Siemens 1pm4 101 User manual

Siemens AG 1

HollowShaftMotors1PM4

Liquid cooled

Hohlwellenmotoren 1PM4, flüssigkeitsgekühlt

Moteurs 1PM4 à arbres creux, à refroidissement par liquide

Motores de árbol hueco 1PM4, refrigerado por líquido

Motori con albero cavo 1PM4, raffreddati a liquido

Instructions Edition 12 / 2005

610.40036.31

Siemens AG

The reproduction, transmission or use of this document or its

contents is not permitted without express written authority.

Offenders will be liable for damages. All rights, including rights

created by patent grant or registration of a utility model or design,

are reserved.

Siemens AG

Automation Group

Motion Control Systeme (MC)

D-97615 Bad Neustadt / Saale

Disclaimer of Liability

We have checked the contents of this manual for agreement with

hardware and software described. Since deviations cannot be

precluded entirely, we cannot guarantee full agreement.

However, the data in the manual are reviewed regularly and any

necessary corrections included in subsequent editions.

Suggestions for improvement are welcomed.

Technical data subject to change.

DANGER

indicates an imminently hazardous situation which, if not avoided,

will result in death or serious injury.

Safety Giudelines

This manual contains notes which you should observe to ensure your own personal safety, as well to protect the product and connected

equipment. These notices are highlighted in the manual by a warning triangle and are marked as follows to the level of danger.

WARNING

indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided,

could result in death or serious injury.

CAUTION

used with the safety alert symbol indicates a potentially

hazardous situation which, if not avoided, may result in minor or

moderate injury.

NOTICE

NOTICE used without safety alert symbol indicates a potential

situation which, if not avoided, may result in an undesirable result

or state.

Qualified Personnel

The device/system may only be set up and operated in conjunction with this manual. Only qualified personnel should be allowed to install

and work on the this equipment. Qualified persons are defined as persons who are authorized to commission, to ground, and to bag

circuits, equipment, and systems in accordance with established safety practices and standards.

Warning

This device and its components may only be used for the applications described in the catalogue or technical description, and only in

connection with devices or components from other manufacturers which have been approved or recommended by Siemens.

This product can only function correctly and safely if it is transported, stored, set up, and installed correctly, and operated and

maintained as recommended.

CAUTION

used without safety alert symbol indicates a potentially hazardous

situation which, if not avoided, may result in property damage.

TableofContents Page

Safety Giudelines ....................................................... 2

1 Basic requirements .................................................. 3

2 Product information .................................................. 3

2.1 Application range ............................................................. 3

2.2 Technical parameters ...................................................... 3

2.3 Mode of operation and design ......................................... 3

2.4 Transport, Storage........................................................... 4

3 Fitting the motor.............................................................. 4

3.1 Basic requirements ......................................................... 4

3.2 Vibrations, balancing ....................................................... 4

3.3 Coolant connection.......................................................... 4

3.4 Electrical connections ..................................................... 4

4 Start-up............................................................................. 5

5 Repair................................................................................ 5

5.1 Temperature sensor ....................................................... 5

5.2 Disassembly, assembly of gear encoder GEL 244 ......... 5

5.3 Changing bearings, lubrication ........................................ 6

Annex ................................................................................. 27

ENGLISH

DANGER

D A N G E R

Note on hazardous situationSymbol

WARNING

Warning note

Symbol

Warning note

CAUTION

Symbol

CAUTION

Warning note

Note

NOTICE

Siemens AG 3

1 Basicrequirements

1PM4 hollow shaft motors conform with:

-98/37/EC MachineDirective

-73/23/EEC Low Voltage Directive and

-89/336/EEC ElectromagneticCompatibilityDirective.

Ensure that your end product conforms to all currently valid

legal requirements. Follow the compulsory national, local

and installation-specific regulations.

Starting up the motors is not permitted until the end product

conforms to this stipulations of the named guidelines.

ObservetheSIEMENSProjectPlanningInstructionsfor1PM4

motors.

The safety instructions must be observed during the

transport, storage, assembly, disassembly and operation

of the hollow shaft motors!

Failure to observe the instructions can lead to serious personal

injuries or property damage.

All activities (transport, storage, assembly, disassembly

of the hollow-shaft motors) must be performed by

qualified, skilled workers who are aware of the specific

dangers and who observe the stipulations of the present

operating instructions.

Maintenance (replacement of the gear encoder or bearing) may

only be performed by the manufacturer or authorized SIEMENS

service centers.

Mechanical hazards

Appropriate tools etc. are used for transport and assembly work

Lifting devices, ground conveyors and lifting tackle must

correspond to the valid regulations, e.g.:

EUDirectiveforMachines98/37EEC,appendix1

Regulations of the statutory industrial accident insurance institution

BGVD6, BGV D8,BGV D27, VBG9a ecc.

There is an injury hazard in the vicinity of the rotating motor.

The manufacturer of the end product is responsible for

protection against accidental contact with the rotating

motor.

Do not wear any additional clothing, jewelry or allow long

hair to hang freely.

Electricalhazards

The electrical connection to the hollow shaft motors is made as

described in the operating instructions.

All electrical work only must be performed by qualified

electricians and always with the equipment electrically

dead.

Requirements of qualified electricians according to

EN50110-1:1996(DINVDE0105-100):

- Knowledge of electrical engineering

- Experience of electrotechnical work

- Knowledge of the plant / machine

- Knowledge of the hazards and safety measures

- Ability to decide upon a safe working sequence.

Hollow-shaft motors are only driven with configured converters.

Any other connection can lead to their destruction.

Never connect the motors directly to an external three-

phase mains! The correct phase sequence is vital!

The temperature sensor and encoder system including electronics

contain electrostatically endangered components (EEC).

Do not touch the connections with your hands or with tools

which could be electrostatically charged!

Thermal hazards

The surface temperature of the motors may exceed 80oC (176oF).

Do not touch hot surfaces!

Temperature-sensitive components (electric lines, electronic

components) must not touch hot surfaces.

IntendedUsage

The motors correspond to the harmonized standards of the

EN60034(VDE0530)series.

They are intended for industrial or commercial plants.

Special case: More stringent requirements must be taken into

consideration during the configuration and assembly for use in non-

commercialplants.

Usage for the intended purpose includes observing all the

specifications in the operating instructions.

Ambienttemperatures:-15oCto+40oC(5oFto104oF)

The motors must be protected against frost if water is used as a

coolant.Site altitude: up to1000ma.s.l.

The conditions at the location of use must correspond to all the

informationon the rating plate.

It is forbidden to use them in areas at risk of explosion.

The operating instructions are part of the scope of delivery and shall

be kept in an accessible place.

The technical details of special versions and design variants of the

motors can vary.

Please contact the manufacturer or a SIEMENS service center if you

have any questions regarding the use or operational characteristics

of the motors.

2 Productinformation

2.1 Application range

The hollow shaft of the motor serves for the supply of cooling

lubricant or the insertion of collets. The motors are used if

-the environmental conditions are unsuitable for air cooling,

-theenvironmentmustnotbethermallypollutedor

-the motor has to have a high power density in a restricted

mounting space.

Application cases: Milling machines with full encapsulation, turning

lathes with driven tools or counterspindles.

Types of construction: see Fig. 1 of the appendix

2.2 Technical parameters

Motor types 1PM4101,103,105, 107

1PM4133, 135, 137

Types of construction Fig.1

Standard protection class IP65(attheshaftentry IP55)

Coolanttemperatureatinlet oil:0oCto+10oC(32 to 500F)

water: 5°C to 25°C (41 to 770F)

Other coolants or temperatures on request

Ambient temperature max.40oC

Protect from frost if water-cooled!

Measuring-surface sound-pressure level (EN 21 680 Part 1)

1PM410. to 1PM413. approx. 69 dB(A);

72 dB(A) with L37

Balancing(EN60034-14) vibration severity grade SR

The bearings are designed for high speeds:

Motor types Standard L37

1PM4101...105 12.000min-1 18.000min-1

1PM4107 12.000min-1 15.000min-1

1PM4133 10.500min-1 15.000min-1

1PM4137 10.500min-1 13.000min-1

1PM4138 10.500min-1 12.000min-1

2.3 Mode of operation and design

Motors of the 1PM4 series are water-cooled, four-pole

asynchronous motors. The squirrel-cage rotor (rotor) has a hollow

shaft.

- Core-and-winding assembly:

Temperature sensor for temperature measurement and

regulation, and to protect against overheating, fitted in the stator

winding (a second sensor as a reserve).

- Encoder system

Incremental encoder sin/cos (I-256) for measuring the motor

speed and the relative change in the rotor position (installed at the

ND-end).

ENGLISH

Siemens AG

2.4 Transport,Storage

All the lifting eye-bolts provided (Fig. 2) should be used during

transport. Do not attach any additional loads.

Examplesofstandards:EU Directive for Machines 98/37 EEC,

appendix 1,

Regulations of the statutory industrial accident insurance institution

BGVD6,BGV D8, BGV D27, VBG9a.

Store in a dry, low-dust and low-vibration place

(veff <0,2mms-1).

3 Fittingthemotor

3.1 Basicrequirements

-Take note of and observe the information on the rating

plate(model, degree of protection), and warning and

informativenotices on the motor.

- Observe the permitted transverse and axial forces as stated inthe

project planning instructions.

- Check for compliance with the conditions at the assembly site.

- If lifting eye-bolts have been screwed in, they must be

eithertightened or removed after the motor has been installed.

- Motors are intended for either horizontal or vertical

installation(see fig. 1).In the case of deviation from the intended

installation, consultthe manufacturer in advance and state the

type designation andserial number.

- The inflow and outflow of cooling air must be unimpeded.Maintain

the minimum distance s shown in fig. 4 between the airinlets and

outlets, and other components. Do not take heatedoutgoing air in

again.

- Remove any transportation securing devices and keep them in

asafe place.

- Measure the insulating resistance. Dry the winding if the

valuesare < 1 kO per volt of rated voltage.

- Place it on evenly, ensure that base or flange are well

tightened,avoid distortions.

- Turn the rotor by hand. If grinding noises occur, eliminate

thecause or contact the manufacturer.

- Avoid impermissible loads. Assemble without hitting or putting

pressure on the shaft end.

- The covers which were removed in order to screw the motor

tight(6.83, fig. 2) must be re-fitted before the motor is started up.

3.2 Vibrations, balancing

Hollow shaft motors 1PM4 are supplied without a feather key.

The site vibration response of the system is determined by the

outputelements,themountingconditions, thealignment,the

installation and the effects of external vibrations. This may cause a

modification of the motor vibration values.

In the interests of reliable operation and a long bearing service life,

the vibration values specified in fig. 8 should not be exceeded.

If necessary, fully balance the rotor with the output elements

according to ISO 1940.

Suitable devices should always be used to push on or pull off the

output elements (e.g. the coupler disk, gear wheel).

As standard, the rotors are designed with a smooth shaft end, and

are balanced dynamically.

3.3 Coolantconnection

For operation of 1PH4 motors a closed coolant circuit with a heat-

exchanging unit is necessary. On the non-drirven end two threaded

joints here (6.85 Fig. 2) are to be removed. If the direction of the

coolant flow is not marked by arrows, either of the two holes can be

selected as the inlet and the other as the outlet.

Determine the cooling water flow and cooling capacity at rated

operation and maximum flow temperature +30°C (860F) of the

cooling water as shown in fig. 4, higher temperatures lead to

reduced output.

The cooling water generally has to have an anti-corrosion additive

(e.g. Tyfocor).

Maximumproportion25%

Furthermore, the following values should be sufficient for the

cooling water.

Chemically neutral, clean, cleansed from solid particles.

Maximum size of any particles carried along 100 µm

If necessary equip with a particle filter

pH-Wert 6-7

Chloride <50ppm

Conductance (water only) < 500 mS/cm

Maximum operating pressure 3 bar

Fit pressure control valve in the supply line.

Do not use any non-ferrous metals in the cooling circuit (e.g. copper

or brass pipework) (electrolyte formation).

Add in a maximum of 40% antifreeze if there is a danger of frost

action. Use and dose as directed by the manufacturer.

Theminimumrequirements for cooling with oil are:

Kinematic viscosity ≤≤

≤≤

≤ 10-5 m2s-1

Specific thermal capacity ≥≥

≥≥

≥1870Jkg-1K-1

Density ≥≥

≥≥

≥780kgm-3

3.4 Electricalconnections

Safety rules for working in electrical installations as per

EN 50110 1:1996 (DIN VDE 0105-100):

- De-energize before starting work

- Isolate from electrical supply

- Secure against switching on again

- Check electrical deadness

- Earth and short-circuit

- Cover or cordon off adjacent parts which are electrically live

- Release for work

Connect the PE conductor to .

WARNING

Danger during lifting and transporting

procedures!

Improper handling, unsuitable or defective

devices, tools etc. can cause injuries and/or

property damage.

Lifting devices, floor conveyors and lifting tackle

must conform to the currently valid regulations.

WARNING

Hazard from rotating rotor!

Provide the output elements with protection

against accidental contact.

ENGLISH

Electric shock hazard!

Only use qualified, skilled personnel.

Observe the regulations for working in

electrotechnical plants.

D A N G E R

CAUTION

Observe VDI guideline 3035 „Requirements on machine

tools“ when using cooling lubricant 3035

2.2.7.2 Cable and accessory materials

2.2.7.7 Electric components

CAUTION

Warning of motor damage!

Do not operate the motors with cooling water that does

not contain an additive.

Siemens AG 5

Assembly requirements

-Proper installation is the responsibility of the manufacturer of the

system / machine.

-Connect the motor according to the wiring diagram in the terminal

box, and observe the data on the rating plate while doing so.

-Connecting leads must be suitable for the type of application and

for the anticipated currents and voltages.

-If the motor is supplied by means of converters , high-frequency

current and voltage harmonics in the motor supply leads can

cause electromagnetic interference to be emitted.

Use shielded power and signal lines.

Observe the EMC instructions of the converter manufacturer.

-The connecting leads are to be equipped with the strain relief

device and the devices which protect against rotation and

transverse forces, and must be prevented from kinking.

Power terminal

1. The ends of the leads must not be stripped further than

necessary, i.e. the insulation must extend to the

cable lug, terminal or wire-end sleeve.

2. Match the cable lugs or wire-end sleeves to the dimensions of

the terminal board connections and to the cross-section of the

power cable, lay parallel connecting leads if necessary.

3. The cable lugs of the power terminals must rest directly on the

cable lugs of the motor winding.

4. Connectthe PE conductor.

5. The inside of the terminal box must be kept clean and free from

cable residues and moisture.

6. For permanently secure joints, the screws and bolts of the

electrical connections (except the terminal blocks) must be

tightened to the torques specified in fig. 7.

7. The minimum air gaps specified in fig.6 must beobserved, both

when connecting and when re-arranging internal connecting

leads.Maintainminimumairgapsof5.5mmfromlive,non-

insulated parts. Avoid protruding wire ends.

8. Any entries which are not in use must be sealed dust and water-

tight, and the sealing elements must be screwed in firmly and

tightly.

9. Check the seals and sealing surfaces of the terminal box to

ensure that the degree of protection is maintained.

Pulse encoder and temperature sensor

Connect with contact pins via the flanged socket fitted in the

terminalbox.

4 Start-up

Checks before starting up

1. Turn the rotor by hand, the rotor must not grind.

2. Checkthe mountingofthemotoranditsalignment.

3. Check the direction of rotation in the uncoupled state.

4. Check the suitability and setting of the output elements for the

intended conditions of use.

5. Check the electrical connections: Design, tightening torques

according to specification.

6. Check the PE conductor connection.

7. Check the functional condition of the auxiliary devices present.

8. Check the protection against accidental contact with moving and

live parts.

9. Check that the cooling water circulates at the specified flow

rate.

NOTE

The limit speed nmax (see rating plate) is the maximum

permissible peak operating speed. Higher speeds are not

permitted.

Carry out further checks if necessary.

If deviations from normal operation occur, e.g. increased

temperature, sound emission or vibrations, switch the motor off and

find the cause. Consult the manufacturer or SIEMENS service

center if necessary. Do not disable the protective devices, even in

trialoperation.Themotor cooling must be in continual operation.

5 Repair

NOTE

Maintenance (replacement of the encoder or bearing)

may only be performed by the manufacturer or

authorized SIEMENS service centers.

5.1 Temperature sensor

If the temperature sensor fails, one can switch to the reserve

temperature sensor. Switch over in the terminal box, paying

attention to the wiring diagram in the terminal box.

5.2 Disassembly,MountingtheEncoder

Observe the following additional requirements:

-Ground the work place.

-Touch a conductive, grounded object before making contact.

An electrostatic charge must not be transferred on contact.

-Do not touch the plug pins directly.

-Use suitable packaging, e.g. corrugated cardboard boxes or

conductive plastic bags (not ordinary plastic bags or

polystyrene).

Disassembly (Fig.2)

1. Remove the GAMMA ring (6.96) or in the case of L37 balancing

disc.Marktheposition!

2. Unscrew the screws (6.97) and remove the cover (6.83)

together with seal or O-ring.

3. Mark the position of the encoder wheel (8.50) on the shaft.

4. Remove the encoder wheel with a suitable tool.

5. In the terminal box, remove theshrink tubing fromthe adapter

plug, disconnect the adapter plug from the encoder lead.

ENGLISH

Thermal hazard from hot surfaces!

The surface temperatures of the motors may

exceed 80oC (176oF). Do not touch hot

surfaces! Protection must be provided

against accidental contact if necessary.

Temperature-sensitive components (electric

lines, electronic components) must not

touch hot surfaces.

WARNING

Electric shock hazard!

Observe all the instructions in section 3.4.

Switch off all additional and auxiliary circuits

when isolating.

Do not reverse these measures until the

maintenance has been completed and the

motor has been completely assembled.

D A N G E R

CAUTION

Warning of motor damage!

Connecting the motor directly to a three-phase system

will destroy it.

Motors may only be driven with configured converters.

Ensure that the phase sequence is correct.

The gear encoder and temperature sensor are

electrostatically endangered components (EEC).

Do not touch the connections with your hands or with

tools which could be electrostatically charged!

Damage to the encoder. Encoder systems with integrated

electronics and temperaturesensors are electrostatically

endangered components.Do not touch the connections with

your hands or with toolswhich could be electrostatically

charged!

WARNING

Siemens AG

6. Disconnect the shielded lead of the encoder from the terminal

box pedestal

7.Unscrew the strain relief clamp from the non-drive end shield.

8. Unscrew the screws (8.53), remove the encoder (8.51) and pull

its cable through the non-drive endshield and pull the encoder

lead through the non-drive end shield.

Assembly

The gap between the encoder wheel (8.50) and encoder (8.51) is

set with a 0.15 mm feeler gage.

The gauge and operating instructions GEL 244 are part of the scope

of delivery.

1. Slide the head of the encoder radially outwards in the non-drive

endshield until it meets the stop, tighten the screws (8.53) with a

torqueof2 Nm.

2. Attach the encoder lead to the non-drive end shield with a strain

relief clamp.

3. Connect the adapter plug of the encoder lead to the flange

connector in the terminal box.

4. Secure the plug connection with shrink tubing.

5. Lay a shielded lead from the encoder to the terminal box screw.

6. Heat the encoder wheel (8.50) to approx. 1500C (3020F) and

slide onto the shaft up to the stop. Set clearance!

7. Grease the O-ring before fitting. Secure the cover (6.83),

together with sealing ring or O-ring, with screws (6.97).

8. Slide on the GAMMA ring (6.96) up to the press on distance

(9.5 ± 0.2, fig.2). The L37 has no lip seal. Shrink on the balancing

disc,maintain clearance(2,5±0,3,Fig.2)!

5.3 Changingbearings,lubrication

Bearing replacement intervals

Bearing replacement intervals tLWfor normal operating conditions

according to fig. 9.1.

It is recommended to replace the bearings at the drive and non-drive

ends after reaching the stated operating hours, or after 3 years at

the latest.

We also recommend replacing a self-fitted encoder in order to avoid

the encoder breaking down.

Thevalues tLW apply to:

- Horizontal fitting

- Coolanttemperature+30°C(860F)

- Maximumbearingtemperature+85°C(1850F)

- Operating speednm in continuous operation at max. 75% of the

limitspeednmax

- Vibrations with vibration severity grade SR according to

EN60034-14.

Estimate the mean operating speed nmif the motor speed varies.

The bearing replacement intervals tLWare reduced by up to 50%

under more severe conditions, e.g. vertical fitting, operating above

75 % of the limit speed nmax, high vibration and impact loads, frequent

reverse operation etc.

ThevaluetLW mustbe halved for each additional 15°C(590F)by

which the bearing temperature exceeds +85°C (1850F).

Disassembly

1. Mark the original positions of the parts in relation to one another

(e.g. with a marker pen or a scribing iron) in order to simplify the

re-assembly procedure.

2. Remove the residual cooling water or oil.

3. Fit the encoder according to 5.2.

4. Unscrew the screws out of the bearing cover and end shield on

the drive end, carefully remove the drive end shield.

5. Pull the rotor out of the motor stator.

6. Pull off the rolling contact bearings using a suitable device (see

Fig.10.1).

Do not re-use the rolling contact bearings after they have been

pulled off.

Assembly

The bearings of the hollow-shaft motors, the standard design is

deep groove ball bearing with plastic bearing cage (fig. 2, 1.60).

Hybrid spindle bearings are used in option L37.

NOTE

Recommendations for replacing the bearings:

Obtain the bearings from the motor manufacturer (deep

groove ball bearing with special bearing clearance. In the

case of the L37, the hybrid spindle bearings are in a ><

arrangement).

Always replace the full set of sealing elements (radial shaft

seal, GAMMA rings).

L37 without WDR, without Gamma ring.

Ensure absolute cleanliness when changing the bearings.

1. Do not wash out the bearing before greasing.

Half fill the grease compartments (end shield, bearing cover)

with grease (see fig. 10.2).

Greasetype:LUBCONTHERMOPLEX2TML(fromLubricant

Consult)

Grease quantity per bearing as per Fig. 9.2, grease must be

evenly distributed around the raceway.

2. Heat the rolling contact bearings inductively to between 800C

and 1000C (1760Fto2120F)andpush themon.The innerbearing

ring must be flush with the shaft shoulder. Do not hit hard.

3. Removejointingmediumresidues from the driveendshieldand

casing.

4. ApplyTerostat93oranequivalentjointingmediumtothesealing

surfaces.

5. Position the rotor inside the casing.

6. Check the bearing cover seals, replace if necessary.

7. Insert the drive end shield centrally into the motor casing

without canting it.

8. Tighten the screws in the bearing cover. Screw the drive

end shield up tightly. Torques specified in Fig. 7

9. Mount the encoder system according to 5.2.

10. In the case of the L37, check the vibrations, rebalance the

balancing disc if necessary.

Bearing run-in

The bearings need a running-in time under low load. To do this, run

the motors continuously up from 0 to 75% of the limit speed nmax over

a period of 20 minutes.

In the case of the L37, repeat several times (3 or 4 times).

Oil and cold insulators are a hazard to the environment.

Dispose of these products and all parts which are to be

scrapped according to the currently valid regulations.

CAUTION

ENGLISH

Damage to the encoder and encoder wheel!

Assemble carefully. The encoder and wheel must not

be touching when assembled.

Please follow the encoder instruction manual.

CAUTION

Siemens AG 7

Inhalt Seite

Sicherheitstechnische Hinweise ........................... 7

1 Grundlegende Anforderungen............................... 8

2 Angaben zum Erzeugnis .......................................... 8

2.1 Anwendungsbereich..................................................... 8

2.2 Technische Kennwerte ................................................. 8

2.3 Arbeitsweise, Aufbau ................................................... 8

2.4 Transport, Lagerung ...................................................... 9

3 Motormontage ........................................................... 9

3.1 Grundlegende Anforderungen...................................... 9

3.2 Imitierte Schwingungen, Wuchtung ............................... 9

3.3 Kühlmittelanschluss ....................................................... 9

3.4 Elektrischer Anschluss.................................................. 9

4 Inbetriebnahme ....................................................... 10

5 Instandhaltung ......................................................... 10

5.1 Temperatursensor ....................................................... 10

5.2 Demontage,MontageZahnradgeberGEL244............. 10

5.3 Lagerwechsel, Schmierung ........................................ 11

Anhang............................................................................... 27

Weitergabe sowie Vervielfältigung dieser Unterlage, Verwertung

und Mitteilung ihres Inhalts ist nicht gestattet, soweit nicht

ausdrücklich zugestanden. Zuwiderhandlungen verpflichten zum

Schadenersatz.

Patenterteilung oder GM-Eintragung.

Siemens AG

Bereich Automatisierungs- und Antriebstechnik

Geschäftsgebiet Motion Control Systeme (MC)

D-97615 Bad Neustadt an der Saale

Haftungsausschluss

Wir haben den Inhalt der Druckschrift geprüft. Dennoch können

Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für

die vollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die

Angaben in dieser Druckschrift werden regelmäßig überprüft, und

notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen

enthalten.

Für Verbesserungsvorschläge sind wir dankbar.

©Siemens AG 2003

Technische Änderungen bleiben vorbehalten.

GEFAHR

bedeutet, dass Tod, schwere Körperverletzung oder erheblicher

Sachschaden eintreten werden, wenn die entsprechenden

Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

SicherheitstechnischeHinweise

Diese Betriebsanleitung enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Sicherheit sowie zur Vermeidung von Sachschäden beachten

müssen. Die Hinweise zu Ihrer persönlichen Sicherheit sind durch ein Warndreieck hervorgehoben, Hinweise zu alleinigen Sachschäden

stehen ohne Warndreieck. Je nach Gefährdungsgrad werden sei folgendermaßen dargestellt:

WARNUNG

bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzungen eintreten

können, wenn die entsprechenden Vosichtsmaßnahmen nicht

getroffen werden.

VORSICHT

mit Warndreieck bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung

eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen

nicht getroffen werden.

ACHTUNG

bedeutet, dass ein unerwünschrtes Ereignis oder Zustand

eintreten kann, wenn der entsprechende Hinweis nicht beachtet

wird.

Qualifiziertes Personal

Inbetriebsetzung und Betrieb des Gerätes dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden. Qualifiziertes Personal im Sinne

der sicherheitstechnischen Hinweise dieser Betriebsanleitung sind Personen,

die die Berechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zu nehmen, zu

erden und zu kennzeichnen.

Warnung

Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der Projektierungsanleitung vorgesehenen Einsatzfälle und nur in Verbindung mit von

Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten verwendet werden.

Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung und Montage

sowie sorgfältige Bedienung und Instandsetzung voraus.

VORSICHT

ohne Warndreieck bedeutet, dass ein Sachschaden eintreten

kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht

getroffen werden.

DEUTSCH

Gefahrenhinweis

G E F A H R

Piktogramm

WARNUNG

Warnhinweis

Piktogramm

VORSICHT

Piktogramm Warnhinweis

Warnhinweis

VORSICHT

Hinweis

ACHTUNG

Siemens AG

1 Grundlegende Anforderungen

FürHohlwellenmotoren1PM4bestehtKonformitätmit:

-98/37/EG Maschinenrichtlinie

-73/23/EWG Niederspannungsrichtlinie

-89/336/EWG Richtlinieüberdieelektromagnetische

Verträglichkeit.

Sichern Sie für Ihr Endprodukt die Einhaltung aller beste-

henden Rechtsvorschriften! Beachten Sie die verbindlichen

nationalen, örtlichen und anlagenspezifischen Vorschriften!

Die Inbetriebnahme der Motoren ist so lange untersagt, bis

das Endprodukt die Bestimmunngen der genannten

Richtlinien erfüllt.

BeachtenSiedieSIEMENS-Projektierungsanleitungfür1PM4-

Motoren.

Für Transport, Lagerung, Montage, Demontage und

Betrieb der Hohlwellenmotoren müssen die Hinweise zur

Sicherheit beachtet werden!

Das Nichteinhalten kann schwere Körperverletzungen oder

Sachschäden bewirken.

Alle Tätigkeiten (Transport, Lagerung, Montage, Demonta-

ge der Hohlwellenmotoren) dürfen nur durch qualifizierte

Fachkräfte ausgeführt werden, die die besonderen

Gefahren kennen und die Festlegungen der vorliegenden

Betriebsanleitung einhalten.

Die Instandhaltung (Wechsel der Zahnradgeber oder Lager) erfolgt

nur durch den Hersteller oder autorisierte SIEMENS-Servicezentren.

MechanischeGefährdungen

Für Transport- und Montagearbeiten werden geeignete Hilfsmittel

benutzt.

Hubgeräte, Flurförderzeuge und Lastaufnahmemittel

müssen den geltenden Vorschriften entsprechen, z.B:

EWG-Richtliniefür Maschinen98/37EG,Anhang1

Berufsgenossenschaftliche Vorschriften BGV D6, BGV D8,

BGVD27, VBG 9a u.a.

In der Nähe des rotierenden Motors besteht Verletzungsgefahr.

Der Hersteller des Endproduktes ist für den Berührungsschutz des

rotierenden Motors zuständig.

Tragen Sie keine weite Kleidung, Schmuck oder lange

offene Haare!

ElektrischeGefährdungen

Der elektrische Anschluss der Hohlwellenmotoren erfolgt nach den

Angaben der Betriebsanleitung.

Alle Elektroarbeiten werden nur im spannungslosen

Zustand durch eine Elektrofachkraft ausgeführt.

Anforderungen an die Elektrofachkraft nach EN 50110-1:1996

(DINVDE0105-100):

- Kenntnisse der Elektrotechnik

- Erfahrungen mit elektrotechnischen Arbeiten

- Kenntnisse der Anlage / Maschine

- Kenntnisse der Gefährdungen und Sicherheitsmaßnahmen

- Fähigkeiten zu Entscheidungen zum sicheren Arbeitsablauf.

Hohlwellenmotoren werden nur mit den projektierten Umrichtern be-

trieben. Davon abweichender Anschluss kann zur Zerstörung

führen.

Schließen Sie niemals die Motoren direkt an ein fremdes

Drehstromnetz an! Beachten Sie die richtige Phasenfolge!

Temperatursensor und Gebersystem mit integrierter Elektronik sind

elektrostatisch gefährdete Bauteile (EGB).

Berühren Sie nicht die Anschlüsse mit den Händen oder mit

Werkzeugen, die elektrostatisch aufgeladen sein können!

ThermischeGefährdung

Die Oberflächentemperaturen der Motoren können über 80oC

(176oF) betragen.

Berühren Sie nicht heiße Oberflächen!

Temperaturempfindliche Bauteile (elektrische Leitungen, elektroni-

sche Bauteile) dürfen nicht an heißen Oberflächen anliegen.

BestimmungsgemäßerGebrauch

DieMotorenentsprechendenharmonisiertenNormenderReihe

EN60034(VDE0530).

Sie sind für industrielle oder gewerbliche Anlagen bestimmt.

Sonderfall: Für den Einsatz in nicht gewerblichen Anlagen bei

Projektierung und Montage erhöhte Anforderungen berücksichtigen.

Das Einhalten aller Vorgaben der Betriebsanleitung ist Bestandteil

der bestimmungsgemäßen Verwendung.

Umgebungstemperaturen:-15oCbis+40oC(5oFbis104oF)

Bei Verwendung von Wasser als Kühlmittel Motoren vor Frost

schützen!

Aufstellungshöhe:Maximal1000 m über NN.

DieBedingungenamEinsatzort müssen allen Angaben des

Leistungsschildes entsprechen.

Der Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen ist

verboten.

Die Betriebsanleitung ist Bestandteil des Lieferumfangs und ist

zugänglich aufzubewahren.

Sonderausführungen und Bauvarianten der Motoren können in

technischen Details abweichen.

WendenSiesichandenHerstellerodereinSIEMENS-Service-

zentrum, wenn zu Einsatz oder Betriebsverhalten der Motoren

Fragen bestehen!

2 Angaben zum Erzeugnis

2.1 Anwendungsbereich

Die Hohlwelle des Motors dient dem Zuführen von Kühlschmiermittel

oder der Durchführung von Spannwerkzeugen. Die Motoren

werden eingesetzt, wenn

-ungeeignete Umgebungsbedingungen für die Luftkühlung

bestehen,

-die Umgebung thermisch nicht belastet werden darf oder

-hohe Leistungsdichte des Motors bei beschränktem Einbauraum

gefordert wird.

Anwendungsfälle: Fräsmaschinen mit Vollkapselung, Drehmaschi-

nen mit angetriebenen Werkzeuge oder Gegenspindeln.

Bauformen: Fig. 1 der Anlage

2.2 TechnischeKennwerte

Motorentypen 1PM4101,103,105,107

1PM4133,135,137

Bauformen Fig.1

Standardschutzart IP65(amWellendurchtrittIP55)

KühlmitteltemperaturamZulauf Öl:0oCbis+10oC(32bis500F)

Wasser:5°C bis 25°C (41 bis770F)

Andere Kühlmittel oder Temperaturen auf Anfrage

Umgebungstemperatur max.40oC(78°F)

Bei Wasserkühlung vor Frost schützen!

Messflächenschalldruckpegel nach EN 21 680 Teil 1

1PM410.bis1PM413. ca. 69 dB(A); mit L37 72 dB(A)

Wuchtung nach EN 60034-14 Schwingstärke-Stufe SR

Die Lager sind ausgelegt für hohe Drehzahlen:

Motortypen Standard L37

1PM4101...105 12.000min-1 18.000min-1

1PM4107 12.000min-1 15.000min-1

1PM4133 10.500min-1 15.000min-1

1PM4137 10.500min-1 13.000min-1

1PM4138 10.500min-1 12.000min-1

2.3 Arbeitsweise,Aufbau

Motorender Baureihe 1PM4 sindflüssigkeitsgekühltevierpolige

Asynchronmaschinen. Der Käfigläufer (Rotor) besitzt eine

Hohlwelle.

Motoraktivteil:

-Temperatursensor zur Temperaturmessung und Regelung sowie

zum Schutz gegen unzulässige Erwärmung, eingebaut in der

Ständerwicklung (ein zweiter Sensor als Reserve).

Gebersystem:

-Inkrementallagersin/cos(I-256)zum Bestimmen von Motor-

drehzahl und relativerÄnderung der Läuferlage (auf der B-Seite).

DEUTSCH

Siemens AG 9

2.4 Transport,Lagerung

Für den Transport alle vorhandenen Hebeösen (Fig. 2) benutzen.

Keine zusätzlichen Lasten anbringen.

Beispielefür Standards: EWG-Richtlinie fürMaschinen 89/392 EWG,

Anhang 1, Berufsgenossenschaftliche Vorschriften BGV D6, BGV

D8,BGVD27,VBG9a,ISO7531.

Die Lagerung erfolgt im trockenen, staub- und schwingungsarmen

(veff <0,2mms-1)Raum.

3 Motormontage

3.1 Grundlegende Anforderungen

-Angaben des Leistungsschildes (Bauform, Schutzart), Warn-

und Hinweisschilder am Motor beachten.

- Zulässige Quer- und Axialkräfte nach Projektierungsanleitung

einhalten.

-ÜbereinstimmungmitdenBedingungenamMontageortprüfen.

-Eingeschraubte Hebeösen nach dem Aufstellen fest anziehen

oder entfernen.

- Motoren sind für horizontale oder für vertikale Aufstellung

vorgesehen (siehe Fig. 1).

Bei Abweichung von der vorgesehenen Aufstellung vorher den

Hersteller konsultieren mit Angabe von Typbezeichnung und

Fertigungsnummer.

-Transportsicherungen, sofern vorhanden, entfernen und

aufbewahren.

-Isolationswiderstand messen. Bei Werten < 1 kΩ je Volt

Bemessungspannung die Wicklung trocknen.

-Gleichmäßige Auflage, gute Fuß- oder Flanschbefestigung

beachten, Verspannungen vermeiden.

-Läufer von Hand drehen. Bei möglichen Schleifgeräuschen die

Ursache beseitigen oder den Hersteller konsultieren.

-Unzulässige Belastungen vermeiden.

-Montage ohne Druck und Schläge auf das Wellenende ausführen.

3.2 Imitierte Schwingungen, Wuchtung

Hohlwellenmotoren 1PM4 besitzen keine Passfeder.

Das Schwingverhalten des Systems am Einsatzort wird beeiflusst

durch Abtriebselemente, Anbauverhältnisse, Ausrichtung,

Aufstellung und Fremdschwingungen. Damit können sich die

Schwingwerte des Motors ändern.

Als Voraussetzung für die sichere Funktion und lange Lagerlebens-

dauer Schwingwerte nach Fig. 8 nicht überschreiten.

BeiBedarf Läufer mit denAbtriebselementen nach ISO1940komplett

auswuchten.

Das Auf- und Abziehen von Abtriebselementen (z.B. Kupplungs-

scheibe, Zahnrad) nur mit geeigneten Vorrichtungen ausführen.

Standardmäßig sind die Läufer mit glattem Wellenende ausgeführt

und dynamisch ausgewuchtet.

3.3 Kühlmittelanschluss

1PM4-Motoren erfordern einen geschlossenen Kühlmittelkreislauf

mit Rückkühlaggregat. Für den Kühlmittelanschluss werden an der

B-Seite zwei Verschlussschraubungen (6.85 Fig. 2) entfernt.

IIstdieRichtung des Kühlmittelstroms nichtdurchPfeile vorgegeben,

können Ein- und Austrittsöffnung frei gewählt werden.

Kühlwasserstrom und Kühlleistung bei Bemessungsbetrieb und

maximaler Vorlauftemperatur des Kühlwassers +30°C (86°F) nach

Fig.4 bestimmen, höhere Temperaturen bewirken Leistungs-

minderung.

Das Kühlwasser muss generell mit einem Additiv gegen Korrosion

versehen werden (z.B. Tyfocor).

Anteil max. 25%

Desweiteren sollte das Kühlwasser folgenden Werten genügen.

Chemisch neutral, sauber, von Feststoffen gereinigt.

Größe evtl. mitgeführter Partikel max.100µm

ggf. Partikelfilter vorsehen

pH-Wert 6-7

Chloride <50ppm

Leitwert (nur Wasser) <500mS/cm

Betriebsdruck max. 3 bar

Überdruckventil in Zuleitung vorsehen.

Im Kühlkreislauf keine Buntmetalle (z.B. Kupfer- oder Messing-

leitungen) verwenden (Elektrolytbildung).

Bei Gefahr von frosteinwirkung Frostschutzmittel beimischen, max.

40%, Anwendung und Dosierung nach Herstellerangaben.

FürKühlung mitÖlgeltendieMindestanforderungen:

Kinematische Viskosität ≤≤

≤≤

≤ 10-5 m2s-1

Spezifische Wärmekapazität ≥≥

≥≥

≥1870Jkg-1K-1

Dichte ≥≥

≥≥

≥780kgm-3

3.4 ElektrischerAnschluss

Sicherheitsregeln für das Arbeiten in elektrischen Anlagen

nachEN50110-1:1996(DINVDE0105-100):

- Nur im spannungslosen Zustand arbeiten

- Freischalten

- Gegen Wiedereinschalten sichern

- Spannungsfreiheit feststellen

- Erden und Kurzschließen

- Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken

oder abschranken

- Freigabe zur Arbeit

Schutzleiter an anschließen!

Montageanforderungen

-Sachgerechte Installation liegt in der Verantwortung des Herstel-

lers der Anlage / Maschine.

-MotornachSchaltbildimKlemmenkastenanschließen,dabei

Daten des Leistungsschilds beachten.

DEUTSCH

WARNUNG

Gefährdung bei Hebe- und Transportvorgängen!

Unsachgemäße Ausführung, ungeeignete oder

schadhafte Geräte und Hilfsmittel können Verlet-

zungen und/oder Sachschäden bewirken.

Hubgeräte, Flurförderzeuge und Lastaufnahme-

mittel müssen den Vorschriften entsprechen.

Stromschlaggefahr!

Nur qualifizierte Fachkräfte einsetzen!

Vorschriften für Arbeiten in

elektrotechnischen Anlagen einhalten!

GEFAHR

G E F A H R

WARNUNG

Gefährdung durch rotierenden Läufer!

Sichern Sie die Abtriebselemente mit

Berührungsschutz!

ACHTUNG

Beachten Sie VDI-Richtlinie 3035 "Anforderungen an Werk-

zeugmaschinen... beim Einsatz von Kühlschmierstoffen"!

2.2.7.2 Leitungs- und Armaturenwerkstoffe

2.2.7.7 Elektrische Bauteile

ACHTUNG

Warnung vor Motorschäden!

Motoren nicht mit Kühlwasser ohne Additiv betreiben.

Siemens AG

-Anschlussleitungen der Verwendungsart, den auftretenden

Spannungen und Stromstärken anpassen.

-Bei Umrichterspeisung können hochfrequente Strom- und

Spannungsschwingungen in den Motorzuleitungen elektromagne-

tische Störungen bewirken.

Nur abgeschirmte Leistungs- und Signalleitungen verwenden.

EMV-Hinweise des Umrichterherstellers beachten.

-Anschlussleitungen mit Verdreh-, Zug- und Schubentlastung

sowie Knickschutz versehen.

Leistungsanschluss

1. Leitungsenden nur soweit abisolieren, dass die Isolierung bis

Kabelschuh, Klemme oder Aderendhülse reicht.

2. Größe der Kabelschuhe oder Aderendhülsen den Abmessungen

der Anschlüsse des Klemmenbretts und dem Querschnitt der

Netzleitung anpassen, ggf. parallele Anschlussleitungen

verwenden.

3. Kabelschuhe der Leistungsanschlüsse müssen direkt auf den

Kabelschuhen der Motorwicklung aufliegen.

4. Schutzleiter anschließen.

5. Das Innere des Klemmenkastens muss sauber und frei von

Leitungsresten und Feuchtigkeit sein.

6. Schraubenverbindungen der elektrischen Anschlüsse (außer

Klemmenleisten) für dauerhaft sichere Verbindungen mit

DrehmomentennachFig.7anziehen.

7. Beim Anschließen und Umsetzen der inneren Verbindungs-

leitungen Mindestluftstrecken nach Fig. 6 einhalten. Mindestluft-

strecken bei nicht isolierten unter Spannung stehenden Teilen

von 5,5 mm einhalten. Abstehende Drahtenden vermeiden.

8. Nicht benutzte Einführungen staub- und wasserdicht verschlie-

ßen, Verschlusselemente fest und dicht einschrauben.

9. Dichtungen und Dichtflächen des Klemmenkastens prüfen, damit

Schutzart eingehalten wird.

Impulsgeber und Temperatursensor

Anschluss über die im Klemmenkasten eingebaute Flanschdose

mit Kontaktstiften herstellen.

4 Inbetriebnahme

Prüfungen vor Inbetriebnahme

1. Läufer von Hand drehen, der Läufer darf nicht schleifen.

2. Montage des Motors und die Ausrichtung prüfen.

3. Drehrichtung im ungekuppelten Zustand kontrollieren.

4. Eignung und Einstellung der Abtriebselemente für die vorgesehe-

nen Einsatzbedingungen prüfen.

5. Prüfung der elektrischen Anschlüsse: Ausführung, Anziehdreh-

momente nach Vorschrift.

6. Schutzleiteranschluss prüfen.

7. Funktionsfähigkeit der Zusatzeinrichtungen (sofern vorhanden)

prüfen.

8. Berührungsschutzmaßnahmen für bewegte und

spannnungsführende Teile prüfen.

9. Prüfen der Zirkulation des Kühlwassers auf vorgegebene

Durchlaufmenge.

HINWEIS

Die Grenzdrehzahl nmax (siehe Leistungsschild) ist die höchste

zulässige Betriebsdrehzahl. Höhere Drehzahlen sind nicht

zulässig.

Weitere Prüfungen bei Bedarf ausführen.

Bei Veränderungen gegenüber dem normalen Betrieb, z.B. erhöhte

Temperatur, Schallemission oder Schwingungen Motor abschalten

undUrsacheermitteln.BeiBedarfHerstelleroder SIEMENS-

Servicezentrum konsultieren.

Schutzeinrichtungen auch im Probebetrieb nicht außer Funktion

setzen. Motorkühlung muss ständig in Betrieb sein.

5 Instandhaltung

HINWEIS

Instandhaltung (Wechsel der Geber und Lager) erfolgt

nur durch den Hersteller oder autorisierte SIEMENS-

Servicezentren.

5.1 Temperatursensor

Bei Ausfall des Temperatursensors kann auf den Reservesensor

umgeschaltetwerden.UmklemmenimKlemmenkasten,Schaltbildim

Klemmenkastenbeachten!

5.2 Demontage, Montage Geber

Beachten Sie zusätzlich folgende Anforderungen:

-Arbeitsplatz erden.

-Vor Berühren leitfähigen geerdeten Gegenstand anfassen.

Durch Berühren keine elektrostatische Ladung übertragen.

-Steckerpins nicht direkt anfassen.

-Geeignete Verpackung verwenden, z.B. Schachtel aus Wellpap-

pe oder leitfähige Kunststoffbeutel (keine üblichen Kunststoffe

oder Polystyrol).

DEUTSCH

Beschädigung des Gebers!

Gebersysteme mit integrierter Elektronik und Temperatur-

sensoren sind elektrostatisch gefährdete Bauteile.

Berühren Sie nicht die Anschlüsse mit den Händen oder mit

Werkzeugen, die elektrostatisch aufgeladen sein können!

VORSICHT

Stromschlaggefahr!

Beachten Sie alle Hinweise nach Punkt 3.4!

Beim Freischalten auch alle Zusatz- und

Hilfsstromkreise ausschalten.

Diese Maßnahmen erst dann zurücknehmen,

wenn die Instandhaltung abgeschlossen und

der Motor vollständig montiert ist.

G E F A H R

Thermische Gefährdung durch heiße Oberflächen!

Die Oberflächentemperatur der Motoren kann

über 80oC (176oF) betragen.

Heiße Oberflächen nicht berühren!

Bei Bedarf Berührungsschutz vorsehen!

Temperaturempfindliche Bauteile (elektrische

Leitungen, elektronische Bauteile) dürfen nicht

an heißen Oberflächen anliegen.

VORSICHT

ACHTUNG

Warnung vor Motorschäden!

Der direkte Anschluss an das Drehstromnetz führt zur

Zerstörung des Motors.

Motoren nur mit den projektierten Umrichtern betreiben.

Richtige Phasenfolge beachten!

Zahnradgeber und Temperatursensor sind elektrostatisch

gefährdete Bauteile (EGB).

Berühren Sie nicht die Anschlüsse mit den Händen oder

Werkzeugen, die elektrostatisch aufgeladen sein können!

Siemens AG 11

Demontage (Fig.2)

1. GAMMA-Ring oder bei L37 Tarierscheibe (6.96) entfernen.

Lagemarkieren!

2. Schrauben (6.97) herausdrehen und Deckel (6.83) mit Dichtung

oderO-Ringabnehmen.

3. Position des Geberrads (8.50) auf der Welle markieren.

4. Geberrad mit geeignetem Werkzeugabziehen.

5. Im Klemmenkasten den Schrumpfschlauch vom Zwischenstek-

ker entfernen, Zwischenstecker von der Geberleitung lösen.

6. SchirmleitungdesGebersvomKlemmenkasten-Sockellösen.

7.Zugentlastungsschelle am Lagerschild der B-Seite abschrauben.

8. Schrauben (8.53) herausdrehen, Geber (8.51) herausnehmen

und Leitung des Gebers durch das Lagerschild B-Seite ziehen.

Montage

Der Abstand zwischen Geberrad (8.50) und Geber (8.51) wird mit

Montagelehre(Stärke0,2mm)eingestellt.

Lehre und Betriebsanleitung gehören zum Lieferumfang.

1. Kopf des Gebers im Lagerschild B-Seite radial bis Anschlag

nach außen schieben, Schrauben (8.53) anziehen, Anzieh-

drehmoment2Nm.

2. Geberleitung am Lagerschild B-Seite mit Zugentlastungsschelle

befestigen.

3. Zwischenstecker von Geberleitung und Flanschstecker im

Klemmenkastenzusammenstecken.

4. Steckverbindung mit Schrumpfschlauch sichern.

5. Schirmleitung des Gebers auf Klemmenkastenschraube legen.

6. Geberrad (8.50) auf ca. 1500C (3020F) erwärmen und bis

Anschlag auf die Welle fügen.

Abstand Geber - Gegerrad einstellen!

7. O-Ring vor Montage einfetten. Deckel (6.83) mit Dichtring bzw.

O- Ring mit Schrauben (6.97) befestigen.

8. GAMMA-Ring (6.96) bis zum Aufdrückmaß (9,5±0,2, Fig. 2)

aufschieben. Bei L37 Tarierscheibe aufschrumpfen.

Abstand (2,5±0,3,Fig. 2) einhalten.

5.3 Lagerwechsel, Schmierung

Lagerwechselfrist

Lagerwechselfristen tLW für normale Betriebsbedingungen nach

Fig.9.1.

Lagerwechsel auf A- und B-Seite wird empfohlen nach Erreichen

der angegebenen Betriebsstunden, jedoch spätestens nach

3 Jahren.

Bei eingegelagertem Geber wird empfohlen diesen ebenfalls zu

erneuern, um einen Ausfall des Gebers zu vermeiden.

DieWertetLWgeltenfür:

- HorizontalenEinbau

- Kühlmitteltemperatur+30°C(860F)

- MaximaleLagertemperatur+85°C(1850F)

- Betriebsdrehzahl nm im Dauerbetrieb mit max. 75% der Grenz-

drehzahl nmax

- Schwingungen mit Schwingstärkestufe SR nach EN 60034-14.

Bei wechselnder Motordrehzahl mittlere Betriebsdrehzahl nm

schätzen.

Die Lagerwechselfrist tLW reduziert sich auf bis zu 50% bei ver-

schärften Betriebsbedingungen, z. B. vertikaler Einbau, Betrieb

oberhalb 75% der Grenzdrehzahl nmax, hohe Belastungen durch

Schwingungen und Stöße, häufiger Reversierbetrieb.

Bei Lagertemperaturen über +85°C (1850F) ist der Wert tLW für je

15°C (590F)Temperaturerhöhung zu halbieren.

Demontage

1. UrsprünglicheLage der Teile zueinander markieren,z.B.mit

Farbstift, Reißnadel, um spätere Montage zu erleichtern.

2. Restliches Kühlwasser oder Öl entfernen.

3. Geberdemontage nach 5.2.

4. Schrauben von Lagerdeckel und Lagerschild auf der A-Seite

herausdrehen, Lagerschild A-Seite vorsichtig abnehmen.

5. Läufer aus dem Motorständer herausziehen.

6. Wälzlager mit geeigneter Vorrichtung abziehen (Fig. 10.1).

Abgezogene Wälzlager nicht wieder verwenden.

Montage

DieLager der Hohlwellenmotoren sindstandardmäßig als Rillen-

kugellager mit Kunststoffkäfig (Fig. 2, 1.60) ausgeführt.

Bei Option L37 sind Hybridspindellager eingesetzt.

HINWEIS

Empfehlungen für den Lagerwechsel:

Beziehen Sie Lager vom Motorenhersteller

(Rillenkugellager mit spezieller Lagerluft.

Bei L37 Hybridspindellager in >< Anordnung)!

Wechseln Sie die Dichtelemente (Radialwellendichtring,

GAMMA-Ringe) immer komplett!

L37 ohne WDR, ohne Gamma-Ring.

Achten Sie beim Lagerwechsel auf hohe Sauberkeit!

1. Lager vor dem Einfetten nicht auswaschen. Fettvorratsräume

(Lagerschild, Lagerdeckel) zur Hälfte mit Fett füllen (Fig. 10.2).

Fettsorte:LUBCONTHERMOPLEX2TML(Fa.LubricantConsult)

Fettmengepro LagernachFig.9.2, Fettgleichmäßiginder

Laufbahn verteilen.

2. Wälzlager auf 800C bis 1000C (1760F bis 2120F) induktiv erwär-

men und aufschieben. Lagerinnenring muss an der Wellen-

schulter bündig anliegen. Harte Schläge vermeiden.

3. Dichtmittelrückstände auf Lagerschild A-Seite und Gehäuse

entfernen.

4. Dichtflächen mit Terostat 93 oder gleichwertigem Dichtmittel

bestreichen.

5. Läufer in das Gehäuse einführen.

6. Dichtungen des Lagerdeckels kontrollieren, bei Bedarf wech-

seln.

7. Lagerschild A-Seite in das Motorgehäuse zentrisch einsetzen,

nicht verkanten.

8. Lagerdeckelschrauben anziehen. Lagerschild A-Seite fest-

schrauben. Anziehdrehmomente nach Fig. 7.

9. Gebersystem gemäß 5.2 montieren.

10.Für L37 Schwingungen überprüfen, ggf. an Tarierscheiben

nachwuchten.

Lagereinlauf

DieLagerbenötigeneineEinlaufzeitmitgeringer Belastung.Dazudie

Drehzahlin 20 Minuten kontinuierlich von0 auf 75% der

Grenzdrehzahl nmax steigern.

Bei L37 Vorgang mehrmals wiederholen (3-4 mal).

DEUTSCH

Öl und Kälteschutzmittel gefährden die Umwelt.

Entsorgen Sie diese Produkte sowie alle zur Verschrottung

bestimmten Teile nach den geltenden Vorschriften!

VORSICHT

Schäden am Geber und Geberrad!

Führen Sie die Montage vorsichtig aus!

Geber und Rad dürfen sich nach Montage nicht berühren.

Beachten Sie die Betriebsanleitung des Gebers!

VORSICHT

Siemens AG

Sommaire Ppage

Remarques de sécurité.......................................... 12

1 Exigences fondamentales ..................................... 13

2 Indications relatives au produit ............................ 13

2.1 Domained’application................................................... 13

2.2 Caractéristiques techniques........................................ 13

2.3 Fonctionnement et constitution .................................... 14

2.4 Transport, positionnement ........................................... 14

3 Montage du moteur................................................. 14

3.1 Exigences fondamentales ........................................... 14

3.2 Vibrations, Équilibrage ................................................. 14

3.3 Raccordement du liquide de refroidissement............... 14

3.4 Raccordement électrique ............................................ 14

4 Mise en service ........................................................ 15

5 Maintenance ............................................................. 15

5.1 Sondethermométrique ................................................. 15

5.2 Dépose, montage du capteur à roues

dentéesGEL 244.......................................................... 15

5.3 Remplacement des roulements, graissage.................. 16

Apprndice.......................................................................... 27

Remarquesdesécurité

Ce mode d’emploi contient des conseils que vous devez respecter pour assurer votre sécurité personnelle et éviter tout dommage

matériel. Les conseils pour votre sécurité personnelle sont précédés d’un triangle de mise en garde ; les conseils n’ayant trait qu’aux

dommages matériels ne sont pas précédés d’un tel triangle. Selon leur degré de dangerosité, ils sont représentés comme suit:

DANGER

signifie que lorsque les mesures de sécurité correspondantes ne

sont pas adoptées, il y a risque de mort, de blessures corporelles

ou de dégâts matériels graves.

AVERTISSEMENT

signifie que lorsque les mesures de sécurité correspondantes ne

sont pas adoptées, il y a risque de mort ou de blessures

corporelles graves.

INDICATION

signifie qu’une situation ou un événement non désiré peuvent

survenir lorsque le conseil n’est pas observé.

ATTENTION

sans triangle de mise en garde signifie qu’il y a risque de dégât

matériel lorsque les mesures de sécurité correspondantes ne

sont pas adoptées.

ATTENTION

avec un triangle de mise en garde signifie qu’il y a risque de

blessure corporelle légère lorsque les mesures de sécurité

correspondantes ne sont pas adoptées.

Personnel qualifié

Seul un personnel qualifié est autorisé à mettre l’appareil en marche et à en assurer le fonctionnement. Dans l’esprit des conseils au

niveau des techniques de sécurité, le personnel qualifié est composé des personnes

autorisées à mettre en service, à mettre à la terre et à marquer les appareils, les systèmes et les circuits électriques.

Avertissement

L’appareil ne peut être utilisé que dans les cas d’utilisation prévus au catalogue et dans les instructions de projection et ce, uniquement

en relation avec les appareils et composants étrangers conseillés ou agréés par Siemens.

L’exploitation sans problèmes et sûre du produit sous-entend un transport approprié, un stockage, une installation et un montage

appropriés préalables, ainsi qu’un maniement et un maintient en état scrupuleux.

La diffusion ainsi que la reproduction de ce document,

l’exploitation et la divulgation de son contenu sont interdites dans

la mesure où elles n’ont pas été autorisées explicitement. Les

infractions sont sujettes à indemnisation.

brevet ou d’enregistrement du produit.

Siemens AG

Section technique d’automatisation et de commande

Département Motion Control System (MC)

D-97615 Bad Neustadt an der Saale

Exemption de responsabilité

Nous avons vérifié le contenu du texte imprimé. Cependant,

comme des divergences ne peuvent pas être exclues, nous ne

pouvons garantir une concordance intégrale. Les données

reprises dans cette brochure sont revues régulièrement et les

corrections nécessaires sont apportées dans les éditions

suivantes.

Nous vous sommes reconnaissants pour toute suggestion

d’amélioration.

©Siemens AG 2005

Sous réserve de modifications techniques.

FRANÇAIS

D A N G E R

Remarques relatives aux dangersPictogramme

Remarque à propos de l’avertissement

ATTENTION

Pictogramme

AVERTISSEMENT

Remarque à propos de l’avertissement

Pictogramme

ATTENTION

Remarque à propos de l’avertissement

Nota

INDICATION

Siemens AG 13

1 Exigences fondamentales

Les moteurs à arbres creux 1PM4 sont en conformité avec:

- 98/37/LaDirective CE98/37/EGsurlesmachines

-73/23/la Directive de basse tension

-laDirective89/336/CEErelativeàlacompatibilité

électromagnétique.

Veillez à assurer pour votre produit final le respect de

toutes les prescriptions légales! Les prescriptions et

exigences nationales, locales ou spécifiques à l’installation

doivent être respectées.

La mise en service des moteurs est interdite aussi

longtemps que le produit final ne remplit pas les

dispositions des directives citées.

Veuillez respecter les instructions de configuration SIEMENS pour

lesmoteurs1PM4.

Il y a lieu de respecter les instructions de sécurité pour le

transport, l’installation, le montage, la dépose et

l’exploitation des moteurs à arbres creux!

Le non-respect de ces instructions peut engendrer des blessures

corporelles ou des dommages matériels graves.

Toutes les tâches (transport, positionnement, montage,

dépose des moteurs à arbres creux) ne peuvent être

exécutées que par du personnel qualifié, au courant des

dangers spécifiques et respectant les stipulations des

modes d’emploi existants.

La maintenance (remplacement des mesureurs de roues dentées

ou des paliers) est uniquement effectuée par le fabricant ou par un

centredeserviceautorisé SIEMENS.

Menaces mécaniques

Des moyens appropriés sont utilisés pour le transport et le montage.

Les instruments de levage, de déplacement et les porte-

charges doivent satisfaire aux prescriptions

en vigueur, par ex .: la directive CEE pour les machines 98/37 CE,

Appendice 1,

les prescriptions des associations préventives des accidents du

travailBGV D6, BGV D8, BGV D27, VBG 9aet autres

Le risque de blessures est présent dans les environs du moteur en

rotation.

Le fabricant du produit final est responsable de la

protection contre le contact accidentel avec le moteur en

rotation.

Ne portez pas de vêtements amples, de bijoux ou des

cheveux non retenus!

Risquesélectriques

Le raccordement électrique des moteurs à arbres creux s’effectue

selonlesindicationsdumoded’emploi.

Tous les travaux électriques sont effectués hors tension

par un électricien de métier.

Les exigences demandées aux électriciens de métier sont

conformesàla EN50110-1:1996 (DINVDE0105-100):

- Connaissances en électrotechnique

- Expérience en travaux électrotechniques

- Connaissancesdel’installation/dela machine

- Connaissances des dangers et des mesures de sécurité

- Capacités de décisions pour le déroulement des travaux en toute

sécurité.

Les moteurs à arbres creux ne sont utilisés qu’avec les survolteurs

prévus. Tout raccordement non conforme risque d’occasionner des

dégâts.

Ne jamais raccorder les moteurs à un réseau de courant

triphasé non connu! Respectez l’ordre des phases

correct!

Le sonde thermométrique et les capteurs à électronique intégrée

sont des constituants sensibles aux décharges électrostatiques

(CSDE).

Ne touchez pas les raccordements avec les mains ou avec

des outils susceptibles d’être chargés d’électricité

statique!

Menace thermique

Les températures superficielles des moteurs peuvent atteindre plus

de80oC(176oF).

Ne touchez pas les surfaces chaudes!

Les éléments sensibles à la température (câbles électriques,

composants électroniques) ne peuvent pas toucher les surfaces

chaudes.

Utilisationconforme

Les moteurs sont conformes aux normes harmonisées de la série

NE 60034 (VDE 0530). Ils sont conçus pour des installations

industrielles ou commerciales.

Cas spécial:

Pourl’utilisationdans des installations non commerciales,n’oubliez

pas de tenir compte des exigences accrues lors de la conception et

dumontage!

L’observation de toutes les directives du mode d’emploi constitue

une composante de l’utilisation conforme aux stipulations.

Températuresambiantes:-15oCà+40oC(5oFà104oF)

Lorsque vous utilisez de l’eau comme liquide de refroidissement,

n’oubliez pas de protéger les moteurs contre le gel!

Hauteurdeplacement:Maximum 1.000 m au-dessus du niveau de la

mer. Les conditions sur le lieu d’utilisation doivent correspondre à

toutes les données de la plaque signalétique.

L’utilisation dans des zones menacées par les explosions

est interdite.

Lemoded’emploi fait partie intégrante de lalivraisonetdoitêtre

conservé dans un endroit accessible.

Les machines en exécution spéciale (version, forme de

construction) peuvent différer sur certains détails techniques.

S’il subsiste des questions au sujet de l’utilisation ou du

fonctionnement des moteurs, adressez-vous au constructeur ou à

uncentredeservicesSIEMENS.

2 Indicationsrelativesauproduit

2.1 Domaine d’application

L’arbre creux du moteur sert à l’alimentation de lubrifiants de

refroidissement ou à permettre le passage d’outils de serrage. Die

Les moteurs sont utilisés lorsque

- un environnement défavorable est présenté pour le

refroidissement par air

- l'environnement ne doit subir aucune charge thermique

- une puissance volumique élevée est exigée du moteur pour un

espace de montage réduit.

Applications: Fraiseuses entièrement couvertes, tours avec

actionnement des outils ou des contre-broches.

Types de construction: 1 de l’installation

2.2 Caractéristiquestechniques

Types de moteurs 1PM4101, 103,105, 107

1PM4133, 135, 137

Types de construction Fig.1

Degré de protection standard IP65(aupassagedel’arbreIP55)

Température du liquide de refroidissement à l’entrée

huile:0oCà+10oC(32à500F)

eau:5°Cà25°C (41 à770F)

Autres liquides de refroidissement ou températures sur demande

Températureambiante max.40oC

En cas de refroidissement par eau, veuillez veiller à la protection

contrelegel!

Niveaude pressionacoustiqueselonDIN EN21680,partie 1

1PM410.à1PM413. env. 69 dB(A) ; avec L37 72 dB(A)

ÉquilibrageselonNE60034-14 force de vibration de niveau SR

Les paliers sont conçus pour un nombre de tours élevé:

Types de moteurs Standard L37

1PM4101...105 12.000min-1 18.000min-1

1PM4107 12.000min-1 15.000min-1

1PM4133 10.500min-1 15.000min-1

1PM4137 10.500min-1 13.000min-1

1PM4138 10.500min-1 12.000min-1

FRANÇAIS

Siemens AG

3.2 Vibrations,Équilibrage

En version standard, les moteurs à arbre creux 1PM4 ne sont pas

pourvus de ressort d’ajustage. Le comportement aux vibrations du

système sur le lieu d’utilisation est influencé par les organes de

transmission, éléments de sortie, les rapports des annexes,

l’orientation, le placement et les vibrations étrangères. Les valeurs

de vibration du moteur peuvent ainsi se modifier. La condition pour

un fonctionnement sûr et une longue durée de vie des paliers, est de

veiller à ne pas dépasser les valeurs de vibrations reprises dans la

figure 8. Au besoin, équilibrer entièrement le rotor avec les éléments

desortieselonISO1940.L’emmanchement et l’extraction des

organes de transmission (par ex. disque d’embrayage, roue

dentée) devront se faire avec les dispositifs appropriés. En version

standard, les rotors sont équipés d’extrémités d’arbre lisses et

équilibréesdemanièredynamique.

3.3 Raccordementdu liquide derefroidissement

Les moteurs 1PM4 nécessitent un circuit de refroidissement fermé

avec agrégat réfrigérant de retour. Pour effectuer le raccordement

du produit réfrigérant , il y a lieu d’enlever deux bouchons de

fermeture du côté B (6.85 Fig. 2). Lorsque le sens du flux du liquide

réfrigérant n’est pas indiqué par une flèche, vous pouvez choisir

librementl’ouvertured’alimentation et desortie.Déterminerleflux de

l’eaude refroidissement etla température maximale d’arrivée de

l’eau de refroidissement de +30°C (860F)selon la fig. 4 ; des

températures plus élevées engendrent une baisse des

performances.

Le liquide de refroidissement doit en général être doté d’un additif

anti-corrosion.

(par ex. : Tyfocor).

Proportionmaxi : 25%

Deplus,ilestrecommandéqueleliquidederefroidissement

réponde aux valeurs ci-dessous.

Neutralité chimique, propre, débarrassé des matières solides.

Taillemaxidesparticuleséventuellementcontenues:100µm

le cas échéant, prévoir filtre à particules

pH 6- 7

Chlorures <50 ppm

Valeurguide (uniquement pourl’eau) <500mS/cm

Pression de fonctionnement maxi. 3 bars

Prévoir soupape de surpression dans la conduite d'alimentation.

Ne pas utiliser de métaux non ferreux dans le circuit de

refroidissement (par exemple : conduites en cuivre ou en laiton ;

formation d’électrolyte).

Encas de risque de gel, ajouter un produit antigel (maxi :40 %) ;

utilisation et dosage suivant les indications du producteur.

Encas de refroidissement à l’huile,voici les exigences minimales en

vigueur:

Viscosité cinématique ≤≤

≤≤

≤10-5 m2s-1

Capacité calorifique spécifique ≥≥

≥≥

≥

1870 Jkg-1K-1

Densité ≥≥

≥≥

≥ 780kgm-3

2.3 Fonctionnementetconstitution

Les moteurs de la série 1PM4 sont des machines asynchrones

quadripolaires refroidies par liquide. Le rotor à cage possède un

arbre creux.

- Partie active du moteur

Capteur de température destiné à mesurer la température et au

réglage, ainsi qu’à la protection contre tout réchauffement

inadmissible,intégré dans l’enroulementdu stator (deuxième

capteur en réserve).

- Capteur

Capteur incrémental sin/cos (I-256) destiné à déterminer la vitesse

dumoteur et la modification relativede la position durotor

(du côté B).

2.4 Transport,positionnement

Pour transporter la machine, utiliser tous les œillets de levage

existants (Fig. 2). Ne pas ajouter de charges supplémentaires.

Exemplesde standards:directiveCEE pourlesmachines98/37CE,

Appendice 1,

les prescriptions des associations préventives des accidents du

travailBGVD6,BGVD8,BGVD27,VBG9a.

Le placement s’effectue dans une pièce sèche, peu poussiéreuse

et à faibles vibrations (veff < 0,2 mms-1).

3 Montage du moteur

3.1 Exigencesfondamentales

- Respecter les indications de la plaque signalétique (type de

construction, type de protection), ainsi que les plaques

d’avertissement et les panneaux indicateurs situés sur le moteur.

- Respect des forces transversales et axiales selon les

indications du projet.

- Vérifier les conditions sur le lieu de montage.

- Après l’installation, serrer fortement ou enlever les œillets de

levage.

- Les moteurs sont prévus pour être placés à l’horizontale ou à la

verticale (cf. fig. 1).

En cas de divergence par rapport au placement prévu, consulter

au préalable le constructeur en mentionnant le type et le numéro

de fabrication.

- L’air de refroidissement doit pouvoir circuler librement

(alimentation et évacuation). Respecter la distance minimale s

des ouvertures d’alimentation et d’évacuation par rapport aux

autres éléments, conformément à la fig. 4. Ne pas aspirer à

nouveau l’air réchauffé.

- Lorsqu’elles sont présentes, enlever et garder les sécurités de

transport.

- Mesurer la résistance d’isolement. Lorsque les valeurs par volt de

tension mesurée sont < 1 kΩ, sécher l’enroulement.

- Respecter un positionnement régulier ainsi qu’une bonne fixation

des pieds ou des brides, éviter tout gauchissement.

Il est conseillé d’utiliser des vis de culasse avec une tête à six

pans ISO 4762 pour la fixation par brides.

- Tournerle rotor à la main.En cas debruits de frottement, remédier

à la cause ou consulter le fabricant.

- Éviter toute charge interdite.

Effectuer le montage sans exercer de pression et sans donner

de coups sur l’extrémité de l’arbre.

- Les couvercles pour la fixation du moteur (6.83 - Fig. 2) qui ont été

retirés, doivent être remis en place avant la mise en service.

AVERTISSEMENT

Danger en cas de levage et de transport!

Une réalisation incorrecte, des outils et des

moyens inappropriés ou défectueux peuvent

occasionner des blessures et /ou des dégâts

matériels. Les instruments de levage, de

déplacement et les porte-charges doivent

satisfaire aux prescriptions en vigueur.

AVERTISSEMENT

Danger dû à un rotor en fonctionnement!

Protéger les organes de transmission au moyen

de protections contre tout contact accidentel!

FRANÇAIS

ATTENTION

Attention aux endommagements provoqués sur le moteur ! Ne

pas faire fonctionner les moteurs avec un liquide de

refroidissement sans additifs.

ATTENTION

Respectez la directive VDI 3035 „Exigences pour machines-

outils... lors de l’utilisation de produits de graissage réfrigérant“!

2.2.7.2 Matériaux utilisés pour les canalisations et les armatures

2.2.7.7 Composants électriques

Siemens AG 15

3.4 Raccordement électrique

Règles de sécurité lors de travaux dans des installations

électriques selon NE 50110-1:1996 (DIN VDE 0105-100):

- Ne jamais travailler sous tension

- Mettre hors tension

- Condamner les appareils (contre le réenclenchement)

- Vérifier l’absence de tension

- Mettre à la terre et court-circuiter

- Recouvrir les parties actives voisines ou en barrer

l’accès

- Autorisation d’effectuer le travail

Raccorder le conducteur de protection à .

Exigences de montage

- L’installation appropriée est de la responsabilité du constructeur

del’installation/delamachine.

- Raccorder le moteur selon le schéma de raccordement dans la

boîte des bornes, tout en respectant les données de la plaque

signalétique.

- Adapter les canalisations de raccordement au type d’utilisation,

aux tensions et aux intensités du courant.

- Encasd’amplificationde l’alimentation, lesfluctuationsde

courant et de voltage dans les alimentations du moteur peuvent

engendrer des perturbations électromagnétiques. Utiliser

uniquement des conduites de puissance et de signalisation

écrannées. Respecter les instructions CEM du fabricant du

convertisseur de fréquence.

- Munir les conduites de raccordement d’une protection contre la

torsion, la traction, la poussée et la flexion.

Raccordement de la puissance

1. Dénuder les conducteurs de manière que l’isolation s’arrête juste

avant la cosse, la borne ou la cosse d’extrémité du câble.

2. Adapter la dimension des cosses de câble aux dimensions des

raccordements du panneau à bornes et à la section de la

conduite du réseau. Le cas échéant, utiliser des conduites de

raccordement parallèles.

3. Les cosses des raccordements à la tension doivent être placées

directement sur les cosses de l’enroulement du moteur.

4. Raccorder le conducteur de protection.

5. L’intérieur de la boîte à bornes doit être propre et exempt de tout

restedecanalisation et d’humidité.

6. Pour assurer les raccordements de façon durable, serrer les

connexions à vis des raccordements électriques (à l’exception

des réglettes de bornes) selon les couples de torsion repris à la

fig. 7.

7. Lors du raccordement et du déplacement des raccordements

intérieurs, respecter les entrefers minimum conformément à la

fig.6. Respecter des entrefers minimum de 5,5 mm pour les

pièces sous tension qui ne sont pas isolées. Éviter les extrémités

de fils saillantes.

8. Protéger les entrées non utilisées contre la poussière et l’eau ;

serrer de façon ferme et étanche les éléments de fermeture.

9. Vérifier les joints et les surfaces d’étanchéité de la boîte à

bornes, afin d’assurer le type de protection.

Codeur incrémental et sonde thermométrique

- Établir le raccordement via le connecteur à fiches incorporé à la

boîte à bornes, au moyen de goujons de contact.

4 Miseenservice

Vérifications avant la mise en service

1. Faire tourner le rotor à la main ; le rotor ne peut pas frotter.

2. Vérifier le montage du moteur et la transmission.

3. Vérifier le sens de la rotation en position non couplée.

4. Vérifier l’aptitude et le réglage des organes de transmission

pour les conditions de fonctionnement prévues.

5. Vérification des raccordements électriques: exécution et

couples de serrage selon les prescriptions.

6. Vérifier les fils de protection.

7. Vérifier le fonctionnement des dispositifs accessoires, pour

autant qu’ils existent.

8. Vérifier les mesures de protection contre le contact avec les

parties mobiles et les parties sous tension.

9. Vérifier le bon fonctionnement et l’état sous tension de

l’agrégat à ventilation forcée.

Nota:

la vitesse limite nmax (cf. plaque signalétique) est la

vitesse de service maximale admise. Un nombre de

tours plus élevé n’est pas admis.

Effectuer des vérifications supplémentaires en cas de besoin.

En cas de modifications par rapport à l’exploitation normale, par

ex. augmentation de la température, des émissions sonores ou

des vibrations, couper le moteur et rechercher la cause. En cas de

besoin, consulter le fabricant ou le centre de services SIEMENS.

Ne jamais couper les dispositifs de protection, même lors des

essais de fonctionnement.

Le refroidissement du moteur doit être constamment branché.

5 Maintenance

Nota:

La maintenance (remplacement des capteurs de roues

dentées et des paliers) est uniquement effectuée par le

fabricant ou par un centre de service autorisé SIEMENS.

5.1 Sonde thermométrique

ATTENTION

Mise en garde contre les dégâts dus au moteur!

Le raccordement direct au réseau triphasé provoque la

destruction du moteur. Faire fonctionner les moteurs

uniquement avec les survolteurs prévus. Respectez l’ordre

correct des phases!

Les capteurs à ruoe denté et le sonde thermométrique

sont des constituants sensibles aux décharges

électrostatiques (CSDE).

Ne touchez pas les raccordements avec les mains ou avec

des outils susceptibles d’être chargés d’électricité

statique!

FRANÇAIS

ATTENTION

Menace thermique due aux surfaces chaudes!

Les températures superficielles des moteurs

peuvent atteindre plus de 80oC (176oF).

Ne pas toucher les surfaces chaudes!

Au besoin, prendre des mesures de

protection contre le toucher!

Les éléments sensibles à la température

(câbles électriques,composants

electroniques) ne peuvent pas toucher les

surfaces chaudes.

Risque de décharge électrique!

Respecter toutes les instructions prévues au point 3.4!

Lors de la mise hors tension, ne pas oublier de

déclencher également tous les réseaux

électriques supplémentaires et de secours.

Ces circuits ne doivent être réenclenchés que

lorsque les entretiens sont entièrement terminés

et que le moteur a été complètement monté.

D A N G E R

Risque de décharge électrique!

Faire uniquement appel à du personnel qualifié!

Respecter les prescriptions relatives aux

travaux exécutés dans des installation

électrotechniques!

D A N G E R

Siemens AG

En cas de panne des capteurs de température, il est possible

d’enclencher le capteur de température de réserve.Changement

des connexions dans la boîte à bornes; respectez le schéma des

connexions dans la boîte à bornes!

5.2 Dépose, montage capteur

Veuillez également respecter les exigences suivantes:

-Mise à terre du poste de travail.

-Avant de toucher, agripper un objet mis à la terre.

Ne pas transmettre de charge électrostatique par le fait du

toucher.

-Ne pas toucher directement les fiches de contact.

-Utiliserunemballageadéquat,par ex. une boîte en carton ondulé

ou un sachet en plastique conducteur (pas de plastique ordinaire

ou de polystyrène).

Dépose (Fig.2)

1. Enleverla bague GAMMA ouen cas de L37 unerondelle de

tarage (6.96). Marquer la position!

2. Dévisser les vis (6.97) et enlever le couvercle (6.83) avec le

bourrageoulejointO.

3. Marquer la position de la roue de transmission (8.50) sur l’arbre.

4. Serrer la roue de transmission avec un outil approprié.

5. Dans la boîte à bornes, enlever le tuyau de serrage de la fiche

intermédiaire,détacherlaficheintermédiairedelalignede

transmission.

6. Détacher la canalisation de protection du transmetteur, du socle

dela boîte à bornes.

7.Dévisser le collier du palier situé du côté B.

8. Dévisser les vis (8.53), retirer le capteur (8.51) et faire glisser le

câble du capteur à travers de la flasque de palier côté B.

Montage

La distance entre la roue de transmission (8.50) et du capteur (8.51)

est réglée avec le calibre de montage (0,2 mm d’épaisseur). Le

calibreetlemoded’emploisontcomprisdanslalivraison.

1. Tirer la tête du capteur dans la flasque de palier côté B vers

l’extérieur, radialement jusqu’à la butée, serrer les vis (8.53),

couple de serrage 2 Nm.

2. Attacher la ligne de transmission à la flasque-palier du côté B au

moyend’un collier.

3. Assembler la fiche intermédiaire de la ligne de transmission et le

connecteur à fiches dans la boîte à bornes.

4. Serrer la connexion à fiche au moyen du tuyau de serrage.

5. Placer la conduite de protection de la roue de transmission sur la

vis de la boîte à bornes.

6. Faire chauffer la roue de transmission (8.50) jusqu’à 1500C

(3020F) et placez-la sur l’arbre jusqu’au butoir. Régler la distance!

7. Graisser le joint O avant son montage. Fixer le couvercle (6.83)

avec la bague d’étanchéité ou le joint O au moyen de vis (6.97).

8. Placer la bague d’étanchéité GAMMA (6.96) et la pousser jusqu’à

la mesure de pression (9,5 ±0,2, figure 2). En cas de L37, sans

lèvre d'étanchéité! Fretter la rondelle de tarage, respecter la

distance (2,5±0,3,Fig.2)!

5.3 Remplacementdesroulements, graissage

Périodicité de remplacement des roulements

Périodicitéderemplacement des roulements tLW sousconditionsde

fonctionnement normales: cf. fig. 9.1.

Il est conseillé de remplacer les roulements du côté A et B dès que le

nombre d’heures de fonctionnement donné a été atteint, mais au

plus tard après 3 ans.

Les valeurs tLW sont valables pour:

- Montageàl’horizontale

- Température du produit réfrigérant +30°C (860F)

- Températuredupaliermaximale +85°C(1850F)

- Nombrede tours normal nm enfonctionnement continu à75 % de

lavitesselimitenmax

- Oscillations avec une force d’oscillation de niveau SR selon NE

60034-14.

Encas de variationde la vitesse du moteur, estimer lenombre de

tours nmmoyens. La périodicité de remplacement des roulements tLW

se réduit jusqu’à 50% dans des conditions de fonctionnement

accrues, par ex. en cas de montage vertical, d’utilisation au-dessus

de 75% de la vitesse limite nmax. , de charges élevées dues à des

oscillations ou à des coups, d’utilisation réversible accrue.

Encas de températuresdes roulements de plus de +85°C (1850F), la

valeur tLW doit être divisée en deux pour chaque élévation de

températurede 15°C(590F).

Dépose

1. Marquer la positioninitiale des pièces(p. ex. aumoyen d’un

crayon couleur, d’une pointe à tracer) pour faciliter le

réassemblage ultérieur.

2. Enlever tout reste d’eau de refroidissement ou d’huile.

3. Démontage du capteur selon 5.2.

4. Dévisser les vis du couvercle du palier et de la flasque-palier du

côté A; enlever avec précaution la flasque-palier du côté A.

5. Extraire le rotor du support du moteur.

6. Détacher les roulements avec les extracteurs appropriés (voir

Fig. 10.1). Ne pas réutiliser les roulements après leur démontage.

Montage

les paliers des moteurs à arbre creux sont conçus de façon

standard en tant que roulements rainurés à billes avec cage en

matière plastique (fig. 2, 1.60).

Dans le cas de l’option L37, des paliers de broche hybrides sont

employés.

NOTA:

Conseils pour le remplacement des roulements:

Achetez les paliers auprès du constructeur du moteur

(roulement rainuré à billes avec jeu de coussinet spécifique.

Dans le cas de L37, paliers de broche hybrides en

agencement ><)!

Remplacer toujours l’ensemble des éléments d’étanchéité

(joint d’étanchéité radial de l’arbre, joints GAMMA)!L37 sans

joint d’étanchéité d’arbre, sans bague Gamma.

Lors du remplacement des roulements, veillez à la propreté!

1. Ne pas rincer les paliers avant leur graissage.

Remplir les réservoirs de graisse (flasque-palier, couvercle de

palier) à moitié avec de la graisse (Fig10.2).

Sortedegraisse:LUBCONTHERMOPLEX2TML(StéLubricant

Consult)

Quantité de graisse par palier: cf. fig. 9.2, répartir régulièrement

lagraisse dans lechemin de roulement.

2. Réchauffer le roulementde manière inductivejusqu’à 800C à

1000C(1760F à 2120F) avant de le glisser en position.

La bague intérieure du palier doit être placée à raz de

l’épaulement de l’arbre. Eviter les coups forts.

ATTENTION

L’huile et les produits de protection contre le froid

constituent un danger pour l’environnement.

Éliminer ces produits ainsi que toutes les pièces destinées

à la casse, conformément aux prescriptions en vigueur!

FRANÇAIS

Dommages au capteur et à la roue du capteur!

Effectuer le montage avec soin! Le capteur et la roue ne

peuvent pas se toucher après montage. Respecter le mode

d’emploi du mesureur!

ATTENTION

Endommagement du capteur!

Les capteurs à électronique intégrée et les capteurs de

température sont des éléments pouvant être endommagés

par l’électricité statique.

Ne touchez pas les raccordements avec les mains ou avec

des outils susceptibles d’être chargés d’électricité statique!

ATTENTION

Siemens AG 17

3. Enlever les restes de produits d’étanchéité de la flasque-palier

du côté A et du châssis.

4. Enduire les surfaces étanches avec du Terostat 93 ou tout autre

produitd’étanchéitésimilaire.

5. Engager le rotor dans le stator.

6. Vérifier les joints du couvercle du palier; remplacer au besoin.

7. Placer la flasque-palier du côté A de façon centrée dans le

châssis du moteur; veillez à ne pas la coincer.

8. Serrer les vis du couvercle de palier. Serrer fortement la

flasque-palier du côté A. Couple de serrage: cf. fig. 7.

9. Montage du capteur: cf. 5.2.

10.En cas de L37, vérifier les vibrations, le cas échéant rééquilibrer

les rondelles de tarage

Rodage des roulements

Les paliers doivent être rodés pendant un certain temps à charge

réduite.Pour ce faire,augmenter de manière continuele nombre de

toursde0à75%delavitesselimitenmax en20minutes.

Dans le cas de L37, répéter plusieurs fois (3-4) l’opération.

FRANÇAIS

Siemens AG

Índice Página

Advertencias técnicas de seguridad................... 17

1 Requerimientos básicos........................................ 18

2 Datos respecto al producto.................................... 18

2.1 Campodeaplicación .................................................... 18

2.2 Características técnicas.............................................. 18

2.3 Funcionamiento y construcción ................................... 19

2.4 Transporte, almacenamiento ....................................... 19

3 Montaje del motor.................................................... 19

3.1 Requerimientos básicos .............................................. 19

3.2 Vibraciones admisibles, equilibrado ............................ 19

3.3 Conexión del refrigerante ............................................ 19

3.4 Conexión eléctrica ....................................................... 19

4 Puesta en servicio ................................................... 20

5 Mantenimiento ......................................................... 20

5.1 Termistor ...................................................................... 20

5.2 Desmontaje, montaje de los captadores con

ruedas dentadas GEL 244 ........................................... 20

5.3 Cambio derodamientos,lubrificación .......................... 21

Anexo ................................................................................. 27

Advertenciastécnicasdeseguridad

Este manual de instrucciones contiene advertencias que debe observar para su seguridad personal y para evitar daños materiales. Las

advertencias que afectan a su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de seguridad; las advertencias que únicamente se

refieren a daños materiales no van acompañadas de triángulo de seguridad. Según el grado de peligrosidad se representan de la forma

ADVERTENCIA

significa que pueden producirse heridas mortales o muy graves si

no se toman las medidas de precaución correspondientes.

PELIGRO

significa que se producirán heridas mortales o muy graves o

considerables daños materiales si no se toman las medidas de

precaución correspondientes.

ATENCIÓN

significa que puede producirse una ocurrencia o un estado no

deseado si no se observa la advertencia correspondiente.

CUIDADO

con triángulo de seguridad significa que pueden producirse

heridas leves si no se toman las medidas de precaución

correspondientes.

CUIDADO

sin triángulo de seguridad significa que pueden producirse daños

materiales si no se toman las medidas de precaución

correspondientes.

Personal cualificado

La puesta en marcha y el servicio del aparato sólo deben ser efectuados por personal cualificado. Se considera personal cualificado

según las indicaciones de seguridad técnica de este manual de instrucciones

a aquellas personas que están autorizadas a poner en marcha, conectar a tierra y caracterizar aparatos, sistemas y circuitos eléctricos

según los estándares de la seguridad técnica.

Advertencia

Este aparato sólo debe emplearse para los usos previstos en el catálogo y en las instrucciones de proyecto y, asimismo, sólo en

combinación con aparatos y componentes externos recomendados o autorizados por Siemens.

El funcionamiento perfecto y seguro del producto presupone el transporte, almacenamiento, emplazamiento y montaje adecuados así

como un servicio y un mantenimiento cuidadosos.

La transmisión y reproducción de este documento así como la

utilización y comunicación de sus contenidos no está permitida en

tanto que no se haya autorizado expresamente. Las infracciones

obligan a indemnización.

Se reservan todos los derechos, especialmente en el caso de

concesión de patente o inscripción como modelo registrado.

Siemens AG

Bereich Automatisierungs- und Antriebstechnik

Geschäftsgebiet Motion Control Systeme (MC)

D-97615 Bad Neustadt an der Saale

Exoneración de responsabilidad

Hemos comprobado el contenido de la publicación. A pesar de

todo, no pueden excluirse desviaciones, de forma que no

podemos garantizar la coincidencia total. Los datos de esta

publicación se comprueban regularmente y las correcciones

necesarias se encuentran en las ediciones siguientes.

Agradecemos cualquier tipo de propuestas para mejorar.

Se reserva el derecho de efectuar modificaciones técnicas.

ESPAÑOL

P E L I G R O

Mensaje de peligro

Pictograma

ADVERTENCIA

Mensaje de advertencia

Pictograma

Mensaje de advertencia

CUIDADO

Pictograma

CUIDADO

Mensaje de advertencia

Indicación

ATENCIÓN

Siemens AG 19

1 Requerimientos básicos

Los motores de árbol hueco 1PM4 deben estar conformes con:

-98/37/CE Directiva de máquinas

-73/23/CEE Directiva de baja tensión

-89/336/CEE Directiva sobre la compatibilidad electromagnética.

Asegure para su producto final el mantenimiento de todas

las disposiciones legales. Además rigen las condiciones y

prescripciones vigentes nacionales, locales y específicas

de la instalación.

La puesta en servicio de los motores está prohibida hasta

que el producto final no cumpla con las prescripciones de

las directrices mencionadas anteriormente.

Observe las Instrucciones de proyecto y selección de SIEMENS

paramotores1PM4.

Para el transporte, almacenamiento, montaje, desmontaje

y puesta en servicio de los motores de árbol hueco deben

observarse las advertencias de seguridad.

La no observancia puede causar graves heridas o daños materia-

les.

Todas las actividades (transporte, almacenamiento,

montaje, desmontaje de los motores de árbol hueco) sólo

pueden ser ejecutadas por técnicos cualificados que

conozcan los peligros especiales y les especificaciones del

presente manual de instrucciones.

El mantenimiento (cambio de los captadores con ruedas dentadas o

rodamientos) sólo debe ser llevado a cabo por el fabricante o los

servicios técnicos autorizados de SIEMENS.

Peligrosmecánicos

Para los trabajos de transporte y montaje deben emplearse los

medios de ayuda adecuados.

Los aparatos elevadores, las carretillas de manutención y

los medios de recepción de carga deben corresponderse

con las normativas válidas, por ejemplo:

directivaCEEparamáquinas98/37CE,Anexo1

Normativas de las asociaciones profesionales BGV D6, BGV D8,

BGV D27, VBG 9a y otros

Cerca del motor en rotación existe peligro de lesión.

El fabricante del producto final es responsable de la protección

contra contactos involuntarios del rotor.

No lleve ropas amplias, joyas o cabello largo suelto.

Peligroseléctricos

La conexión eléctrica de los motores de árbol hueco deben

efectuarse según las indicaciones del manual de instrucciones.

Todos los trabajos eléctricos deben ser efectuados por un

electricista cualificado con el aparato desconectado del

suministro eléctrico.

Requerimientos del electricista cualificado según EN 50110-1:1996

(DINVDE0105-100):

- conocimientos de electrotecnia

- experiencia con trabajos electrotécnicos

- conocimientosde lainstalación/la máquina

- conocimientos del peligro y las medidas de seguridad

- aptitudes para tomar decisiones para alcanzar un régimen de

trabajo seguro.

Los motores de árbol hueco sólo deben accionarse con los equipos

convertidores proyectados. Una conexión diferente puede causar

deterioros.

Nunca conecte los motores directamente a un red de

corriente trifásica externa. Observe la secuencia de fases

correcta.

Los termistores y el sistema de captadores con electrónica

integrada son componentes sensibles a descargas electrostáticas.

No toque las conexiones con las manos o con

herramientas que pudieran estar cargadas

electrostáticamente.

Peligro térmico

Las temperaturas en la superficie de los motores pueden alcanzar

másde80oC(176oF).

No toque superficies calientes.

Los componentes sensibles al calor (cables eléctricos,

componentes electrónicos) no pueden entrar en contacto con

superficies calientes.

Utilizaciónconforme

Los motores se corresponden con las normas armonizadas de la

serieEN60034(VDE0530).

Están diseñados para instalaciones industriales o comerciales.

Caso especial: Si se aplican en instalaciones no comerciales deben

observarse las mayores exigencias en el proyecto, la selección y el

montaje.

Elmantenimientodetodaslasindicacionesdelmanualde

instrucciones es un componente principal del uso correcto.

Temperaturaambiente:-15oChasta+40oC(5oFhasta104oF)

Si emplea agua como líquido refrigerante, debe proteger los motores

contra las heladas.

Alturademontaje:máximo1.000mporencimadelniveldelmar.

Lascondiciones en el lugar deemplazamiento deben

corresponderse con todas las indicaciones en la placa de

características.

Se prohibe el emplazamiento en áreas con peligro de

explosión.

El manual de instrucciones entra en el alcance del suministro y debe

guardarse en un lugar accesible.

Los modelos especiales y las variantes de construcción de los

motores pueden contener variaciones en los detalles técnicos.

Consulteal fabricante oaunserviciotécnico de SIEMENSsitiene

preguntas acerca del uso o el comportamiento de servicio de los

motores.

2 Datos respecto al producto

2.1 Campo de aplicación

Elárbolhuecodelmotorseempleaparaaplicarlubricante de

refrigeración o para pasar herramientas de sujeción. Los motores

se emplean cuando

-se dan condiciones ambientales inadecuadas para la

refrigeración por aire,

-el ambiente no puede sobrecargarse térmicamente o

-se exigen altas densidades de potencia del motor con espacios

de instalación reducidos.

Ejemplos de empleo: Fresadoras con encapsulado total, tornos con

herramientas accionadas o contracabezales.

Modelos: Fig.1delanexo

2.2 Característicastécnicas

Tiposdemotor 1PM4101,103,105,107

1PM4133,135,137

Modelos Fig.1

Grado de protección estándar IP65(enelpasodelejeIP55)

Temperatura del refrigerante en la entrada

aceite:0oChasta+10oC (32 hasta 500F)

agua: 5°Chasta 25°C (41 hasta 770F)

Consulte para obtener información sobre otros refrigerantes o

temperaturas

Temperaturaambiente máx40oC

En caso de refrigeración por agua proteger contra heladas.

Nivel de presión acústica en la superficie de medida según EN 21

680 parte 1

1PM410.hasta1PM413. aprox. 69 dB(A); con L37 72 dB(A)

EquilibradosegúnEN60034-14 intensidad de vibraciones - nivelSR

Los rodamientos están diseñados para un número de revoluciones

elevado:

Tiposdemotor Estándar L37

1PM4101...105 12.000min-1 18.000min-1

1PM4107 12.000min-1 15.000min-1

1PM4133 10.500min-1 15.000min-1

1PM4137 10.500min-1 13.000min-1

1PM4138 10.500min-1 12.000min-1

ESPAÑOL

Siemens AG

2.3 Funcionamientoyconstrucción

Los motores de la serie 1PM4 son máquinas asincrónicas

cuadripolares con refrigeración líquida. El rotor de jaula posee un

árbol hueco.

Parte activa del motor

-El termistor para medir y regular la temperatura y como protección

contra sobretemperatura está incorporado en el devanado del

estátor (un segundo sensor como reserva).

Sistema de captadores

-Generador incremental sin/cos (I-256) para determinar el número

de revoluciones del motor y la modificación relativa de la posición

del rotor (en el lado B).

2.4 Transporte, almacenamiento

Durante el transporte deben emplearse todos los cáncamos

disponibles (Fig. 2). No colocar cargas adicionales.

Ejemplospara situacionesestándar:DirectivaCEEparamáquinas

98/37 CEE, Anexo 1,Normativas de las asociaciones profesionales

BGVD6,BGV D8, BGV D27, VBG9a.

Elalmacenamiento debe realizarse en unlugar seco sin polvo ni

vibraciones (veff < 0,2 mms-1).

3 Montajedelmotor

3.1 Requerimientosbásicos

- Observe las indicaciones de la placa de características (forma de

construcción, clase de protección) y las placas de indicaciones y

advertencias en el motor.

- Mantener las fuerzas transversales y axiales según las

instrucciones de proyecto y selección.

- Asegúrese de que las condiciones necesarias coinciden con las

dellugardemontaje.

- Los cáncamos atornillados se apretarán o retirarán después de

la instalación.

- Los motores están concebidos para una instalación horizontal o

vertical (véase Fig. 1).

En caso de una instalación diferente a la prevista, consultar

previamente al fabricante indicando la designación del tipo y el

número de serie.

- El aire refrigerante debe poder circular libremente. Mantener la

distancia mínima sde las aberturas de entrada y salida del aire

respecto a otros componentes según la Fig. 4. No volver a aspirar

el aire de escape caliente.

- Retirar y conservar los medios de seguridad de transporte, en

tanto que los haya.

- Medirla resistencia deaislamiento. Con valores de < 1 kΩpor

voltio en la tensión de medición debe secarse el devanado.

- Asegurar un soporte homogéneo, buenas fijaciones por bridas o

mediante los pies y evitar deformaciones.

Para fijaciones por bridas se recomiendan tornillos de cabeza

cilíndrica con hexágono interior ISO 4762.

- Mover rotor manualmente. Si se escucharan ruidos de

rozamiento debe eliminar su causa o consultar al fabricante.

- Evitar cargas no autorizadas.

Ejecutarel montaje sinpresiónnigolpesenel extremo deleje.

- Las tapas (6,83 - Fig. 2) retiradas para atornillar el motor deberán

volverse a montar antes de la puesta en servicio.

3.2 Vibraciones admisibles, equilibrado

Los motores no poseen una chaveta.

Elcomportamientoantelasvibracionesdelsistemaenellugarde

emplazamiento está determinado por los órganos de transmisión,

las condiciones de montaje, el ajuste, la instalación y las vibraciones

ajenas. En este caso pueden cambiar las vibraciones del motor.

Como requisito de una función correcta y larga vida útil del motor, no

deberán sobrepasarse los valores indicados en la Fig. 8.

En caso necesario, deberá volver a equilibrarse completamente el

rotor junto con los órganos de transmisión según ISO1940.

Los órganos de transmisión (por ejemplo acoplamientos, ruedas

dentadas) deben montarse y desmontarse siempre con los

dispositivos adecuados.

Los rotores están diseñados de manera estándar con un extremo

planodeleje y estánequilibradosdinámicamente.

3.3 Conexión del refrigerante

Los motores de árbol hueco 1PM4 no poseen una chaveta en el

modelo estándar. Para conectar el refrigerante deben retirarse en el

lado B dos tornillos de cierre (6.85 Fig. 2). Si la dirección del flujo de

refrigerante no está indicada mediante flechas, pueden

seleccionarse libremente las aberturas de entrada y salida.

Determine el flujo del agua de refrigeración y la potencia de

refrigeración durante el funcionamiento de medición y una

temperaturade salida máxima del aguade refrigeración de +30°C

(860F) según la Fig. 4; temperaturas superiores causan una

reducción de la potencia.

El agua refrigerante debe preverse, en general, con aditivos

anticorrosivos (p.ej. Tyfocor) (proporción máx. 25 %).

Además, el agua refrigerante debería cumplir los siguientes

valores:

Químicamenteneutra,limpia,habiendoeliminadolaspartículas

sólidas.

Tamaño máx. de las partículas ev. arrastradas 100 um.

Prever en su caso un filtro para partículas.

Valor de pH 6-7

Cloruros<50ppm

Índice de conductancia (sólo agua) < 500 mS/cm

Presión de servicio máx. 3 bar

Prever una válvula de sobrepresión en la línea de entrada.

No utilizar metales no férreos (p.ej. conductos de cobre o de latón)

en el circuito de refrigeración (formación de electrólitos).

En caso de peligro de heladas, añadir anticongelante, máx. 40 %,

aplicándolo y dosificándolo según las instrucciones del fabricante

respectivo.

Para la refrigeración con aceite son válidas las exigencias mínimas:

Viscosidad cinemática ≤≤

≤≤

≤ 10-5 m2s-1

Capacidad calorífica específica ≥≥

≥≥

≥1870Jkg-1K-1

Densidad ≥≥

≥≥

≥780kgm-3

ADVERTENCIA

Peligro en las operaciones de carga y transporte.

Una ejecución inadecuada o aparatos y medios de

ayuda inadecuados o defectuosos pueden

provocar heridas y/o daños materiales.

Los aparatos elevadores, las carretillas de

manutención y los medios de recepción de carga

deben corresponderse con las normativas.

ADVERTENCIA

Peligro debido al rotor en marcha.

Asegure los órganos de transmisión con una

protección contra contactos involuntarios.

Observe la directriz 3035 de la Asociación de Ingenieros

Alemanes (VDI) „Requisitos de las máquinas herramienta...

en el empleo de lubricantes de refrigeración“.

2.2.7.2 Materiales para conducciones y accesorios

2.2.7.7 Componentes eléctricos

ATENCIÓN

ESPAÑOL

Cuidado de no dañar el motor. No hacer funcionar los

motores con agua refrigerante sin aditivos.

ATENCIÓN

This manual suits for next models

Table of contents

Languages:

Other Siemens Engine manuals

Siemens

Siemens 1PH818 Operating instructions

Siemens

Siemens SIMODRIVE POSMO A User manual

Siemens

Siemens SIMOTICS A 1FU9 User manual

Siemens

Siemens 1LA8 User manual

Siemens

Siemens SIMOTICS FD 1MH1 Operating instructions

Siemens

Siemens SIMOTICS S-1FK7 G2 Operating instructions

Siemens

Siemens SIEMOSYN 1FU8 User manual

Siemens

Siemens 1LG4 User manual

Siemens

Siemens SIMOTICS DC 1HQ7 Operating instructions

Siemens

Siemens COMBIMASTER User manual

Siemens

Siemens 1PH728 User manual

Siemens

Siemens SIMOTICS S-1FK2 Instruction sheet

Siemens

Siemens SIMOTICS M-1PH8 Operating instructions

Siemens

Siemens SIMOTICS Series Administrator guide

Siemens

Siemens SIMOTICS FD 1LH1 Operating instructions

Siemens

Siemens SIMOGEAR BA 2730 User manual

Siemens

Siemens SIMOTICS DP 1PC134 User manual

Siemens

Siemens SIMOTICS FD 1LH1 Operating instructions

Siemens

Siemens SIMOTICS DC 1GH5 User manual

Siemens

Siemens SIMOTICS T-1FW68 Instruction sheet

Siemens

Siemens 1PH818 User manual

Siemens

Siemens SIMOTICS S-1FL6 User manual

Siemens

Siemens 1LA8 User manual

Siemens

Siemens Simodrive 1PH7 Technical manual

Popular Engine manuals by other brands

Sole Diesel

Sole Diesel SV-140 instruction manual

Man

Man D 28 Series Operator and maintenance manual

MTU

MTU 12V4000L32FB operating instructions

KISANKRAFT

KISANKRAFT KK-PE4-163 manual

Briggs & Stratton

Briggs & Stratton 210000 Series Operator's manual

Grundfos

Grundfos MS6000 Service instructions

Edelbrock

Edelbrock 46770 General instruction instructions

Sanyo Denki

Sanyo Denki Sanmotion F3 System configuration

CHERUBINI

CHERUBINI Plug&Play Ocean Easy instructions

Carter

Carter CBM 6.5 H.P. - 196cc Owner's/operator's manual

Kubota

Kubota V3300-E2B Workshop manual

Kohler

Kohler COMMAND CV-675-740 owner's manual

M+S

M+S MH 2 Series Service manual

Lenze

Lenze GST Series operating instructions

Briggs & Stratton

Briggs & Stratton PROFESSIONAL SERIES 110000 operating & maintenance manual

Kubota

Kubota 05 Series Workshop manual

Volvo

Volvo MD5A Workshop manual

Saito

Saito FG-21 instruction manual

Siemens 1PM4 101 User manual

Popular Engine manuals by other brands