V tri.
Caractéristiques communes des moteurs :
Atte tio : le déséquilibre maximum entre phases est
de 2 % en tension et de 10 % en intensité par moteur.
Limite de tension : 400V +7% / -10%
Température ambiante -30 à +45°C
Hygrométrie 60 à 98 %
Indice de protection trous de
purge obturés (CEI 34-5) IP55
Classe (CEI 85 et CEI 34-1). F
Tension d'utilisation 400 V - 50 Hz

AUXILIAIRES DE CONTROLE ET SECURITE
 Sécurités
Les sécurités équipant les compresseurs coupent instantanément le compresseur.
Chaque compresseur est équipé d'un pressostat HP (coupure 25 bar relatif, ré-enclenchement 18 bar) et d'un pressostat BP
(réglable par l’installateur dans la plage d’utilisation du compresseur préconisée par le constructeur).
Thermostat de refouleme t
Les modèles ZF (ZF09 à ZF18) possèdent un thermostat de refoulement externe qui contrôle la température de refoulement.
Le point de coupure de thermostat est 99°C +/- 4 K
Le différentiel de réenclenchement est 28 K +/- 5 K
Les modèles ZF (ZF24 à ZF48) possèdent une sonde de refoulement interne (température de consigne 140°C).
Les modèles ZB50KCE à ZB114KCE sont équipés du système ASTP (Advanced Scroll Température Protection). Ce système est aussi
un thermo-disc sensible à la température qui protège le compresseur des surchauffes de gaz au refoulement. Lorsque les gaz
refoulés atteignent une température critique, le dispositif entraîne une séparation des spirales qui ne pompent donc plus, bien que
le moteur tourne toujours. Après un fonctionnement sans débit de gaz pendant un certain temps, la protection du moteur va se
déclencher.
NOTE: En fonction de la chaleur développée dans le compresseur, la réinitialisation de l’ASTP et de la protection moteur peut
prendre plus d’une heure!
 Résista ce de carter
La résistance de carter doit être impérativement alimentée et fonctionner durant les arrêts du compresseur.
AUTOMATISMES
En standard le groupe est équipé d’une régulation pressostatique :
1 pressostat BP à réarmement automatique pour chaque compresseur
1 pressostat HP à réarmement automatique pour chaque ventilateur de condenseur
En option une régulation électronique peut être fournie (se référer à la notice spécifique livrée avec le schéma électrique).
Cas particulier des groupes avec compresseur Digital : la régulation BP est réalisée par un régulateur dédié.
3- OPERATIONS DE MISE EN ROUTE
CONTROLES ET OPERATIONS PRELIMINAIRES
 Gé éralités
Vérifier le serrage des différents écrous sur raccords, colliers, flexibles et câbles.
En effet, les trépidations durant le transport ont pu provoquer des desserrages éventuels.
Contrôler également si, pour les mêmes raisons que ci-dessus, il n'y a pas de rupture de tuyauterie.
S'assurer aussi que les flexibles ne sont pas en contact avec des parties métalliques. En effet, les vibrations de la centrale peuvent
provoquer l'usure du flexible jusqu'à perforation, au point de frottement.
Mettre en service les résistances de carter 24 heures avant démarrage.
Avant de mettre en service une machine dans laquelle sont inclus des réservoirs sous pression, il faut obligatoirement ouvrir toutes
les vannes de service amont et aval et fermer toutes les vannes reliées à l'extérieur.
Détermi atio du se s de rotatio des compresseurs
Atte tio : Les compresseurs Scroll ont un sens de rotation unique. Toute rotation en sens inverse peut conduire à u e destructio
du compresseur.
A la première mise en route, il est absolument nécessaire de déterminer le raccordement des phases aux bornes du compresseur. La
manœuvre est délicate avec les compresseurs hermétiques et doit, de ce fait, être extrêmement brève.
Elle doit être faite individuellement, les autres compresseurs étant à l'arrêt.
-Placer un manomètre BP à l'aspiration du compresseur ou sur le collecteur.
-Mettre en route le compresseur par le commutateur de marche.
-Dès sa mise en route, arrêter le compresseur (cette manœuvre doit durer impérativement moins de 1 s).
Pendant ce laps de temps, si le manomètre a indiqué une diminution de pression, le sens de rotation est correct.
Dans le cas contraire, inverser deux phases au sectionneur du compresseur et refaire la même opération pour vérification.

 Co trôle d'éta chéité
On mettra en pression l'ensemble du circuit avec un gaz neutre (Azote ) complété d'un traceur (non liquide et non colorant) à une
pression minimum égale à 10 bars et maximum inférieure à 17 bars en isolant, bien sûr, les manomètres BP.
Atte tio : Si le circuit BP est équipé d'une soupape de sécurité (par exemple sur bouteille anti-coups) la pression d'essai sur cette
partie du circuit devra être inférieure d'environ 20 % à la pression de tarage de cette soupape.
Une détection de fuites systématique et soignée avec détecteur approprié sera entreprise sur la centrale.
Après ces essais, le gaz sera expulsé. On mettra en place les cartouches déshydratantes dans leur boîtier.
Déshydratatio des circuits
Cette opération sera effectuée toutes vannes ouvertes (y compris électrovannes) avec raccordement sur pompe à vide de la partie
basse pression et de la partie haute pression.
La qualité de la déshydratatio e se juge pas sur la rapidité de desce te e vide, mais sur le temps effectif (24 heures à
0,7 mbar semble u e bo e référe ce).
La remontée totale en pression sur cette durée ne doit pas être supérieure à 2,6 mbar. Le taux d'humidité résiduel dans le circuit
doit être inférieur à 20 ppm.
Lorsque l'on sera sous vide, on ne procédera jamais à un contrôle d'isolement du moteur et on ne démarrera jamais le compresseur
sans avoir préalablement introduit au moins 1 bar de pression de fluide.
Cela, pour éviter un amorçage électrique sous vide.
Co trôle des iveaux d'huile
Après un minimum de deux heures de fonctionnement, contrôler le niveau des compresseurs.
         ☺   ¾ voyant en fonctionnement.
Les niveaux ne doivent en aucun cas être supérieurs aux recommandations des constructeurs
 Huile
Selon la nature du fluide, il est nécessaire de suivre les recommandations des constructeurs de compresseurs.
Il est interdit d'adjoindre à l'huile un détecteur de fuites type colorant ou traceur U.V.
Fluide
Huile
404A Mobil Artic EAL 22 CC
ICI Emkarate L 32 CF
Ce tableau n'est pas exhaustif, mais résume les principales huiles utilisées. Pour l'utilisation d'une autre huile, nous vous conseillons
de contacter P OF OID ou le constructeur du compresseur.
Remplissage e fluide frigorigè e
Un remplissage en phase liquide est possible lorsque l'installation est sous vide, par la vanne sur le réservoir de liquide ou par la
vanne de charge prévue sur le couvercle du déshydrateur (suivant modèles)
Essais et préréglages des sécurités
égler les pressostats BP (dans la plage d’utilisation du compresseur préconisée par le constructeur) et les tester manuellement.
Ne pas régler ces derniers en dessous de la pression atmosphérique.
Essais et préréglages des pressostats de régulatio
égler les pressostats BP et HP et les tester manuellement.
Pour les unités équipées de régulation électronique se référer à la notice du régulateur.
Démarrage du compresseur
U e fois le se s de rotatio vérifié
-Ouvrir toutes les vannes (aspiration et refoulement)
-Mettre un ampèremètre sur une phase
-Fermer le sectionneur de puissance ou disjoncteur
-Démarrer le compresseur
L'intensité monte à un maximum et doit très rapidement descendre. Dans le cas contraire, arrêter le compresseur pour
vérification et détection de l'anomalie.
épéter ces opérations pour chacun des compresseurs.
 Compléme t de charge
Très rapidement, effectuer le complément de charge. En effet, la faible charge en fluide conduit à une forte surchauffe, et donc, à
des températures de refoulement anormalement hautes.

CONTROLES DE FONCTIONNEMENT
Peu après la mise en route, il faut s'assurer des conditions de fonctionnement de l'installation :
Les compresseurs doivent fonctionner dans leur plage (voir notice constructeur).
- Relever pour chaque compresseur:
.l’intensité.
.la pression de refoulement.
.la température d'aspiration.
.la température de refoulement.
.la température du carter en fonctionnement sur le bouchon d'huile.
- La surchauffe à l'aspiratio
Ne doit pas excéder 20 K et ne doit pas être inférieure à 11 K. En conséquence, il faut régler les détendeurs thermostatiques de
l'installation et s'assurer que la charge de la centrale est correcte.
-Les températures de refouleme t
La température sur le tube de refoulement doit se situer dans la zone suivante :
404A 70°C < T° refoulement < 100°C
La température mini de refoulement doit être 33K plus élevée que la température saturée de condensation dans tous les cas.
-La température de carter
La température du carter ne doit pas descendre en dessous de 40°/45°C.
La température maxi de fond de carter ne doit jamais excéder 93°C.
Très importa t : Il n'y a pas lieu de rajouter de l'huile en surplus de la quantité nécessaire.
En effet, tout excès d'huile conduit généralement à des coups d'huile sur le groupe entraînant la dégradation des compresseurs.
Vérificatio des motove tilateurs
Sens de rotation
On s'assure que les ventilateurs tournent dans le sens convenable, c'est à dire, en aspirant sur la batterie.
Enclenchement des ventilateurs
Le Déclenchement/Enclenchement se fera à partir du premier ventilateur côté armoire électrique vers l’extrémité du groupe.
4- ENTRETIEN
Les instructions ou recommandations constructeur devront être respectées impérativement et nos services techniques restent à
votre disposition pour toutes informations.
Tous les mois, on vérifiera:
-Les points de coupure des pressostats de sécurité HP/BP
-Les pressions et les températures de chaque compresseur.
-Le cycle de pump down,
-Les niveaux d'huile,
-L'humidité dans les circuits (par le voyant ou par analyse d'huile),
-L'état des flexibles,
-On effectuera un contrôle de l'étanchéité de la centrale.
-L'enclenchement des pressostats des ventilateurs du condenseur,
-L'encrassement de la batterie *
-L'état de chaque hélice (serrage sur l'arbre, état mécanique des pales etc....).
Tous les a s e plus des vérificatio s me suelles :
On effectuera une analyse d'huile.
En cas d'arrêt prolongé de l'installation, faire tourner les moteurs des ventilateurs au moins deux heures par semaine.
* Le nettoyage des batteries doit se faire de préférence:
- A l'air comprimé,
- Par un brossage avec des éléments non métalliques,
- A l'eau claire (3 bars maxi à 1,5 m). Éviter toute projection d'eau sur les moteurs. L'alimentation électrique devra être
impérativement coupée lors de cette opération.
Éviter tout produit détergeant agressif qui pourrait être la cause d'une corrosion ultérieure.

Position horizontale
REMPLACEMENT D'UN MOTOVENTILATEUR
Voir fig ci-dessous
Cette opération ne doit être effectuée que lorsque l’alimentation électrique est coupée (consignation).
Lors du remplacement éventuel d'un moteur de ventilateur, on prendra soin lors du remontage de déboucher les trous de purge
(afin que les condensats puissent s'évacuer).
Position verticale
Obturateurs à enlever
5- DEPANNAGE
Exemples de pannes et solutions
DEFAUT
CAUSE PROBABLE
REPARATION
1. Température
d'aspiratio trop
haute
Trop de surchauffe du gaz
d'aspiration
(supérieur à 20K)
Examiner et régler les détendeurs thermostatiques
des évaporateurs.
2. Température
d'aspiratio trop
basse
Liquide dans conduite d'aspiration.
égler les détendeurs thermostatiques.
Bulbe desserré ou placé incorrectement.
Contrôler et replacer si nécessaire les bulbes sur
conduite d'aspiration
3. Pressio
d'aspiratio trop
basse
Trop d'huile dans les évaporateurs.
Vider l'huile des évaporateurs.
Filtre dans conduite de liquide bouché.
Examiner et nettoyer les filtres
dans les conduites
de liquide.
Filtre d'aspiration colmaté.
Vérifier le filtre d'aspiration.
Trop de surchauffe du gaz d'aspiration.
égler les détendeurs thermostatiques.
Blocage du détendeur thermostatique en position
fermée.
Dégeler le détendeur
avec des chiffons chauds. Si
pas de réaction, changer le détendeur.
Problème de vanne solénoïde sur conduite liquide.
Contrôler
câblage
et
bobine
:
remplacer
si
nécessaire
emplissage insuffisant de l'installation.
Charger en réfrigérant l'installation
.
4. Le Compresseur
s'arrête trop
souve t sur
coupure BP
Voir point 3
Pressostat basse pression ajusté trop haut.
Ajuster pressostat.
Évapo. pris en glace ou présence d'eau gelée
dans le distributeur.
Nettoyer ou dégivrer l'évaporateur.
5. Pressio
d'aspiratio trop
haute
emise en route après dégivrage.
Attendre pour confirmation.
Problème de compression. emplacer compresseur
6. Pressio de
co de seur trop
haute
Débit d'air insuffisant au condenseur.
Nettoyer le
condenseur.
Vérifier
les
moto
-
ventilateurs.
Pressostat haute pression ajusté trop bas.
Ajuster le pressostat maximum 0.9xPS, mais
attention à la plage du compresseur !
Installation surchargée en fluide.
Vidange du liquide au réservoir.
Air ou gaz non condensables dans le
circuit HP.
Faire sortir l'air au point haut.

DEFAUT
CAUSE PROBABLE
REPARATION
7. Pressio de
co de satio trop
basse
Enclenchement des ventilateurs mal ajusté si
condensation à air. Ajuster pressostat.
8. Température
refouleme t trop
haute
Surchauffe trop importante à l'aspiration.
ègles les détendeurs thermostatiques.
9. Température
d'huile trop haute Surchauffe à l'aspiration trop importante. Vérifier et régler les détendeurs thermostatiques.
10. Température
d'huile trop basse
ésistance de carter hors service.
emplacer résistance.
etour d'huile trop saturé en fluide.
égler détendeur thermostatique.
11.Capacité trop
gra de
Système
de
régulation
ou
autre
défaut
d'automatisme. emplacer, réparer ou régler.
12.Capacité
i suffisa te
Système
de
régulation
ou
autre
défaut
d'automatisme.
emplacer, réparer ou régler.
13. L'huile écume
forteme t après u
arrêt
Détendeur thermostatique (liquide dans conduite
d'aspiration).
Examiner les détendeurs thermostatiques.
Bulbe desserré ou placé incorrectement.
Examiner le placement des bulbes.
ésistance de carter hors service.
emplacer résistance.
14. Bruit a ormal
du compresseur
(*)
Boulons desserrés.
Serrer les boulons.
Bruit mécanique interne
Ne pas redémarrer
le compresseur.
Liquide dans conduite d'aspiration.
Examiner
et
ajuster
les
détendeurs
thermostatiques.
Voir si les électrovannes liquides ne restent pas
ouvertes à l'arrêt.
Bulbe desserré ou placé incorrectement.
Examiner la position du bulbe.
Émulsion dans le carter d'huile.
Mauvaise lubrification. Voir paragraphes 13 et 10.
15. Le moteur du
compresseur e
démarre pas
Pressostat basse pression a coupé.
Voir paragraphe 3.
Pressostat haute pression a coupé.
Voir paragraphe 5.
Fusibles
grillés ou disjoncteur déclenché
Examiner la cause et changer les fusibles ou
réenclencher disjoncteur
Temporisation anti court cycle en court
Attendre
Protection interne ouverte.
Examiner la cause de l'élévation de température des
bobinages (temps de réenclenchement de 6H00 à
24H00).
Interrupteur principal ouvert.
Fermer le sectionneur.
16. Le
compresseur
marche d'u e
ma ière co ti ue
Système de régulation ou défaut d'automatisme.
Voir paragraphes 13 et 14.
emplissage insuffisant de
l'installation.
Charger l'installation de frigorigène.
Évaporateurs bouchés ou présence de glace. Nettoyer ou dégivrer les évaporateurs.
(*) S’il y a u bruit a ormal au iveau du compresseur : Arrêter immédiateme t celui-
ci. Trouver la cause du défaut et y remédier
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 DESCRIPTION – OPERATIONS
GENERAL DESCRIPTION
Packaged air condenser units, designed for installation outdoors and consisting primarily of:
-2 to 4 COPELAND scroll compressors
-1 P OF OID air condenser V Type with helicoid fans (condenser above compressors compartment)
-1 liquid receiver with safety valve
-1 electrical cabinet
-1 galvanised sheet metal frame
-white painted sheet metal side panels (sound proof insulation as option)
 Applicatio s
Medium and Low Temperature
Fluids : 404A/ 507A/ 134A/ 407F/ 407A/ 448A/ 449A.
 INSTALLATION
HANDLING
Handling could be made by forklift or crane:
By forklift:
Make sure of compatibility with dimensions and weight of unit
Unit must be taken under the frame perpendicularly to the length.
By crane:
4 lifting eyes (internal diameter 40mm) are available on upper side of unit.
Instruction below must be strictly respected
INSTALLATION RECOMMENDATIONS
It must be exactly level in order to avoid creating an accumulation of oil at the lowest point, in pipes, or causing vibrations.
Sufficient space should be left around and above the unit (minimum 1m) to allow maintenance and air circulation for condenser
The unit must be screwed on ground (holes are arranged on the frame)
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REFRIGERATION NETWORK CONNECTION
BEFO E ANY WO K IS DONE ON THE EF IGE ATION CI CUIT, THE HOLDING CHA GE MUST BE EMOVED.
The piping used (copper or steel) must be of refrigeration quality in accordance with PED 2014/68/EU.
All piping must be correctly supported and fixed and should in no case be allowed to restrict the piping of the power pack.
The units are provided with a temporary charge of neutral gas (nitrogen or dry air) which should be removed before any operation
(connection by welding).
To eliminate this neutral gas totally, the whole installation should be put into vacuum.
The upstream/downstream connection interfaces of unit are formed by copper pipe links welded onto the shut-off valves.
ELECTRICAL CONNECTIONS
 Ge eral i formatio
The machine is designed in accordance with EN60204-1.
All wiring on site must conform to the legal standards in force in the relevant countries and to EN60204-1.
Except for special operation, the nominal current must be:
power circuit: 400V/3/50Hz + Earth
control circuit: 230V/1/50Hz (pressure switches – crankcase heaters).
Electrical compressors motor wiri g
These are designed for a direct start.
The compressor motors are fitted with a a ti-short cycle mecha ism allowi g a maximum of 6 start-ups per hour.
Always refer to the instructions shown on the compressor
Importa t: the maximum imbalance between phases is 2% in voltage and 10% in current per motor.
 Protectio ofelectricalmotors
Electronic module protection
ZF24 to ZF48 models have an electronic winding motor temperature protection (identified by a W in the motor reference, e.g.
ZF33K4E-TWD ).
These are equipped with module INT 69SCY as a standard feature.
In all cases, the compressor restart time delay is 30 minutes after the disappearance of the fault.
Internal thermostat protection
ZB and ZF (ZF09 to ZF18) models have an internal motor overheating protection (internal Klixon), which stops the motor in the
event of the winding temperature being too high, independently of the control.
 Fa co de ser motors
The choice of speed is determined by the choice of Star Delta connection for a given voltage (designed for each type of unit)
Common characteristics of these motors:
The Star connection for 230V three-phase circuits is forbidden.
Ambient Temperature -30 à +45°C
Hygrometry 60 à 98 %
Protection factor with purge
holes sealed (CEI 34-5) IP55
Class (CEI 85 et CEI 34-1). F
Electrical supply 400 V - 50 Hz
Importa t: the maximum imbalance between phases is 2% in voltage and 10% in current per motor.
Voltage limits : 400V +7% / -10%
ADDITIONAL SAFETY CONTROLS
 SafetyFeatures
The safety switches fitted to the compressors cut off the compressor instantaneously.
Each compressor is fitted with one HP pressure switch (25 bar gauge cut out / 18 bar cut in) and an LP pressure switch (setting by
installer following application guideline from manufacturer of compressor).
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 Discharge thermostat
ZF models (ZF09 to ZF18) have an external discharge thermostat which controls the discharge temperature.
The thermostat cut-off point is 99°C +/- 4 K
The cut-in differential is 28 K +/- 5 K
ZF models (ZF24 to ZF48) have an internal discharge probe (temperature : 140°C)
ZB50KCE to ZB114KCE scroll compressors have the addition of the Advanced Scroll
Temperature Protection (ASTP). Advanced Scroll Temperature Protection is also a temperature
sensitive thermo-disc that acts to protect the compressor from discharge gas overheating. Once
the discharge gas reaches a critical temperature, the ASTP feature will cause the scrolls to
separate and stop pumping although the motor continues to run. After running for some time
without pumping gas, the motor protector will open.
NOTE: Depending upon the heat build-up in the compressor, it may take up to two hours
for the ASTP and motor protector to reset!
 Cra kcase heater
The crankcase heater must be powered and operational during compressor shut-downs.
AUTOMATIC MECHANICAL DEVICES
As standard the unit is controlled by pressure switches:
1 LP pressure switch (automatic reset) for each compressor
1 HP pressure switch (automatic reset) for each condenser fan.
As option electronic controlled could by installed (refer to instruction manual joined to electrical diagram)
Particular case of units with Digital compressor: LP control is managed by specific controller.
 START-UP OPERATIONS
PRELIMINARY CHECKS AND OPERATIONS
 Ge eral i formatio
Ensure that all the threads are fully tightened on connection flanges, flexible connections and cables as jolting during transport
could cause screws and bolts to loosen.
Check also, for same reasons, if there are any breaks in the piping.
Ensure that the flexible connections are not in contact with metal parts. Vibrations from the compressor can cause wear in these
until they rupture at the point of friction.
Switch on crankcase heaters 24 hours before start-up.
Before starting up a machine with pressurised tanks, all service valves must first be opened upstream and downstream and all
external valves closed.
 Determi i g the compressor rotatio directio
Importa t: Scroll compressors only have one rotation direction. Any rotation in the opposite sense may lead to a compressor
destructio .
During the first start up, it is absolutely necessary to determine the phases connections to compressor terminals. That
handling must be tactful with hermetic compressors and must be extremely fast.
-Place a LP pressure gauge at the compressor suction or on the header.
-Start up the compressor with the start button
-As soon as it is started, stop the compressor (this handling must last less than 1s)
-During that time, if the pressure gauge showed that the pressure went down, the rotation direction is correct.
-In the opposite case, invert the 2 phases on the compressor breaker and repeat the same operation for checking.
 Leaks testi g
Pressurise the whole system, including the compressors, using a neutral gas (Nitrogen) with a tracer at a minimum pressure of
10 bars and at a maximum pressure below 17 bars, isolating the LP (low pressure) switches.
Importa t: If the LP (low pressure) circuit is fitted with a safety valve (e.g.: on the suction accumulator) the test pressure on that
part of the circuit should be approx. 20% below the operating pressure of this valve.
Thorough leakage detection using haloid lamp or electronic detector should be carried out on the power pack.
After these tests, the gas must be removed. Fit the drier cartridges in their casing.
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 Dehydratio ofcircuits
This operation must be carried out with all valves open (including solenoid valves) with connection to a vacuum pump:
of the low pressure side and of the high pressure side.
The quality of dryi g should ot be judged by the speed at which the level of vacuum is reached but o the effective time it
is held (24 hours at 0.7 mbar is a good sta dard).
The total increase in pressure during that period should not be more than 2.6 mbar. The residual moisture in the system should be
less than 20ppm.
When the installation is under vacuum, an insulation check of the motor should not be carried out nor should the compressors be
started before at least 1 bar of fluid pressure is reintroduced.
This is to prevent motor windings damage.
 Oil Level Check Afteraminimumof2hoursofoperation,check the oil compressor
levels.
    ☺   ¾sightglassworking. Levels should never exceed the manufacturers’ recommendations.
 Oils
The compressor Manufacturer's recommendations should be followed according to the type of refrigerant.
The use of colorants or UV tracers as leak detectors in the oil, is not allowed.
Oil Refrigera t
Mobil Arctic EAL 22 CC
ICI Emkarate L32CF 404A
This table is not exhaustive, but summarises the principal oils used. If any other oil is to be used, we would advise contacting
P OF OID or the compressor manufacturers.
 Refrigera tFluidCharge
It is possible to charge in liquid phase when the installation is under vacuum through the charging valve provided on the liquid
receiver (depending on models).
The charging bottle must remain connected to this valve permanently during the whole start-up period to enable instant adjustment
while charging the installation.
 Pre-Setti gA dChecki gofSafetySystems
Pre-set the LP (Low Pressure) pressure switches (following application guideline from manufacturer of compressor) and test
manually. Do not set these below atmospheric pressure.
 Pre-Setti gA dChecki gofco trolsystems
Pre-set the LP and HP pressure switches and test manually.
Start-up of compressors
-Open all the valves (compressor suction and discharge in liquid bottle)
-Place an ammeter on one phase of the compressor
- Close the power circuit-breaker or the fan motor cut-outs.
-Start up compressor by switching the on/off switch toon.
The current increases to maximum and must decrease very rapidly. If this does not happen, stop the compressor to check and
find the fault.
epeat these operations for each compressor.
 Remai der of charge
Fill up with the remainder very quickly.
An incomplete charge of fluid will cause considerable superheat and so abnormally high discharge temperatures.
 Fa checks
Direction of rotation
Check that the fans are rotating in the correct direction, i.e. drawing on the coil.
Fan operation
The fans cut in/out from the collectors towards the end of the coil.
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