vds AT PLUS-2500 Specification sheet

Manuale di installazione
e manutenzione per
automazioni per cancelli
scorrevoli.
I
2500
FCM FCE Q
AT PLUS-2500

AVVERTENZE PER L’INSTALLATORE
1) ATTENZIONE! È importante per la sicurezza 13) Verificare che a monte dell'impianto vi sia un
delle persone seguire attentamente tutte le interruttore differenziale con soglia da 0,03A.
istruzioni. Una errata installazione o un errato
uso del prodotto può portare a gravi danni alle 14) Verificare che l'impianto di terra sia realizzato a
persone. regola d'arte e collegarvi le parti metalliche della
chiusura. Collegare inoltre a terra il filo Giallo/Verde
2) Leggere attentamente le istruzioni prima di dell'automatismo.
iniziare l’installazione del prodotto.
15) I dispositivi di sicurezza (Es.: fotocellule, coste
3) I materiali dell'imballaggio non devono essere sensibili, ecc.) permettono di proteggere eventuali
lasciati alla portata dei bambini in quanto fonti di aree di pericolo da Rischi meccanici di
pericolo. movimento, come ad Es. schiacciamento,
convogliamento, cesoiamento.
4) Conservare le istruzioni.
16) Per ogni impianto è indispensabile l'utilizzo di
5) Questo prodotto è stato progettato e costruito almeno una segnalazione luminosa nonchè di un
esclusivamente per l'utilizzo indicato in questa cartello di segnalazione fissato adeguatamente
documentazione. Qualsiasi altro utilizzo non sulla struttura dell'infisso, oltre ai dispositivi di
espressamente indicato potrebbe pregiudicare sicurezza.
l'integrità del prodotto e/o rappresentare fonte di
pericolo. 17) Il fabbricante declina ogni responsabilità ai fini
della sicurezza e del buon funzionamento
6) Il fabbricante declina qualsiasi responsabilità dell'automazione in caso vengano utilizzati
derivata dall’uso improprio o diverso da quello per componenti dell'impianto non originali.
cui l’automatismo è destinato.
18) Per la manutenzione utilizzare esclusivamente
7) Non installare l'apparecchio in atmosfera parti originali.
esplosiva: la presenza di gas o fumi infiammabili
costituisce un grave pericolo per la sicurezza. 19) Non eseguire alcuna modifica sui componenti
facenti parte del sistema d'automazione.
8) Gli elementi costruttivi meccanici devono essere
in accordo con quanto stabilito dalle Normative 20) L'installatore deve fornire tutte le informazioni
UN18612, CEN pr EN 12604 e CEN pr EN 12605. relative al funzionamento manuale del sistema in
Per i Paesi extra-CEE, oltre ai riferimenti normativi caso di emergenza
nazionali, per ottenere un livello di sicurezza e consegnare all'utilizzatore dell'impianto la "Guida
adeguato, devono essere seguite le Norme sopra per l'Utente" allegata al prodotto.
riportate.
21) Non permettere ai bambini o persone di sostare
9 ) I l f a b b r i ca n t e n o n è r e s p o n s a b i le nelle vici nanze del prodotto duran te i l
dell'inosservanza della Buona Tecnica nella funzionamento.
costruzione delle chiusure da motorizzare, nonchè
delle deformazioni che dovessero intervenire 22) Tenere fuori dalla portata dei bambini
nell’utilizzo. radiocomandi o qualsiasi altro datore di impulso, per
evitare che l'automazione possa essere azionata
10) L'installazione deve essere effettuata involontariamente.
nell'osservanza delle Norme UN18612, CEN pr EN
12453 e CEN pr EN 12635. Il livello di sicurezza 23) L'utilizzatore deve astenersi da qualsiasi
dell'automazione deve essere C+E. tentativo di riparazione o d'intervento diretto e
rivolgersi solo a personale qualificato.
11) Prima di effettuare qualsiasi intervento
sull'impianto, togliere l'alimentazione elettrica. 24) Tutto quello che non è previsto
espressamente in queste istruzioni non è
12) Prevedere sulla rete di alimentazione permesso.
dell'automazione un interruttore onnipolare con
distanza d'apertura dei contatti uguale o superiore a
3mm. È consigliabile l'uso di un magnetotermico da
6Acon interruzione onnipolare.
OBBLIGHI GENERALI PER LA SICUREZZA

Le presenti istruzioni sono valide per i seguenti modelli: AT2500.
Le automazioni AT 2500 per cancelli scorrevoli sono
motoriduttori elettromeccanici che trasmettono il movimento al
cancello scorrevole tramite un pignone opportunamente
accoppiato ad una cremagliera fissata nel cancello stesso.
Le automazioni AT garantiscono il blocco meccanico del
cancello e quindi non occorre installare la serratura.
I motoriduttori AT sono dotati di frizione meccanica e frizione
elettronica tramite centralina , che offrono la necessaria
sicurezza antischiacciamento regolabile.
Un comodo sblocco manuale rende manovrabile il
cancello in caso di black-out o disservizio.
I motoriduttori AT sono stati progettati e costruiti per il
controllo d’accesso veicolare.
Evitare qualsiasi
altro diverso utilizzo.
1. DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE
1.2. CURVA DI MASSIMO UTILIZZO
La curva consente di individuare il tempo massimo di lavoro
(T) in funzione della frequenza di utilizzo (F).
Es: I motoriduttori AT 2500 possono funzionare
ininterrottamente alla frequenza d' utilizzo del 30%.
Per garantire il buon funzionamento è necessario operare nel
campo di lavoro sotto la curva.
Importante: La curva è ottenuta alla temperatura di 24 °C.
L'esposizione all’irragiamento solare diretto può determinare
diminuzioni della frequenza d' utilizzo fino al 20%.
Calcolo della frequenza d’utilizzo
E' la percentuale del tempo di lavoro effettivo (apertura +
chiusura) rispetto al tempo totale del ciclo (apertura + chiusura
+ tempi sosta).
La formula di calcolo è la seguente:
%F = ______________________
Ta + Tc
Ta + Tc + Tp + Ti X 100
dove:
Ta = tempo di apertura
Tc = tempo d chiusura
Tp = tempo d pausa
Ti = tempo di intervallo tra un ciclo completo e l’altro
Grafico frequenza d’utilizzo
1.1. DIMENSIONI AT 2500
1.3. CARATTERISTICHE TECNICHE
MOTORIDUTTORE - AT2500
mm. 290
mm. 210
mm. 335
Alimentazione 230V (+6% -10%)
50Hz
380V (+6% -10%)
50Hz
Potenza (W) 650
Numero giri motore( min.) 1400
Corrente assorbita (A) 2,4
Condensatore 25 uf /
Rapporto di riduzione 1:30
Pignone Modulo 4 - Z16
Spinta max (daN) 170
Termoprotezione avvolgimento 130°C
Frequanza di utilizzo Uso intensivo
Quantità olio (Lt) 1
Tipo olio Total Equivis HZS 68
Temperatura di funzionamento -20°C +55°C
peso (Kg) 17
Grado di protezione IP 44
Peso max cancello (Kg) 2500
Velocità cancello 9,6 ml/min.
frizione
Doppio dico a bagno d’olio
Monofase Trifase
MODELLO

2. PREDISPOSIZIONI ELETTRICHE (impianto standard)
3.1. VERIFICHE PRELIMINARI
3.3. INSTALLAZIONE MECCANICA
3. INSTALLAZIONE DELL’ AUTOMAZIONE
3.2. MURATURA DELLA PIASTRA DI FONDAZIONE
1) La piastra di fondazione deve essere posizionata come da
fig. 3 (chiusura destra) o fig. 4(chiusura sinistra) per garantire il
corretto ingranamento tra il pignone e la cremagliera.
Nota bene: E' consigliabile collocare la piastra su un
basamento di cemento a circa 50 mm dal suolo (fig.6).
2)Assemblare la piastra di fondazione come da fig.5
3) Eseguire un plinto di fondazione e murare la piastra di
fondazione prevedendo una o più guaine per il passaggio dei
cavi elettrici. Verificare la perfetta orizzontalità della piastra
con una livella.Attendere che il cemento faccia presa.
4) Predisporre i cavi elettrici per il collegamento con gli
accessori e l'alimentazione elettrica
Per effettuare agevolmente i collegamenti fare fuoriuscire i
cavi circa 45 cm dal foro della piastra di fondazione.
1) Togliere il coperchio e posizionare il motoriduttore sulla
piastra di fondazione facendo passare i cavi elettrici nel
condotto presente nel corpo dell'operatore.
2) Fissare il motoriduttore sulla piastra di fondazione tramite i
dadi e le piastrine in dotazione.
1) Motoriduttore AT 2500
2) Fotocellule
3) Pulsante a chiave
4) Lampeggiatore
5) Ricevente radio Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
Per la sicurezza e per un corretto funzionamento
dell’automazione, verificare l'esistenza dei seguenti requisiti:
- La struttura del cancello deve essere idonea per
essere automatizzata. In particolare si richiede che il
diametro delle ruote sia rapportato al peso del
cancello da automatizzare, che sia presente una guida
superiore e vi siano degli arresti meccanici di finecorsa per
evitare deragliamenti del cancello.
- Le caratteristiche del terreno devono garantire una
sufficiente tenuta del plinto di fondazione.
- Nella zona di scavo del plinto non devono essere presenti
tubazioni o cavi elettrici.
- Se il motoriduttore si trova esposto al passaggio di
v e i c o l i , p o s s i b i l m e n t e p r e v e d e r e a d e g u a t e
protezioni contro urti accidentali.
- Verificare l'esistenza di una efficiente presa di terra per il
collegamento del motoriduttore.
286
286
160
160
Fig. 6

1) Montare i tre nottolini filettati sull'elemento della cremagliera
posizionandoli nella parte superiore dell'asola. In tale modo il
gioco sull'asola consentirà nel tempo le eventuali regolazioni.
2) Portare manualmente l'anta in posizione di chiusura.
3)Appoggiare sul pignone il primo pezzo di cremagliera a
livello e saldare il nottolino filettato sul cancello
4) Muovere manualmente il cancello, verificando che la
cremagliera sia in appoggio sul pignone e saldare il secondo e
il terzo nottolino.
5) Accostare un altro elemento di cremagliera al precedente
utilizzando, per mettere in fase la dentatura dei due elementi,
un pezzo di cremagliera.
6) Aprire manualmente il cancello e saldare i tre nottolini
filettati proseguendo fino alla copertura completa del cancello.
1)Portare manualmente l'anta in posizione di chiusura.
2)Appoggiare sul pignone il primo pezzo di cremagliera a
livello ed interporre il distanziale tra cremagliera e cancello,
posizionandolo nella parte superiore dell'asola.
3) Segnare il punto di foratura sul cancello. Forare diam 6,5
mm e filettare con maschi diam. 8 mm.Avvitare il bullone.
4) Muovere manualmente il cancello, verificando che la
cremagliera sia in appoggio sul pignone e ripetere le
operazioni al punto 3.
5) Accostare un altro elemento di cremagliera al precedente
utilizzando, per mettere in fase la dentatura dei due elementi,
un pezzo di cremagliera.
6) Muovere manualmente il cancello e procedere nelle
operazioni di fissaggio come per il primo elemento,
proseguendo fino alla copertura completa del cancello.
1) Portare manualmente l'anta in posizione di chiusura.
2) Appoggiare sul pignone il primo pezzo di cremagliera a
livello e segnare il punto di foratura sul cancello.
Forare con punta diam 4 mm ed avvitare la vite autofilettante
6 x 20 mm con relativa piastrina di rinforzo.
3) Muovere manualmente il cancello, verificando che la
cremagliera sia in appoggio sul pignone e ripetere le
operazioni al punto 2.
4) Accostare un altro elemento di cremagliera al precedente
utilizzando, per mettere in fase la dentatura dei due elementi,
un pezzo di cremagliera
5) Muovere manualmente il cancello e procedere nelle
operazioni di fissaggio come per il primo elemento,
proseguendo fino alla copertura completa del cancello.
Attenzione: Prima di effettuare qualsiasi tipo di intervento
sull'apparecchiatura elettronica (collegamenti,
programmazione, manutenzione) togliere sempre
l'alimentazione elettrica.
3.4. MONTAGGIO DELLA CREMAGLIERA
3.4.1. CREMAGLIERA DI ACCIAIO A SALDARE (fig.7)
3.4.2. CREMAGLIERA DI ACCIAIO AD AVVITARE (fig. 8)
3.4.3. CREMAGLIERA DI NYLON AD AVVITARE (fig. 9)
4. MESSA IN FUNZIONE
4.1. COLLEGAMENTO APPARECCHIATURA ELETTRONICA
Fig. 7
Fig. 8
Fig. 9
N. B.: Verificare che durante la corsa del cancello tutti gli
elementi della cremagliera non vadano fuori dal pignone.
Attenzione: Non saldare assolutamente gli elementi della
cremagliera ne ai distanziali né tra di loro (solo per cremagliera
in acciaio).
Verificare manualmente che il cancello raggiunga
regolarmente le battute di arresto meccaniche di finecorsa e
che non vi siano attriti durante la corsa.
Non utilizzare grasso o altri prodotti lubrificanti tra pignone e
cremagliera.
Per tarare il sistema di regolazione della forza trasmessa,
agire sulla vite posta sull’albero di rotazione del motore
elettrico. (Fig. 10)
Per aumentare la coppia, ruotare la vite in senso orario.
Per diminuire la coppia, ruotare la vite in senso antiorario.
ATTENZIONE: L’OPERATORE VIENE FORNITO CON LA
FRIZIONE TARATA AL MASSIMO. OCCORRE PERTANTO
RUOTARE LA VITE IN SENSO ANTIORARIO FINO A
RAGGIUNGERE LAREGOLAZIONE OTTIMALE.
Azionare l’operatore e verificare l’intervento della frizione
fermando manualmente il cancello, considerando che
effettuando questa operazione interviene il dispositivo
elettronico antischiacciamento interrompendo il moto
di apertura e invertendo quello di chiusura.
La soglia di intervento del dispositivo elettronico è
conseguente alla taratura della frizione meccanica.
4.2. REGOLAZIONE DELLA COPPIA TRASMESSA
Fig. 10

Terminata l’installazione, procedere alla verifica funzionale accurata dell’automazione e di tutti gli accessori ad essa collegati.
Consegnare al Cliente la “Guida per l’utente”, illustrare il corretto funzionamento e utilizzo del motoriduttore ed evidenziare le zone di
potenziale pericolo dell’automazione.
4.3. PROVA DELL’AUTOMAZIONE
5. FUNZIONAMENTO MANUALE
Nel caso sia necessario azionare manualmente il cancello a causa di mancanza di
alimentazione elettrica o disservizio dell’automazione, è necessario agire sul
dispositivo di sblocco come segue.
SBLOCCOALEVA
1)Aprire lo sportello di plastica di protezione dello sblocco.
2)Tirare la leva in dotazione nel sistema di sblocco.
3)Effettuare manualmente la manovra di apertura e chiusura del cancello.
6. RIPRISTINO DEL FUNZIONAMENTO NORMALE
Per evitare che un impulso involontario possa azionare il cancello durante la manovra, prima di ribloccare l’operatore, togliere
l’alimentazione all’impianto.
SBLOCCOALEVA
1) Richiudere la leva nella sua sede.
2) Muovere il cancello fino all’ingranamento dello sblocco.
3) Richiudere lo sportello di plastica di protezione dello sblocco.
7. MANUTENZIONE
In occasione delle manutenzioni verificare sempre la corretta taratura della frizione antischiacciamento e il corretto funzionamento
dei dispositivi di sicurezza.
7.1. RABBOCCO DELL’OLIO
Verificare periodicamente la quantità dell’olio all’interno dell’operatore.
Per frequenze di utilizzo medio-basse è sufficiente un controllo annuale; per utilizzi più gravosi è consigliabile ogni 6 mesi.
Per effettuare rabbocchi, svitare il tappo di carico e versare l’olio fino al livello.
8. RIPARAZIONI
Per eventuali riparazioni rivolgersi ai Centri di Riparazione autorizzati.
Le descrizioni e le illustrazioni del presente manuale non sono impegnative. Il fabbricante si riserva il diritto, lasciando
inalterate le caratteristiche essenziali dell'apparecchiatura, di apportare in qualunque momento e senza impegnarsi ad
aggiornare la presente pubblicazione, le modifiche che esso ritiene convenienti per miglioramenti tecnici o per
qualsiasi altra esigenza di carattere costruttivo o commerciale.
AVVERTENZA

AT 2500
GRUPPO TRASMISSIONE E SBLOCCO
RICAMBI
I
1Corpo riduttore
2Cuscinetto 6303
3Albero motore
4Cuscinetto 6303
5Coperchio motore
6Vite TCEI 6 x 12
7Tappo registro frizione
8
Cerniera scatola elettronica
9
Supporto molla fine corsa
10 Base scatola fine corsa
11 Coperchio fine corsa
12 Base scatola elettronica
Coperchio rettangolare esterno
Serratura MSC
Sportello
Coperchio scatola elettronica
13
14
15
16
I
1Calotta quadra
2Cuscinetto 6205
3Ruota elicoidale
4Albero condotto
5Giunto di sblocco
6Spina 12 X 47
7Cuscinetto 6205
8
Perno di sblocco 8 x 80,5
9
Leva di sblocco
10
Spina leva sblocco 5 X 106
11 Vite TCEI 6 X 12

MOTORIDUTTORE PER CANCELLO SCORREVOLE MOD. - AT 2500
DESCRIZIONE
Le automazioni AT 2500 sono ideali per il
controllo di aree di accesso veicolare a medio-alta frequenza
di transito. AT 2500 per cancelli scorrevoli sono
operatori elettromeccanici che trasmettono il movimento
all'anta tramite un pignone a cremagliera accoppiato
opportunamente al cancello scorrevole. Se è stato impostato il
funzionamento automatico, inviando un impulso il cancello si
richiude da solo dopo il tempo di pausa selezionato.
Se è stato impostato il funzionamento semiautomatico, è
necessario inviare un secondo impulso per ottenere la
richiusura.
Un impulso di apertura dato durante la fase di richiusura,
provoca sempre l'inversione del movimento. Un impulso di
stop (se previsto) arresta sempre il movimento. Per il
dettagliato comportamento del cancello scorrevole nelle
diverse logiche di funzionamento, fare riferimento al Tecnico
d'installazione.
Nelle automazioni sono presenti dispositivi di sicurezza
(fotocellule) che impediscono la richiusura del cancello
quando un ostacolo si trova nella zona da loro protetta. Il
sistema garantisce il blocco meccanico quando il motore non
è in funzione e quindi non occorre installare alcuna serratura.
L'apertura manuale è quindi possibile solo intervenendo
sull'apposito sistema di sblocco.
I rnotoriduttori sono dotati di frizioni meccaniche che offrono
la necessaria sicurezza antischiacciamento.
Un comodo sblocco manuale rende manovrabile il cancello in
caso di black-out o disservizio. La segnalazione luminosa
indica il movimento in atto del cancello
Le automazioni AT 2500 se correttamente installate
ed utilizzate garantiscono un elevato grado disicurezza.
Alcune semplici norme di comportamento possono evitare
inoltre inconvenienti accidentali:
- Non sostare e non permettere a bambini, persone o cose di
sostare nelle vicinanze dell'automazione, evitando ancor più
durante il funzionamento.
- Tenere fuori dalla portata dei bambini, qualsiasi altro datore
d'impulso che possa azionare involontariamente l'automazione.
- Non permettere ai bambini di giocare con l'automazione.
- Non contrastare volontariamente il movimento del cancello.
- Evitare che rami o arbusti possano interferire col movimento
del cancello,
- Mantenere efficienti e benvisibili i sistemi di segnalazione luminosa.
- Non tentare di azionare manualmente il cancello se non dopo
averlo sbloccato.
- In caso di malfunzionamenti sbloccare il cancello per consentire
l'accesso ed attendere l'intervento tecnico di personale qualificato.
- Una volta predisposto il funzionamento manuale, prima di
ripristinare il funzionamento normale . togliere alimentazione
elettrica all'impianto
- Non eseguire alcuna modifica sui componenti facenti parte il
sistema d'automazione.
- Astenersi da qualsiasi tentativo di riparazione o d'intervento
diretto e rivolgersi solo a personale qualificato .
- Far verificare almeno semestralmente l'efficienza
dell’automazione, dei dispositivi di sicurezza e del
collegamento di terra da personale qualificato
Leggere attentamente le istruzioni prima di utilizzare il
prodotto e conservarle per eventuali necessità future
NORME GENERALI DI SICUREZZA
FUNZIONAMENTO MANUALE
Nel caso sia necessario azionare manualmente il cancello a
causa di mancanza di alimentazione elettrica o disservizio
dell'automazione, è necessario agire sul dispositivo di sblocco
come segue.
SBLOCCOALEVA
-Aprire lo sportello di plastica di protezione dello sblocco.
- Tirare la leva in dotazione nel sistema di sblocco.
- Effettuare manualmente la manovra di apertura e chiusura
del cancello.
RIPRISTINO DEL FUNZIONAMENTO NORMALE
Per evitare che un impulso involontario possa azionare
cancello durante la manovra, prima di ribloccare l'operatore,
togliere alimentazione all'impianto.
SBLOCCOALEVA
- Richiudere la leva nella sua sede.
- Muovere il cancello fino all’ingranamento dello sblocco.
- Richiudere lo sportello di plastica di protezione dello sblocco.
MANUALE D’USO PER L’UTENTE
I dati e le immagini sono puramente indicativi
VDS si riserva il diritto di modificare in qualsiasi momento le caratteristiche dei prodotti
descritti a suo insindacabile giudizio, senza alcun preavviso.
Via Circolare p.i.p. N° 10
65010 Santa Teresa di Spoltore (PE) - ITALY
Tel. [phone] - FAX [phone]
www.vdsautomation.com - [email protected]

Manual for installation
and maintenance of
automatisms for sliding
gates.
ENG
800
FCM FCE Q
2500
FCM FCE Q
AT PLUS-2500

WARNINGS FOR THE INSTALLER
1) ATTENTION! To ensure the safety of people, it is 13) Make sure that a differential switch with threshold of
important that you read all the following 0.03Ais fitted upstream of the system.
instructions. Incorrect installation or incorrect use
14) Make sure that the earthing system is perfectly
of the product could cause serious harm to people.
constructed, and connect metal parts of the means of
2) Carefully read the instructions before beginning to the closure to it.
install the product.
15) The safety devices (EN 12978 standard) protect
3) Do not leave packing materials (plastic, polystyrene, any danger areas against mechanical movement
etc.) within reach of children as such materials are Risks, such as crushing, dragging, and shearing.
potential sources of danger.
16) Use of at least one indicator-light is recommended
4) Store these instructions for future reference. for every system, as well as a warning sign adequately
secured to the frame structure, in addition to the safety
5) This product was designed and built strictly for the devices.
use indicated in this documentation. Any other use, not
expressly indicated here, could compromise the good 17) VDS declines all liability as concerns
condition/operation of the product and/or be a source of safety and efficient operation of the automated system,
danger. if system components not produced by Gruppo Norton
are used.
6) VDS declines all liability caused by
improper use or use other than that for which the 18) For maintenance, strictly use original parts by
automated system was intended. VDS
7) Do not install the equipment in an explosive 19) Do not in any way modify the components of the
atmosphere: the presence of inflammable gas or fumes automated system.
is a serious danger to safety.
20) The installer shall supply all information concerning
8) The mechanical parts must conform to the manual operation of the system in case of an
provisions of Standards EN 12604 and EN 12605. emergency, and shall hand over to the user the
For non-EU countries, to obtain an adequate level of warnings handbook supplied with the product.
safety, the Standards mentioned above must be
21) Do not allow children or adults to stay near the
observed, in addition to national legal regulations.
product while it is operating.
9) VDS is not responsible for failure to
22) Keep radiocontrols or other pulse generators away
observe Good Technique in the construction of the
from children, to prevent the automated system from
closing elements to be motorised, or for any
being activated involuntarily.
deformation that may occur during use.
23) The user must not attempt any kind of repair or
10) The installation must conform to Standards EN
direct action whatever and contact qualified personnel
12453 and EN 12445. For non-EU countries, to obtain
only.
an adequate level of safety, the Standards mentioned
above must be observed, in addition to national legal 24) Transit is permitted only when the automated
regulations. system is idle.
11) Before attempting any job on the system, cut out 25) Maintenance: check at least every 6 months the
electrical power. efficiency of the system, particularly the efficiency of
the safety devices (including, where foreseen, the
12) The mains power supply of the automated system
operator thrust force) and of the release devices.
must be fitted with an all-pole switch with contact
opening distance of 3mm or greater. Use of a 6A 26) Anything not expressly specified in these
thermal breaker with all-pole circuit break is instructions is not permitted.
recommended.
GENERAL SAFETY OBLIGATIONS

These instructions apply to the following models: AT-2500
The automatisms AT-2500 gearmotor is an
electro-mechanical operator designed for moving sliding
gates.
The non-reversing reduction system ensures the gate is
mechanically locked when the gearmotor is not operating,
therefore it is not necessary to install any electric lock
A convenient manual release with customised key makes it
possible to move the gate in the event of a power failure or
malfunction of the operator.
The AT-2500 gearmotor was designed and built
for controlling vehicle access.
AVOID ANY OTHER USE WHATEVER.
1. DESCRIPTION AND TECHNICAL SPECIFICATIONS
1.2. MAXIMUM USE CURVE
The curve makes it possible to establish maximum work time
(T) according to use frequency (F). With reference to IEC 34-1
Standard, the AT-2500 gearmotor can operate at a use
frequency of 40%.
To ensure efficient operation, it is necessary to operate in the
work range below the curve.
Important: The curve is obtained at a temperature of 20°C.
Exposure to the direct sun rays can reduce use frequency
down to 20%.
Calculation of use frequency
Use frequency is the percentage of effective work time
(opening + closing) compared to total time of cycle (opening +
closing + pause times).
Calculation formula:
%F = ______________________
Ta + Tc
Ta + Tc + Tp + Ti X 100
where:
Ta = opening time
Tc = closing time
Tp = pause time
Ti = time of interval between two complete cycles
1.1. DIMENSIONS AT-2500
1.3. TECHINICAL SPECIFICATIONS
MODEL AT- 2500
mm. 290
mm. 210
mm. 335
MOTOR AT 2500
Power supply 230V (+6% -10%)
50Hz
380V (+6% -10%)
50Hz
Absorbed power (W) 650
RPM (X min.) 1400
Absorbed current (A) 2,4
Capacitor 25 uf /
Reduction Ratio 1:30
Pinion Modulo 4 - Z16
Thrust on pinion (daN) 170
Winding thermal protection 130°C
Use frequency Intensive use
Oil quantity (Lt) 1
Oil type Total Equivis HZS 68
Operating temperature -20°C +55°C
Gearmotor weight (Kg) 17
Protection class IP 44
Gate max weight (Kg) 2500
Gate speed 9,6 ml/min.
Clutch
Double disc in oil
Monophase Tree phase

2. ELECTRICAL SET-UP (standard system)
3.1. Preliminary checks
3.3. MECHANICAL INSTALLATION
3. INSTALLING THE AUTOMATISM
3.2. MASONRY FOR FOUNDATION PLATE
1-Assemble the foundation plate as shown in figure 05.
2- In order to ensure that the pinion and rack engage correctly,
the foundation plate must be positioned as shown in Fig. 03
(right closing) or Fig. 04 (left closing).
Warning: The hole for the cables on the foundation plate must
always point to the gate, see Fig. 05.
3- After determining the position of the foundation plate, make
a plinth as shown in Fig. 06 and wall the plate, providing
several sheaths for routing the cables. Using a spirit level,
check if the plate is perfectly level. Wait for the cement to set.
4- Lay the electric cables for connection to the accessories
and power supply as shown in diagram of Fig. 02. To facilitate
connections to the control unit, allow the cables to protrude by
at least 45 cm from the hole on the foundation plate.
1- Remove the cover and position the operator on the
foundation plate, using the supplied washers and nuts. During
this operation, route the cables through the appropriate
openings in the motor body.
2-Adjust the height of the gearmotor and the distance from the
gate, referring to dimensions in Fig.6.
Attention: This operation is necessary to ensure the rack is
correctly secured and to enable any new adjustments.
4- Secure the gearmotor to the plate, tightening the nuts.
1) Motor AT-2500
2) Photocells
3) Key selector
4) Flashing lamp
5) Radio receiver Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
To ensure safety and efficiency of the automated system,
make sure the following requirements are observed before
installing the system:
• The gate structure must be suitable for automation. The
following are necessary in particular: wheel diameter must be
in proportion to the weight of the gate, an upper track must be
provided, plus mechanical travel stops to prevent the gate
derailing.
• The soil must guarantee a perfect stability of the foundation
plinth.
• There must be no pipes or electric cables in the plinth
excavation area.
• If the gearmotor is located in the vehicle transit or manoeuvre
area, adequate means of protection should be provided
against accidental impact.
• Check if an efficient earthing is available for connection
to the gearmotor.
286
286
160
160
Fig. 6

1) Fit the three threaded pawls on the rack element,
positioning them at the bottom of the slot. In this way, the slot
play will enable any future adjustments to be made.
2) Manually take the leaf into its closing position.
3) Lay the first section of rack level on the pinion and weld the
threaded pawl on the gate.
4) Move the gate manually, checking if the rack is resting on
the pinion, and weld the second and third pawl.
5) Position another rack element end to end with the previous
one, using a section of rack to synchronise the teeth of the two
elements.
6) Move the gate manually and weld the three threaded pawls,
thus proceeding until the gate is fully covered.
1) Manually take the leaf into its closing position.
2) Lay the first section of rack level on the pinion and place the
spacer between the rack and the gate, positioning it at the
bottom of the slot.
3) Mark the drilling point on the gate. Drill a Ø 6,5 mm hole and
thread with an M8 male tap. Screw the bolt.
4) Move the gate manually, checking if the rack is resting on
the pinion, and repeat the operations at point 3.
5) Position another rack element end to end with the previous
one, using a section of rack to synchronise the teeth of the two
elements.
6) Move the gate manually and carry out the securing
operations as for the first element, thus proceeding until the
gate is fully covered.
1) Manually take the leaf into its closing position.
2) Lay the first section of rack level on the pinion.
3) Mark the drilling point on the gate. Drill a Ø 4 mm hole and
thread with screw 6x20 mm with relative plate reinforcement.
4) Move the gate manually, checking if the rack is resting on
the pinion, and repeat the operations at point 2.
5) Position another rack element end to end with the previous
one, using a section of rack to synchronise the teeth of the two
elements.
6) Move the gate manually and carry out the securing
operations as for the first element, thus proceeding until the
gate is fully covered.
ATTENTION:
Before attempting any work on the board (connections,
programming, maintenance), always turn off power.
3.4. ASSEMBLING THE RACK
3.4.1. STEEL RACK TO WELD (fig.7)
3.4.2. STEEL RACK TO SCREW (fig. 8)
3.4.3. NYLON RACK TO SCREW (fig. 9)
4. START UP
4.1. CONTROL BOARD CONNECTION
Fig. 7
Fig. 8
Fig. 9
NOTES ON RACK INSTALLATION
• Make sure that, during the gate travel, all the rack elements
do not exit the pinion.
• Do not, on any account, weld the rack elements either to the
spacers or to each other.(only for steel rack).
• When the rack has been installed, to ensure it meshes
correctly with the pinion, it is advisable to lower the gearmotor
position by about 1.5 mm.
• Manually check if the gate correctly reaches the mechanical
limit stops maintaining the pinion and rack coupled and make
sure there is no friction during gate travel.
• Do not use grease or other lubricants between rack and
pinion.
To adjust the torque transmission, act on the screw placed on
the engine (Fig. 10):
- Rotate the screw clockwise to encrease the torque
transmission.
- Rotate the screw anticlockwise to decrease the torque
transmission.
CAUTION: THE MOTOR IS PROVIDED WITH THE CLUTCH
R E GU L ATE D AT M AX . S H O UL D B E R OTAT E
ANTICLOCKWISE THE SCREW, UP TO ACHIEVE THE
OPTIMAL ADJUSTMENT.
4.2. ADJUSTING THE TORQUE TRANSMISSION
(only for AT 2500)
Fig. 10

Once installation of the operator has been completed, make a careful functional check of all accessories and safety devices
connected.
Give the Client the “User Guide” and demonstrate the correct operation and use of the gearmotor, highlighting the potentially
dangerous zones of the automated system.
4.3. AUTOMATISM SYSTEM TEST
6. RESTORING NORMAL OPERATION
To prevent an inadvertent boost could move the gate during the maneuver, turn off the power supply , before locking again the motor.
LEVER UNLOCK
1) Close the unlock lever.
2) Move the gate until the release system meshes.
3) Close the plastic fold and restore the power supply to the system
7. MAINTENANCE
Check the functional operation of the system at least every six months, especially the efficiency of the safety devices (including the
operator thrust force) and the release devices.
7.1. OIL FILLING
Periodically check the amount of oil within the operator.
For medium-low frequency of use, an annual check is enough, for more intensive use it is recommended every 6 months.
To make filling, unscrew the cap and load until the level.
8. REPAIRS
For any repairs, contact Norton’s authorised Repair Centres.
5. MANUAL OPERATION
If it is necessary to manually actuate the gate due to lack of power or disruption of
automation, you must act on the release as follows.
LEVER UNLOCK
1) Insert the key supplied in the plastic fold and open it.
2)Pull the lever unlock.
3)Open or close the gate manually.

AT-2500
SPARE PARTS
1Body reducer
2Bearing 6303
3Crankshaft
4Bearing 6303
5Motor cover
6Screw TCEI 6 x 12
7Register clutch cap
8
Electronic box hinge
9
Support spring limit switch
10 Limit switch box base
11 Limit switch cover
12 Electric box base
External cover
MSC lock
Fold
Electric box cover
13
14
15
16
1Square cap
2Bearing 6205
3Helical wheel
4Led tree
5Unlock Coupling
6Plug 12 X 47
7Bearing 6205
8
Unlock pin 8 x 80,5
9
Unlock lever
10
Unlock lever plug 5 X 106
11 Screw TCEI 6 X 12
Timbro del Rivendltore:/Distrlbutor's Stamp:/Timbre de I'Agent:/ Fachhandlerstempel/Sello del Revendedor:
TRANSMISSION AND UNLOCK GROUP

If installed and used correctly, the AT-2500
automated system will ensure a high degree of safety.
Some simple rules regarding behaviour will avoid any accidental
trouble:
• Do not stand near the automated system and do not allow
children and other people or things to stand there, especially
while itis operating.
• Keep radiocontrols or any other pulse generator well away from
children to prevent the automated system from beingactivated
involuntarily.
• Do not allow children to play with the automated system.
• Do not willingly obstruct gate movement.
• Prevent any branches or shrubs from interfering with gate
movement.
• Keep light signalling systems efficient and clearly visible.
• Do not attempt to activate the gateby hand unless you have
released it.
• In the event of malfunctions, release the gate to allow access
and wait for qualified technical personnelto do the necessary
work.
•After enabling manual operation, switchoff the power supply
to the system before restoring normal operation.
• Do not make any alterations to the components of the
automated system.
• Do not attempt any kind of repair of direct action whatsoever
and contact qualified personnelonly.
• Call in qualified personnel at least every 6 months to check the
efficiency of the automated system, safety devices and earth
connection.
Read the instructions carefully before using the product
and keep them for future consultation.
GENERAL SAFETY RULES
MOTOR FOR SLIDING GATE MOD. AT 2500
DESCRIPTION
is an electro-mechanical operator transmitting motion to the
sliding gate with a rack pinion appropriately coupled to the
gate.
Operation of the sliding gate is controlled by an electronic
control unit housed inside the operator or in a hermetically
sealed outdoor enclosure.
When, with the gate closed, the unit receives an opening
command by radiocontrol or from another suitable device, it
activates the motor until the opening position is reached.
If automatic operation was set, the gate re-closes
automatically after the selected pause time has elapsed.
If the semi-automatic operation was set, a second pulse must
be sent to close the gate again.
An opening pulse during re-closing, always causes movement
to be reversed.
Astop pulse (if provided) always stops movement.
The light signalling indicates that the gate is currently moving.
For details on sliding gate behaviour in different function
logics, consult the installation technician.
The automated systems include obstacle-detection and/or
safety devices (photocells, edges) that prevent the gate from
closing when there is an obstacle in the area they protect.
The system ensures mechanical locking when the motor is not
operating and, therefore, it is not necessary to install any lock.
Manual opening is, therefore, only possible by using the
release system.
The gearmotor AT-2500 have a mechanical clutch, so it
doesn’t need any electronic clutch.
A convenient manual release with customised key makes it
possible to move the gate in the event of a power failure or
malfunction.
MANUAL OPERATION
If it is necessary to manually actuate the gate due to lack of
power or disruption of automation, you must act on the release
as follows.
LEVER UNLOCK
1) Insert the key supplied in the plastic fold and open it.
2)Pull the lever unlock.
3)Open or close the gate manually.
RESTORING NORMAL OPERATION
To prevent an inadvertent boost could move the gate during
the maneuver, turn off the power supply , before locking again
the motor.
LEVER UNLOCK
1) Close the unlock lever.
2) Move the gate until the release system meshes.
3) Close the plastic fold and restore the power supply to the
system
USER’S GUIDE
The AT-2500 automated system is ideal for controlling
vehicle access areas of medium transit frequency.
The AT-2500 automated system for sliding gates
The data and images are for guidance only
VDS reserves the right to change at any time characteristics of the products described in
its sole discretion, without notice.
Via Circolare p.i.p. N° 10
65010 Santa Teresa di Spoltore (PE) - ITALY
Tel. [phone] - FAX [phone]
www.vdsautomation.com - [email protected]

Manual para la
instalaciòn y la
manutenciòn para
automatización para
cancelas de corredera.
E
2500
FCM FCE Q
AT PLUS-2500

ADVERTENCIAS PARA EL INSTALADOR
REGLAS GENERALES PARA LA SEGURIDAD
1) ¡ATENCION! Para poder garantizar la seguridad 13) Comprobar que antes de la instalación eléctrica
personal, es importante seguir atentamente todas haya un interruptor diferencial con umbral de 0,03A
las instrucciones. La instalación incorrecta o el
uso inapropiado del producto pueden provocar 14) Cerciorarse de que la conexión a tierra está
graves daños personales. correctamente realizada. Conectar a ella las partes
metálicas del cierre y el cable amarillo/verde del
2) Leer detenidamente las instrucciones antes de equipo automático.
empezar a instalar el equipo.
15) Los dispositivos de seguridad (por ej.: fotocélulas,
3) No dejar los materiales de embalaje al alcance de bandas sensibles, etc.) permiten evitar peligros
los niños, ya que constituyen fuentes potenciales de derivados de acciones mecánicas de movimiento
peligro. (aplastamiento, arrastre, cercenamiento).
4) Conservar las instrucciones para futuras consultas. 16) Para cada equipo es indispensable utilizar por lo
menos una señalización luminosa así como también
5) Este producto ha sido proyectado y construido un letrero de señalización correctamente fijado a la
exclusivamente para el uso indicado en el presente estructura de la cancela, además de los dispositivos
manual. Cualquier aplicación no expresamente de seguridad.
indicada podría resultar perjudicial para el equipo o
para las personas circunstantes. 17) El fabricante declina toda responsabilidad
respecto a la seguridad y al correcto funcionamiento
6) El fabricante declina toda responsabilidad ante del equipo automático en el caso de que se utilicen
inconvenientes derivados del uso impropio del equipo otros componentes del sistema que no hayan sido
o de aplicaciones distintas de aquella para la cual el producidos por dicha empresa.
mismo fue creado.
18) Para el mantenimiento, utilizar exclusivamente
7) No instalar el aparato en una atmósfera explosiva. recambios originales.
La presencia de gases o humos inflamables implica
un grave peligro para la seguridad. 19) No efectuar ninguna modificación de los
elementos que componen el sistema de
8) Los elementos mecánicos de construcción deben automatización.
ser conformes a lo establecido en las Normativas UNI
8612, EN pr EN 12604 y CEN pr EN 12605. 20) El técnico instalador debe facilitar toda la
En los países no pertenecientes a la CEE, además de información relativa al funcionamiento manual del
respetarse las normativas nacionales, para obtener sistema en casos de emergencia, y entregar al
un nivel de seguridad adecuado deben cumplirse las usuario del sistema las "Instrucciones para el usuario"
normas arriba mencionadas. que se anexa al producto.
9) El fabricante no es responsable por la 21) No permitir que los niños, ni ninguna otra persona,
inobservancia de los adecuados criterios técnicos en permanezcan en proximidad del equipo durante el
la construcción de los cierres que se van a motorizar, funcionamiento.
ni por las deformaciones que puedan verificarse con
el uso. 22) No dejar al alcance de los niños mandos a
distancia ni otros generadores de impulsos, para
10) La instalación debe efectuarse de conformidad evitar que el equipo automático sea accionado
con las Normas UNI 8612, CEN pr EN 12453 y CEN pr involuntariamente.
EN 12635. El nivel de seguridad del equipo
automático debe ser C+E. 23) El usuario debe abstenerse de todo intento de
reparación o de intervención directa; es preciso
11) Antes de efectuar cualquier operación en el consultar siempre con personal especializado.
equipo, desconéctelo de la alimentación eléctrica.
24) Todo aquello que no esté expresamente
12) La red de alimentación del equipo automático especificado en estas instrucciones habrá de
debe estar dotada de un interruptor omnipolar con considerarse no permitido.
una distancia de apertura de los contactos igual o
superior a 3 mm. Como alternativa, se aconseja
utilizar un interruptor magnetotérmico de 6 A con
interrupción omnipolar.

%F = ______________________
Ta + Tc
Ta + Tc + Tp + Ti X 100
1.1. MEDIDAS AT 2500
1.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS MOTORREDUCTORES
mm. 290
mm. 210
mm. 335
ESPAÑOL
AUTOMATISMOS AT2500
Las presentes instrucciones son válidas para los siguientes
modelos: AT 2500
Los automatismos AT 2500 para cancelas correderas
son actuadores electromecánicos que transmiten
el movimiento ala hoja mediante un piñón con cremallera,
acoplado ala cancela.
El sistema garantiza el bloqueo mecánico cuando el motor no
está en marcha, lo que permite prescindir de cerraduras. Los
motorreductores están dotados de embragues mecánicos o
electrónicosregulables, que funcionan como medio de
seguridad antia plasta miento y proveen a la detención y al
bloqueo de la cancela. Un cómodo mecanismo de desbloqueo
manual permite moverla cancela en caso de corte de energía
o fallo del sistema
Los automatismos AT han sido proyectados y
construidos para controlar el acceso vehicular.
Evítese todo otro uso.
1. DESCRIPCIÓN Y CARACTERISTICAS TÉCNICAS
1.2. CURVA DE MÁXIMA UTILIZACIÓN
La curva permite calcular el tiempo máximo de trabajo (T) en
función de la frecuencia de uso (F).
Ej.: los motorreductores AT 2500 pueden
funcionar ininterrumpidamente a una frecuencia de uso del 30%.
Para garantizar un funcionamiento correcto es necesario
trabajar en el campo de valores situado debajo de la curva.
Importante - La curva fue realizada a una temperatura de 24°
C. La exposición directa a las radiaciones solares puede
disminuir la frecuencia de uso hasta en un 20%.
Cálculo de la frecuencia de uso
Es el porcentaje del tiempo de trabajo efectivo (apertura
cierre) con respecto a la duración total del ciclo (apertura
cierre + pausas).
La fórmula de cálculo es la siguiente:
donde:
Ta = tiempo de apertura
Tc = tiempo de cierre
Tp = tiempo de pausa
Ti = tiempo de intervalo entre dos ciclos completos
Gráfico de las frecuencias de uso
Alimentación 230V (+6% -10%)
50Hz
380V (+6% -10%)
50Hz
Potencia absorbida (W) 650
Velocidad de rotación (rev/min.) 1400
Corriente absorbita (A) 2,4
Condensador de arranque 25 uf /
Relación de reducción 1:30
Pinón Modulo 4 - Z16
Empuje màx (daN) 170
Protecciòn tèrmica bobinado 130°C
Frequencia de uso Uso intensivo
Cantidad de aceite (Lt) 1
Aceite Total Equivis HZS 68
T emperatura de funcionamiento
-20°C +55°C
Peso motorreductor (Kg) 17
Grado de protecciòn IP 44
Peso max cacela (Kg) 2500
Velocidad de la cancela 9,6 ml/min.
Embrague
Doble disco en aceite
MODELO Monofásico Trifásico