Rietschle Thomas DRUVAC DTA 40 User manual

DTA 40
DTA 50
DTA 60
DTA 80
DTA 100
DTA 140

O
F
F
E
F
E
E
B
N
A
GMDS
F
DTA
A Thomas Industries Company
Betriebsanleitung
B 355
1.6.2003
Verdichter
Ausführungen
Diese Betriebsanleitung gilt für folgende trockenlaufende Drehschieber-Druck-Verdichter: Typenreihe DTA 40 bis
DTA 140.
Die Varianten (01) bis (30) haben beidseitigen Kühlluftaustritt (Bild ) und die Varianten (31) bis (60) einseitigen
Kühlluftaustritt (Bild ).
Sie haben einen Nenn-Volumenstrom von 40, 50, 60, 80, 100 und 140 m3/h bei 50 Hz. Die druckseitigen Belastungsgren-
zen (bar) sind auf dem Datenschild (N) angegeben. Die Abhängigkeit des Volumenstroms von den Überdrücken zeigt
das Datenblatt D 355.
Beschreibung
Die genannte Typenreihe hat druckseitig ein Anschlussgewinde und saugseitig eine Schutzkappe. Die angesaugte Luft
wird durch ein eingebautes Mikro-Feinfilter gereinigt. Der durch den Abrieb der Lamellen entstehende Kohlestaub wird
ebenfalls durch ein integriertes Filter abgeschieden. Ein Ventilator zwischen Verdichtergehäuse und Motor sorgt für
intensive Luftkühlung. Das Verdichtergehäuse befindet sich in einer Schallhaube. Die Druckluft wird durch ein
Kühlsegment gekühlt.
Der Antrieb der Verdichter erfolgt durch angeflanschte Drehstrom-Normmotoren über eine Kupplung.
Das Druck-Regulierventil erlaubt die Einstellung des Druckes auf gewünschte, jedoch nach oben begrenzte Werte.
Zubehör: Bei Bedarf Rückschlagventil (ZRK), Ansaugfilter (ZAF) und Motorschutzschalter (ZMS).
Verwendung
Die Verdichter DTA sind für den Einsatz im gewerblichen Bereich geeignet, d.h. die Schutzeinrichtungen
entsprechen EN DIN 294 Tabelle 4 für Personen ab 14 Jahren.
Die DTA eignet sich zur Erzeugung von Überdruck zwischen 0 und der auf dem Datenschild (N) angegebenen
Höchstgrenze (bar). Dauerbetrieb ist zulässig.
Die Umgebungstemperatur und die Ansaugtemperatur muss zwischen 5 und 40°C liegen. Bei Temperatu-
ren außerhalb dieses Bereiches bitten wir um Rücksprache.
Diese trockenlaufenden Verdichter eignen sich zum Fördern von Luft mit einer relativen Feuchte von 30 bis 90%.
Es dürfen keine gefährlichen Beimengungen (z.B. brennbare oder explosive Gase oder Dämpfe), extrem
feuchte Luft, Wasserdampf, aggressive Gase oder Spuren von Öl, Öldunst und Fett angesaugt werden.
Die Standard-Ausführungen dürfen nicht in explosionsgefährdeten Räumen betrieben werden. Spezielle Ausführungen
mit Ex-Schutz-Motor sind lieferbar.
Bei Anwendungsfällen, wo ein unbeabsichtigtes Abstellen oder ein Ausfall des Verdichters zu einer
Gefährdung von Personen oder Einrichtungen führt, sind entsprechende Sicherheitsmaßnahmen anla-
genseits vorzusehen.
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
E
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F
F
A
B
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E
Handhabung und Aufstellung (Bild bis )
Filtergehäuse (S) soll leicht zugänglich sein. Zum Demontieren des Ansauggitters (G) und Gehäusedeckels (b) müssen für Wartungsarbeiten
mindestens 40 cm Platz vorhanden sein. Kühllufteintritte (E) sowie Kühlluftaustritt (F) bei einseitiger Kühlluft-Ausblasung (Bild ) bzw. die beiden
Kühlluftaustritte (F) bei zweiseitiger Kühlluft-Ausblasung (Bild ) müssen mindestens 30 cm Abstand zur nächsten Wand haben (austretende
Kühlluft darf nicht wieder angesaugt werden).
Die DTA können nur in horizontaler Einbaulage fehlerfrei betrieben werden.
Bei Aufstellung höher als 1000 m über dem Meeresspiegel macht sich eine Leistungsminderung bemerkbar. In diesem Fall bitten
wir um Rücksprache.
Die Aufstellung der Verdichter auf festem Untergrund ist ohne Verankerung möglich. Bei Aufstellung auf einer Unterkonstruktion empfehlen wir eine
Befestigung über elastische Pufferelemente. Die Vibrationen dieser Drehschieber-Verdichter sind sehr gering.
Installation (Bild und )
Der Verdichter darf nicht ohne das serienmäßige Regulier- und Begrenzungsventil betrieben werden, damit der zulässige
Verdichtungsenddruck (siehe Datenschild) nicht überschritten wird.
Das Sicherheitsventil ist ein Verschleißteil und muss nach 10.000 h oder spätestens nach 2 Jahren ausgetauscht werden.
Bei Aufstellung und Betrieb ist die Unfallverhütungsvorschrift »Verdichter« VBG 16 zu beachten.
1. Druckanschluss bei (B).
Bei zu enger und/oder langer Druckleitung vermindert sich der Volumenstrom des Verdichters.
2. Die elektrischen Motordaten sind auf dem Datenschild (N) bzw. dem Motordatenschild angegeben. Die Motoren entsprechen DIN/VDE 0530 und
sind in Schutzart IP 54 und Isolationsklasse B oder F ausgeführt. Das entsprechende Anschluss-Schema befindet sich im Klemmenkasten des
Motors (entfällt bei Ausführung mit Stecker-Anschluss). Die Motordaten sind mit den Daten des vorhandenen Stromnetzes zu vergleichen
(Stromart, Spannung, Netzfrequenz, zulässige Stromstärke).
3. Motor über Motorschutzschalter anschließen (zur Absicherung ist ein Motorschutzschalter und zur Zugentlastung des Anschluss-Kabels ist eine
Pg-Verschraubung vorzusehen).
Wir empfehlen die Verwendung von Motorschutzschaltern, deren Abschaltung zeitverzögert erfolgt, abhängig von einem evtl. Überstrom.
Kurzzeitiger Überstrom kann beim Kaltstart der Pumpe auftreten.
Die elektrische Installation darf nur von einer Elektrofachkraft unter Einhaltung der EN 60204 vorgenommen werden. Der
Hauptschalter muss durch den Betreiber vorgesehen werden.
Inbetriebnahme (Bild )
Die Trockenbeutel im Filtergehäuse (S) müssen vor der ersten Inbetriebnahme entfernt werden.
Max. Anzahl von Starts pro Stunde: 12 (DTA 40 - 80), 10 (DTA 100 / 140)
1. Motor zur Drehrichtungsprüfung (Drehrichtungspfeil (O)) kurz starten.
Achtung (DTA 40 und DTA 50)! Bei diesem Anlauf darf die Druckleitung nicht angeschlossen sein (bei Rückwärtslauf des Verdichters
und angeschlossener Druckleitung kann sich ein Vakuum aufbauen, das Beschädigungen an den Lamellen verursacht, die zum Bruch
der Lamellen führen).
2. Druckleitung an (B) anschließen.
Bei Anschlussleitungen (gleicher Rohrquerschnitt wie der Maschinenanschluss) von mehr als 5 m Länge, empfehlen wir den
Einbau von Rückschlagventilen (ZRK) um nach dem Abstellen einen Rückwärtslauf zu vermeiden.
Die DRUVAC darf erst nach Stillstand der Maschine wieder eingeschaltet werden.
3. Die erforderlichen Druckbereiche können mit dem Druck-Regulierventil (D) entsprechend dem auf dem Drehknopf angebrachten Symbolschild
eingestellt werden.
Risiken für das Bedienungspersonal
Geräuschemission: Die höchsten Schalldruckpegel (ungünstigste Richtung und Belastung), gemessen nach den Nennbedingungen DIN 45635
Teil 13 (entsprechend 3.GSGV), sind in der Tabelle im Anhang angegeben. Wir empfehlen bei andauerndem Aufenthalt in der Umgebung des
laufenden Verdichters das Benutzen persönlicher Gehörschutzmittel, um eine Dauerschädigung des Gehörs zu vermeiden.


ZY
X
O1
c
ab
d
s
M
L
L
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G1
Wartung und Instandhaltung
Bei Wartungsmaßnahmen, bei denen Personen durch bewegte oder spannungsführende Teile gefährdet werden können, ist der
Verdichter durch Ziehen des Netzsteckers oder Betätigen des Hauptschalters vom E-Netz zu trennen und gegen Wiedereinschalten
zu sichern. Wartung nicht bei betriebswarmem Verdichter durchführen. (Verletzungsgefahr durch heiße Maschinenteile).
Druckführende Leitungen müssen vor der Demontage entlüftet werden.
1. Schmierung (Bild )
Ein Nachschmieren der Lager an den 2 Schmiernippeln (L) mit je 6 g Fett muss nach folgenden Betriebsstunden vorgenommen werden, jedoch
spätestens nach einem Jahr:
50 Hz: DTA 60-100 ➝10.000 h und DTA 140 ➝6.000 h
60 Hz: DTA 60-80 ➝10.000 h, DTA 100 ➝8.000 h und DTA 140 ➝4.000 h
Achtung! Diese Schmierfristen gelten für Betrieb bei 20°C Umgebungstemperatur. Bei 40°C halbieren sich diese Fristen.
Zur Nachschmierung muss das Ansauggitter (G) abschraubt werden.
Wir empfehlen folgende Markenfette: Klüber Petamo GY 193 oder andere, gleichwertige Fette (siehe auch Fettempfehlungsschild (M)).
Bei Verdichter ohne Schmiernippel ist ein Nachschmieren nicht erforderlich (Lebensdauerschmierung).
2. Lamellen (Bild und )
Lamellenkontrolle: Die Type DTA hat sechs Kohlelamellen, die sich während des Betriebs allmählich abnützen.
Erste Kontrolle nach 4.000 Betriebsstunden, danach alle 1.000 Betriebsstunden bzw. je nach Höhe (X) früher.
Ansauggitter (G) abschrauben. Um den Gehäusedeckel (b) vom Gehäuse abzudrücken, ist die Schraube (a) im Zentrum des Lagerdeckels (c) zu
entfernen und eine der Befestigungsschrauben (s) des Gehäusedeckels in die freiwerdende Gewindebohrung einzudrehen. Lamellen (d) zur
Überprüfung herausnehmen. Alle Lamellen müssen eine Mindesthöhe (X) von größer als 27 mm (DTA 40 und DTA 50) und 38 mm (DTA 60-140)
haben.
Die Lamellen dürfen nur satzweise gewechselt werden.
Lamellenwechsel: Stellt man bei der Lamellenkontrolle fest, dass die Mindesthöhe bereits erreicht oder unterschritten ist, so ist der Lamellensatz
(6 Stück) zu wechseln.
Unter keinen Umständen dürfen die farbig gekennzeichneten Schlitzmuttern (w1) am Gehäusedeckel (b) gelöst werden. (siehe M 12)
Gehäuse und Rotorschlitze ausblasen. Lamellen in die Rotorschlitze einlegen. Beim Einlegen ist darauf zu achten, dass die Lamellen mit der
schrägen Seite (Y) nach außen zeigen und diese Schräge in Drehrichtung (O1) mit dem Verlauf der Gehäusebohrung (Z) übereinstimmt.
Vor dem Aufschieben des Gehäusedeckels (b) auf das Wellenende soll von dem im Lagerdeckel (c) abgelagerten Überschussfett rundum in den
Lagerkäfig gestrichen werden. Außerdem sollen Fettreste vom Wellende abgewischt werden. Dieses Fett gelangt sonst ins Verdichtergehäuse und
wird zusammen mit dem Abrieb der Lamellen zu einem pastenartigen Belag vermischt, der ein Festklemmen der Lamellen in den Rotorschlitzen
verursachen kann.
Achtung! Darauf achten, dass keine Verunreinigungen ins Lager kommen.
Beim Festschrauben des Gehäusedeckels (b) sollen die fettfreien Schrauben allmählich und gleichmäßig angezogen werden, damit sich der Deckel
in den Fixierstiften nicht verkantet. Sobald der Deckel fast auf der Gehäusestirnseite aufliegt, empfiehlt es sich, während des restlichen Anziehens
der Schrauben den Ventilator (mit Hilfe eines Schraubenziehers oder ähnlichem) hin und her zu drehen. Dies vermeidet ein Verkanten und ein
Ausbrechen an den Ecken der Lamellen. Ansauggitter (G) anschrauben.
3. Kühlung (Bild und )
Bei starkem Staubanfall können sich die Zwischenräume der Kühlrippen und Kühlrohre zusetzen. Die Reinigung kann nach Abnehmen des
Ansauggitters (G) und der Abdeckhaube (G1) durch Ausblasen erfolgen.

e
f
g
h
/ PM7


DTA 40 50 60 80 100 140
dB(A) 50 Hz 73 74 76 77 79 81
60 Hz 75 76 78 79 81 83
kg 60 68 90 105 125 160
mm 724 724 771 788 975 975
mm 336 336 405 405 425 425
mm [phone] 320 320 320 320
(31) - - 366 366 366 366
8.03
4. Luftfilterung (Bild )
Bei ungenügender Wartung der Luftfilter vermindert sich die Leistung des Verdichters.
Die Filterpatronen (e) für Saugluft und (f) für Blasluft sind je nach Verunreinigung durch Ausblasen von innen nach außen zu reinigen. Trotz Reinigen
der Filter wird sich deren Abscheidungsgrad zunehmend verschlechtern. Wir empfehlen daher eine halbjährliche Erneuerung der Filter. Die
Filterpatronen (e) und (f) können nach Lösen der Filterschraubknöpfe (h) und des Filtergehäusedeckels (g) zur Reinigung herausgenommen
werden.
5. Kupplungsgummi (Bild )
Je nach Arbeitsbedingungen unterliegen die Kupplungsgummis (k) einem Verschleiß und sollten von Zeit zu Zeit überprüft werden. Verschlissene
Kupplungsgummis machen sich durch ein schlagendes Geräusch beim Anlauf des Verdichters bemerkbar.
Defekte Gummis können zum Bruch der Rotorwelle führen.
Zur Überprüfung der Kupplung Motor (m) ausschalten. Schrauben (s5) am
Motorflansch (n) lösen. Motor mit motorseitiger Kupplungshälfte (q) axial
abziehen. Sind die Kupplungsgummis (k) beschädigt, Sicherungsringe (l)
vom Kupplungsbolzen (r) abnehmen und Kupplungsgummis (k) austau-
schen. Distanzring (p) belassen. Kupplungsbolzen (r) überprüfen und even-
tuell auswechseln: Sicherungsring (l1) abnehmen. Kupplung mit Ventilator (v)
von der Welle abziehen. Muttern (u, w) lösen und Kupplungsbolzen austau-
schen. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Störungen und Abhilfe
1. Verdichter wird durch Motorschutzschalter abgeschaltet:
1.1 Netzspannung/Frequenz stimmt nicht mit den Motordaten überein.
1.2 Anschluß am Motorklemmbrett ist nicht korrekt.
1.3 Motorschutzschalter ist nicht korrekt eingestellt.
1.4 Motorschutzschalter löst zu rasch aus.
Abhilfe:VerwendungeinesMotorschutzschaltersmitüberlastabhängiger
Abschaltverzögerung, die den kurzzeitigen Überstrom beim Start be-
rücksichtigt (Ausführung mit Kurzschluß- und Überlastauslöser nach
VDE 0660 Teil 2 bzw. IEC 947-4).
1.5 Die Filterpatrone des Ausblasfilters ist verschmutzt.
1.6 Das Regulierventil ist verschmutzt, so daß der zulässige Druck über-
schritten wird.
2. Blasleistung ist ungenügend:
2.1 Ansaugfilter und/oder Ausblasfilter sind verschmutzt.
2.2 Druckleitung ist zu lang oder zu eng.
2.3 Undichtigkeit am Verdichter oder im System.
2.4 Lamellen sind beschädigt.
3. Enddruck (max. Überdruck) wird nicht erreicht:
3.1 Undichtigkeit am Verdichter oder im System.
3.2 Lamellen sind beschädigt.
3.3 Antriebsleistung wurde zu klein gewählt.
4. Verdichter wird zu heiß:
4.1 Umgebungs- oder Ansaugtemperatur ist zu hoch.
4.2 Kühlluftstrom wird behindert.
4.3 Fehler wie unter 1.5 und 1.6.
5. Verdichter erzeugt abnormales Geräusch:
5.1 Das Verdichtergehäuse ist verschlissen (Rattermarken). Abhilfe: Re-
paratur durch Hersteller oder Vertragswerkstatt.
5.2 Das Regulierventil “flattert”.
Abhilfe: Ventil ersetzen.
5.3 Lamellen sind beschädigt.
Schalldruckpegel (max.)
Gewicht (max.)
Länge (max.)
Breite
Höhe
Anhang:
Reparaturarbeiten: Bei Reparaturarbeiten vor Ort muss der Motor von einer Elektrofachkraft vom Netz getrennt werden, so dass kein
unbeabsichtigter Start erfolgen kann. Für Reparaturen empfehlen wir den Hersteller, dessen Niederlassungen oder Vertragsfirmen in Anspruch
zu nehmen, insbesondere, wenn es sich evtl. um Garantiereparaturen handelt. Die Anschrift der für Sie zuständigen Service-Stelle kann beim
Hersteller erfragt werden (siehe Hersteller-Adresse). Nach einer Reparatur bzw. vor der Wiederinbetriebnahme sind die unter “Installation” und
“Inbetriebnahme” aufgeführten Maßnahmen wie bei der Erstinbetriebnahme durchzuführen.
Innerbetrieblicher Transport: Zum Anheben und Transportieren ist die DTA an der Transportöse aufzuhängen. Gewichte siehe Tabelle.
Lagerhaltung: Die DTA ist in trockener Umgebung mit nor-
maler Luftfeuchtigkeit zu lagern. Bei einer relativen Feuchte
von über 80% empfehlen wir die Lagerung in geschlossener
Umhüllung mit beigelegtem Trockenmittel.
Entsorgung: Die Verschleißteile (als solche in der Ersatzteil-
liste gekennzeichnet) sind Sonderabfall und nach den lan-
desüblichen Abfallgesetzen zu entsorgen.
Ersatzteillisten: E 355 ➝DTA 40 - DTA 140 (01)
E 356 ➝DTA 40 - DTA 140 (31)

DTA 40
DTA 50
DTA 60
DTA 80
DTA 100
DTA 140

O
F
F
E
F
E
E
B
N
A
GMDS
F
DTA
A Thomas Industries Company
Operating Instructions
BE 355
1.6.2003
Compressors
Pump Ranges
These operating instructions concern the following dry running rotary vane compressors: Models DTA 40 to DTA 140.
Versions (01) to (30) are with cooling exits from two sides (picture ) whilst versions (31) to (60) are with a cooling exit
on one side only (picture ). All models have nominal capacities of 40, 50, 60, 80, 100 and 140 m3/hr operating at 50
cycles. The pressure limits (bar) are indicated on the data plate (N). The pumping curves showing capacity against
pressure, can be found in data sheet D 355.
Description
All models are complete with a threaded connection on the exhaust and a protection cap on the inlet. The carbon dust
which is the result of the carbon blades wearing is also separated by built-in filters. A high efficiency cooling fan is located
between the compressor housing and the motor. The compressor unit is encased in a rugged black sound enclosure. The
compressed air is cooled by an after cooler. All the compressor's pumps are driven by a direct flanged three phase,
standard TEFV motor via a pin and bush coupling.
Pressure can be adjusted to the required levels, however, they are limited to a maximum point.
Optional extras: As required, non-return valves (ZRK), suction filter (ZAF) and motor starter (ZMS)
Suitability
The units DTA are suitable for the use in the industrial field i.e. the protection equipments corresponds to
EN DIN 294 table 4, for people aged 14 and above.
The DTA units produce pressure up to the maximum limits, which are shown at the data plate (N). They may be operated
continuously.
The ambient and suction temperatures must be between 5 and 40°C. For temperatures outside this range
please contact your supplier.
These dry running compressors are suitable for use with air of a relative humidy of 30 to 90%.
Dangerous mixtures (i.e. inflammable or explosive gases or vapours), extremely humid air, water vapour,
aggressive gases or traces of oil and grease must not be handled.
The standard versions may not be used in hazardous areas. Special versions with Ex-proof motors can be supplied.
For all applications where an unplanned shut down of the compressor could possibly cause harm to
persons or installations, then the corresponding safety backup system must be installed.
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F
F
F
A
B
E
E
Handling and Setting up (pictures to )
The filter housing (S) should be easily accessible. There must be a minimum space of 40 cm in front of the suction grid (G) and end cover (b) for
servicing. Cooling air entries (E) and cooling air exits (F) on one sided cooling exit (picture ) or on the two sided cooling exits (F) at two side cooling
exit (picture ), must have a minimum distance of 30 cm from any obstructions. The discharged cooling air must not be re-circulated.
The DTA pumps can only be operated reliably if they are installed horizontally.
For installations that are higher than 1000 m above sea level there will be a loss in capacity. For further advice please contact your
supplier.
When installed on a solid base the compressors may be installed without fixing down. If the compressors are installed on a base plate we would
recommend fitting anti-vibration mounts. This range of compressors are almost vibration free in operation.
Installation (pictures and )
These compressors may not be operated without the standard pressure regulating and limiting valves fitted so that the maximum
pressure is not exceeded (see data plate).
The safety valve is a wearing item and must be changed after 10,000 h or at the latest 2 year operation.
For operating and installation follow any relevant national standards that are in operation.
1. Pressure connection at (B).
Long and/or small bore pipework should be avoided as this tends to reduce the capacity of the compressor.
2. The electrical data can be found on the data plate (N) or the motor data plate. The motors correspond to DIN/VDE 0530 and have IP 54
protection and insulation class B or F. The connection diagram can be found in the terminal box on the motor (unless a special plug connection
is fitted). Check the electrical data of the motor for compatibility with your available supply (voltage, frequency, permissible current etc.).
3. Connect the motor via a relevant direct on-line motor starter. It is advisable to use thermal overload motor starters to protect the motor and wiring.
All cabling used on starters should be secured with good quality cable clamps.
We recommend that motor starters should be used that are fitted with a time delayed trip resulting from running beyond the amperage setting.
When the unit is started cold, overamperage may occur for a short time.
The electrical installation may only be made by a qualified electrician under the observance of EN 60204. The main switch must be
provided by the operator.
Initial Operation (picture )
The desiccant bags in the filter housing (S) must be removed before initial start-up.
Maximum number of starts per hour: 12 (DTA 40 - 80), 10 (DTA 100 / 140)
1. Initially switch the compressor on and off for a few seconds to check the direction of rotation against the direction arrow (O).
Note (DTA 40 und DTA 50): On this initial start the pressure pipework should not be connected. If the compressor runs backwards with
the pipework connected a pressure could build up within the housing which could result in damaged rotor blades.
2. Connect the pressure pipe at (B).
If the length of connection pipework (same pipe diameter as machine connection) is longer than 5 m then we recommend fitment
of ZRK non-return valves to prevent reverse rotation when units are switched off.
The DRUVAC should only be started from stationary.
3. The required pressure ranges can be adjusted by turning the pressure regulating valve (D) according to the symbols on the top of the regulating
valve.
Potential risks for operating personnel
Noise Emission: The worst noise levels considering direction and intensity measured according to DIN 45635 part 3 (as per 3. GSGV) are shown
in the table at the back. When working permanently in the vicinity of an operating compressor we recommend wearing ear protection to avoid
any damage to hearing.


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X
O1
c
ab
d
s
M
L
L
G
G1
Maintenance and Servicing
When maintaining these units and having such situations where personnel could be hurt by moving parts or by live electrical parts
the compressor must be isolated by totally disconnecting the electrical supply. It is imperative that the unit cannot be re-started
during the maintenance operation.
Do not maintain a compressor that is at its normal operating temperature as there is a danger from hot parts.
The pressure leading pipes must be ventilated before dismantling.
1. Lubrication (picture )
The bearings must be greased at the 2 greasing points (L) with 6 g per point, after the following recommended operating hours or at the latest one
year operation:
50 Hz: DTA 60-100 ➝10,000 hr and DTA 140 ➝6,000 hr
60 Hz: DTA 60-80 ➝10,000 hr, DTA 100 ➝8,000 hr and DTA 140 ➝4,000 hr
Note! These greasing instructions are valid for operation at 20°C ambient temperature. At 40°C these should be reduced by 50 %.
The suction grid (G) must be removed for greasing.
We recommend the following grease types: Klüber Petamo GY 193 or equivalent greases (see label for recommended grease (M)).
Compressors without greasing points need not be greased. These units use sealed for life bearings.
2. Blades (pictures and )
Checking blades: DTA models have 6 carbon blades which have a low but permanent wear factor.
First check after 4,000 operating hours, thereafter every 1,000 operating hours they should be checked against the height (X).
Remove suction grid (G). To remove the end cover (b) from the housing, the bolt (a) located in the centre of the bearing cover (c) should be removed.
To achieve this one of the fixing bolts (s) from the housing cover should be screwed into the thread in the centre of the bearing cover (c). All blades
must have a minimum height (X) of bigger than 27 mm (DTA 40 and DTA 50) and 38 mm (DTA 60-140).
Blades must be changed completely.
Changing blades: If the minimum height (X) is reached then the whole set of blades should be changed.
Under no circumstances should the coloured slotted nuts (w1) be removed from the housing cover (b). (see M 12)
Before refitting the blades clean out the housing and the rotor slots with compressed air. Place the blades, with the radius outwards (Y), such that
the bevel is in the direction of rotation (O1) and corresponds with the radius of the housing (Z).
Before refitting the end cover (b) redistribute the grease from the bearing cover (c) on to the appropriate bearing. It is important that the shaft end
is completely clean so that no grease can enter the housing, this could mix together with carbon dust and give a viscous paste which would result
in the blades becoming stuck in the rotor slots.
Note! Care should be taken that the bearing does not become contaminated.
When re-fitting the end cover (b) tighten the bolts evenly so that the end cover fits correctly onto the fixing pins. As soon as the cover is almost
touching the housing, we recommend during further tightening of the bolts, the fan is moved in both directions. This can be achieved by taking the
grill at the cooling air exit (F) away. This then ensures that the blades are sitting correctly in their slots and avoids any edge damage.
Refit the suction grid (G).
3. Cooling (pictures and )
The space between the cooling fins and cooling pipes may become clogged by dust. They can be cleaned, by blowing out with compressed
air, after removing the suction grid (G) and the cover cap (G1).

e
f
g
h
/ PM7


DTA 40 50 60 80 100 140
dB(A) 50 Hz 73 74 76 77 79 81
60 Hz 75 76 78 79 81 83
kg 60 68 90 105 125 160
mm 724 724 771 788 975 975
mm 336 336 405 405 425 425
mm [phone] 320 320 320 320
(31) - - 366 366 366 366
8.03
4. Air filtration (picture )
The capacity of the compressor can be reduced if the air inlet filters are not maintained correctly.
The filter cartridges (e) for suction air and (f) for compressed air have to be cleaned depending on the amount of contamination. This is achieved
by blowing compressed air from the inside of the cartridge outwards.
Even if the cartridges are cleaned their separating efficiency deteriorates. We would therefore recommend exchanging the cartridges half-yearly.
The filter cartridges (e and f) can be removed for cleaning after removing the thumb screws (h) and the filter housing cover (g).
5. Coupling (picture )
The coupling rubbers (k) are wearing parts and should be checked regularly. When the coupling rubbers are worn this can be detected by a knocking
sound when the compressor is started.
Defected coupling rubbers can cause extensive damage and even in some extreme cases break the rotor shaft.
Tocheck the coupling, stop themotor (m) and isolate. Removethe screws (s5)
on the motor flange (n). Pull off the motor together with the motor side
coupling half (q). If the coupling rubbers (k) are damaged remove the
circlips (l) from the coupling bolt (r) and exchange the coupling rubbers (k).
Leave the spacer (p) in place, check the coupling bolts (r) for any wear and
replace if necessary. To replace, remove the circlip (l1), pull off the coupling
and fan (v) complete from the shaft, remove the nut (w) with washer (u) and
exchange the coupling bolts.
Re-assemble in reverse order.
Trouble Shooting:
1. Motor starter cuts out compressor:
1.1 Check that the incoming voltage and frequency corresponds with the
motor data plate.
1.2 Check the connections on the motor terminal block.
1.3 Incorrect setting on the motor starter.
1.4 Motor starter trips too fast.
Solution: Use a motor starter with a time delay trip (version as per IEC
947-4).
1.5 Filter cartridges of exhaust filter are contaminated.
1.6 The regulating valve is dirty causing excess pressure.
2. Insufficient pressure capacity:
2.1 Inlet and/or exhaust filters are obscured.
2.2 Pressure pipework is too long or too small.
2.3 Leak on the compressor or on the system.
2.4 Blades are damaged.
3. Compressor does not reach overpressure:
3.1 Leak on the compressor or on the system.
3.2 Blades are damaged.
3.3 Motor rating selected was too small.
4. Compressor operates at an abnormally high temperature:
4.1 Ambient or suction temperature too high.
4.2 Cooling air flow is restricted.
4.3 Problem as per 1.5.
5. Unit emits abnormal noise:
5.1 The compressor cylinder is worn.
Solution: send your complete unit off for repair to the supplier or
approved service agent.
5.2 The regulating valve is noisy.
Solution: replace valve.
5.3 Blades are damaged.
Appendix:
Repair on Site: For all repairs on site an electrician must disconnect the motor so that an accidental start of the unit cannot happen.
All engineers are recommended to consult the original manufacturer or one of the subsidiaries, agents or service agents. The address of the nearest
repair workshop can be obtained from the manufacturer on application.
After a repair or before re-installation follow the instructions as shown under the headings ”Installation and Initial Operation”.
Lifting and Transport: To lift and transport the DTA units the eye bolt on the pump must be used.
The weight of the compressors are shown in the accompanying table.
Storage: DTA units must be stored in dry ambient conditions
with normal humidity. We recommend for a relative humidity
of over 80% that the pump units should be stored in a closed
container with the appropriate drying agents.
Disposal: The wearing items (as listed in the spare parts
lists) should be disposed of with due regard to health and
safety regulations.
Spare parts lists:E355 ➝DTA 40 - DTA 140 (01)
E356 ➝DTA 40 - DTA 140 (31)
Noise level (max.)
Weight (max.)
Length (max.)
Width
Height

DTA 40
DTA 50
DTA 60
DTA 80
DTA 100
DTA 140

O
F
F
E
F
E
E
B
N
A
GMDS
F
DTA
A Thomas Industries Company
BF 355
1.6.2003
Rietschle Thomas
GmbH + Co. KG
Postfach 1260
79642 SCHOPFHEIM
GERMANY
07622 / 392-0
Fax [phone]
e-mail:
[email protected]
http://www.rietschle.com
Rietschle Thomas
France Sas
8, Rue des Champs
68220 HÉSINGUE
FRANCE
0389 / 702670
Fax 0389 / 709120
e-mail: service.commercial
@rietschle.fr
http://www.rietschle.fr
Instruction de service
Compresseurs
Séries
Cette instruction de service concerne les compresseurs à palettes fonctionnant à sec suivants : DTA 40 jusqu’à DTA 140.
Les variantes (01) à (30) ont une sortie bilatérale de l’air de refroidissement (photo ) et les variantes (31) à (60) une
sortie unilatérale (photo ). Le débit nominal de ces appareils est respectivement de 40, 50, 60, 80, 100 et 140 m3/h,
en 50 Hz. Les taux de pression limite (en bar) sont mentionnés sur la plaque signalétique (N). Les courbes de débit en
fonction de la pression sont données par la fiche technique D 355.
Description
La série DTA est équipée d’un raccord fileté côté pression et d’un capot protecteur à l’aspiration. L’air aspiré est purifié
au travers d’un filtre micronique. La poussière de graphite résultant de l’usure est également éliminée par un filtre interne.
Un refroidissement intensif est assuré par un ventilateur entre le moteur et le corps de pompe. Ce dernier est recouvert
d’un capot insonorisant. L’air surpressé est refroidi au travers d’un serpentin. L’entraînement du compresseur se fait par
un moteur à courant triphasé, avec un accouplement à doigts.
Une valve de réglage permet de réguler la pression jusqu’aux limites déterminées par l’appareil.
Accessoires: S’il y a lieu, clapet anti-retour (ZRK), filtre d’aspiration (ZAF), disjoncteur moteur (ZMS).
Application
Ces appareils DTA ne peuvent être utilisés que dans une aire industrielle, c'est-à-dire répondant aux
protections prévues par EN DIN 294 tableau 4 pour les personnes au-delà de 14 ans.
Les DTA sont conçus pour créer un surpression entre 0 et les valeurs maximales (en bar) indiquées sur la plaque
signalétique (N). Un fonctionnement en continu dans cette plage est possible.
Les températures ambiante et d’aspiration doivent se situer entre 5 et 40°C. En cas de températures en dehors
de cette fourchette, veuillez nous consulter.
Ces compresseurs secs permettent de véhiculer un air ayant une humidité relative de 30 jusqu’à 90 %.
On ne peut aspirer des additifs dangereux (par ex. vapeurs ou gaz inflammables, explosifs), de l’air extrêmement
humide, de la vapeur d’eau, des gaz agressifs, des traces d’huile ou de graisse.
Les exécutions standard ne peuvent être utilisées dans des zones à risque d'explosion. Des exécutions avec
protection Ex peuvent être fournies.
Si lors de l’utilisation du compresseur, un arrêt non intentionnel ou une panne de celui-ci peut conduire à un
danger pour les personnes ou l’installation, il faut prendre les mesures de sécurité adéquates.


E
F
F
F
F
A
B
E
E
Maniement et implantation (photos à )
Le carter filtre (S) doit être facilement accessible. Pour permettre le démontage de la grille d’aspiration (G) et du couvercle de corps (b) lors de travaux
d’entretien, un espace d’au moins 40 cm doit être disponible. L’entrée (E) et la sortie (F) de l’air de refroidissement (photo ) - voire les deux sorties
dans l’exécution bilatérale (photo ) - doivent être espacées d’au moins 30 cm de toute paroi environnante (l’air de refroidissement refoulé ne doit
pas être réaspiré).
Les DTA ne peuvent fonctionner correctement qu’en position horizontale.
En cas d’installation au delà de 1000 m au dessus du niveau de la mer, une diminution sensible des performances est à signaler.
Dans ce cas, veuillez nous consulter.
L’implantation du compresseur au sol peut se faire sans ancrage particulier. La mise sur plots antivibratoires est préconisée si le compresseur est
monté sur un châssis. Les vibrations de ces compresseurs restent minimes.
Installation (photos et )
Le compresseur ne doit pas être utilisé sans la valve de réglage montée en série, qui permet d’éviter un dépassement des valeurs
maximales de surpression (voir plaque signalétique).
La soupape de sécurité est une pièce d'usure et doit être remplacée après 10000 heures de sevice ou au plus tard après 2 ans de service.
Pour l’implantation et le fonctionnement, il faut veiller à la conformité de la directive concernant la protection du travail.
1. Raccord de surpression en (B).
Une tuyauterie trop longue ou sous-dimensionnée réduit les performances du compresseur.
2. Les données électriques du moteur sont indiquées sur la plaque signalétique (N) du compresseur et du moteur. Elles répondent aux normes DIN/
VDE 0530 et sont en IP 54, classe B ou F. Le schéma de raccordement se trouve dans la boîte à bornes (ceci ne concerne pas les exécutions
avec prise). Les données électriques du moteur doivent être compatibles avec le réseau (type de courant, tension, fréquence, intensité).
3. Relier le moteur à un disjoncteur (nous préconisons un disjoncteur pour la protection du moteur, ainsi que le blocage du câble d’alimentation par
un presse-étoupe).
Nous recommandons un disjoncteur à coupure temporisée, pouvant supporter une éventuelle surintensité. Lors d’un démarrage à froid, une
éventuelle surintensité peut se produire momentanément.
L'installation électrique ne peut être réalisée que par un professionnel qualifié en respectant la norme EN 60204. L'interrupteur
principal doit être prévu par l'utilisateur.
Mise en service (photo )
Les sachets de sicatif dans le carter filtre (S) doivent être retirés lors de la première mise en service.
Nombres de démarrage autorisés par heure: 12 (DTA 40 - 80), 10 (DTA 100 / 140)
1. Mettre le compresseur momentanément en service et contrôler le sens de rotation selon la flèche (O).
Attention (DTA 40 et DTA 50)! Lors de ce test, la tuyauterie de surpression ne doit pas être raccordée (en cas de rotation en sens inverse
du compresseur et de raccordement de la tuyauterie, un vide peut se créer susceptible d’endommager les palettes, voire de les casser).
2. Raccorder la tuyauterie de surpression en (B).
Pour les canalisations de raccordement (de la même section que la sortie sur la pompe)avec une longueur supérieure à 5
mètres,nous conseillons la mise en place d'un clapet anti retour du type ZRK pour éviter lors de l'arrêt de la machine que la pompe
ne tourne en sens inverse.
La DRUVAC ne peut être redémarrée qu'après sont arrêt définitif.
3. Le taux de surpression nécessaire peut être obtenu en tournant, la valve de réglage (D) dans le sens des flèches.
Risques pour le personnel utilisateur
Emission sonore: le niveau sonore le plus élevé (mesuré sur une application sévère et du côté le plus bruyant) correspond à la directive allemande
3 GSGV, mesuré selon les indications DIN 45635.
Nous recommandons, en cas de séjour prolongé à proximité du compresseur, de protéger l’oreille, pour éviter une détérioration de l’ouïe.


ZY
X
O1
c
ab
d
s
M
L
L
G
G1
Entretien et maintenance
En cas d’intervention pouvant constituer un risque humain dû à des éléments en mouvement ou sous tension, il faut débrancher
la prise de courant, ou couper le commutateur principal, et garantir contre un réembranchement ou un réarmement. Ne pas effectuer
de maintenance sur un compresseur à température de fonctionnement (risque de blessure par des éléments chauds du compresseur).
Les conduites doivent être vidangées de leur pression avant démontage.
1. Graissage (photo )
Le graissage des roulements au moyen des 2 graisseurs (L) doit être effectué, avec 6 g de graisse, aux intervalles, ci-dessous, ou au plus tard une
fois par an:
50 Hz: DTA 60-100 ➝10.000 h et DTA 140 ➝6.000 h
60 Hz: DTA 60-80 ➝10.000 h, DTA 100 ➝8.000 h et DTA 140 ➝4.000 h
Attention! Ces délais de graissage sont valables pour une température ambiante de 20° C. A 40°C, il faut les diviser par deux.
Pour le regraissage, la grille d’aspiration (G) doit être dévissée.
Nous conseillons les marques de graisse suivantes: Klüber Petamo GY 193 ou d’autres graisses équivalentes (se reporter également à la plaque
indiquant les graisses recommandées (M)).
Dans le cas de compresseur sans raccord fileté de graissage, un regraissage n’est pas nécessaire (graissage à vie).
2. Palettes (photos et )
Contrôle des palettes: Les DTA comportent 6 palettes en graphite, qui connaissent une usure lors du fonctionnement.
Un premier contrôle doit être effectué après 4000 h de service, puis toutes les 1000 h, voire moins selon leur hauteur (X).
Dévisser la grille d’aspiration (G). Pour enlever par pression le flasque (b), ôter la vis (a) située au centre du chapeau de palier (c) et poser l’une
des vis de fixation (s) du couvercle du boîtier dans le trou ainsi libéré. Sortir les palettes (d) et vérifier leur état. Toutes les palettes d’un compresseur
doivent avoir une hauteur minimum de 27 mm (DTA 40 et DTA 50), et de 38 mm (DTA 60-140)
Attention! les palettes ne doivent être changées que par jeu complet.
Changement des palettes: si l’on constate lors du contrôle que la hauteur minimum est atteinte ou dépassée, il faut remplacer le jeu de palettes
(6 pièces).
Ne dessèrer sous aucun prétexte les écrous fendus (w1) marqués d'un point de peinture se trouvant sur les flasques de corps (b).
(voir M 12)
Nettoyer par soufflage le corps et les fentes du rotor. Disposer les palettes dans les fentes du rotor. Ceci, en veillant que le chanfrein (Y), soit situé
à l’arrière en se mettant dans le sens de rotation (O1) et épouse le contour intérieur du corps (Z).
Avant de coulisser le flasque (b) sur l’extrémité de l’arbre d’entraînement, étaler un peu du surplus de graisse stocké dans le chapeau du palier (c)
sur le logement du palier. En outre, il convient d’enlever les restes de graisse qui se trouvent sur l’extrémité de l’arbre. Cette graisse risque sinon
de pénétrer dans le corps du compresseur et de se mélanger aux déchets d’usure des palettes pour donner une couche pâteuse qui peut provoquer
un blocage de palettes dans les fentes du rotor.
Attention! Veiller à ce qu’aucune impureté ne pénètre dans le roulement.
Lors de la remise en place du flasque (b), les vis exemptes de graisse doivent être resserrées petit à petit et de façon régulière, afin que le flasque
ne se coince pas dans les goujons d’assemblage. Dès que le flasque atteint la face frontale du corps, il est recommandé de procéder au serrage
final tout en faisant osciller le ventilateur dans les deux sens (à l’aide d’un tournevis). Ceci permet d’éviter que les angles des palettes ne coincent
ou ne cassent. Fixer la grille d’aspiration (G) avec les vis.
3. Refroidissement (photos et )
En cas de forte présence de poussières, les espaces situés sur les ailettes et le serpentin de refroidissement peuvent se colmater. Le nettoyage
s’effectue par soufflage, après avoir démonté la grille d’aspiration (G) et le capot (G1).

e
f
g
h
/ PM7


DTA 40 50 60 80 100 140
dB(A) 50 Hz 73 74 76 77 79 81
60 Hz 75 76 78 79 81 83
kg 60 68 90 105 125 160
mm 724 724 771 788 975 975
mm 336 336 405 405 425 425
mm [phone] 320 320 320 320
(31) - - 366 366 366 366
8.03
Niveau sonore (max.)
Poids (max.)
Longueur (max.)
Largeur
Hauteur
4. Filtres à air (photo )
Un entretien insuffisant des filtres à air diminue les performances du compresseur.
Les cartouches filtre d’aspiration (e) et de refoulement (f) sont à nettoyer plus ou moins souvent en fonction de leur encrassement par soufflage
de l’intérieur vers l’extérieur. Mais en dépit d’un nettoyage régulier, leur degré de filtration se détériore. C’est pourquoi nous recommandons de les
changer tous les 6 mois. Elles (e) et (f) peuvent être sorties de leur unité après avoir desserré les écrous (h) et le couvercle du carter filtre (g).
5. Caoutchoucs d’accouplement (photo )
Selon les conditions de travail, les caoutchoucs d’accouplement (k) sont soumis à une usure et doivent être vérifiés de temps à autre. Des
caoutchoucs usés sont reconnaissables à un bruit anormal de cognement lors du démarrage de l’appareil.
Des caoutchoucs défectueux peuvent entraîner une rupture de l’arbre du rotor.
Pour vérifier l’état de l’accouplement, débrancher le moteur (m). Retirer les
vis (s5) de la bride moteur (n). Enlever le moteur avec son demi-accouple-
ment (q). Si les caoutchoucs (k) sont endommagés, enlever les circlips (l)
des doigt d’accouplement (r) et remplacer les caoutchoucs (k). Laisser les
entretoises (p). Vérifier les doigts d’accouplement (r), et les changer si
nécessaire, en enlevant les circlips (l1). Retirer le demi-accouplement avec
le ventilateur (v) de l’axe du rotor. Dévisser les écrous (u/w) et changer les
doigts d’accouplement. Le remontage s’effectue dans l’ordre inverse.
Incidents et solutions
1. Arrêt du compresseur par le disjoncteur moteur:
1.1 Tension ou fréquence du réseau non conforme aux données du moteur.
1.2 Raccordement mal effectué sur le bornier.
1.3 Disjoncteur moteur mal réglé.
1.4 Le disjoncteur déclenche trop rapidement.
Solution: utilisation d’un disjoncteur à coupure temporisé, qui tiendra
compte d’une éventuelle surintensité au démarrage (exécution VDE
0660 Partie 2 ou IEC 947-4).
1.5 La cartouche filtre au refoulement est saturée.
1.6 La valve de réglage est encrassée, de sorte que la valeur limite de
pression est dépassée.
2. Débit insuffisant:
2.1 Filtre d’aspiration et/ou de refoulement saturés.
2.2 Tuyauterie trop longue ou sous-dimensionnée.
2.3 Problème d’étanchéité sur le compresseur ou dans le système.
2.4 Palettes endommagées.
3. Surpression maximale non atteinte:
3.1 Problème d’étanchéité sur le compresseur ou le système.
3.2 Palettes endommagées.
3.3 Choix d’un moteur sous-dimensionné.
4. Le compresseur chauffe trop:
4.1 Température ambiante ou d’aspiration trop élevée.
4.2 Mauvaise circulation de l’air de refroidissement.
4.3 Problème identique à 1.5 et 1.6
5. Bruit anormal sur le compresseur:
5.1 Le corps du compresseur est usé (facettes).
Solution: reprise du corps du compresseur par le constructeur ou un
réparateur.
5.2 La valve de réglage vibre.
Solution: remplacer la valve.
5.3 Les palettes sont endommagées.
Appendice:
Réparations: Pour des travaux effectués sur place, le moteur doit être débranché du réseau par un électricien agréé, de sorte qu’aucun redémarrage
non intentionnel ne puisse survenir. Pour les réparations et en particulier s’il s’agit de garanties, nous recommandons de vous adresser au
constructeur, ou à des réparateurs agréés par lui. Les adresses de ces sociétés peuvent être obtenues sur demande. Après une réparation, lors
de la remise en fonctionnement, les points cités sous ‘”installation” et ”mise en service” doivent être observés.
Transport interne: Pour la manutention du DTA, il faut se servir des anneaux de levage sur le corps de pompe et le moteur. Pour les poids, voir
tableau.
Conditions d’entreposage: Le DTA doit être stocké dans
une atmosphère avec une humidité normale. Si celle-ci
dépasse 80%, nous préconisons un stockage sous embal-
lage fermé et avec un siccatif.
Recyclage: les pièces d’usure (mentionnées sur l’éclaté)
constituent des éléments à éliminer suivant les règles en
vigueur dans chaque pays.
Eclatés: E 355 ➝DTA 40 - DTA 140 (01)
E 356 ➝DTA 40 - DTA 140 (31)

DTA 40
DTA 50
DTA 60
DTA 80
DTA 100
DTA 140

O
F
F
E
F
E
E
B
N
A
GMDS
F
DTA
A Thomas Industries Company
BI 355
1.6.2003
Rietschle Thomas
GmbH + Co. KG
Postfach 1260
79642 SCHOPFHEIM
GERMANY
07622 / 392-0
Fax [phone]
e-mail:
[email protected]
http://www.rietschle.com
Rietschle Thomas
Italia S.p.A.
Via Brodolini, 17
20032 CORMANO
(MILANO) / ITALY
02 / 6145121
Fax [phone]
e-mail:
[email protected]
http://www.rietschle.it
Istruzioni di servizio
Compressori
Esecuzioni
Queste istruzioni di servizio sono relative a compressori a palette funzionanti a secco modelli da DTA 40 a DTA 140.
Le varianti da (01) a (30) hanno l’uscita aria di raffreddamento da entrambe i lati (Fig. ) mentre le varianti da (31) a (60)
hanno un’uscita aria di raffreddamento da un lato (Fig. ). La portata nominale è rispettivamente di 40, 50, 60, 80, 100
e 140 m3/h a 50 Hz. I limiti di carico sul lato compressione (bar) sono riportati sulla targhetta dati (N). Il foglio dati D 355
mostra le portate in base alle sovrapressioni.
Descrizione
Questa serie dispone sul lato compressione di un attacco filettato e sul lato aspirazione di un cappello di protezione. L’aria
aspirata viene pulita tramite un filtro microfine. La polvere di carbone formatasi dallo strisciamento delle palette viene
separata anch’essa da un filtro integrato. Un ventilatore posto fra compressore e motore provvede alla ventilazione
intensiva. Il corpo del compressore è alloggiato all’interno di una calotta insonorizzata. L’aria compressa viene
raffreddata mediante un apposito radiatore. Il corpo del compressore è azionato in diretta a mezzo giunto da motori
flangiati trifasi normalizzati.
La valvola limitatrice della pressione. permette la regolazione della pressione fino al limite consentito.
Accessori: Sono fornibili a richiesta: valvola di non ritorno (ZRK), filtro sull’aspirazione (ZAF) e salvamotore (ZMS).
Impiego
Le macchine DTA sono adatte per utilizzo in campo industriale, per cui i dispositivi di protezione sono
conformi alle normative EN DIN 294 tabella 4, per persone dai 14 anni in su.
Il DTA è adatto per produrre sovrappressioni fra 0 ed il valore limite (bar) riportato sulla targhetta (N). E’ ammesso il
servizio continuo.
La temperatura ambiente e la temperatura d’aspirazione devono essere comprese fra 5 e 40°C. In caso di
temperature al di fuori di questo campo, vi preghiamo di interpellarci.
Questi compressori funzionanti a secco sono adatti per trasportare aria con umidità relativa dal 30 al 90%.
Non possono essere aspirate sostanze pericolose (ad es. gas combustibili o esplosivi oppure vapori) aria
estremamente umida, vapore acqueo, gas aggressivi, tracce d’olio o vapori di olio e grasso.
Le esecuzioni standard non possono funzionare in ambienti con pericolo di esplosione. Sono fornibili esecuzioni speciali
antideflagranti.
Nei casi di impiego in cui un arresto imprevisto o un guasto della pompa possono causare danni a persone
o cose, devono essere previste delle misure di sicurezza nell’impianto.


E
F
F
F
F
A
B
E
E
Sistemazione e ubicazione (Fig. a )
La scatola del filtro (S) deve essere facilmente accessibile. Per smontare il coperchio (b) ed effettuare la manutenzione devono esserci almeno
40 cm di spazio a disposizione. Inoltre fare attenzione che gli ingressi aria di raffreddamento (E) e le uscite (F) per uscita aria fredda da un lato
(Fig. ) ed entrambe le uscite (F) per l’aria di raffreddamento da due lati (Fig. ) distino almeno 30 cm dalla parete più vicina (l’aria di raffreddamento
già riscaldata non deve essere riaspirata).
I DTA possono funzionare perfettamente solo in posizione orizzontale.
Per installazione ad altitudine oltre i 1000 m sopra il livello del mare si nota una diminuzione della prestazione. In questo caso Vi
preghiamo di interpellarci.
La sistemazione a pavimento dei compressori è possibile anche senza ancoraggio. Per fissaggio ad una sovrastruttura raccomandiamo l’impiego
di gommini antivibranti. Le vibrazioni di questi compressori a palette sono comunque molto basse.
Installazione (Fig. e )
Il compressore non può funzionare senza la valvola di limitazione e di regolazione (accessori) per non superare la massima
sovrapressione ammissibile (Vedere targhetta).
La valvola di sicurezza é una parte usurabile e deve essere sostituita dopo 10,000 h di esercizio o, al più tardi, dopo due anni di
funzionamento.
Durante il montaggio ed il funzionamento osservare le norme antinfortunistiche.
1. Attacco della pressione al punto (B).
Le prestazioni dei compressori diminuiscono se le tubazioni sono troppo strette o troppo lunghe.
2. I dati elettrici del motore sono riportati sulla targhetta (N) e sulla targhetta motore. I motori sono a norme DIN/VDE 0530, protezione IP 54, classe
di isolamento B o F. Lo schema di collegamento relativo è situato nella scatola della morsettiera del motore (ciò non è previsto nell’esecuzione
con attacco a spina). Confrontare i dati motore con la rete (corrente, tensione, frequenza di rete e massima corrente ammissibile).
3. Collegare il motore tramite salvamotore (prevedere per sicurezza un bocchettone Pg per l’attacco del cavo).
Raccomandiamo l’uso di salvamotori con sganciamento ritardato a seconda dell’eventuale sovracorrente. Una breve sovracorrente può infatti
verificarsi all’avviamento a freddo del compressore.
L’allacciamento elettrico deve essere eseguito soltanto da un elettricista specializzato secondo le norme EN 60204. L’interruttore
principale deve essere previsto dall’installatore.
Messa in servizio (Fig. )
I sacchetti essiccanti posti nella scatola del filtro (S) devono essere tolti prima della prima messa in funzione.
Numero massimo di avviamenti all'ora: 12 (DTA 40 - 80), 10 (DTA 100 / 140)
1. Avviare brevemente il motore per verificare il senso di rotazione (freccia senso di rotazione (O)).
Attenzione (DTA 40 e DTA 50)! In fase di avviamento non deve essere collegata la tubazione della compressione (in caso di inversione
di marcia del compressore con tubazione collegata si può formare una contropressione che può danneggiare le palette fino alla
rottura).
2. Collegare la tubazione della compressione al punto (B).
Per tubazioni (della stessa sezione dell'attacco macchina) più lunghe di 5 metri raccomandiamo il montaggio di valvole di non
ritorno (ZRK) per evitare una rotazione inversa quando le macchine vengono spente.
La DRUVAC può essere riavviata soltanto quando la macchina é completamente ferma.
3. I campi di compressione necessari possono essere regolati con la valvola di regolazione (D) secondo il simbolo riportato sulla manopola stessa.
Rischi per il personale
Rumorosità: I valori di rumorosità massima (direzione carico sfavorevoli) secondo 3.GSGV misurati secondo le norme DIN 45635 parte 13 sono
riportati nella tabella in appendice. Raccomandiamo in caso di permanenza prolungata nella sala macchine di utilizzare protezioni individuali per
le orecchie onde evitare danni irreversibili all’udito.


ZY
X
O1
c
ab
d
s
M
L
L
G
G1
Cura e manutenzione
Prestare attenzione affinché qualunque operazione di manutenzione sui compressori venga effettuata esclusivamente in assenza
di tensione elettrica, disinserendo la spina o azionando l’interruttore principale per evitare reinserimenti. Non eseguire la
manutenzione a compressore caldo (pericolo di scottature).
Le tubazioni di mandata devono essere ventilate prima di essere smontate.
1. Lubrificazione (Fig. )
La lubrificazione dei cuscinetti ai due punti di ingrassaggio (L) con 6 g di grasso deve essere effettuata dopo i seguenti periodi di tempo e comunque
al più tardi dopo un anno:
50 Hz: DTA 60-100 ➝10.000 h e DTA 140 ➝6.000 h
60 Hz: DTA 60-80 ➝10.000 h, DTA 100 ➝8.000 h e DTA 140 ➝4.000 h
Attenzione! Questi intervalli di lubrificazione si riferiscono al funzionamento a 20° C temperatura ambiente. A 40°C questi periodi vanno
dimezzati.
Per effettuare la lubrificazione si deve svitare la griglia (G).
Raccomandiamo le seguenti marche di grasso: Klüber Petamo GY 193 o altri grassi equivalenti (vedere anche targhetta grassi consigliati (M)).
Nelle pompe combinate senza punti di ingrassaggio non è necessario effettuare lubrificazioni successive (lubrificazione permanente).
2. Palette (Fig. e )
Controllo palette: Il tipo DTA ha 6 palette in grafite, che durante il funzionamento. si consumano gradualmente.
Il primo controllo va effettuato dopo 4.000 ore di esercizio, successivamente ogni 1.000 ore o in base all’altezza delle medesime (X) anche prima.
Svitare la griglia (G). Per togliere il coperchio (b) dalla carcassa si deve togliere la vite (a) posta al centro del cuscinetto (c) e ruotare una delle viti
di fissaggio (s) nel foro filettato . Togliere le palette (d) per il controllo. Tutte le palette devono avere una altezza minima (X) superiore a 27 mm (DTA
40 e DTA 50) e 38 mm (DTA 60-140).
La serie di palette va sostituita interamente.
Sostituzione delle palette: Se al controllo delle palette si rileva il raggiungimento o la riduzione dell’altezza minima, andrà sostituita la serie completa
di palette (6 pezzi).
I dadi con intagli radiali contrassegnati da colori (w1), posti sul coperchio della carassa (b), non possono essere assolutamente
allentati. (vedere M 12)fiare sulla carcassa e sulle cave del rotore. Sistemare le palette nelle cave del rotore facendo attenzione che la
smussatura (Y) sia rivolta verso l’esterno e che coincida con la direzione di marcia (O1) e l’alesaggio della carcassa (Z).
Prima di rimontare il coperchio (b) spalmare del grasso sull’estremità dell’albero e nel coperchio (c) del cuscinetto .inoltre si devono asportare i
residui di grasso dall’albero altrimenti lo stesso penetra nella pompa ed unendosi alla polvere causata dallo strisciamento delle palette crea uno
strato pastoso che può causare il blocco delle palette nelle cave del rotore.
Attenzione! Non far penetrare impurità nel cuscinetto.
Durante il fissaggio del coperchio (b) si devono ruotare le viti prive d’olio contemporaneamente affinché il coperchio non si blocchi nei perni di
fissaggio. Non appena il coperchio viene posato sul lato frontale della carcassa si raccomanda di ruotare il ventilatore avanti e indietro (utilizzando
un cacciavite o simili). Ciò evita la rottura degli angoli delle palette. Avvitare infine la griglia di protezione (G).
3. Raffreddamento (Fig. e )
La presenza di grandi quantità di polvere fra le alette del compressore e fra i tubi di raffreddamento del radiatore può creare un danno. La pulizia
può avvenire rimuovendo la griglia di protezione (G), e la calotta di copertura (G1) e soffiando un getto d’aria.

e
f
g
h
/ PM7


DTA 40 50 60 80 100 140
dB(A) 50 Hz 73 74 76 77 79 81
60 Hz 75 76 78 79 81 83
kg 60 68 90 105 125 160
mm 724 724 771 788 975 975
mm 336 336 405 405 425 425
mm [phone] 320 320 320 320
(31) - - 366 366 366 366
8.03
Rumorosità (max.)
Peso (max.)
Lunghezza (max.)
Larghezza
Altezza
4. Filtraggio (Fig. )
Una manutenzione insufficiente del filtro diminuisce le prestazioni del compressore.
Le cartucce (e) per l’aria aspirata e (f) per l’aria soffiata vanno pulite tramite soffio dall’interno verso l’esterno. Nonostante la pulizia dei filtri il loro
grado di separazione diminuisce con il passare del tempo. Raccomandiamo quindi di sostituire i filtri ogni 6 mesi. Le cartucce (e) e (f) possono essere
tolte dopo aver svitato i pomelli (h) del coperchio della scatola filtro (g) per essere pulite e sostituite.
5. Giunti in gomma (Fig. )
In base alle condizioni di lavoro i giunti in gomma (k) sono sottoposti ad usura e devono essere controllati di tanto in tanto. I giunti usurati sono
riconoscibili da un forte rumore all’avviamento del compressore.
Giunti in gomma difettosi possono causare la rottura dell’albero del rotore.
Per esaminare il giunto, disinserire il motore (m) svitando le viti (s5) della
flangia motore (n). Sfilare assialmente il motore con il semigiunto lato
motore (q).Se i gommini (k) sono danneggiati, toglieregli anelli di sicurezza (l)
dal perno del giunto (r) e sostituire i gommini (k). Lasciare l’anello
distanziatore (p). Verificare i perni del giunto (r) ed eventualmente sostituirli:
asportare l’anello di sicurezza (l1). Togliere il giunto con il ventilatore (v)
dall’albero della pompa. Svitare i dadi (u,w) e sostituire i perni.
Rimontare seguendo il procedimento inverso.
Guasti e rimedi
1. Compressore disinserito dal salvamotore:
1.1 Tensione di rete e frequenza non concordano con i dati motore.
1.2 Collegamento alla morsettiera del motore non corretto.
1.3 Salvamotore non regolato correttamente.
1.4 Sganciamento troppo rapido del salvamotore.
Rimedio: impiego di un salvamotore con sganciamento ritardato che
tenga conto di una breve sovracorrente all’avviamento (esecuzione con
interruttore di corto circuito e di sovraccarico secondo VDE 0660 parte
2, e IEC 947-4).
1.5 Cartuccia del filtro allo scarico sporca.
1.6 La valvola di regolazione è sporca, quindi viene superata la pressione
ammissibile.
2. Soffio insufficiente:
2.1 Filtro sull’aspirazione sporco.
2.2 Tubazione troppo lunga o troppo stretta
2.3 Trafilamento o perdita al compressore o nel sistema.
2.4 Palette rovinate.
3. Pressione finale (sovrapressione max) non raggiunta:
3.1 Trafilamento o perdite al compressore o nel sistema.
3.2 Palette usurate o rovinate.
3.3 E’ stata scelta una portata troppo bassa.
4. Il compressore si surriscalda:
4.1 Temperatura ambiente o di aspirazione troppo elevata.
4.2 Impedimento al passaggio dell’aria di raffreddamento.
4.3 Errore come al punto 1.5 e 1.6.
5. Il compressore produce un rumore anomalo:
5.1 La carcassa del compressore è usurata (rigatura).
Rimedio: Riparazione a cura della casa costruttrice o di una officina
autorizzata.
5.2 La valvola di regolazione ”vibra”. Rimedio: Sostituire la valvola.
5.3 Palette rovinate.
Appendice:
Riparazioni: Per riparazioni da effettuarsi presso la clientela deve essere disinserito il motore dalla rete da parte di un elettricista specializzato
evitando così un avviamento imprevisto. Raccomandiamo di rivolgervi alla casa costruttrice, alle sue filiali o rappresentanti in particolare per
riparazioni in garanzia. Potete richiedere gli indirizzi dei centri di assistenza alla casa costruttrice (vedere indirizzo casa costruttrice). Dopo una
riparazione e prima della nuova messa in servizio si devono seguire le indicazioni riportate alle voci ”Installazione” e ”Messa in servizio come avviene
per la prima messa in servizio.
Trasporto interno: Per sollevamento e trasporto agganciare la DTA all’apposito golfare sulla pompa. Vedere tabella pesi.
Immagazzinaggio: Il compressore DTA deve essere immagazzinato in ambiente asciutto e con tasso di umidità normale. In caso di umidità relativa
oltre l’80% raccomandiamo lo stoccaggio in imballo chiuso e con sostanze essiccanti.
Smaltimento: Le parti usurabili (così definite nella lista parti
di ricambio) sono rifiuti speciali e devono essere smaltite in
base alle leggi vigenti sui rifiuti.
Liste parti di ricambio:
E 355 ➝DTA 40 - DTA 140 (01)
E 356 ➝DTA 40 - DTA 140 (31)

DTA 40
DTA 50
DTA 60
DTA 80
DTA 100
DTA 140

O
F
F
E
F
E
E
B
N
A
GMDS
F
DTA
A Thomas Industries Company
BD 545
1.3.2001
BD 355
1.6.2003
Rietschle Thomas
GmbH + Co. KG
Postfach 1260
79642 SCHOPFHEIM
GERMANY
07622 / 392-0
Fax [phone]
e-mail:
[email protected]
http://www.rietschle.com
Rietschle Thomas
Denmark A/S
Tåstruphøj 11
Postboks 185
4300 HOLBÆK
DENMARK
059 / 444050
Fax 059 / 444006
e-mail:
[email protected]
http://www.rietschle.dk
Driftsvejledning
Kompressor
Typer
Denne driftsvejledning omfatter tørtløbende lamelkompressorer: typerække DTA 40 til DTA 140.
Ved varianterne (01) til (30) føres den varme køleluft ud til begge sider (billede ) og ved varianterne (31) til (61) føres
luften ud til den ene side (billede ). Den nominelle kapacitet ved fri indsugning er 40,50,60,80,100 og 140 m3/h ved 50Hz.
Grænseværdier for tryk er angivet på typeskilt (N). Ydelse afhængigt af tryk er vist i datablad D 355.
Beskrivelse
De nævnte typer har gevindtilslutning på tryksiden og sugeside er forsynet med en beskyttelseshætte. Den ind-
sugede luft filtreres gennem et mikrofinfilter, og trykluft filtreres også gennem et filter for at tilbageholde kulstøv fra
lamelslid. En ventilator mellem motor og pumpehus sørger for en intensiv køling af kølesegmentet for trykluft. Der
anvendes en B 5 flangemotor der via en kobling driver pumpeenheden. Kompressorenhed er dækket af en lyddæm-
pende kappe i kunststof.
Seriemæssigt er kompressoren med reguleringsventil der samtidig er udformet som trykbegrænsningsventil.
Tilbehør: Ved behov tilbageslagsventil (ZRK), indsugningsfilter (ZAF) og motorværn.
Anvendelse
Maskinerne er beregnet for anvendelse i erhvervsmæssigt øjemed, hvilket betyder at sikkerheds-
bestemmelser efter EN DIN 294 tabel 4 for personer over 14 år er gældende.
DTA anvendes til et overtryk mellem 0 og det på typeskilt (N) angivne tilladelige tryk i bar. Kontinuerlig drift er tilladt.
Omgivelsestemperaturen og temperaturen på den indsugede luft må være mellem 5 og 40°C, ved højere
temperaturer bedes De kontakte os.
De tørtløbende kompressorer kan befordre luft med en relativ fugtighed mellem 30 og 90%.
Der må ikke befordres luft med spor af farlige stoffer (brændbare eller eksplosive gasser og dampe),
ekstrem fugtig luft, vanddamp, aggressive dampe eller spor af olie, oliedampe og fedt.
Standardudførelsen bør ikke anvendes i eksplosionsfarlige rum. Der findes specielle modeller i Ex beskyttelse.
Hvis uheldig anvendelse kan medføre den mindste fare for personskade, må der tages de nødvendige
sikkerhedsmæssige hensyn.


E
F
F
F
F
A
B
E
E
Håndtering og opstilling (billede til )
Ved placering af kompressoren skal filterhus (S) være let tilgængeligt. Der skal være 40 cm plads således at gitter (G) og dæksel (b) kontrol og
udskiftning af lameller let kan ske. Der skal være 30 cm afstand til nærmeste vægge ved F (billede og ), således at den kolde køleluft (E) ikke
blandes med den varme afgangsluft (F).
DTA kompressorer skal monteres vandret.
Ved opstilling over 1000 m over havoverflade, reduceres kompressorens ydelse. De er velkommen til at kontakte os.
Ved opstilling på fast underlag er det ikke nødvendigt at fastgøre kompressoren. Indgår kompressor som konstruktionselement, anbefaler vi at
pumpe monteres på svingningsdæmpere, selv om den kun forårsager små vibrationer.
Installation (billede og )
Kompressoren må ikke anvendes uden trykreguleringsventil, da det tilladelige tryk da kan overskrides (se typeskilt (N)).
Sikkerhedsventilen er en sliddel og skal udskiftes efter 10.000 timer eller senest efter 2 års drift.
Arbejdstilsynets foreskrifter skal overholdes.
1. Trykledning tilsluttes ved (B).
Tynde og/eller lange rørledninger nedsætter kompressorens ydelse.
2. Sammenlign motorens typeskilt (N) med forsyningsnettets data. Motor er bygget efter DIN/VDE 0530, IP 54 isolationsklasse B eller F. For motorer
uden kabel er der koblingsdiagram indlagt i klemmekasse.
3. Forsyn motoren med motorværn, og installer kompressoren i henhold til stærkstrømsreglementet.
Vi anbefaler motorværn med tidsforsinkelse, da kompressoren i startfase kort kan være overbelastet. Anvend PG forskruning ved kabel-
tilslutning.
Elinstallation må kun udføres af autoriseret elinstallatør efter stærkstrømsbekendtgørelsen afsnit 204-1 (DS-EN 60204). Det er
slutbrugers ansvar at sørge for installation af hovedafbryder.
Idrifttagelse (billede )
Den fugtabsorberende pose i filterhuset (S) skal fjernes før idrifttagelse første gang.
Max antal start i timen: 12 (DTA 40 - 80), 10 (DTA 100 / 140)
1. Start kompressor kortvarigt og kontroller, om omdrejningsretningen er korrekt (se pil (O) på ventilatordæksel).
Advarsel (DTA 40 og DTA 50): Kompressoren må ikke afprøves tilsluttet trykledning, da der kan ske lamelbrud ved forkert omdrejnings
retning, når der er vakuum i rørledningen.
2. Trykledning tilsluttes ved (B).
Ved tilslutningsledninger over 5m (med samme dimension som på pumpen) anbefaler vi, at der monteres ZRK tilbageslags-
ventiler. Disse forhindrer at pumpen ved stop løber baglæns, hvilket kan medføre lamelbrud.
DRUVAC må først startes igen efter at maskinen ikke roterer.
3. De ønskede trykområder kan indstilles på reguleringsventilen (D).
Risiko for betjeningspersonale
Støjgener: Det største støjniveau (værste retning og belastning) målt efter DIN 45635 del 13 (svarende til 3.GSGV) er angivet i appendiks.
Vi anbefaler brug af høreværn, såfremt man konstant skal arbejde i nærheden af kompressoren for at undgå høreskade.


ZY
X
O1
c
ab
d
s
M
L
L
G
G1
Vedligehold og reparation
Der må ikke foretages servicearbejde mens kompressoren er under spænding!
Vent med at udføre service til kompressor er kold (varme maskindele).
Trykførende ledninger skal afluftes inden demontering.
1. Smøring (billede )
Der er to smørenipler (L), og eftersmøring med 6 g fedt skal foregå efter følgende intervaller, dog mindst en gang om året:
50 Hz: DTA 60-100 ➝10.000 h og DTA 140 ➝6.000 h
60 Hz: DTA 60-80 ➝10.000 h, DTA 100 ➝8.000 h og DTA 140 ➝4.000 h
Bemærk! disse smøreintervaller gælder ved en omgivelsestemperatur på 20°C. Ved 40°C halveres smøreintervallet.
For at komme til smørenippel må gitter (G) fjernes.
Vi kan anbefale Klüber Petamo GY 193 eller tilsvarende fedttyper (se også skilt (M) på pumpen).
Kompressorer uden smørenippel er forsynet med livstidssmurte lejer.
2. Lameller (billede og )
Lamellerne (d) slides og skal derfor kontrolleres. DTA har 6 kullameller.
Første kontrol skal ske efter 4000 driftstimer og kontrolleres derefter for hver 1000 driftstimer eller hyppigere, hvis højden på lameller (X) nærmer
sig minimumsmålet.
Demonter gitter (G). For at få demonteret (b) fjernes først alle bolte (s) samt skruen (a), og en af boltene monteres i stedet for (s) og bruges som
aftrækker. Lameller (d) kan nu tages ud for kontrol. Minimumshøjde (x) er for DTA 40-50 på 27 mm, for DTA 60-140 på 38 mm.
Lameller må kun udskiftes som sæt!
Skift af lameller: Er lamelmål under minimumsgrænsen skal disse udskiftes.
De med farve mærkede låsemøtrikker (w1) på husdæksel (b) må under ingen omstændigheder løsnes. (se M 12)
Rens cylinder med trykluft og sæt lameller på plads. Den skrå flade (Y) på lamellerne vender udad og træder med hele fladen mod
cylindervæggen (Z).
Husdækslet (b) monteres. Før start kontrolleres, om alle lameller kan bevæge sig frit i rotorslidserne, hvilket sker ved, at ventilatordæksel (m)
demonteres, og motor drejes via ventilatorvinge.
Vær opmærksom på om der er fedt på aksel mellem leje og pumpedel. Er der fedt skal aksel renses omhyggeligt, da fedt i befordringsrum vil
ødelægge lameller.
Advarsel: Der må ikke komme snavs i lejer!
Ved montage af (b) spændes skruer jævnt, og det anbefales at pumpe drejes via ventilatorvinge på motor mens man spænder boltene.
3. Køling (billede og )
Ved store støvmængder kan mellemrum ved køleribber og kølerør blive stoppede. Rengøring ved udblæsning kan ske, efter at gitter (G) og
kappe (G1) er fjernede.

e
f
g
h
/ PM7


DTA 40 50 60 80 100 140
dB(A) 50 Hz 73 74 76 77 79 81
60 Hz 75 76 78 79 81 83
kg 60 68 90 105 125 160
mm 724 724 771 788 975 975
mm 336 336 405 405 425 425
mm [phone] 320 320 320 320
(31) - - 366 366 366 366
8.03
4. Luftfiltrering (billede )
Snavsede filtre nedsætter kompressors ydelse!
Filterpatron (e) for indsugningsluft og (f) for blæseluft kan renses med trykluft ved udblæsning indefra. Selv om filtrene renses formindskes
filterkapaciteten, og vi anbefaler derfor at filtrene udskiftes hvert halve år. Filterpatroner (e) og (f), der sidder under dæksel (g) kan tages ud for
rensning eller udskiftning efter fingerskruer (h) er fjernet.
5. Koblingsgummi (billede )
Koblingsgummi (k) slides og ældes og skal derfor regelmæssigt udskiftes. Når koblingsgummi er defekt høres en slagagtig støj ved start af pumpe.
Defekte koblingsgummi kan medføre akselbrud!
Ved kontrol af koblingsgummi skal pumpe kobles fra el forsyning. Skruerne (s5) fjernes fra motorflange (n), og motor med koblingshalvpart (q) kan
fjernes aksialt. Ved udskiftning af koblingsgummi (k) fjernes seegerringe (l)
og gummi skiftes. Er koblingsbolte ødelagte må ventilator (v) demonteres for
at komme til møtrikker (w), hvilket sker ved at fjerne seegerring (l1) og via en
aftrækker trække koblingshalvpart med ventilator af pumpeaksel. Montage
sker i omvendt rækkefølge.
Fejl og deres afhjælpning
1. Kompressor stopper fordi motorværn slår fra:
1.1 Forsyningsnettets data og motordata passer ikke.
1.2 Motor er ikke korrekt forbundet.
1.3 Motorværn er ikke korrekt indstillet.
1.4 Motorværn kobler for hurtigt ud.
Afhjælpning: anvend motorværn med tidsforsinket udkobling efter VDE
0660 del 2 hhv IEC 947-4.
1.5 Filterpatroner for trykluft er snavsede.
1.6 Reguleringsventil er snavset og de tilladelige værdier for tryk overskri-
des.
2. Kapacitet er for lille:
2.1 Indsugningsfilter og/eller afgangsfilter er snavset.
2.2 Rørledninger er for lange eller for tynde.
2.3 System eller kompressor er utæt.
2.4 Lameller er beskadiget.
3. Sluttryk kan ikke opnås:
3.1 System eller kompressor er utæt.
3.2 Lameller er beskadiget.
3.3 Motor er valgt for lille.
4. Kompressor bliver for varm:
4.1 Omgivelsestemperatur eller den indsugede luft er for varm.
4.2 Køleluftsstrøm bliver blokeret.
4.3 Fejl som under 1.5 og 1.6.
5. Kompressor støjer unormalt:
5.1 Hus er slidt (bølger i cylinder).
Afhjælpning: lad pumpe hovedreparere hos os eller hos autoriseret
reparatør.
5.2 Reguleringsventil „hopper“.
Afhjælpning: udskift ventil
5.3 Lameller er defekte.
Appendiks:
Servicearbejde: Ved reparationer på opstillingsstedet skal motor frakobles forsyningsnet af El installatør i henhold til stærkstrømsreglementet for
at undgå utilsigtet start.
Ved reparationer anbefales det at arbejde udføres af os eller af os godkendte serviceværksteder, især ved garantireparationer.
Efter udført reparation iagttages forholdsregler som nævnt under „installation“ og „drift“.
Flytning af maskine: Ved løft anvendes det monterede løfteøje.Vægt fremgår af nedenstående tabel.
Lagring: DTA kompressorer oplagres i tør omgivelse med normal luftfugtighed. Ved en relativ fugtighed på over 80% anbefales forseglet indpakning
med et fugtabsorberende middel.
Skrotning: Sliddele er specialaffald (se reservedelsliste) og
skal bortskaffes efter gældende nationale regler.
Reservedelsliste: E 355 ➝DTA 40 - DTA 140 (01)
E 356 ➝DTA 40 - DTA 140 (31)
Støjniveau (max.)
Vægt (max.)
Længde (max.)
Bredde
Højde