UnionSpecial BC200 User manual

MANUAL NO. / KATALOG NR. PT0705K-GR EN-DE
FOR SERIES / FÜR KLASSEN
BC211K12-1M
BC211KA12-1M
ORIGINAL INSTRUCTIONS
ENGINEERS, AND ILLUSTRATED PARTS MANUAL
ORIGINALBETRIEBSANLEITUNG
WARTUNGSANLEITUNG UND ILLUSTRIERTES TEILEVERZEICHNIS
BC200 HIGH SPEED BAG CLOSING MACHINES
CORROSION RESISTANT PARTS
BC200 HOCHLEISTUNGSSACKZUNÄHMASCHINEN
KORROSIONSGESCHÜTZTE TEILE
09/2011

2
MANUALNO.PT0705K-GREN-DE
ILLUSTRATEDPARTSMANUALFOR
BC200SERIESMACHINES
First Edition Copyright 2011
By
Union Special GmbH Rights Reserved in All
Countries
Printed in Germany
PREFACE
This manual has been prepared to simplify ordering
spare parts. It can be used in conjunction with
Instructions and Engineer's Manual G280EN.
Views of various sections of the mechanism are shown
so that the parts may be seen in their actual position in
thesewingmachine. Onthepageoppositetheillustration
will be found a listing of parts with their part numbers,
descriptions and the number of pieces required in the
particular view being shown.
Numbers in the first column are reference numbers only,
and merely indicate the position of that part in the
illustrations. Reference numbers should never be used
in ordering parts. Always use the part number listed in
the second column.
Component parts of subassemblies which can be fur-
nished for repairs are indicated by indenting their de-
scription of the main subassembly.
Thismanualhasbeencomprisedonthebasisofavailable
information. Changes in design and / or improvements
may incorporate a slight modification of configuration in
illustrations or cautions.
On the following pages will be found illustrations and
terminologyusedindescribingthepartsforyourmachine.
IMPORTANT: ON ALL ORDERS, PLEASE INCLUDE
PARTNUMBER,PARTNAMEANDSTYLEOFMACHINE
FOR WHICH PART IS ORDERED.
KATALOGNR.PT0705K-GREN-DE
ILLUSTRIERTESTEILEVERZEICHNISFÜR
MASCHINENKLASSENBC200
Erste Auflage © 2011
Weltweit beanspruchte Union Special GmbH
Rechte
Gedruckt in Germany
VORWORT
Dieser Katalog wurde zusammengestellt, um Ersatz-
teilbestellungen zu vereinfachen. Er kann zusammen
mit der Betriebs- und Wartungsanleitung G280EN
verwendet werden.
Darstellungen der einzelnen Gruppen des Mechanismus
zeigen die Lage der Einzelteile in der Nähmaschine. Auf
derder Bildseitegegenüberliegenden Seitebefindet sich
ein Verzeichnis der Teile mit Teilenummern, Beschrei-
bungen und der für den gezeigten Bildausschnitt be-
nötigten Anzahl.
DieNummernindererstenSpaltesindPositionsnummern
und zeigen lediglich, wo das Teil in der Abbildung zu
finden ist. Positionsnummern dürfen bei Teilebe-
stellungennieverwendetwerden. VerwendenSieimmer
die Teilenummer in der zweiten Spalte.
EinzelteilevonKomplettteilen,diealsErsatzteilegeliefert
werdenkönnen,sinddurchEinrückenihrerBeschreibung
unterhalb der Beschreibung des Kompletteiles gekenn-
zeichnet.
Dieser Katalog basiert auf vorhandenen Informationen.
Konstruktionsänderungen und / oder -verbesserungen
können sich geringfügig auf den Aufbau der bildlichen
Darstellungen und die Sicherheitshinweise auswirken.
Die nachfolgenden Seiten beinhalten die bildlichen
Darstellungen und Beschreibungen der Teile Ihrer
Maschine.
WICHTIG: BITTE GEBEN SIE AUF ALLEN BE-
STELLUNGEN DIE TEILENUMMER, DIE TEILE-
BESCHREIBUNG UND DEN MASCHINENTYP, FÜR
DEN DAS TEIL BESTELLT WIRD, AN.

3
TABLE OF CONTENTSTABLE OF CONTENTS
TABLE OF CONTENTSTABLE OF CONTENTS
TABLE OF CONTENTS
INHALTSVERZEICHNISINHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNISINHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Preface
Identification of Machines
Styles of Machines
Type of Bag Closure
Needles
TorqueRequirements
Safety Rules
Caution Areas
Threading the Machine
Inserting the Needle
Putting into Service
Operating
Lubrication
Oil Flow Diagram
OilSpecification Requirements
Adjusting the Stitch Length
Feed Dog Setting
Presser foot Pressure
Looper Setting
NeedleHeight Setting
NeedleGuard Setting
Needle Thread Control
Looper Thread Control
Looper Thread Take-up Setting
Stitch Formation and Thread Tension
Chain Cutter Setting
Mounting the Proximity Switch for Feeler
FeelerSetting
SwitchingPressure Setting
Switching Point Setting
Wiring Diagram
Tape Cutter Knif Adjustment
Replacing Tape Cutter
Tape Folder for Style BC211T12-1M
Wiring Diagram
Setting the Time Relays in the Switch Box
of the Sewing Station
Needle / Looper Synchronisation
Views and Description of Parts
Numerical Index of Parts
Notes
Vorwort
Bezeichnungder Maschinen
Maschinentypen
Sackverschlussart
Nadeln
ErforderlicheDrehmomente
Sicherheitshinweise
Gefährdungszonen
Einfädeln der Maschine
Einsetzen der Nadel
Inbetriebnahme
Bedienen
Ölen
Ölfluss-Diagramm
ErforderlicheÖlspezifikationen
Stichlängeneinstellung
Transporteur-Einstellung
Drückerfußdruck
Greifereinstellung
Nadelhöheneinstellung
Nadelanschlageinstellung
Nadelfadenkontrolle
Greiferfadenkontrolle
Greiferfadenaufnehmereinstellung
StichbildungundFadenspannung
Fadenkettenschneider-Einstellung
Einbau des Näherungsschalters für Taster
Taster-Einstellung
Schaltdruck-Einstellung
Schaltpunkt-Einstellung
Schaltschema
Einstellungdes Bandabschneiders
AustauschdesBandabschneiders
BandeinfassapparatfürdieKlasseBC211T12-1M
Schaltschema
Einstellung der Zeitrelais im Schaltkasten
derNähstation
Nadel- / Greifersynchronisation
Darstellungund Teilebeschreibungen
NumerischesTeileverzeichnis
Notizen
2
4
4
5
5
5
6 - 7
7
8
9
9
9
10 - 11
12 - 13
14
15
16
17
18
18
19
19
20
20
21
21
22 - 23
22 - 23
22 - 23
22 - 23
24
25
26
26
27
28
30 - 31
33 -81
82 - 84
85

High speed and high performance automatic sewing
machines with automatic start and stop of the machine and
automaticallyoperatedthreadchainandtapecutterforclosing
filled bags and sacks made of paper or plastic foil.
The bag being fed into the machine starts the sewing opera-
tion by a feeler controlled, contactless electronic proximity
switch.Thetapeisfedfromaboveandisautomaticallyplaced
around the already closed bag opening. When the bag is
closed, the machine stops automatically . Thread chains and
tape are cut automatically.
One needle, high throw, internal forced lubrication, with
automobile type oil filter, totally enclosed plain feed
mechanism, totally enclosed looper mechanism,
independently driven rear needle guard with no readjustment
required when changing stitch length, and two independently
spring-loaded presser feet.
BC211K12-1M: Sewing machine for closing filled bags and
sacks made of paper or plastic foil (minimum thickness of foil
0.2 mm) with a two thread double locked stitch and
simultaneously binding a 50 or 60 mm wide self-adhesive
crepe paper tape over the closed mouth of the bag and the
seam sealing the bag closing seam tightly.
With electro-pneumatically operated thread chain and tape
cutter.
Operating pressure: 44 to 59 PSI (3 to 4 bar).
Control Voltage: 24 V DC.
Degree of protection of solenoid valve: IP65 (IEC 529).
Seam Specification: 401 ISO 4915
Stitch Range: 6.5 mm to 10 mm
Standard Setting: 8 mm
Capacity under
Presser Foot: 7 mm
Sewing Capacity on
Paper Bags: up to 24 plies, depending on
weight of paper
Working Diameters
of the Variable Pitch
Hand Wheel: 90 mm to 108 mm
Maximum Speed: up to 1600 stitches/min.,
depending on stitch length, speed
of conveyor, type of operation, and
material to be sewn.
Weight Net: 43 kg
Recommended self-adhesive crepe paper tape:
Part No. 999-114TB50, Width: 50 mm
Color: natural
Part No. 999-114TB60, Width: 60 mm
Color: natural
Length of roll 200 m
BC211KA12-1M: Same as BC211K12-1M, except for your
with bag feed-in and trimming device Nos. G29920 and
GBR29920.
BC211K11-1:SameasBC211K12-1M,butwithoutanyelectro-
mechanical components and without solenoid valve.
10008A Blind Looper (extra send and charge item)
will produce single thread chain stitch.
Hochleistungs-Automatik-Nähmaschinen mit automatischem
Start und Stopp der Maschine und automatisch arbeitendem
Fadenketten- und Einfaßbandtrenner zum Schließen gefüllter
Säcke und Beutel aus Papier oder Kunststofffolie.
Der in die Maschine einlaufende Sack startet den Nähvorgang
über einen Taster mit kontaktlosem elektronischen Näherungs-
schalter. Das Einfaßband wird von oben zugeführt und um die
bereits zugenähte Sacköffnung geklebt. Ist der Sack verschlos-
sen, stoppt die Maschine automatisch. Die Fadenkette und das
Einfaßband werden automatisch abgetrennt.
Eine Nadel, hoher Nadelhub, eingebaute Druckschmierung mit
außen angebrachtem großem Ölfilter, völlig geschlossener Sack-
transport-Mechanismus, völlig geschlossener Greiferantrieb,
unabhängig angetriebener hinterer Nadelanschlag, der bei Stich-
längenänderung nicht nachgestellt werden muß und zwei unab-
hängig gefederte Drückerfüße.
BC211K12-1M: Nähmaschine zum Zunähen gefüllter Säcke und
Beutel aus Papier oder Kunststofffolie (Mindeststärke der Folie
0,2 mm) mit einem Zweifaden-Doppelkettenstich und gleichzei-
tigem Überkleben der geschlossenen Sacköffnung und der Naht
mit einem selbstklebenden Krepppapier-Einfaßband von 50 oder
60 mm Breite, das die Verschließnaht sehr dicht abschließt.
Mit elektropneumatisch betätigtem Fadenketten- und Einfaßband-
abschneider.
Erforderlicher Luftdruck: 3 bis 4 bar.
Steuerspannung: 24 V DC.
Schutzgrad des Magnetventils: IP65 (IEC 529).
Nahtbild: 401 ISO 4915
Stichlänge: 6,5 mm bis 10 mm
Standard-Einstellung: 8 mm
Durchgang unter dem
Drückerfuß: 7 mm
Maximale Nähgutdicke
bei Papiersäcken: bis zu 24 Lagen, abhängig vom
Papiergewicht
Wirksamer Durchmesser
des verstellbaren
Handrads: 90 mm bis 108 mm
Maximale Drehzahl: bis 1600 Stiche/Min., abhängig
von Stichlänge, Transportband-
geschwindigkeit, Einsatzzweck
und Material.
Gewicht netto: 43 kg
Empfohlenes selbstklebendes Krepppapierband:
Teilnummer 999-114TB50, Breite 50 mm,
Farbe: natur
Teilnummer 999-114TB60, Breite 60 mm
Farbe: natur
Lauflänge der Rolle 200 m
BC211KA12-1M: Wie BC211K12-1M, jedoch zur Verwendung
mit den Sackzuführ- und Beschneideinrichtungen Nr. G29920
und GBR 29920.
BC211K11-1: WieBC211K12-1M, jedoch ohne elektromagne-
tisch Komponenten und ohne Magnetventil.
10008A Einfachkettenstichgreifer (Extra-Bestellung)
produziert einen Einfaden-Einfachkettenstich.
IDENTIFICATIONOFMACHINES
Each UNION SPECIAL BC100 series machine is identified by
a style number, which is stamped on the style plate located on
the center portion at the rear of the casting. Serial number is
also stamped.
STYLESOFMACHINES
BEZEICHNUNGDERMASCHINEN
Jede UNION SPECIAL BC100 Maschine hat eine Typnummer, die in
das Typenschild eingeprägt ist, das mittig an der hinteren
Gehäuseseite befestigt ist. Die Seriennummer ist ebenfalls in das
Typenschild eingeprägt.
MASCHINENTYPEN
4

TYPEOFBAGCLOSURE SACKVERSCHLUSSART
5
NEEDLES
Each needle has both a type and a size number. The type
number denotes the kind of shank, point, length, groove,
finish and other details. The size number, stamped on the
needle shank, denotes the largest diameter of the blade
measured midway between the shank and the eye.
Collectively,thetypeandsizenumberrepresentthecomplete
symbolwhich isgiven onthe labelof allneedles packedand
sold by Union Special.
TYPESANDDESCRIPTION
9848GFRoundshankwithtaperedflat,squarepoint,double
groove spotted, chromium plated.
Sizes available: 200/080, 250/100, 300/120.
9856TF Round shank with tapered flat, round point, double
groove, scarf, teflon coated.
Sizes available: 200/080, 250/100.
For closing bags made of plastic or woven polypropylene
tapes it is recommended to use needle type 9856TF with
teflon coating.
The standard needle for this machine is 9848GF250/100.
When changing the needle, make sure it is fully inserted in
the needle head with the tapered flat of the needle shank
facing the screw, before the screw is tightened.
NEEDLEORDERING
When ordering needles use the complete type and size
numbers as printed on the package to ensure prompt and
accurateprocessing ofyour order. Acomplete ordershould
read as follows: 100 needles, type 9848GF, size 250/100.
TORQUEREQUIREMENTS
Torque (measured in inch-pounds) is a "rotating" force in
pounds applied through a distance by a lever (in inches or
feet). This is accomplished by a wrench, screwdriver, etc.
Many of these devices are available, which when set at the
proper amount of torque will tighten the part to the correct
amount and no tighter.
All straps and eccentric should be tightened to 26-28 inch
pounds (3 - 3.2 Nm) unless otherwise noted.
Screws requiring a specific torque will be indicated on the
illustrations.
NADELN
Jede Nadel hat eine Typ- und eine Dickennummer. Die
Typnummer bezeichnet die Art des Nadelkolbens, der
Spitze,Länge,Rinne,OberflächeundandereEinzelheiten.
Die Dickennummer, im Nadelkolben eingeprägt, gibt den
größten Durchmesser des Nadelschaftes an, gemessen
in der Mitte zwischen Kolben und Öhr. Typ- und
Dickennummer zusammen ergeben die vollständige
Nadelbezeichnung, die auf jedem Etikett aller von UNION
SPECIAL gepackten und verkauften Nadeln steht.
TYPNUMMERNUNDBESCHREIBUNG
9848GFRundkolben mit konischerFläche, Vierkantspitze,
Doppelrinne, Hohlkehle, verchromt.
Lieferbare Dicken: 200/080, 250/100, 300/120.
9856TF Rundkolben mit konischer Fläche, Rundspitze,
Doppelrinne, Hohlkehle, Teflon beschichtet.
Lieferbare Dicken: 200/080, 250/100.
Zum Schließen von Säcken aus Plastik oder Kunststoff-
bändchengewebe ist es empfehlenswert, den Nadeltyp
9856TF mit Teflon-Beschichtung zu verwenden.
Die Standardnadel für die Maschine ist 9848GF250/100.
Stellen Sie beim Nadelwechsel sicher, daß der Nadel-
kolben voll im Nadelkopf eingesetzt ist und die konische
Fläche am Nadelkolben gegen die Schraube zeigt, bevor
sie festgezogen wird.
NADELBESTELLUNG
Um Nadelbestellungen richtig und prompt erledigen zu
können, geben Sie bitte die auf der Verpackung
aufgedruckte komplette Typ- und Dickennummer an. Eine
vollständige Bestellung würde lauten: 100 Nadeln Typ
9848GF, Dicke 250/100.
ERFORDERLICHEDREHMOMENTE
Das Drehmoment (gemessen in Nm) ist eine "Dreh"-Kraft
in N mal einem Hebelarm in m. Es wird mittels eines
Schraubenschlüssels, Schraubendrehers usw. aufge-
bracht. Dafür gibt es viele Werkzeuge, die, wenn sie auf
das richtige Drehmoment eingestellt sind, das Teil korrekt
aber nicht zu fest anziehen.
Alle Verbindungen und Exzenter sollen mit 3-3,2 Nm (26-
28 inch pounds) angezogen werden, wenn nicht anders
angegeben.
Schrauben,welche ein spezielles Drehmomentbenötigen,
finden Sie in den Darstellungen.

SAFETYRULES
1. Before putting the machine described in this manual
into service, carefully read the instructions. The
starting of each machine is only permitted after
taking notice of the instructions and by qualified
operators.
IMPORTANT! Beforeputtingthemachineintoservice,
also read the safety rules and instructions from the
motor supplier.
2. Observe the national safety rules valid for your
country.
3. The sewing machine described in this instruction
manual is prohibited from being put into service until
it has been ascertained that the sewing units which
these sewing machines will be built into, have
conformed with the provisions of EC Machinery
Directive 2006/42/EC, Annex II B.
Themachine is only allowedto be used asforeseen.
The foreseen use of the particular machine is
describedin paragraph STYLE OF MACHINE of this
instruction manual. Another use, going beyond the
description, is not as foreseen.
4. All safety devices must be in position when the
machineisreadyforworkorinoperation. Operation
of the machine without the appertaining safety
devices is prohibited.
5. Wear safety glasses.
6. In case of machine conversions and all valid safety
rules must be considered. Conversions and
changes are made at your own risk.
7. The warning hints in the instructions are marked
with one of these two symbols.
8. When doing the following the machine has to be
disconnected from the power supply by turning off
the main switch or by pulling out the main plug:
8.1 When threading needle(s), looper, spreader
etc.
8.2 When replacing any parts such as needle(s),
presser foot, throat plate, looper, spreader,
feed dog, needle guard, folder, fabric guide
etc.
8.3 When leaving the workplace and when the
work place is unattended.
8.4 When maintaining the machine which has to
be done regularly depending on the material
being bagged (see also LUBRICATION).
8.5 When using clutch motors without actuation
lock, wait until motor is stopped totally.
SICHERHEITSHINWEISE
1. Lesen Sie vor Inbetriebnahme der in diesem Katalog
beschriebenen Maschine die Betriebsanleitung sorg-fältig.
Jede Maschine darf erst nach Kenntnisnahme der
Betriebsanleitungundnurdurchentsprechendunter-wiesene
Bedienungspersonen betätigt werden.
WICHTIG: Lesen Sie vor Inbetriebnahme auch die
Sicherheitshinweise und die Betriebsanleitung des Motor-
herstellers.
2. Beachten Sie die für Ihr Land geltenden nationalen
Unfallverhütungsvorschriften.
3. Die Inbetriebnahme der in dieser Betriebsanleitung
beschriebenen Nähmaschine ist solange untersagt, bis
festgestellt wurde daß die Näheinheiten bzw. Nähanlagen,
in die diese Nähmaschine eingebaut werden soll, den
Bestimmungen der EG-Richtlinie Maschinen 2006/42(EG,
Anhang II B entspricht.
Jede Maschine darf nur ihrer Bestimmung gemäß verwendet
werden. Der bestimmungsmäßige Gebrauch der einzel-
nen Maschine ist im Abschnitt MASCHINENTYP der
Betriebsanleitung beschrieben. Eine andere, darüber
hinausgehende Benutzung ist nicht bestimmungsgemäß.
4. Bei betriebsbereiter oder in Betrieb befindlicher Maschine
müssen alle Schutzeinrichtungen montiert sein. Ohne
zugehörige Schutzeinrichtungen ist der Betrieb nicht erlaubt.
5. Tragen Sie eine Schutzbrille.
6. Umbauten und Veränderungen der Maschine dürfen nur
unter Beachtung der gültigen Sicherheitsvorschriften
vorgenommen werden. Umbauten und Veränderungen
erfolgen auf eigene Verantwortung.
7. Überall da, wo die Betriebsanleitung Warnhinweise enthält,
sind diese durch eines der beiden Symbole gekennzeichnet.
8. Bei folgendem ist die Maschine durch Ausschalten am
Hauptschalter oder durch Herausziehen des Netzsteckers
vom Netz zu trennen:
8.1 Zum Einfädeln von Nadel(n), Greifer, Leger usw.
8.2 Zum Auswechseln von Nähwerkzeugen, wie
Nadel, Drückerfuß, Stichplatte, Greifer, Leger,
Transporteur, Nadelanschlag, Apparat, Näh-
gutführung usw.
8.3 Beim Verlassen des Arbeitsplatzes und bei
unbeaufsichtigtem Arbeitsplatz.
8.4 Für Wartungsarbeiten, die abhängig von dem zu
verpackenden Füllgut regelmäßig durchzuführen
sind (siehe auch ÖLEN).
8.5 Bei mechanisch betätigten Kupplungsmotoren
ohne Betätigungssperre ist der Stillstand des
Motors abzuwarten.
6

9. Maintenance, repair and conversion work (see item
8) must be done only by trained technicians or
special skilled personnel under consideration of the
instructions. Only genuine spare parts approved by
Union Special have to be used for repairs.
10. Any work on the electrical equipment must be done
by an electrician or under direction and supervision
of special skilled personnel.
11. Work on parts and equipment under electrical power
is not permitted. Permissible exceptions are
described in the applicable section of standard sheet
EN 50110 / VDE 0105.
12. Before doing maintenance and repair work on the
pneumaticequipment, the machinehas tobe discon-
nected from the compressed air supply. In case of
existing residual air pressure after disconnecting
from compressed air supply (e.g. pneumatic
equipment with air tank), the pressure has to be
removed by bleeding. Exceptions are only allowed
for adjusting work and function checks done by
special skilled personnel.
7
9. Wartungs-, Reparatur- und Umbauarbeiten (siehe
Punkt8)dürfennurvonFachkräftenoderentsprechend
unterwiesenen Personen unter Beachtung der
Betriebsanleitung durchgeführt werden. Für Repa-
raturen sind nur die von Union Special freigege-
benen Original-Ersatzteile zu verwenden.
10. Arbeiten an der elekrischen Ausrüstung dürfen nur
von Elektrofachkräften oder unter Leitung und
Aufsicht von entsprechend unterwiesenen Perso-
nen durchgeführt werden.
11. Arbeiten an unter Spannung stehenden Teilen und
Einrichtungensindnichterlaubt. Ausnahmenregeln
die zutreffenden Teile der EN 50110 / VDE 0105.
12. Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten an pneuma-
tischenEinrichtungen ist die Maschine vom pneu–
matischenVersorgungsnetzzutrennen. Wennnach
derTrennungvompneumatischenVersorgungsnetz
noch Restenergie ansteht (z. B. bei pneumatischen
Einrichtungen mit Windkessel), ist diese durch
Entlüften abzubauen. Ausnahmen sind nur bei
Einstellarbeiten und Funktionsprüfungen durch
entsprechend unterwiesene Fachkräfte zulässig.

8
THREADINGTHEMACHINE
Turn off main power switch before
threading! When using clutch motors
without actuation lock wait until motor
has completely stopped.
EINFÄDELNDERMASCHINE
SchaltenSievordemEinfädelndenHauptschalter
aus!BeimGebrauchvonKupplungsmotorenohne
Betätigungssperre ist der Stillstand des Motors
abzuwarten.

9
INSERTING NEEDLE
The standard needle is 9848GF 250/100. Insert needle
according to the following procedure:
1. Bring needle head (A) to the highest position.
2. Loosen screw (B). Insert needle (C) into hole. The
needle spot should face rearwards as viewed from the
operator’sside,with thetapered flatof the needleshank
facing screw (B).
3. Retighten screw (B).
EINSETZEN DER NADEL
Die Standardnadel ist 9848GF 250/100. Setzen Sie die Nadel
wie folgt ein:
1. Bringen Sie den Nadelkopf (A) in die obere Stellung.
2. Lösen Sie die Schraube (B). Setzen Sie die Nadel (C) so
in die Bohrung ein, daß die Hohlkehle aus Bedienersicht
nach hinten und die konische Fläche am Nadelkolben
gegen die Schraube (B) zeigt.
3. Ziehen Sie die Schraube (B) wieder an.
PUTTINGINTOSERVICE
Ifapplicable, compare the controlvoltage of the unit with the
controlvoltageof thesewing headfor start, stopand cutting.
Check by turning the handwheel in operating direction if the
machine works. A slight resistance will be felt as the feed
dog rises. Check the threading of the machine.
Lubricate the machine as per oiling diagram.
OPERATING
Recheck threading of the machine.
For a neat closure the filled bag has to be prepared as
follows:
Spread the bag opening. Make sure that a safety distance
between bag and feeding area (presser foot, feed dog,
needle) of at least 100 mm (4") is kept to avoid serious
injuries of fingers or hand.
INBETRIEBNAHME
Vergleichen Sie gegebenenfalls die Steuerspannung der
Anlage mit der Steuerspannung des Nähkopfes für Start,
Stopp und Abschneiden.
Prüfen Sie durch Drehen des Handrades in Drehrichtung ob
die Machine arbeitet. Beim Hochgehen des Transporteurs
wird ein leichter Widerstand spürbar.
Ölen Sie die Maschine entsprechend der Ölanleitung.
BEDIENEN
Prüfen Sie nochmals die Einfädelung der Maschine.
Für einen ordentlichen Verschluss muss der gefüllte Sack
wie folgt vorbereitet werden:
Spreizen Sie den Sack auseinander. Halten Sie einen
Sicherheitsabstand von 100 mm zwischen dem Sack und
dem Transportbereich (Drückerfuß, Transporteur, Nadel)
ein, um ernsthafte Verletzung der Finger oder Hand zu
vermeiden.
Turn off main switch on machine before replacing the needle!
Schalten Sie vor dem Nadelwechsel den Hauptschalter der
Maschine aus!

10
ÖLEN
ACHTUNG! Vor dem Versand wurde das Öl aus der
Maschine abgelassen, der Ölbehälter muß deshalb vor
der Inbetriebnahme gefüllt werden. Verwenden Sie das im
Zubehör der Maschine mitgelieferte Öl mit der UNION
SPECIALSpezifikationNr.175.DiesesÖl entspricht einem
Hydraulik-ÖlnachISOVG22undistin0,5lBehälternunter
derTeilNr.28604U,oderin5lBehälternunterderTeilNr.
28604VvonUNIONSPECIALerhältlich.
Es wird empfohlen, Öl und Filter nach den ersten 500
Betriebsstunden zu wechseln, Danach müssen Öl und
Filter bei 1-Schicht-Betrieb 1 mal im Jahr und bei 2- und
3-Schichtbetrieb alle 6 Monate gewechselt werden.
ERSTEÖLFÜLLUNGSOWIEÖL-UNDFILTERWECHSEL:
1. Entfernen Sie die Öl-Einlassschraube SW26 (A) beim
Ölstands-Anzeiger (B) und die Ölfilter-Einlaßschraube
(C) oberhalb des Ölfilters. Füllen Sie Öl in den Filter und
verschließen Sie ihn danach mit der Schraube (C).
2. Füllen Sie Öl in die Ölbohrung, bis der Ölstands-
Anzeiger (B) Öl anzeigt.
3. NehmenSiedieMaschineinBetriebundfüllenSieÖl
ein (Ölstandanzeiger (B). Die Ölfüllmenge der Ma-
schine mit Filter beträgt 0,6 l (20.0 ounces).
4. Verschließen Sie die Ölbohrung mit der Schraube (A).
5. Bei der Fabrikeinstellung für die Öldruckschraube
(F) und die Sicherungsmutter (E) beträgt der Über-
stand zwischen Öldruckschraube und Sicherungs-
mutter 5mm.
6. Bei der oberen Einstellung soll beim Betrieb der
Maschine im Öldruck-Schauglas (D) ein Druck von
0,3 -1 bar (4-15PSI) angezeigt sein.
7. Der Ölstand soll beim Betrieb der Maschine in etwa
konstantbleiben,waehrend derÖldruck bisauf 0,3bar
(4PSI) absinken kann, da sich die Öltemperatur er-
höht.
8. Falls der Öldruck 1 bar (15PSI) uebersteigt, lösen sie
die Mutter (E) und drehen Sie die Schraube (F) gegen
den Uhrzeigersinn, um den Öldruck zu reduzieren.
Ziehen Sie die Mutter (E) wieder an.
BEACHTEN SIE: Wenn die Maschine einige Zeit außer
Betrieb war, benötigt der Ölspiegel bei laufen-
derMaschineetwa30SekundenbiserzurMitte
desÖlstands-AnzeigersansteigtunddasÖlden
Betriebsdruck erreicht.
- Folgen Sie dem gleichen Ablauf, wenn Sie Öl
und Filter wechseln.
BEACHTENSIE:FallswährenddesBetriebskeinÖldruck
amÖldruckschauglas(D)angezeigtwird,schal-
ten Sie die Maschine aus, und prüfen Sie die
Ölleitungen, um sicher zu sein, daß sie nicht
abgeknicktsindunddenÖlflussbehindernoder
ob die Ölleitung oder die Öl-Siphon-Filter ver-
stopftsind.
1. Eswirdempfohlen,ÖlundFilternachdenersten500
Betriebsstunden zu wechseln, Danach müssen Öl
undFilterbei1-Schicht-Betrieb1malimJahrundbei
2- und 3-Schichtbetrieb alle 6 Monate gewechselt
werden.
2. Verwenden Sie Union Special Ölspezifikation 175
oder entsprechendes Öl.
LUBRICATION
CAUTION! Oil has been drained from machine before
shipping and the reservoir must be filled before beginning
tooperate.UsetheoilwithUNIONSPECIALSpecification
No. 175 which is delivered with the accessories of the
machine.This oilisequivalent toahydraulic oilaccording
toISOVG22andcanbepurchasedfromUNIONSPECIAL
in0.5litercontainersunderpartNo.28604U,orin5liter
containers under part No. 28604 V.
It is recommended that oil and filter be changed after the
first 500 hours of operation. Thereafter, oil and filters
must be changed at 1-shift operation 1 times a year and
at 2 to 3 shift operation every 6 months.
ADDINGOILTHEFIRSTTIMEANDWHENOILANDFILTER
ISCHANGED:
1. Remove 26 mm oil fill screw (A) nearest oil level
indicator (B) and 26 mm oil filter fill screw (C) above
oil filter. Fill oil in filter, and then lock screw (C).
2. Add oil in the oil hole until oil registers in the oil level
indicator (B).
3. Runmachineandaddoil (seeoillevelindicator(B).
Theoilcapacityofthemachinewiththefilteris20.0
ounces (0.6 l).
4. Screw oil fill screw (A) back on and tighten.
5. The factory setting for the oil pressure screw (F) and
locking nut (E) is 5mm from top of screw to top of
locking nut.
6. With the above setting,the oil pressure gauge (D)
should register 4-15 PSI (0,3-1 bar) while the
machine is running.
7. While in operation the oil level should remain the
same but the oil pressure can drop as low as 4 PSI
(0,3 bar) as the oil temperature increases.
8. If the oil pressure registers more than 15 PSI (1 bar)
loosen nut (E) and turn screw (F) counterclockwise
to reduce the oil pressure, then retighten nut (E).
NOTE: If themachine has not been used in a while, the
oil level will take about 30 seconds machine
runningtimetoraisetothecenterlever,andthe
oil pressure to register at the normal pressure.
- Follow the same procedure with changing oil
and filter.
NOTE: If duringoperationnooilpressureisindicatedon
theoilpressuregauge(D),shutoffthemachine
andchecktheoillinestomakesuretheyarenot
bent improperly to reduce oil flow or if there is
anobstructionintheoillineoroilsiphonfilters.
1. It is recommended that oil and filter be changed
afterthefirst500hoursofoperation.Thereafter,oil
and filters must be changed at 1-shift operation 1
times a year andat 2 to 3 shift operation every 6
months.
2. Use Union Special Spec. 175 or equivalent.

11
ÖLEN(FORTS.)
4. Die 5mm Innensechskant-Öl-Ablassschraube (H) befin-
det sich an der Unterseite des Reservoirs in der Nähe des
Filters.
4. Lösen Sie die 5 mm Innensechskant-Öl-Ablassschraube
(H) und die Öl-Einlaßschraube (A).
BEACHTEN SIE: Verwenden Sie eine V-förmige stabile
Papierrinne, die das Öl von der Ablass-Öffnung in den Öl-
Auffangbehälterleitet.EntfernenSiedieÖl-Ablassschraube
(H). Lassen Sie die Maschine laufen und lassen Sie das
Öl mittels der Papierrinne ab bisdie Maschine aufhört,Öl
abzupumpen.
5. Lassen Sie die Maschine nicht laufen, nachdem das Öl
abgelassen ist. Drehen Sie die Öl-Ablassschraube (H) wie-
der fest ein und ziehen Sie die Öl-Einlassschraube (A) fest.
LUBRICATION(CONT.)
3. The 5mm Allen head oil drain screw (H) is located on
the underside of the reservoir next to the filter.
4. Loosen the 5 mm Allen head oil drain screw (H), and
oil fill screw (A).
NOTE: Create a funnel from under the oil drain to the
draincanbymakinga“V”inprecutheavypaperthatwill
fit under the drain area and into the drain can. Remove
oildrainscrew(H).Run the machine and drain the oil
down the funnel until no more oil is pumped from the
machine.
5. DO NOT run the machine after the oil is drained.
Replaceoildrainscrew(H),andretightenoilfillscrew(A).

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OILFLOWDIAGRAM
The oiling system consists of pressurized oil 4-15 PSI
(0.3 - 1 bar) through oil distributor (A) to four bearing
areas (B), (E), (C), (D). From there, the oil is sent to
strategic areas where oiling is necessary. First, the oil
flows from the oil chamber (M) through the check valve
(F)into the oil pump (G),through the main oil distribution
pipe (J) in the oil housing (N) through the oil filter media
(K), into the center of the oil filter (L), and out into the oil
distributor (A) to the four bearing areas. The check valve
(F)providessecuritytopreventoilfromdrainingbackinto
the sewing machine when the machine is idle.
There are two oil returns (I, H):
One return (H) is located in the lowest part of the feed
area whilethe otherreturn (I)is locatedin the lowest part
oftheneedledrivearea.Theoilintheseareasisreturned
totheoilchamber(M)bysuctionthroughtheoilpump(G).
The oil is ensured to stay in the oil chamber (M) by
passing through an oil overflow tube (O) located in the oil
chamber (M). The tube opening is above the oil line so
oilwill not return to thefeed drive andneedle drive areas.
There is also an oil siphon filter (P) attached to each
return line to ensure filtered oil at all times.
NOTE: If oil pressure gauge does not function, make
sure oil return lines and line filters (P) are not
filled with foreign material preventing the oil to
return. Check also to ensure that there is at least
.060"(1.5 mm)gap betweenthe endof thereturn
tubeandthecastingfortheuppertube(I) andthe
feed cover for lower tube (H).
ÖLFLUSS-DIAGRAMM
DieDruckschmierungarbeitetmit 0,3 -1barDrucköl übereinen
Druckölverteiler (A), der vier Lagerstellen (B), (E), (C), (D)
versorgt. Von dort aus werden die zu schmierenden Stellen
bedient. Zuerst fließt das Öl aus der Ölkammer (M) durch das
Rückschlagventil (F) in die Ölpumpe (G), durch die Hauptöl-
Verteilerschraube (J) in das Ölgehäuse (N) und durch das
Filtermaterial (K) in die Mitte des Ölfilters (L) und heraus in den
Druckölverteiler (A) hin zu den vier Lagerstellen. Das Rück-
schlagventil (F) stellt sicher, daß kein Öl zurück in die Nähma-
schine fließt, wenn die Maschine still steht.
Es sind zwei Saugölrückläufe (I, H) vorhanden:
Ein Rücklauf (H) ist im untersten Teil des Transportbereichs
und der andere Rücklauf (I) im untersten Teil des Nadelantrieb-
bereichs angeordnet. Das Öl in diesen Bereichen wird über
den Saugölrücklauf mittels der Ölpumpe (G) in die Ölkammer
(M) zurückgeführt. Das Öl verbleibt in der Ölkammer (M), da es
durch ein in der Ölkammer (M) angeordnetes Ölüberlaufrohr
(O) fließt. Die Rohröffnung befindet sich über dem Ölspiegel,
so daß kein Öl in den Transport– und Nadelantriebsbereich
zurückfließen kann.
Es sind auch Saugölfilter (P) in den Saugölrückläufen einge-
baut, so daß nur gefiltertes Öl im Umlauf ist.
ACHTUNG: Falls der Öldruckanzeiger nicht funktioniert, stellen
Siesicher,daßdieSaugölrückläufe(H,I)undFilter(P)
nicht verstopft sind und dadurch den Ölrücklauf blok-
kieren. Prüfen Sie auch, daß mindestens 1,5 mm
Platz zwischen den Öffnungen der Saugöl-Rücklauf-
rohre und dem Gehäuse für das obere Rohr (I) bzw.
der Transport-Abdeckung für das untere Rohr (H)
vorhanden ist.

13

14
OILSPECIFICATIONREQUIREMENTS
All oils shall be non compounded, straight mineral oils,
of high viscosity index (will not thin down excessively with
heat). Practically all oil companies have Union Special
Specification 175 and their industrial representatives will
maketheirrecommendationsconformingtoUnionSpecial
requirements.
UNION SPECIAL SPEC. 175
Nominal Viscosity 100 S.S.U at 100°F (Nominally ISO
Grade 22).
Viscosity at 100°F 90 - 125 S.U.S (22 cSt)
Flash Point (min.) 350°F (176°C)
Pour Point (max.) 20°F (- 7°C)
Color (max). 1
Neutralization No. (max). 0.10
Viscosity Index (D&D min.) 90
Copper Corrosion (max.) 1A
Aniline Point 175-225°F (79-107°C)
Compounding Not a requirement
ASTM = American Society for Testing Materials
NOTE: The use of non corrosive oxidation, rust and foam
inhibitators and / or film strenght, and lubricity enhancers
is permitted, but these additives must be completely
soluble in the oil, they must not separate, nor be removed
by wick feeding. „EP“ (extreme pressure), tackiness /
adhesive, lead soap and detergent additives are not
permitted, nor are solid lubricants like graphite, and
PTFE,etc.
ERFORDERLICHEÖL-SPEZIFIKATIONEN
Sämtliche Öle sollten ungebundene, pure Mineralöle mit
hoher Viskosität sein (verdünnen sich bei Hitze nicht über-
mäßig). Praktisch alle Ölgesellschaften haben Öle entspre-
chend der Union Special Öl-Spezifikationen 175 und ihre
Vertreter in der Industrie werden ihre Empfehlungen gemäß
unserer Vorgaben vornehmen.
UNION SPECIAL SPEZ. 175
Nominelle Viscosität 100 S.S.U bei 100° F (ISO VG 22).
Viskosität bei 100°F 90-125 S.U.S (22 cSt)
Flammpunkt (min.) 350°F (176°C)
Stockpunkt (max.) 20°F (-7°C)
Farbe (max.) 1
Neutralisationsfaktor (max.) 0,10
Viskositätsindex (D&D min.) 90
Korrosionswirkung auf Kupfer (max.) 1 A
Anilinpunkt 175-225°F (79-107°C)
Verbundbildung nicht gefordert
ASTM = Amerikanische Gesellschaft für Materialprüfung
BEACHTENSIE: Die Verwendung nicht korrosiver Oxyda-
tions-,Rost-,undSchaumverhüterund/oderFilmverstärkern
und Fließverbesserer ist erlaubt, jedoch müssen diese
Additive vollkommen öllöslich sein und dürfen nicht ausfäl-
len bzw. in den Dochten ausgeschieden werden. „EP“
(extremer Druck)-, Klebrigkeits / Haftungs-, Bleiseife- und
Reinigungsmittel-Zusätze sind unzulässig, sowie auch fe-
ste Schmierstoffe wie Graphit und PTFE usw.

15
ADJUSTINGTHESTITCHLENGTH
1. Remove plug (A).
2. Turn handwheel until center adjustment screw (B)
is located.
3. Turn adjustment screw (B) clockwise to lengthen
stitch length.
4. Turnadjustmentscrew(B)counterclockwisetoshorten
stitch length.
5. Replace plug (A) after adjustment is made.
NOTE: Needleguardrequiresno readjustment whenstitch
length is changed.
STICHLÄNGEN-EINSTELLUNG
1. Entfernen Sie die Schraube (A).
2. Drehen Sie die Riemenscheibe bis die mittig ange-
ordnete Einstellschraube (B) sichtbar wird.
3. Drehen der Einstellschraube (B) im Uhrzeigersinn
vergrößert die Stichlänge.
4. Drehen der Einstellschraube (B) gegen den Uhr-
zeigersinn verkleinert die Stichlänge.
5. Drehen Sie die Schraube (A) nach der Einstellung
wieder ein.
BEACHTEN SIE: Der Nadelanschlag muß bei Stich-
längenänderung nicht nachgestellt werden.
Turn off main power before setting stitch length! When using clutch motors without actuation
lock wait until the motor has completely stopped.
Schalten Sie vor dem Einstellen der Stichlänge den Hauptschalter aus! Beim Gebrauch von
Kupplungsmotoren ohne Betätigungssperre ist der Stillstand des Motors abzuwarten.

FEEDDOGSETTING
Setthe height of the feeddog in itshighest position sothat
therearteethproject.060"(1.5mm)abovethethroatplate
surface. Tilt front of the feed dog to be at its highest
position when tilted, but not exceed .060" (1.5 mm).
TRANSPORTEUR-EINSTELLUNG
Stellen Sie die Höhe des Transporteurs in seiner höch-
sten Stellung so ein, daß die hinteren Zähne 1,5 mm aus
der Stichplatte ragen. Neigen Sie die Vorderseite des
Transporteurs in seine höchste Stellung, aber nicht mehr
als 1,5 mm.
Tilt to highest position.
Do not exceed .060" (1.5 mm)Geneigt in höchste Stellung,
aber nicht mehr als 1,5 mm
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LOCATIONOF LIMITSCREWS ANDLOCK NUTS FORCHAINING SECTIONAND PRESSERFOOT SETTING.
POSITIONDERANSCHLAGSCHRAUBENUNDKONTERMUTTERNFÜRKETTELTEILUNDDRÜCKERFUSS.
PRESSERFOOTPRESSURE
1. Forchangingthe pressure (A)of the frontpresser foot
loosen the safety screw (D).
For changing the pressure (B) of the rear presser foot
loosen the safety screw (E). After adjustment tighten
the safety screws (D) and (E) again.
2. Turningthe pressure adjustment screw (A) fo the front
presser foot clockwise increases the pressure, while
counter clockwise decreases the pressure.
3. Turning pressure adjustment screw (B) of the rear
presser foot clockwise increases the pressure, while
counter clockwise decreases the pressure.
4. When removing the presser feet, move collar (C)
downagainstthe blocktoprevent thepresserbar from
slipping.
DRÜCKERFUSSDRUCK
1. Zum Ändern des Druckes (A) des vorderen Drücker-
fußes lösen Sie die Sicherungsschraube (D).
Zum Ändern des Druckes (B) des hinteren Drücker-
fußes lösen Sie die Sicherungsschraube (E). Nach
der Einstellung ziehen Sie die Sicherungsschrauben
(D) und (E) wieder fest.
2. Drehen der Druckeinstellschraube (A) des vorderen
Drückerfußes im Uhrzeigersinn erhöht den Druck.
DrehengegendenUhrzeigersinnreduziert denDruck.
3. Drehen der Druckeinstellschraube (B) des hinteren
Drückerfußes im Uhrzeigersinn erhöht den Druck.
DrehengegendenUhrzeigersinnreduziert denDruck.
4. Wenn die Drückerfüßeentfernt werden, schieben Sie
den Stellring (C) nach unten gegen den Mitnehmer,
um ein Verrutschen der Drückerfußstange zu verhin-
dern.
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LOOPERSETTING
Set the looper so that the looper point is .196" (5 mm) from
the centerline of the needle, when the looper is at its
furthestpositionto theright. Loopergaugenumber 21225-
13/64 is available for setting the looper. The looper should
pass as close as possible to the back of the needle
without contacting .003" to .005" (0.08 to 0.13 mm)
clearance. For adjustment, loosen screw in the looper
holder, move forward or backward as required. Retighten
screw in looper holder.
NEEDLEHEIGHTSETTING
Removetherubber plugandloosenscrew (A).Setneedle
heightbymoving needlebar (B) up ordown sothatthe top
of the needle eye is flush with the bottom of the looper
blade when looper point, in back of the needle, is .040" to
.060" (1 to 1.5 mm) left to the left side of the needle (C).
Tighten screw (A) securely, making sure scarf of needle
is facing to the back. Recheck looper setting.
GREIFER-EINSTELLUNG
Stellen Sie den Greifer so ein, daß der Abstand von Mitte
Nadel bis zur Spitze des Greifers 5 mm beträgt, wenn der
Greifer in seiner rechten Endstellung ist. Die
Greifereinstelllehre Nr. 21225-13/64 erleichtert diese Ein-
stellung. Der Greifer soll so dicht wie möglich hinter der
Nadel im Abstand von 0,08 bis 0,13 mm vorbeigehen,
ohne diese zu berühren. Zur Einstellung lösen Sie die
Schraube im Greiferhalter und bewegen sie ihn nach
Bedarf vor oder zurück. Ziehen Sie die Schraube im
Greiferhalter wieder an.
NADELHÖHEN-EINSTELLUNG
Entfernen Sie die den Gummistopfen und lösen Sie die
Schraube (A). Stellen Sie die Nadelhöhe durch Verschie-
ben in Auf- oder Abwärtsrichtung der Nadelstange (B) so
ein, dass die Oberkante des Nadelöhrs mit der Unter-
kante der Greiferklinge auf gleicher Höhe ist, wenn die
Greiferspitze 1 bis 1,5 mm über die linke Seite der Nadel
(C) hinaussteht. Ziehen Sie die Schraube (A) gut an und
stellen Sie sicher, dass die Hohlkehle der Nadel nach
hinten zeigt. Prüfen Sie nochmals die Greifereinstellung.

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NEEDLEGUARDSETTING
1. Slip shaft of guard onto holder.
2. Position the guard about central in the clearance of
therubber sealing frame.
3. Position the guard so the guard shank clears the right
side of the needle. Allow .040" to .080" (1 to 2 mm) so
ifthe largestdiameter needleis ever used, it willclear.
4. Rotate adjustable pulley to bring the tip of the looper
close to the right side of the needle, then push the
guardtojustcontacttheneedleandnotdeflecit.Tighten
the guard with one screw. Rotate adjustable pulley in
direction of arrow to check this setting. If correct, tigh-
ten both screws very tight (will not have to be reset
when changing stitch length).
NEEDLETHREADCONTROL
1. Needle thread lever to be set 1 1/8" (28 mm) from the
centerof needlethread levereyelet holeto theunder-
sideofthetopneedlethreadstrike-offsupport bracket.
2. The underside of “U” shaped needle thread control
eyelet should be ¼” (6.3 mm) above the center line of
the needle thread lever cross shaft.
3. Set eyelet that it is directly left of needle thread
tension assembly to the bottom of its slot.
NADELANSCHLAG-EINSTELLUNG
1. Schieben Sie den Schaft des Anschlags in den Halter.
2. Setzen Sie den Anschlag etwa mittig in die Aussparung
des Gummi-Dichtrahmens.
3. SetzenSiedenAnschlagso,daßderAnschlagschenkel
rechts der Nadel 1 bis 2 mm Abstand aufweist, so dass
auch die dickste Nadel noch Platz hat.
4. Drehen Sie die Riemenscheibe bis die Greiferspitze
die rechte Seite der Nadel erreicht. Drücken Sie den
Anschlag so an die Nadel, daß er gerade die Nadel
berührt, aber nicht ablenkt. Befestigen Sie den An-
schlag mit nur einem Gewindestift. Drehen Sie die
Riemenscheibe ein volle Umdrehung in Pfeilrichtung,
um diese Einstellung zu kontrollieren. Falls sie in
Ordnung ist, ziehen Sie beide Schrauben fest an (muß
bei Stichlängenänderung nicht nachgestellt werden).
NADELFADENKONTROLLE
1. Stellen Sie den Nadelfadenhebel von Mitte Nadel-
fadenhebel-Öse bis Unterseite des oberen Fadenab-
zugsträgers auf das Maß 28 ein.
2. Die Unterseite des „U“-förmigen Nadelfadenbügels
soll auf das Maß 6,3 mm über Nadelfadenhebel-Quer-
welle eingestellt werden.
3. Befestigen Sie die links neben der Nadelfaden-Spann-
einrichtung angeordnete Fadenöse im unteren Schlitz-
bereich.

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LOOPERTHREADCONTROL
1. Set the cast off edge of looper thread take-up to be 2.000"
(51 mm) from the outside of the looper thread take-up
shaft.
2. Set the center line of the take-up eyelet hole to be 1.850"
(47 mm) from the outside of the looper thread take-up
shaft.
3. Set the edge of the looper thread take-up so that the take-
up eyelet hole is just free when the take-up is at the end
of its stroke.
LOOPERTHREADTAKE-UPSETTING
The looper thread should cast-off at the high point of the cam
of the thread take up when the tip of the needle is within .040"
(1mm)ofthebottomofthelooperblade.Increase theamount
ofthelooper threadwhen lengthening thestitch byraisingthe
cast-off cam in its slot. Recheck the cast-off setting.
GREIFERFADENKONTROLLE
1. Stellen Sie die Abzugskante des Greiferfadenabzugs bis
AußenseiteGreiferfadenabzugswelleaufdasMaß51mm
ein.
2. Stellen Sie die Mitte der Abzugsöse bis Außenseite
Greiferfadenabzugswelle auf das Maß 47 mm ein.
3. Stellen Sie die Kante des Greiferfadenabzugs in Hub-
ende so ein, daß die Abzugsöse gerade frei ist.
GREIFERFADENAUFNEHMER-EINSTELLUNG
Der Greiferfaden soll dann am höchsten Punkt der Kurve
des Fadenaufnehmers „abspringen“, wenn die Spitze der
Nadel innerhalb 1 mm oberhalb der Unterkante der Greifer-
klinge steht. Sie vergrößern die Greiferfadenmenge - bei
größerer Stichlänge - durch Höherstellen des Fadenauf-
nehmers in seinem Aufnahmeschlitz. Prüfen Sie nochmals
die Greiferfadenkontrolle.