Thermal Arc POWERMASTER 400SP User manual

Art # A-07790
POWERMASTER
400SP
Service Manual
500SP
Revision: AB Issue Date: October30, 2008 Manual No.: 0-4971B
Operating Features:
AUTOMATION

!
WARNINGS
Read and understand this entire Manual and youremployer’s safety practices before installing,
operating, orservicing the equipment.
While the information contained in this Manual represents the Manufacturer's best judgement,
the Manufacturerassumes no liability forits use.
i
Service Manual Number0-4971B for:
PowerMaster500SP Automation Bw Robotic (US) W1000602
PowerMaster400SP Automation Bw Robotic (US) W1000402
SP4000R Automation Wire Feeder(US) W3000302
Remote Operation Panel Pendant W4001001
Published by:
Thermadyne Industries, Inc.
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
[phone]
www.thermadyne.com
Copyright 2008 by
Thermadyne Industries, Inc.
All rights reserved.
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The publisherdoes not assume and hereby disclaims any liability to any party forany loss ordamage
caused by any errororomission in this Manual, whethersuch errorresults from negligence, accident,
orany othercause.
Original Publication Date: October30, 2008
Revision AB Date: December23, 2008
Record the following information for Warranty purposes:
Where Purchased: ___________________________________
Purchase Date: ___________________________________
Equipment Serial #: ___________________________________

TABLE OF CONTENTS
SECTION 1:
SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS ....................................................... 1-1
1.01 Arc Welding Hazards ...................................................................................... 1-1
1.02 Principal Safety Standards ............................................................................. 1-4
1.03 Symbol Chart ................................................................................................. 1-5
1.04 Precautions De Securite En Soudage A L’arc .................................................. 1-6
1.05 Dangers relatifs au soudage à l’arc................................................................. 1-6
1.06 Principales Normes De Securite ..................................................................... 1-9
1.07 Graphique de Symbole ................................................................................. 1-10
SECTION 2:
INTRODUCTION ...................................................................................... 2-1
2.01 How To Use This Manual ................................................................................ 2-1
2.02 Equipment Identification................................................................................. 2-1
2.03 Receipt Of Equipment ..................................................................................... 2-1
2.04 Machine Components..................................................................................... 2-2
2.05 PowerSupply Specifications (part 1) ............................................................. 2-3
2.06 PowerSupply Specifications (part 2) ............................................................. 2-4
2.07 Wire FeederSpecifications ............................................................................. 2-5
SECTION 3:
INSTALLATION ....................................................................................... 3-1
3.01 Location ......................................................................................................... 3-1
3.02 Voltage Changeover........................................................................................ 3-1
3.03 Connecting 3-Phase Input Powerto 400SP or500SP.................................... 3-2
3.04 Connecting Single-Phase Input Powerto 400SP or500SP ............................ 3-4
3.05 Quick Start Set Up .......................................................................................... 3-6
3.06 Recommended Setup forMIG ........................................................................ 3-6
3.07 PulsemasterPMA512S-3545 500 Amp Weld Gun (when welding by hand). 3-10
3.08 Installing A New Wire Conduit ...................................................................... 3-11
SECTION 4:
MANUAL OPERATION ............................................................................... 4-1
4.01 General Safety Precautions ............................................................................ 4-1
4.02 Welding Controls ............................................................................................ 4-2
4.03 Menu Structure .............................................................................................. 4-4
4.04 Special functions ............................................................................................ 4-8
4.05 Smart GMAW, Pulse GMAW & TwinPulse Programs ...................................... 4-9
4.06 Welding Setting Selection Guide .................................................................. 4-10
SECTION 5:
ROBOTIC OPERATION ............................................................................... 5-1
5.01 Robot Interface INT06 .................................................................................... 5-1
5.02 Digital Inputs and Outputs .............................................................................. 5-1
5.03 Analog Inputs ................................................................................................. 5-2
5.04 Robot Interface Schematic ............................................................................. 5-3
5.05 Robot Interface INT06 PC Board Schematic................................................... 5-5
5.06 42-Pin Harting Socket .................................................................................... 5-6
5.07 Configuration at Front Panel Menu ............................................................... 5-10
5.08 Robot Tool Software Installation .................................................................. 5-11
5.09 Decimal-Binary Conversion .......................................................................... 5-12

TABLE OF CONTENTS (continued)
TABLE OF CONTENTS
SECTION 6:
MANUAL GMAW WELDING ........................................................................ 6-1
6.01 Types of Weld TransferModes ....................................................................... 6-1
6.02 Holding and Manipulating the Torch ............................................................... 6-2
6.03 Basics of Pulsed Arc Welding ......................................................................... 6-4
6.04 Pulsed Arc Welding Parameters ..................................................................... 6-5
6.05 Smart, Pulse orTwinPulse GMAW Welding.................................................... 6-6
6.06 Conventional Manual GMAW/FCAW Welding.................................................. 6-6
6.07 SMAW/STICK Welding.................................................................................... 6-7
SECTION 7:
BASIC SERVICE ...................................................................................... 7-1
7.01 Maintenance ................................................................................................... 7-1
7.02 System Troubleshooting Guide ....................................................................... 7-2
7.03 Welding Process Troubleshooting Guide ........................................................ 7-3
7.04 ErrorCodes .................................................................................................... 7-4
SECTION 8:
ADVANCED SERVICE ................................................................................ 8-1
8.01 Safety Precautions ......................................................................................... 8-1
8.02 InverterPrinciple ............................................................................................ 8-2
8.03 Common Logic Functions .............................................................................. 8-3
8.04 Gas Test.......................................................................................................... 8-3
8.05 Pump Test ...................................................................................................... 8-3
8.06 Reset Adjustments ......................................................................................... 8-3
8.07 MasterReset .................................................................................................. 8-3
8.08 Torque Setting(s)............................................................................................ 8-3
8.09 Control Transformer....................................................................................... 8-4
8.10 DP-MAPRO PC Board..................................................................................... 8-5
8.11 DMR PC Board ............................................................................................... 8-6
8.12 DS20BF PC Board........................................................................................... 8-6
8.13 DK-PWRUP04 PC Board ................................................................................ 8-6
8.14 DP-S3NEFI PB Board...................................................................................... 8-6
8.15 DK-DCDRV / DK-S3DRV PC Board ................................................................. 8-7
8.16 DK-GLCL PC Board......................................................................................... 8-8
8.17 DP-UFI-BO PC Board ...................................................................................... 8-8
8.18 DP-EMV PC Board .......................................................................................... 8-8
8.19 LSW PC Board................................................................................................ 8-8
8.20 DS-VA PC Board ............................................................................................. 8-8
8.21 DS-ERW PC Board ......................................................................................... 8-8

TABLE OF CONTENTS
SECTION 9:
PARTS LIST .......................................................................................... 9-1
9.01 Equipment Identification................................................................................. 9-1
9.02 How To Use This Parts List ............................................................................ 9-1
9.03 PowerMaster 400SP & 500SP Robotic Exploded View Parts List (1 of 2) ..... 9-2
9.04 PowerMaster 400SP & 500SP Robotic Exploded View Parts List (2 of 2) ..... 9-4
9.05 PowerMaster 400SP Power Module ............................................................... 9-6
9.06 PowerMaster 500SP Power Module ............................................................... 9-7
9.07 PowerMaster SP Water Cooling System ........................................................ 9-8
9.08 PowerMaster SP HR911 Remote Pendant ..................................................... 9-9
9.09 PowerMaster SP 4000R Wire Feeder ........................................................... 9-10
9.10 PowerMaster SP4000R Feed Plate Assembly ............................................... 9-12
APPENDIX 1: OPTIONS AND ACCESSORIES ........................................................... A-1
APPENDIX 2: FEED ROLL INFORMATION ............................................................... A-2
APPENDIX 3: MOUNTING THE TORCH HOLDER ....................................................... A-3
APPENDIX 4: SP-SERIES BLOCK DIAGRAM ............................................................ A-4
APPENDIX 5: POWERMASTER 400SP POWER SCHEMATIC ......................................... A-6
APPENDIX 6: POWERMASTER 500SP POWER SCHEMATIC ......................................... A-8
APPENDIX 7:ROBOTIC INTERFACE DIAGRAM ........................................................ A-10
APPENDIX 8: RECTIFIER DIODE DATA SHEET ........................................................ A-11
APPENDIX 9: HYBRID ESBT DATA SHEET ............................................................. A-12
LIMITED WARRANTY
WARRANTY SCHEDULE
GLOBAL CUSTOMER SERVICE CONTACT INFORMATION .......................... Inside Rear Cover

1-1
October30, 2008
POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
1.01 Arc Welding Hazards
WARNING
ELECTRIC SHOCK can kill.
Touching live electrical parts can cause fatal shocks
orsevere burns. The electrode and work circuit is
electrically live wheneverthe output is on. The input
powercircuit and machine internal circuits are also
live when poweris on. In semiautomatic or
automatic wire welding, the wire, wire reel, drive
roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed
orimproperly grounded equipment is a hazard.
1. Do not touch live electrical parts.
2. Weardry, hole-free insulating gloves and body protection.
3. Insulate yourself from work and ground using dry insulating
mats orcovers.
4. Disconnect input powerorstop engine before installing or
servicing this equipment. Lock input powerdisconnect switch
open, orremove line fuses so powercannot be turned on
accidentally.
5. Properly install and ground this equipment according to its
Owner’s Manual and national, state, and local codes.
6. Turn off all equipment when not in use. Disconnect powerto
equipment if it will be left unattended orout of service.
7. Use fully insulated electrode holders. Neverdip holderin water
to cool it orlay it down on the ground orthe work surface.
Do not touch holders connected to two welding machines at
the same time ortouch otherpeople with the holderor
electrode.
8. Do not use worn, damaged, undersized, orpoorly spliced
cables.
9. Do not wrap cables around yourbody.
10. Ground the workpiece to a good electrical (earth) ground.
11. Do not touch electrode while in contact with the work
(ground) circuit.
12. Use only well-maintained equipment. Repairorreplace
damaged parts at once.
13. In confined spaces ordamp locations, do not use a welder
with AC output unless it is equipped with a voltage reducer.
Use equipment with DC output.
14. Weara safety harness to prevent falling if working above
floorlevel.
15. Keep all panels and covers securely in place.
WARNING
ARC RAYS can burn eyes and skin; NOISE can
damage hearing. Arc rays from the welding process
produce intense heat and strong ultraviolet rays that
can burn eyes and skin. Noise from some processes
can damage hearing.
1. Weara welding helmet fitted with a propershade of filter
(see ANSI Z49.1 listed in Safety Standards) to protect your
face and eyes when welding orwatching.
2. Wearapproved safety glasses. Side shields recommended.
3. Use protective screens orbarriers to protect others from flash
and glare; warn others not to watch the arc.
4. Wearprotective clothing made from durable, flame-resistant
material (wool and leather) and foot protection.
5. Use approved earplugs orearmuffs if noise level is high.
SECTION 1:
SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS
!
WARNING
PROTECT YOURSELF AND OTHERS FROM POSSIBLE SERIOUS INJURY OR DEATH. KEEP CHILDREN AWAY. PACEMAKER WEARERS
KEEP AWAY UNTIL CONSULTING YOUR DOCTOR. DO NOT LOSE THESE INSTRUCTIONS. READ OPERATING/INSTRUCTION MANUAL
BEFORE INSTALLING, OPERATING OR SERVICING THIS EQUIPMENT.
Welding products and welding processes can cause serious injury ordeath, ordamage to otherequipment orproperty, if the operator
does not strictly observe all safety rules and take precautionary actions.
Safe practices have developed from past experience in the use of welding and cutting. These practices must be learned through study
and training before using this equipment. Some of these practices apply to equipment connected to powerlines; otherpractices apply
to engine driven equipment. Anyone not having extensive training in welding and cutting practices should not attempt to weld.
Safe practices are outlined in the American National Standard Z49.1 entitled: SAFETY IN WELDING AND CUTTING. This publication
and otherguides to what you should learn before operating this equipment are listed at the end of these safety precautions. HAVE ALL
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE, AND REPAIR WORK PERFORMED ONLY BY QUALIFIED PEOPLE.

1-2 October30, 2008
POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
WARNING
FUMES AND GASES can be hazardous to your
health.
Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.
1. Keep yourhead out of the fumes. Do not breathethe fumes.
2. If inside, ventilate the area and/oruse exhaust at the arc to
remove welding fumes and gases.
3. If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.
4. Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the
manufacturer’s instruction formetals, consumables, coatings,
and cleaners.
5. Work in a confined space only if it is well ventilated, orwhile
wearing an air-supplied respirator. Shielding gases used for
welding can displace aircausing injury ordeath. Be sure the
breathing airis safe.
6. Do not weld in locations neardegreasing, cleaning, or
spraying operations. The heat and rays of the arc can react
with vapors to form highly toxic and irritating gases.
7. Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or
cadmium plated steel, unless the coating is removed from
the weld area, the area is well ventilated, and if necessary,
while wearing an air-supplied respirator. The coatings and
any metals containing these elements can give off toxic fumes
if welded.
WARNING
WELDING can cause fire orexplosion.
Sparks and spatterfly off from the welding arc. The
flying sparks and hot metal, weld spatter, hot
workpiece, and hot equipment can cause fires and
burns. Accidental contact of electrode orwelding
wire to metal objects can cause sparks, overheating,
orfire.
1. Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
2. Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
3. Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding
arc. If this is not possible, tightly coverthem with approved
covers.
4. Be alert that welding sparks and hot materials from welding
can easily go through small cracks and openings to adjacent
areas.
5. Watch forfire, and keep a fire extinguishernearby.
6. Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, orpartition
can cause fire on the hidden side.
7. Do not weld on closed containers such as tanks ordrums.
8. Connect work cable to the work as close to the welding area
as practical to prevent welding current from traveling long,
possibly unknown paths and causing electric shock and fire
hazards.
9. Do not use welderto thaw frozen pipes.
10. Remove stick electrode from holderorcut off welding wire
at contact tip when not in use.
WARNING
FLYING SPARKS AND HOT METAL can cause injury.
Chipping and grinding cause flying metal. As welds
cool, they can throw off slag.
Welding orcutting Electrode Size FilterWelding orcutting Electrode Size Filter
Torch soldering 2 Gas metal-arc
Torch brazing 3 or4 Non-ferrous base metal All 11
Oxygen Cutting Ferrous base metal All 12
Light Under1 in., 25 mm 3 or4 Gas tungsten arc welding All 12
Medium 1 to 6 in., 25-150 mm 4 or5 (TIG) All12
Heavy Over6 in., 150 mm 5 or6Atomichydrogen welding All 12
Gas welding Carbon arc welding All 12
Light Under1/8 in., 3 mm 4 or5 Plasma arc welding
Medium 1/8 to 1/2 in., 3-12 mm 5 or6 Carbon arc air gouging
Heavy Over1/2 in., 12 mm 6 or8 Light 12
Shielded metal-arc Under5/32 in., 4 mm 10 Heavy 14
5/32 to 1/4 in., 12 Plasma arc cutting
Over1/4 in., 6.4 mm 14 Light Under300 Amp 9
Medium 300 to 400 Amp 12
Heavy Over400 Amp 14
Eye protection filter shade selector for welding or cutting
(goggles or helmet), from AWS A6.2-73.

1-3
October30, 2008
POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
1. Wearapproved face shield orsafety goggles. Side shields
recommended.
2. Wearproperbody protection to protect skin.
WARNING
CYLINDERS can explode if damaged.
Shielding gas cylinders contain gas underhigh
pressure. If damaged, a cylindercan explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.
1. Protect compressed gas cylinders from excessive heat,
mechanical shocks, and arcs.
2. Install and secure cylinders in an upright position by chaining
them to a stationary support orequipment cylinderrack to
prevent falling ortipping.
3. Keep cylinders away from any welding orotherelectrical
circuits.
4. Neverallow a welding electrode to touch any cylinder.
5. Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses,
and fittings designed forthe specific application; maintain
them and associated parts in good condition.
6. Turn face away from valve outlet when opening cylindervalve.
7. Keep protective cap in place overvalve except when cylinder
is in use orconnected foruse.
8. Read and follow instructions on compressed gas cylinders,
associated equipment, and CGA publication P-1 listed in
Safety Standards.
!
WARNING
Engines can be dangerous.
WARNING
ENGINE EXHAUST GASES can kill.
Engines produce harmful exhaust gases.
1. Use equipment outside in open, well-ventilated areas.
2. If used in a closed area, vent engine exhaust outside and
away from any building airintakes.
WARNING
ENGINE FUEL can cause fire orexplosion.
Engine fuel is highly flammable.
1. Stop engine before checking oradding fuel.
2. Do not add fuel while smoking orif unit is nearany sparks or
open flames.
3. Allow engine to cool before fueling. If possible, check and
add fuel to cold engine before beginning job.
4. Do not overfill tank — allow room forfuel to expand.
5. Do not spill fuel. If fuel is spilled, clean up before starting
engine.
WARNING
MOVING PARTS can cause injury.
Moving parts, such as fans, rotors, and belts can cut fingers and
hands and catch loose clothing.
1. Keep all doors, panels, covers, and guards closed and
securely in place.
2. Stop engine before installing orconnecting unit.
3. Have only qualified people remove guards orcovers for
maintenance and troubleshooting as necessary.
4. To prevent accidental starting during servicing,
disconnect negative (-) battery cable from battery.
5. Keep hands, hair, loose clothing, and tools away from
moving parts.
6. Reinstall panels orguards and close doors when
servicing is finished and before starting engine.
WARNING
SPARKS can cause BATTERY GASES TO EXPLODE;
BATTERY ACID can burn eyes and skin.
Batteries contain acid and generate explosive gases.
1. Always weara face shield when working on a battery.
2. Stop engine before disconnecting orconnecting battery
cables.
3. Do not allow tools to cause sparks when working on a battery.
4. Do not use welderto charge batteries orjump start vehicles.
5. Observe correct polarity (+ and –) on batteries.
WARNING
STEAM AND PRESSURIZED HOT COOLANT can
burn face, eyes, and skin.
The coolant in the radiatorcan be very hot and under
pressure.

1-4 October30, 2008
POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
1. Do not remove radiatorcap when engine is hot. Allow engine
to cool.
2. Weargloves and put a rag overcap area when removing cap.
3. Allow pressure to escape before completely removing cap.
!
WARNING
This product, when used forwelding orcutting,
produces fumes orgases which contain chemicals
know to the State of California to cause birth defects
and, in some cases, cancer. (California Health &
Safety code Sec. 25249.5 et seq.)
NOTE
Considerations About Welding And The Effects of
Low Frequency Electric and Magnetic Fields
The following is a quotation from the General Conclusions Sec-
tion of the U.S. Congress, Office of Technology Assessment, Bio-
logical Effects of PowerFrequency Electric & Magnetic Fields -
Background Paper, OTA-BP-E-63 (Washington, DC: U.S. Gov-
ernment Printing Office, May 1989): “...there is now a very large
volume of scientific findings based on experiments at the cellular
level and from studies with animals and people which clearly
establish that low frequency magnetic fields and interact with,
and produce changes in, biological systems. While most of this
work is of very high quality, the results are complex. Current
scientific understanding does not yet allow us to interpret the
evidence in a single coherent framework. Even more frustrating,
it does not yet allow us to draw definite conclusions about ques-
tions of possible risk orto offerclearscience-based advice on
strategies to minimize oravoid potential risks.”
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures.
1. Keep cables close togetherby twisting ortaping them.
2. Arrange cables to one side and away from the operator.
3. Do not coil ordrape cable around the body.
4. Keep welding powersource and cables as faraway from
body as practical.
ABOUT PACEMAKERS:
The above procedures are among those also
normally recommended forpacemakerwearers.
Consult yourdoctorforcomplete information.
1.02 Principal Safety Standards
Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from
American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL
33126.
Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from
Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office,
Washington, D.C. 20402.
Recommended Safe Practices forthe Preparation forWelding
and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances,
American Welding Society Standard AWS F4.1, from American
Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126.
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire
Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet
P-1, from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis
Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.
Code forSafety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2,
from Canadian Standards Association, Standards Sales, 178
Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.
Safe Practices forOccupation and Educational Eye and Face
Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National
Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes, NFPA Standard 51B, from
National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy,
MA 02269.

1-5
October30, 2008
POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
1.03 Symbol Chart
Note that only some of these symbols will appear on your model.
Gas Tungsten Arc
Welding (GTAW)
Air Carbon Arc
Cutting (CAC-A)
Constant Current
Constant Voltage
Or Constant Potential
High Temperature
Fault Indication
Arc Force
Touch Start (GTAW)
Variable Inductance
Voltage Input
Single Phase
Three Phase
Three Phase Static
Frequency Converter-
Transformer-Rectifier
Dangerous Voltage
Off
On
Panel/Local
Shielded Metal
Arc Welding (SMAW)
Gas Metal Arc
Welding (GMAW)
Increase/Decrease
Circuit Breaker
AC Auxiliary Power
Remote
Duty Cycle
Percentage
Amperage
Voltage
Hertz (cycles/sec)
Frequency
Negative
Positive
Direct Current (DC)
Protective Earth
(Ground)
Line
Line Connection
Auxiliary Power
Receptacle Rating-
Auxiliary Power
Art # A-04130
115V 15A
t
t1
t2
%
X
IPM
MPM
t
V
Fuse
Wire Feed Function
Wire Feed Towards
Workpiece With
Output Voltage Off.
Preflow Time
Postflow Time
Spot Time
Spot Weld Mode
Continuous Weld
Mode
Press to initiate wirefeed and
welding, release to stop.
Purging Of Gas
Inches Per Minute
Meters Per Minute
Welding Gun
Burnback Time
Press and hold for preflow, release
to start arc. Press to stop arc, and
hold for preflow.
4 Step Trigger
Operation
2 Step Trigger
Operation

1-6 October30, 2008
POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
1.04 Precautions De Securite En Soudage A L’arc
!
MISE EN GARDE
LE SOUDAGE A L’ARC EST DANGEREUX
PROTEGEZ-VOUS, AINSI QUE LES AUTRES, CONTRE LES BLESSURES GRAVES POSSIBLES OU LA MORT. NE LAISSEZ PAS LES
ENFANTS S’APPROCHER, NI LES PORTEURS DE STIMULATEUR CARDIAQUE (A MOINS QU’ILS N’AIENT CONSULTE UN MEDECIN).
CONSERVEZ CES INSTRUCTIONS. LISEZ LE MANUEL D’OPERATION OU LES INSTRUCTIONS AVANT D’INSTALLER, UTILISER OU
ENTRETENIR CET EQUIPEMENT.
Les produits et procédés de soudage peuvent sauserdes blessures graves ou la mort, de même que des dommages au reste du
matériel et à la propriété, si l’utilisateurn’adhère pas strictement à toutes les règles de sécurité et ne prend pas les précautions
nécessaires.
En soudage et coupage, des pratiques sécuritaires se sont développées suite à l’expérience passée. Ces pratiques doivent être apprises
parétude ou entraînement avant d’utiliserl’equipement. Toute personne n’ayant pas suivi un entraînement intensif en soudage et
coupage ne devrait pas tenterde souder. Certaines pratiques concernent les équipements raccordés aux lignes d’alimentation alors
que d’autres s’adressent aux groupes électrogènes.
La norme Z49.1 de l’American National Standard, intitulée “SAFETY IN WELDING AND CUTTING” présente les pratiques sécuritaires
à suivre. Ce document ainsi que d’autres guides que vous devriez connaître avant d’utilisercet équipement sont présentés à la fin de
ces instructions de sécurité.
SEULES DES PERSONNES QUALIFIEES DOIVENT FAIRE DES TRAVAUX D’INSTALLATION, DE REPARATION, D’ENTRETIEN ET D’ESSAI.
5. Veuillez à installercet équipement et à le mettre à la terre
selon le manuel d’utilisation et les codes nationaux,
provinciaux et locaux applicables.
6. Arrêtez tout équipement après usage. Coupez l’alimentation
de l’équipement s’il est hors d’usage ou inutilisé.
7. N’utilisez que des porte-électrodes bien isolés. Ne jamais
plongerles porte-électrodes dans l’eau pourles refroidir. Ne
jamais les laissertraînerparterre ou surles pièces à souder.
Ne touchez pas aux porte-électrodes raccordés à deux sources
de courant en même temps. Ne jamais toucherquelqu’un
d’autre avec l’électrode ou le porte-électrode.
8. N’utilisez pas de câbles électriques usés, endommagés, mal
épissés ou de section trop petite.
9. N’enroulez pas de câbles électriques autourde votre corps.
10. N’utilisez qu’une bonne prise de masse pourla mise à la
terre de la pièce à souder.
11. Ne touchez pas à l’électrode lorsqu’en contact avec le circuit
de soudage (terre).
12. N’utilisez que des équipements en bon état. Réparez ou
remplacez aussitôt les pièces endommagées.
13. Dans des espaces confinés ou mouillés, n’utilisez pas de
source de courant alternatif, à moins qu’il soit muni d’un
réducteurde tension. Utilisez plutôt une source de courant
continu.
14. Portez un harnais de sécurité si vous travaillez en hauteur.
15. Fermez solidement tous les panneaux et les capots.
1.05 Dangers relatifs au soudage à l’arc
AVERTISSEMENT
L’ELECTROCUTION PEUT ETRE MORTELLE.
Une décharge électrique peut tuerou brûler
gravement. L’électrode et le circuit de soudage sont
sous tension dès la mise en circuit. Le circuit
d’alimentation et les circuits internes de
l’équipement sont aussi sous tension dès la mise
en marche. En soudage automatique ou semi-
automatique avec fil, ce dernier, le rouleau ou la
bobine de fil, le logement des galets d’entrainement
et toutes les pièces métalliques en contact avec le
fil de soudage sont sous tension. Un équipement
inadéquatement installé ou inadéquatement mis à
la terre est dangereux.
1. Ne touchez pas à des pièces sous tension.
2. Portez des gants et des vêtements isolants, secs et non troués.
3 Isolez-vous de la pièce à souderet de la mise à la terre au
moyen de tapis isolants ou autres.
4. Déconnectez la prise d’alimentation de l’équipement ou
arrêtez le moteuravant de l’installerou d’en faire l’entretien.
Bloquez le commutateuren circuit ouvert ou enlevez les
fusibles de l’alimentation afin d’éviterune mise en marche
accidentelle.

1-7
October30, 2008
POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
AVERTISSEMENT
LE RAYONNEMENT DE L’ARC PEUT BRÛLER LES
YEUX ET LA PEAU; LE BRUIT PEUT ENDOMMAGER
L’OUIE.
L’arc de soudage produit une chaleuret des rayons
ultraviolets intenses, susceptibles de brûlerles yeux
et la peau. Le bruit causé parcertains procédés peut
endommagerl’ouïe.
1. Portez une casque de soudeuravec filtre oculaire de nuance
appropriée (consultez la norme ANSI Z49 indiquée ci-après)
pourvous protégerle visage et les yeux lorsque vous soudez
ou que vous observez l’exécution d’une soudure.
2. Portez des lunettes de sécurité approuvées. Des écrans
latéraux sont recommandés.
3. Entourez l’aire de soudage de rideaux ou de cloisons pour
protégerles autres des coups d’arc ou de l’éblouissement;
avertissez les observateurs de ne pas regarderl’arc.
4. Portez des vêtements en matériaux ignifuges et durables (laine
et cuir) et des chaussures de sécurité.
5. Portez un casque antibruit ou des bouchons d’oreille
approuvés lorsque le niveau de bruit est élevé.
AVERTISSEMENT
LES VAPEURS ET LES FUMEES SONT
DANGEREUSES POUR LA SANTE.
Le soudage dégage des vapeurs et des fumées
dangereuses à respirer.
1. Eloignez la tête des fumées pouréviterde les respirer.
2. A l’intérieur, assurez-vous que l’aire de soudage est bien
ventilée ou que les fumées et les vapeurs sont aspirées à
l’arc.
3. Si la ventilation est inadequate, portez un respirateurà ad-
duction d’airapprouvé.
4. Lisez les fiches signalétiques et les consignes du fabricant
relatives aux métaux, aux produits consummables, aux
revêtements et aux produits nettoyants.
5. Ne travaillez dans un espace confiné que s’il est bien ventilé;
sinon, portez un respirateurà adduction d’air. Les gaz
protecteurs de soudage peuvent déplacerl’oxygène de l’air
et ainsi causerdes malaises ou la mort. Assurez-vous que
l’airest propre à la respiration.
6. Ne soudez pas à proximité d’opérations de dégraissage, de
nettoyage ou de pulvérisation. La chaleuret les rayons de
l’arc peuvent réagiravec des vapeurs et formerdes gaz
hautement toxiques et irritants.
Opération de coupage
ou soudage
Dimension d'électrode ou
Epiasseurde métal ou
Intensité de courant
Nuance de
filtre oculaire
Opération de coupage
ou soudage
Dimension d'électrode ou
Epiasseurde métal ou
Intensité de courant
Nuance de
filtre oculaire
Brassage tendre
au chalumeau toutes conditions 2 Soudage á l'arc sous gaz avec fil plein (GMAW)
Brassage fort
au chalumeau toutes conditions 3 ou 4 métaux non-ferreux toutes conditions 11
Oxycoupage métaux ferreux toutes conditions 12
mince moins de 1 po. (25 mm) 2 ou 3 Soudage á l'arc sous gaz avec
électrode de tungstène (GTAW) toutes conditions 12
moyen de 1 á 6 po. (25 á 150 mm) 4 ou 5 Soudage á l'hydrogène
atomique (AHW) toutes conditions 12
épais plus de 6 po. (150 mm) 5 ou 6 Soudage á l'arc avec
électrode de carbone (CAW) toutes conditions 12
Soudage aux gaz Soudage á l'arc Plasma (PAW) toutes dimensions 12
mince moins de 1/8 po. (3 mm) 4 ou 5 Gougeage Air-Arc avec
électrode de carbone
moyen de 1/8 á 1/2 po. (3 á 12 mm) 5 ou 6 mince 12
épais plus de 1/2 po. (12 mm) 6 ou 8 épais 14
Soudage á l'arc avec
électrode enrobees
(SMAW)
moins de 5/32 po. (4 mm) 10 Coupage á l'arc Plasma (PAC)
5/32 á 1/4 po. (4 á 6.4 mm) 12 mince moins de 300 amperès 9
plus de 1/4 po. (6.4 mm) 14 moyen de 300 á 400 amperès 12
épais plus de 400 amperès 14
SELECTION DES NUANCES DE FILTRES OCULAIRS POUR LA PROTECTION
DES YEUX EN COUPAGE ET SOUDAGE (selon AWS á 8.2-73)

1-8 October30, 2008
POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
7. Ne soudez des tôles galvanisées ou plaquées au plomb ou
au cadmium que si les zones à souderont été grattées à
fond, que si l’espace est bien ventilé; si nécessaire portez un
respirateurà adduction d’air. Carces revêtements et tout métal
qui contient ces éléments peuvent dégagerdes fumées
toxiques au moment du soudage.
AVERTISSEMENT
LE SOUDAGE PEUT CAUSER UN INCENDIE OU UNE
EXPLOSION
L’arc produit des étincellies et des projections. Les
particules volantes, le métal chaud, les projections
de soudure et l’équipement surchauffé peuvent
causerun incendie et des brûlures. Le contact
accidentel de l’électrode ou du fil-électrode avec
un objet métallique peut provoquerdes étincelles,
un échauffement ou un incendie.
1. Protégez-vous, ainsi que les autres, contre les étincelles et
du métal chaud.
2. Ne soudez pas dans un endroit où des particules volantes ou
des projections peuvent atteindre des matériaux
inflammables.
3. Enlevez toutes matières inflammables dans un rayon de 10,
7 mètres autourde l’arc, ou couvrez-les soigneusement avec
des bâches approuvées.
4. Méfiez-vous des projections brulantes de soudage
susceptibles de pénétrerdans des aires adjacentes parde
petites ouvertures ou fissures.
5. Méfiez-vous des incendies et gardez un extincteurà portée
de la main.
6. N’oubliez pas qu’une soudure réalisée surun plafond, un
plancher, une cloison ou une paroi peut enflammerl’autre
côté.
7. Ne soudez pas un récipient fermé, tel un réservoirou un
baril.
8. Connectez le câble de soudage le plus près possible de la
zone de soudage pourempêcherle courant de suivre un long
parcours inconnu, et prévenirainsi les risques d’électrocution
et d’incendie.
9. Ne dégelez pas les tuyaux avec un source de courant.
10. Otez l’électrode du porte-électrode ou coupez le fil au tube-
contact lorsqu’inutilisé après le soudage.
11. Portez des vêtements protecteurs non huileux, tels des gants
en cuir, une chemise épaisse, un pantalon revers, des bottines
de sécurité et un casque.
AVERTISSEMENT
LES ETINCELLES ET LES PROJECTIONS
BRULANTES PEUVENT CAUSER DES BLESSURES.
Le piquage et le meulage produisent des particules
métalliques volantes. En refroidissant, la soudure
peut projeterdu éclats de laitier.
1. Portez un écran facial ou des lunettes protectrices
approuvées. Des écrans latéraux sont recommandés.
2. Portez des vêtements appropriés pourprotégerla peau.
AVERTISSEMENT
LES BOUTEILLES ENDOMMAGEES PEUVENT
EXPLOSER
Les bouteilles contiennent des gaz protecteurs sous
haute pression. Des bouteilles endommagées
peuvent exploser. Comme les bouteilles font
normalement partie du procédé de soudage, traitez-
les avec soin.
1. Protégez les bouteilles de gaz comprimé contre les sources
de chaleurintense, les chocs et les arcs de soudage.
2. Enchainez verticalement les bouteilles à un support ou à un
cadre fixe pourles empêcherde tomberou d’être renversées.
3. Eloignez les bouteilles de tout circuit électrique ou de tout
soudage.
4. Empêchez tout contact entre une bouteille et une électrode
de soudage.
5. N’utilisez que des bouteilles de gaz protecteur, des
détendeurs, des boyauxs et des raccords conçus pourchaque
application spécifique; ces équipements et les pièces
connexes doivent être maintenus en bon état.
6. Ne placez pas le visage face à l’ouverture du robinet de la
bouteille lors de son ouverture.
7. Laissez en place le chapeau de bouteille sauf si en utilisation
ou lorsque raccordé pourutilisation.
8. Lisez et respectez les consignes relatives aux bouteilles de
gaz comprimé et aux équipements connexes, ainsi que la
publication P-1 de la CGA, identifiée dans la liste de docu-
ments ci-dessous.
AVERTISSEMENT
LES MOTEURS PEUVENT ETRE DANGEREUX
LES GAZ D’ECHAPPEMENT DES MOTEURS
PEUVENT ETRE MORTELS.
Les moteurs produisent des gaz d’échappement nocifs.
1. Utilisez l’équipement à l’extérieurdans des aires ouvertes et
bien ventilées.
2. Si vous utilisez ces équipements dans un endroit confiné,
les fumées d’échappement doivent être envoyées à l’extérieur,
loin des prises d’airdu bâtiment.

1-9
October30, 2008
POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
AVERTISSEMENT
LE CARBURANT PEUR CAUSER UN INCENDIE OU
UNE EXPLOSION.
Le carburant est hautement inflammable.
1. Arrêtez le moteuravant de vérifierle niveau e
carburant ou de faire le plein.
2. Ne faites pas le plein en fumant ou proche d’une source
d’étincelles ou d’une flamme nue.
3. Si c’est possible, laissez le moteurrefroidiravant de faire le
plein de carburant ou d’en vérifierle niveau au début du
soudage.
4. Ne faites pas le plein de carburant à ras bord: prévoyez de
l’espace pourson expansion.
5. Faites attention de ne pas renverserde carburant. Nettoyez
tout carburant renversé avant de faire démarrerle moteur.
AVERTISSEMENT
DES PIECES EN MOUVEMENT PEUVENT CAUSER
DES BLESSURES.
Des pièces en mouvement, tels des ventilateurs,
des rotors et des courroies peuvent couperdoigts
et mains, ou accrocherdes vêtements amples.
1. Assurez-vous que les portes, les panneaux, les capots et les
protecteurs soient bien fermés.
2. Avant d’installerou de connecterun système, arrêtez le
moteur.
3. Seules des personnes qualifiées doivent démonterdes
protecteurs ou des capots pourfaire l’entretien ou le
dépannage nécessaire.
4. Pourempêcherun démarrage accidentel pendant l’entretien,
débranchez le câble d’accumulateurà la borne négative.
5. N’approchez pas les mains ou les cheveux de pièces en
mouvement; elles peuvent aussi accrocherdes vêtements
amples et des outils.
6. Réinstallez les capots ou les protecteurs et fermez les portes
après des travaux d’entretien et avant de faire démarrerle
moteur.
AVERTISSEMENT
DES ETINCELLES PEUVENT FAIRE EXPLOSER UN
ACCUMULATEUR; L’ELECTROLYTE D’UN
ACCUMU-LATEUR PEUT BRULER LA PEAU ET LES
YEUX.
Les accumulateurs contiennent de l’électrolyte acide
et dégagent des vapeurs explosives.
1. Portez toujours un écran facial en travaillant surun accumu-
lateur.
2. Arrêtez le moteuravant de connecterou de déconnecterdes
câbles d’accumulateur.
3. N’utilisez que des outils anti-étincelles pourtravaillersurun
accumulateur.
4. N’utilisez pas une source de courant de soudage pourcharger
un accumulateurou survoltermomentanément un véhicule.
5. Utilisez la polarité correcte (+ et –) de l’accumulateur.
AVERTISSEMENT
LA VAPEUR ET LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
BRULANT SOUS PRESSION PEUVENT BRULER LA
PEAU ET LES YEUX.
Le liquide de refroidissement d’un radiateurpeut
être brûlant et sous pression.
1. N’ôtez pas le bouchon de radiateurtant que le moteurn’est
pas refroidi.
2. Mettez des gants et posez un torchon surle bouchon pour
l’ôter.
3. Laissez la pression s’échapperavant d’ôtercomplètement le
bouchon.
1.06 Principales Normes De Securite
Safety in Welding and Cutting, norme ANSI Z49.1, American
Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33128.
Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, Superinten-
dent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washing-
ton, D.C. 20402.
Recommended Safe Practices forthe Preparation forWelding
and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances,
norme AWS F4.1, American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., Miami, FL 33128.
National Electrical Code, norme 70 NFPA, National Fire Protec-
tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, document P-
1, Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.
Code forSafety in Welding and Cutting, norme CSA W117.2 As-
sociation canadienne de normalisation, Standards Sales, 276
Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.
Safe Practices forOccupation and Educational Eye and Face Pro-
tection, norme ANSI Z87.1, American National Standards Insti-
tute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes, norme 51B NFPA, National Fire
Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

1-10 October30, 2008
POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
Soudage á L’arc Avec
Electrode Non Fusible
(GTAW)
Decoupe Arc Carbone
(CAC-A)
Courant Constant
Tension Constante
Ou Potentiel Constant
Haute Température
Force d'Arc
Amorçage de L’arc au
Contact (GTAW)
Inductance Variable
Tension
Mono Phasé
Trois Phasé
Tri-Phase Statique
Fréquence Convertisseur
Transformateur-Redresseur
Tension dangereuse
Hors Tension
Sous Tension
Panneau/Local
Soudage Arc Electrique
Avec Electrode Enrobé
(SMAW)
Soudage á L’arc Avec
Fil Electrodes Fusible
(GMAW)
Augmentez/Diminuer
Disjoncteur
Source AC Auxiliaire
Distant
Facteur de Marche
Pourcentage
Intensité de Courant
Tension
Hertz (cycles/sec)
Fréquence
Négatif
Positif
Courant Continue (DC)
Terre de Protection
Ligne
Connexion de la Ligne
Source Auxiliaire
Classement de Prise-
Source Auxiliaire
Art # A-07639
115V 15A
t
t1
t2
%
X
IPM
MPM
t
Fusible
Déroulement du Fil
Alimentation du Fil Vers
la Pièce de Fabrication
Hors Tension
Durée de Pré-Dèbit
Durée de Post-Dèbit
Duréc du Pulse
Soudure Par Point
Appuyez pour dèruarer
l’alimentation du fils et la soudure,
le relâcher pour arrêter.
Purge Du Gaz
Mode Continu de
Soudure
Pouces Par Minute
Mètres Par Minute
Torch de Soudage
Probléme de Terre
Maintenez appuyez pour pré-dèbit,
relailez pour initier l'arc. Appuyez
pour arrêter l'arc, et mainteuir pour
pré-dèbit.
Détente à 4-Temps
Détente à 2-Temps
V
1.07 Graphique de Symbole
Seulement certains de ces symboles apparaîtront sur votre modèle.

POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
October30, 2008 2-1
SECTION 2:
INTRODUCTION
2.02 Equipment Identification
The unit’s identification number(specification orpart
number), model, and serial numberusually appear
on a nameplate attached to the control panel. In some
cases, the nameplate may be attached to the rear
panel. Equipment which does not have a control panel
such as gun and cable assemblies is identified only
by the specification orpart numberprinted on the
shipping container. Record these numbers on the
bottom of page i forfuture reference.
2.03 Receipt Of Equipment
When you receive the equipment, check it against
the invoice to make sure it is complete and inspect
the equipment forpossible damage due to shipping.
If there is any damage, notify the carrierimmediately
to file a claim. Furnish complete information
concerning damage claims orshipping errors to the
location in yourarea listed in the inside back cover
of this manual.
Include all equipment identification numbers as
described above along with a full description of the
parts in error.
Move the equipment to the installation site before
un-crating the unit. Use care to avoid damaging the
equipment when using bars, hammers, etc., to un-
crate the unit.
2.01 How To Use This Manual
This Owner’s Manual applies to just specification or
part numbers listed on page i.
To ensure safe operation, read the entire manual,
including the chapteron safety instructions and
warnings.
Throughout this manual, the words WARNING,
CAUTION, and NOTE may appear. Pay particular
attention to the information provided underthese
headings. These special annotations are easily
recognised as follows:
!
WARNING
A WARNING gives information regarding
possible personal injury.
CAUTION
A CAUTION refers to possible equipment
damage.
NOTE
A NOTE offers helpful information
concerning certain operating procedures.
Additional copies of this manual may be purchased
by contacting Thermal Arc at the address and phone
numberlisted in the inside back coverof this manual.
Include the Owner’s Manual numberand equipment
identification numbers.
Electronic copies of this manual can also be down-
loaded at no charge in Acrobat PDF format by going
to the Thermal Arc web site listed below and clicking
on the Literature Library link:
http://www.thermalarc.com

POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
2-2 October30, 2008
2.04 Machine Components
1. SP4000R Wire Feeder
2. MIG Torch Connection Socket
3. Handle
4. Mains On/Off Switch
5. AirIntake
6. Negative Connection Socket forWork Lead
7. INT06 Robotic Interface Cable
8. INT06 Robotic Interface Connection Plug
9. Remote Pendant Interconnect Cable
(1)
(14)
(16)
(2)
(3)
(12)
(13)
(8)
(4)
(5)
(11)
(10)
Art # A-07791
(15)
(9)
(6)
(7)
10. Wheeling Gear
11. Remote Pendant Operating Panel
12. Protective Cover, Operation Panel
13. Red = Hot coolant return
14. Control Cable Socket
15. Blue = Cool coolant to torch
16. Shielding Gas Valve Inlet
17. Work Clamp (not shown)
18. Coolant Tank Cap (underneath Remote Pendant)

POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
October30, 2008 2-3
2.05 Power Supply Specifications (part 1)
Input Mains Voltage (50/60 Hz) V 208 230 400 460 208 230 400 460
Mains Voltage Tolerance Range %
Max Recommended Circuit BreakerorTime-Delay Fuse 3 Phase A 45 40 25 20 70 60 35 30
Max Recommended Standard Normal Operating Fuse 3 Phase A 55 50 30 25 80 70 40 35
Max Recommended Circuit BreakerorTime-Delay Fuse 1 Phase A 100 90 50 45 100 90 50 45
Max Recommended Standard Normal Operating Fuse 1 Phase A 110 100 60 50 110 100 60 50
Powerfactorat Maximum Output cos
Maximum Open Circuit Voltage OCV V
Voltage Range forGMAW-P, GMAW, FCAW, MIG U 2min-U 2max V
Current Range forGMAW-P, GMAW, FCAW, MIG I 2min-I 2max A
Current Range forSMAW (Stick) I 2min-I 2max A
Enclosure Protection Class to EN 60 529
Insulation Class
Cooling Method
Noise Emission dB (A)
Welding Output
Duty Cycle 100% 3 Phase A
Duty Cycle 60% 3 Phase A
Duty Cycle at Maximum Current 3 Phase X
Input Mains Voltage (50/60 Hz) 3 Phase V 208 230 400 460 208 230 400 460
Input PowerS1 at 100% Duty Cycle 3 Phase kVA 11 11 12 12 16 16 16 17
Input PowerS1 at 60% Duty Cycle 3 Phase kVA 13 13 14 14 24 23 23 24
Input PowerS1 at Maximum Current 3 Phase kVA 17 16 17 17 24 23 23 24
GeneratorRequirement with Three Phase 3 Phase kVA
Input Current I1 at 100% Duty Cycle 3 Phase A 32 29 18 16 45 40 23 21
Input Current I1 at 60% Duty Cycle 3 Phase A 37 33 20 17 66 59 34 30
Input Current I1 at Maximum Output 3 Phase A 46 41 24 21 66 59 34 30
Welding Output
Duty Cycle 100% 1 Phase A
Duty Cycle 60% 1 Phase A
Duty Cycle at Maximum Current 1 Phase X
Input Mains Voltage (50/60 Hz) 1 Phase V 208 230 400 460 208 230 400 460
Input PowerS1 at 100% Duty Cycle 1 Phase kVA 13 14 14 14 13 14 14 14
Input PowerS1 at 60% Duty Cycle 1 Phase kVA 15 16 16 16 15 16 16 16
Input PowerS1 at Maximum Output 1 Phase kVA 19 20 20 20 19 20 20 20
GeneratorRequirement with Single Phase 1 Phase kVA
Input Current I1 at 100% Duty Cycle 1 Phase A 65 61 35 30 65 61 35 30
Input Current I1 at 60% Duty Cycle 1 Phase A 74 68 40 35 74 68 40 35
Input Current I1 Maximum Output 1 Phase A 92 85 50 43 92 85 50 43
PowerMaster Power Source Part Numbers
W1000402 W1000602Automation PowerSupply with Integrated Torch WaterCooling System
30
Electrical Specifications for GMAW-P / GMAW / FCAW / MIG with Three-Phase Input Power
25 35
400SP 500SP
30
320
400SP
0.99 0.99
79
14.3 – 34
5 – 400
10-380
Input Mains Power
400SP 500SP
Summary Specifications
320
350
Electrical Specifications for GMAW-P / GMAW / FCAW / MIG with Single-Phase Input Power
500SP
50%@400A, 34V
60%@500A, 39V
320
Input Mains Power
50%@400A, 34V
79
400
500
5 – 500
14.3 – 39
<70
IP23
10-480
350
+/- 10
350
50%@400A, 34V
+/- 10
F
Fan Cooled
<70
IP23
F
Fan Cooled

POWERMASTER 400SP, 500SP AUTOMATION
2-4 October30, 2008
2.06 Power Supply Specifications (part 2)
Welding Output
Duty Cycle 100% 3 Phase A
Duty Cycle 60% 3 Phase A
Duty Cycle at Maximum Current 3 Phase X
Input Mains Voltage (50/60 Hz) 3 Phase V 208 230 400 460 208 230 400 460
Input PowerS1 at 100% Duty Cycle 3 Phase kVA 10 10 11 11 16 16 17 17
Input PowerS1 at 60% Duty Cycle 3 Phase kVA 12 12 12 12 23 22 22 23
Input PowerS1 at Maximum Output 3 Phase kVA 16 16 16 17 23 22 22 23
GeneratorRequirement with Three Phase 3 Phase kVA
Input Current I1 at 100% Duty Cycle 3 Phase A 27 26 16 13 44 41 25 22
Input Current I1 at 60% Duty Cycle 3 Phase A 33 30 17 15 63 56 32 29
Input CurrentI1atMaximumOutput 3Phase A4440242163563229
Welding Output
Duty Cycle 100% 1 Phase A
Duty Cycle 60% 1 Phase A
Duty Cycle at Maximum Current 1 Phase X
Input Mains Voltage (50/60 Hz) 1 Phase V 208 230 400 460 208 230 400 460
Input PowerS1 at 100% Duty Cycle 1 Phase kVA 13 14 13 13 13 14 13 13
Input PowerS1 at 60% Duty Cycle 1 Phase kVA 15 15 15 15 15 15 15 15
Input PowerS1 at Maximum Output 1 Phase kVA 19 19 19 19 19 19 19 19
GeneratorRequirement with Single Phase 1 Phase kVA
Input Current I1 at 100% Duty Cycle 1 Phase A 64 59 34 29 64 59 34 29
Input Current I1 at 60% Duty Cycle 1 Phase A 73 66 38 33 73 66 38 33
Input CurrentI1atMaximumOutput 1Phase A9083484190834841
Torch Cooling System (Where Fitted)
Standard Coolant Flow Rate gallon / min.
Maximum Coolant PressurePsi
Pump Type
Dimensions and Weights
PowerSupply Dimension (DxWxH) in
PowerSupply Weight lb
25
43.9x17.5x33.7
222
Input Mains Power
50
Centrifugal Pump
35
400SP
400SP 500SP
500SP
0.29
201
0.29
50
Centrifugal Pump
43.9x17.5x33.7
330 330
30 30
50%@380A, 35.2V 50%@380A, 35.2V
Input Mains Power
400SP 500SP
Electrical Specifications for SMAW / STICK with Single-Phase Input Power
300 300
50%@380A, 35.2V 60%@480A, 39.2V
330 480
Electrical Specifications for SMAW / STICK with Three-Phase Input Power
300 380
400SP 500SP