Wilo WEH User manual

Wilo WEH / WEV
Pioneering for You
4 158 278-Ed.03 / 2014-04-Wilo
en Installation and operating instructions
fr Notice de montage et de mise en service

Fig. 2a
Fig. 2b
12
2
8
1
7
17
18
1b
1a
5
9
21
7
8
1
17
18
1b
1a56
9
2
4
21

Fig. 2c
2
2
21
7
1
18
17
4
8
1a
1b
5
4
8
9

Fig. 2d
2
1
28
1a
21
4
3 5 1b
6 7
10a
10b
9
8
11

Fig. 3a
Fig. 3b
Fig. 4 Fig. 5
15
15
16
14
14
15
16
14
20
19
27
25
24
23
22
26
17
18

WILO SE 02/20142
English
1. General
1.1 About this document
The language of the original operating instruc-
tions is English. All other languages of these
instructions are translations of the original oper-
ating instructions.
These installation and operating instructions are
an integral part of the product. They must be kept
readily available at the place where the product is
installed. Strict adherence to these instructions
is a precondition for the proper use and correct
operation of the product.
These installation and operating instructions cor-
respond to the relevant version of the product and
the underlying safety standards valid at the time
of going to print.
EC declaration of conformity:
A copy of the EC declaration of conformity is a
component of these operating instructions.
If a technical modification is made on the designs
named there without our agreement or the
declarations made in the installation and operat-
ing instructions on product/personnel safety are
not observed, this declaration loses its validity.
2. Safety
These operating instructions contain basic
information which must be adhered to during
installation, operation and maintenance. For
this reason, these operating instructions must,
without fail, be read by the service technician and
the responsible specialist/operator before install-
ation and commissioning.
It is not only the general safety instructions lis-
ted under the main point "safety" that must be
adhered to but also the special safety instructions
with danger symbols included under the following
main points.
2.1 Indication of instructions in the operating
instructions
Symbols
General danger symbol
Danger due to electrical voltage
NOTE
Signal words:
DANGER!
Acutely dangerous situation.
Non-observance results in death or the most
serious of injuries.
WARNING! Risk of burn!
The user can suffer (serious) injuries. "Warning"
implies that (serious) injury to persons is prob-
able if this information is disregarded.
CAUTION!
There is a risk of damaging the product/unit.
"Caution" implies that damage to the product
is likely if this information is disregarded.
NOTE:
Useful information on handling the product. It
draws attention to possible problems.
Information that appears directly on the product,
such as:
• Direction of rotation arrow,
• Identifiers for connections,
• Name plate,
• Warning sticker,
must be strictly complied with and kept in legible
condition.
2.2 Personnel qualifications
The installation, operating, and maintenance per-
sonnel must have the appropriate qualifications
for this work. Area of responsibility, terms of
reference and monitoring of the personnel are to
be ensured by the operator. If the personnel are
not in possession of the necessary knowledge,
they are to be trained and instructed. This can be
accomplished if necessary by the manufacturer of
the product at the request of the operator.
2.3 Danger in the event of non-observance of the
safety instructions
Non-observance of the safety instructions can
result in risk of injury to persons and damage
to the environment and the product/unit. Non
observance of the safety instructions results in
the loss of any claims to damages.
In detail, non-observance can, for example, result
in the following risks:
• Danger to persons from electrical, mechanical
and bacteriological influences
• Damage to the environment due to leakage of
hazardous materials
• Property damage
• Failure of important product/unit functions
• Failure of required maintenance and repair pro-
cedures
2.4 Safety consciousness on the job
The safety instructions included in these install-
ation and operating instructions, the existing
national regulations for accident prevention
together with any internal working, operating
and safety regulations of the operator are to be
complied with.
2.5 Safety instructions for the operator
This appliance is not intended for use by persons
(including children) with reduced physical, sens-
ory or mental capabilities, or lack of experience
and knowledge, unless they have been given
supervision or instruction concerning use of the
appliance by a person responsible for their safety.
Children should be supervised to ensure that they
do not play with the appliance.
• If hot or cold components on the product/the
unit lead to hazards, local measures must be
taken to guard them against touching.
• Guards protecting against touching moving
components (such as the coupling) must not be
removed whilst the product is in operation.
• Leakages (e.g. from the shaft seals) of hazardous

WILO SE 02/2014 3
English
fluids (which are explosive, toxic or hot) must be
led away so that no danger to persons or to the
environment arises. National statutory provisions
are to be complied with.
• Highly flammable materials are always to be kept
at a safe distance from the product.
• Danger from electrical current must be elimin-
ated. Local directives or general directives [e.g.
IEC, VDE etc.] and local power supply companies
must be adhered to.
2.6 Safety instructions for installation and main-
tenance work
The operator must ensure that all installation
and maintenance work is carried out by author-
ised and qualified personnel, who are sufficiently
informed from their own detailed study of the
operating instructions.
Work on the product/unit must only be carried out
when at a standstill. It is mandatory that the pro-
cedure described in the installation and operating
instructions for shutting down the product/unit
be complied with.
Immediately on conclusion of the work, all safety
and protective devices must be put back in posi-
tion and/or recommissioned.
2.7 Unauthorised modification and manufacture of
spare parts
Unauthorised modification and manufacture of
spare parts will impair the safety of the product/
personnel and will make void the manufacturer‘s
declarations regarding safety.
Modifications to the product are only permissible
after consultation with the manufacturer. Original
spare parts and accessories authorised by the
manufacturer ensure safety. The use of other
parts will absolve us of liability for consequential
events.
2.8 Improper use
The operating safety of the supplied product is
only guaranteed for conventional use in accord-
ance with Section 4 of the operating instructions.
The limit values must on no account fall under
or exceed those specified in the catalogue/data
sheet.
3. Transport and interim storage
The system is supplied on a pallet, it is protected
from moisture and dust with a transparent plastic
cover.
• The equipment must be transported by means of
authorised load devices.
ATTENTION! The handling should be done by
skilled staff and with authorised equipment.
Transport straps must be secured to the existing
transport lugs or placed around the base frame.
The pipes will not withstand loads and should not
be used to secure loads in transit.
Any load on tank unions is prohibited.
Stickers on manifolds and tanks point out this
warning (Fig. 1).
(Fig. 1) WARNING STICKER.
Do not handle by this
component.
Do not apply load on
this component.
ATTENTION! Loading the pipes in transit can
result in leaks.
Any load on the union can result in leaks.
ATTENTION! If the product is installed later on,
store it in a dry place. Protect it from impacts
and any outside influences (moisture, frost, etc.).
Handle the product with care.
4. Applications
The system is designed for maintaining pressure
in a closed heating or cooling loop where variation
of temperature exists.
The system also ensures the filling of the installa-
tion. The pressure-maintaining system is supplied
from the public water mains.
5. Product data
5.1 Type key
5.2 Technical data
• Max. operating pressure maintained: 6 bars
for H
8 bars for V
• Max. water temperature: +5°C to +90°C
• Max. ambient temperature: +40°C
• Single-phase voltage: 50 Hz 230 V
• Three-phase voltage: 50 Hz 400 V
5.3 Scope of delivery
• System without tank (provided separately).
• Switchgear
• Installation instructions: pressure-boosting sys-
tem, pump and switchgear.
• Safety instructions.
5.4 Accessories (compulsory)
• Tank to size with installation data (200 l to 5000
l available).
Example: WEH-2-305-T/CE-2D
WEH System with horizontal pump MHIL
WEV System with vertical pump MVIL
2Mode of system:
1 = 1 pump
2 = 1 pump + safety pump
305 Nominal flow and number of stages of each
pumps (m3/h):
3 m3/h: pump MHIL 3 or MVIL 3
TPower supply:
T = Three-phases 400V
M = Single-phase 230V
CE Type of automatism:
CE = Electronic controller
2D
Number of discharge valves:
Nothing = 1 discharge valve
2D = 2 discharge valves

WILO SE 02/20144
English
6. Description and operation
6.1 General description
The pressure-maintaining system is a compact
installation which is supplied completely piped-
up and ready to connect.
Only the connections for suction and discharge
as well as to the power supply must be provided.
Every accessory ordered is delivery separately.
The relevant instructions or standards must be
observed for the connection to the public water
supply mains. Regulations from the water com-
panies must be included where appropriate. Local
conditions (e.g. a supply pressure that is too
high or fluctuates considerably and which might
require the installation of a pressure relief valve)
must also be observed.
6.2 Description of the product
6.2.1 Mechanic and hydraulic installation compon-
ents (Fig. 2a, 2b, 2c and 2d)
• The compact installation is mounted on a steel
base frame. It consists of a group of 1 to 2
high-pressure centrifugal pumps (pos. 1) with
filling stopper (Fig. 1a) and emptying one (Fig.
1b) and also a switchgear (pos. 2).
For the vertical versions (Fig. 2d)
• A supply manifold pipe (pos. 3) and a delivery
manifold pipe (pos. 4) in stainless steel 304.
• A shut-off valve (pos. 5) is mounted on the suc-
tion and delivery side of each pump (pos. 6).
• A non-return valve (pos. 7) on the delivery side
of the pump.
• 1 or 2 discharge valves (pos. 8) depending on the
version, with one sieve filter (pos. 9), 2 isolation
valves (pos. 10a and 10b) and 1 control button
(pos. 11).
• A unit composed of a pressure sensor (Fig. 3b,
pos. 15), manometer (Fig. 3b, pos. 14) and a
shut-off valve (Fig. 3b, pos. 16) is mounted on
the discharge manifold.
ATTENTION! When pumps are running, the shut-
off valve (pos. 16) must be open.
For the horizontal versions (Fig. 2a, 2b, 2d)
• A discharge manifold (pos. 4) in stainless steel
304 for versions with 2 pumps.
• On each pump, an isolation valve (pos. 5) is
mounted on the suction side and pressure side
(pos. 6) (2-pump version).
• A non-return valve (pos. 7) is mounted on the
discharge side.
• 1 or 2 discharge valves (pos. 8) depending on the
version, with a sieve (pos. 9).
• An isolation valve of the pump for 1-pump versi-
on (pos. 12).
• A unit composed of a pressure sensor (Fig. 3b,
pos. 15), manometer (Fig. 3b, pos. 14) and a
shut-off valve (Fig. 3b, pos. 16) is mounted on
the discharge manifold.
ATTENTION! When pumps are running, the shut-
off valve (pos. 16) must be open.
Moreover, all systems are delivered with:
• Float for filling control (pos. 17) to be mounted
on the tank.
• Float switch against a low water level, for dry run
protection (pos. 18) to be mounted on the tank.
• A unit with a filling electrovalve (Fig. 4, pos. 19)
and a stop valve (Fig. 4, pos. 20) to be mounted
on the tank.
The switchgear (pos. 2) is mounted on the base
frame by means of a stand (pos. 21). All electric
components are delivered in a ready-wired state.
6.2.2 High-pressure centrifugal pumps (pos. 1)
Different types of multistage high-pressure cent-
rifugal pumps are installed in the pressure-main-
taining system depending on the intended use
and the performance parameters required. The
attached installation and operating instructions
provide further information about the pumps.
6.2.3 Switchgear (pos. 2)
Different switchgears and control devices of dif-
ferent constructions (with or without speed con-
verter) can be integrated and delivered to activate
and control the pressure-maintaining system. The
attached installation and operating instructions
provide further information about the switchgear.
6.3 Function of the pressure-maintaining system
The pressure-maintaining system is equipped
with non self-priming, multistage high-pressure
centrifugal pumps as standard.
Under the pressure of the heating or cooling loop
a certain pressure is maintained.
When this pressure becomes too strong, the dis-
charge valves open to let water coming into the
tank and reduce the system pressure.
When this pressure becomes too low, a pump
starts to recharge the water and the water pres-
sure is increased by the system.
The pressure monitoring is achieved through the
pressure sensor. The actual value of the pressure
is continuously measured and transmitted to the
control panel. As appropriate, the control unit
starts, commutes or stops the pumps until the
preset control parameters are met.
The system also provides a filling of the tank if
necessary through the float and fill valve. (The
instructions for installation and commissioning of
the switchgear contains a more detailed descrip-
tion of the type and method of regulation).
Associated with the tank, the pumps are also used
for initial filling of the installation.
7. Installation and hydraulic connection
7.1 Installation
Install the pressure-boosting system in a room
which is easy to access, well ventilated, frost-
proof and protected against rain.
Be sure that the dimension of the technical room
door is adequate to enter a pressure-maintaining
system.
Adequate space must be provided for main-

WILO SE 02/2014 5
English
tenance work. The installation should be freely
accessible from at least two sides.
The installation surface must be level and hori-
zontal.
7.2 Hydraulic connection
ATTENTION! Observe the requirements from
the water supply companies and the local rules
in force.
• Valves must be fitted on the manifolds to isolate
the pressure-maintaining system if required.
• The installation must be fitted with a diaphragm
pressure tank (Connection Fig. 5).
• The existing pipes must be installed free from
stresses.
Compensators with length limiters for flexible
connecting pipes are recommended for this pur-
pose in order to avoid stresses on the pipe con-
nections and minimise the transmission of install-
ation vibrations to the building installation.
For the horizontal versions with 1 and 2 pumps
The connection to the tank is done as follows
(Connection Fig. 5):
• Connection of the suction parts to the pumps
with union nut (within the scope of delivery).
• Connection of the suction parts to the tank with
union nut 1"1/4 (pos. 22).
• Connection of the overflow assembly and filter
to the tank with union nut 1" (pos. 23).
• Flexible connection to the pressure-maintaining
system with gasket (supplied in a plastic bag).
- Version 1 pump => connection to the 5 way
connector.
- Version 2 pumps => connection to the mani-
fold.
• Connection of the electrovalve 1" to the tank
(pos. 25) with union ½".
• Connection of the float switch (pos. 18) and fil-
ling ( pos. 17) to the tank.
• A drain valve 1" (pos. 26 is supplied with the
module.
• An overflow opening 1"1/4 (pos. 27) is available
and must be connected.
For horizontal version with 2 pumps
The connection of the discharge manifolds can be
made either on the right or left hand sides of the
installation. It is recommended to close the ports
that are not used with threaded caps.
For vertical version with 2 pumps
• The connection of the suction and discharge
manifolds can be made either on the right or left
hand sides of the installation. It is recommended
to close the ports that are not used with threa-
ded caps.
• A degassing connection (pos. 24 ) is connected
to the degassing assembly (pos. 28).
7.3 Electrical connection
WARNING! Risk of burn! Electrical shock hazard!
Electrical connections and checks must be per-
formed by an authorised electrician and according
to the standards in force.
To make the electrical connection, the corres-
ponding installation and operating instructions
and attached electrical circuit diagrams must be
observed. General points to be considered are
listed below:
• The type of current and voltage of the mains
connection must comply with the details on the
rating plate and the circuit diagram of the swit-
chgear.
• The electrical connecting cable must be adequa-
tely dimensioned according to the total power
of the pressure-maintaining system (see rating
plate).
• As a protection measure, the pressure-main-
taining system must be earthed according to
the rules (i.e according to the local regulations
and circumstances). The connections intended
for this purpose are identified accordingly (see
circuit diagram).
• The base frame has to be connected to earth by
using an earth braid linked to the frame.
7.4 Float switch
The electrical connection of the switches' float
level at the terminals of the switchgear is done in
the factory.
They are installed on the tank:
• Float switch against a low water level, for dry run
protection (pos. 18):
Place the float running protection in the tank so
that the system stops when the minimum water
level is reached, at least 10 cm above the drain
plug from the pump.
• Float filling (pos. 17):
Place the float filler in the tank so that the sys-
tem meets the water level when filling level is
reached.
8. Commissioning
We recommend that the pressure-maintaining
system is first commissioned by the nearest WILO
customer service agent or ask your central cus-
tomer service department.
8.1 General preparation and checking
• Before switching on the system for the first time,
check if the wiring has been done correctly on
site, particularly the earthing.
• Check if the pipe connections are stress-free.
• Fill the installation and check it visually for leaks.
• Open the shut-off valves on the pumps and in
the suction and discharge manifold.
• Loosen the pump vent screws and slowly fill the
pumps with water so that the air can escape
completely.
ATTENTION! Do not allow the pump to run dry.
Dry running destroys the mechanical seal.
• Check the direction of rotation of the pump:
during a brief start, check whether the direction
of rotation of the pumps is the arrow on the label
on the pump. If the rotation is incorrect, interch-
ange two phases.
WARNING! Risk of burn! Electrical shock hazard!
Switch off the installation's main switch before
changing the phases.
• Check if the motor heat protections inside the
switchgear are set for the right rated current. See

WILO SE 02/20146
English
the manual leaflet of the switchgear.
• Check and set the operating parameters at the
switchgear required according to the attached
installation and operating instruction.
8.2 Filling of the installation
After all preparations and checks according to
section 8.1 have been done, switch on the main
switch. The filling of the installation is done as
follows:
• Open the isolation valve of the system (pos. 12).
• Close the discharge valves (pos. 8) by turning the
control button in clockwise.
• Follow the filling from the controller:
- Put filling mode in "auto"
- Start pump with "manu"
- Until the system has been filled completely.
8.3 Adjustment of the switchgear
For setting the switchgear please refer to the
instructions of the switchgear. Levels of starting
and stopping of pumps can be adjusted depend-
ing on the pressure to be maintained.
Minimum Operating Pressure = Static head of
building + security guard (5 to 10 meters).
Stop pressure = Start pressure + 0.5 bar (may vary
depending on the installation).
Levels of system security are determined in rela-
tion to these setpoints.
Too much pressure: the pressure pump stops
when pressure increased by 0.5b to 1b.
Pressure too low: the pressure pump stops when
pressure decreases by 1b to 1.3b.
8.4 Adjustment of the discharge valves
After adjusting the switchgear (See instructions
switchgear) you can set the discharge valves.
NOTE: Before making any adjustments to determ-
ine the pressure value to be maintained (Early
opening of the discharge valves):
Principle:
The adjustment is done by turning the button.
By turning the button clockwise, the pressure
increases and can thus be set in order to be main-
tained constant by the system.
For horizontal versions proceed as follows:
- Turn back the overflow setting (Fig. 2a, 2b and
2c, pos. 8) clockwise.
- Close the isolation valve (Fig. 2a, pos. 12) in
version with 1 pump (not included in 2-pump
version).
- Set switch(es) running on pump "manu" to raise
the pressure in the system.
- Release the switch(es) until the desired opening
pressure has been reached. To adjust the drain
valve of the vessel.
- Turn the button (Fig. 2a-2b and 2c, pos. 8)
counter-clockwise until the pressure starts to
drop.
- The discharge valve is then set.
For vertical versions proceed as follows:
- Close the two isolation valves (Fig. 2d, pos. 10a
and 10b) located upstream and downstream of
the discharge valve, then unscrew the cap (Fig.
2d, pos. 11) on the pipe.
- Open the isolation valve module - installation.
- Set switch(es) running on pump "manu" to raise
the pressure in the system.
- Release the switch(es) until the desired opening
pressure has been reached. To adjust the drain
valve of the vessel.
- Turn back the overflow setting (Fig. 2d, pos. 8)
clockwise.
- Open the isolation valve (Fig. 2d, pos. 10a)
upstream side of the valve.
- Turn the control button to set the discharge
valve (Fig. 2d pos. 8) counter-clockwise, until
water appears through the opening of the cap.
- Close the isolation valve (Fig. 2d, pos. 10a) and
tighten the screw (Fig. 2d, pos. 11).
- Open the isolation valves (Fig. 2d, pos. 10a and
10b) upstream and downstream of the discharge
valve.
- The discharge valve is then set.
8.5 Commissioning of installation
After all preparations and checks according to
previous section have been done, the pressure
sensor measures the pressure and transmits a
corresponding current signal to the switchgear.
If the pressure is lower than the preset starting
pressure, it then switches to a pump first of all
(according to the preset parameters and type of
setting) until the pipes are filled with water and
the set pressure has built up.
ATTENTION!
Do not let the pump operate with a delivery valve
closed for more than one minute.
NOTE: Before making any adjustments to determ-
ine the pressure value to be maintained (Early
opening of the discharge valve).
9. Maintenance
After 8 days of running, clean the filter sieve
(Pos. 9) of the discharge valve protection. After
that it is necessary to clean it once or twice a year.
• No particular maintenance is recommended for
the pressure-maintaining system during opera-
ting.
• During long periods of frost and stop it is recom-
mended to drain the pump by screwing off the
bottom plug.
ATTENTION!
Fill the pump before any new start.

WILO SE 02/2014 7
English
10. Problems, causes and remedies
DANGER! SWITCH OFF the pressure-maintaining system before any maintenance or repair work.
Problems Causes Remedies
One or two pumps fail to prime Air leaks at the suction side Check tightness of tall suction pipe con-
nections
Check that the level of suction in tank is
covered
Large delivery head losses at suction
side Calculate the head losses and make sure they are compatible with the pump NSPH
Suction piping obstructed or valve on
suction manifold closed Check valve opening and clean the pip- ing if necessary
One pump not running Thermal relay tripped The pump "fault" indicator on the
switchgear must be lit.
Check the setting of the thermal relay
and reset it.
Check the direction of rotation, the
coupling or the current requirements of
the motor concerned
Magnetic circuit breaker or fuses defect-
ive or blown Check that the motor phases are not in short-circuit between them. Replace the
motor if necessary.
Reset the circuit breaker or replace the
fuses (check their ratings).
Pump shaft blocked Switch off the electric supply of the
switchgear and then check if the shaft
turns smoothly; if it is blocked, dismantle
the pump
Winding fault Disconnect the terminal board of the
terminal block and check the stator
insulation to earth. Replace the motor if
necessary
No delivery pressure Flow higher than the capability of the
pressure-maintaining system Plan to replace the system by a more adequate one (do not forget to contact
us in any case).
One or two pumps do not prime any-
more Check that the suction strainer does not let air in or the tank filling point is too
close from the strainer
A pump is obstructed by particles Have the pump dismantled and cleaned
Voltage of the motors too low Check the voltage on motor terminals
Random operating, starting frequency
too high Pressure transmitter defective Check the setting: transmitter not stable, replace it if necessary
Discharge valve not well adjusted or no
longer watertight Check adjustment of discharge valve, check the state of device, change com-
ponents if necessary
Tripping frequency of dry running safety
too high Float switch not well positioned or not working Check the position of float switch, change it if necessary
Flow higher than the capability of the
pressure-maintaining system It could be necessary to replace the sys- tem (Consult us for this)
Switchgear defective Switchgear or cabinet defective See commissioning instructions of the
switchgear or cabinet
Wires disconnected Check all connections to the terminal
block of the switchgear
Transmitter defective Check the contacts; change the trans-
mitter concerned if necessary
Delivery check, valve not tight Valve diaphragm or ring destroyed Change the valves
The pressure-boosting system does not
stop or start The shut-off valve is closed Open the shut-off valve (pos. 16)
Water fall on top of tank Float switch for filling defective Check the float switch, change it if
necessary.
The float switch transmits information
for the electrovalve of tank filling
11. Spare parts
Spare parts are ordered via a local specialist dealer and/or the Wilo customer service.
In order to avoid queries and incorrect orders, make sure to mention all data indicated on the rating plate when
placing your order.
Subject to change without prior notice.

WILO SE 02/2014
Français
1. Généralités
1.1 À propos de ce document
La langue de la notice de montage et de mise en
service d‘origine est l’anglais. Toutes les autres lan-
gues de la présente notice sont une traduction de la
notice de montage et de mise en service d‘origine.
La notice de montage et de mise en service fait
partie intégrante du matériel et doit être dispo-
nible en permanence à proximité du produit. Le
strict respect de ces instructions est une condi-
tion nécessaire à l‘installation et à l‘utilisation
conformes du produit.
La rédaction de la notice de montage et de mise
en service correspond à la version du produit et
aux normes de sécurité en vigueur à la date de
son impression.
Déclaration de conformité CE :
Une copie de la déclaration de conformité CE fait
partie intégrante de la présente notice de mon-
tage et de mise en service.
Si les gammes mentionnées dans la présente
notice sont modifiées sans notre approbation,
cette déclaration perdra sa validité.
2. Sécurité
Cette notice de montage et de mise en service
renferme des remarques essentielles qui doivent
être respectées lors du montage, du fonctionne-
ment et de l‘entretien. Ainsi, il est indispensable
que l‘installateur et le personnel qualifié/l‘opéra-
teur du produit en prennent connaissance avant
de procéder au montage et à la mise en service.
Les consignes à respecter ne sont pas uniquement
celles de sécurité générale de ce chapitre, mais
aussi celles de sécurité particulière qui figurent
dans les chapitres suivants, accompagnées d’un
symbole de danger.
2.1 Signalisation des consignes de la notice
Symboles
Symbole général de danger
Consignes relatives aux risques électriques
REMARQUE : ...
Signaux :
DANGER !
Situation extrêmement dangereuse.
Le non-respect entraîne la mort ou des bles-
sures graves.
AVERTISSEMENT !
L’utilisateur peut souffrir de blessures (graves).
« Avertissement » implique que des dommages
corporels (graves) sont vraisemblables lorsque
la consigne n’est pas respectée.
ATTENTION !
Il existe un risque d’endommager le produit/l’ins-
tallation. « Attention » signale une consigne
dont la non-observation peut engendrer un dom-
mage pour le matériel et son fonctionnement.
REMARQUE :
Remarque utile sur le maniement du produit. Elle
fait remarquer les difficultés éventuelles.
Les indications directement appliquées sur le
produit comme p. ex.
• les flèches indiquant le sens de rotation
• le marquage des raccords,
• la plaque signalétique
• les autocollants d‘avertissement
doivent être impérativement respectées et main-
tenues dans un état bien lisible.
2.2 Qualification du personnel
Il convient de veiller à la qualification du person-
nel amené à réaliser le montage, l‘utilisation et
l‘entretien. L‘opérateur doit assurer le domaine de
responsabilité, la compétence et la surveillance
du personnel. Si le personnel ne dispose pas des
connaissances requises, il doit alors être formé
et instruit en conséquence. Cette formation peut
être dispensée, si nécessaire, par le fabricant du
produit pour le compte de l‘opérateur.
2.3 Dangers encourus en cas de non-observation
des consignes
La non-observation des consignes de sécurité
peut constituer un danger pour les personnes,
l‘environnement et le produit/l‘installation. Elle
entraîne également la suspension de tout recours
en garantie. Plus précisément, les dangers
peuvent être les suivants :
• dangers pour les personnes par influences élec-
triques, mécaniques ou bactériologiques.
• dangers pour l‘environnement par fuite de
matières dangereuses.
• dommages matériels.
• défaillance de fonctions importantes du produit
ou de l‘installation.
• défaillance du processus d’entretien et de répa-
ration prescrit.
2.4 Travaux dans le respect de la sécurité
Il convient d’observer les consignes en vue d’ex-
clure tout risque d’accident.
Il y a également lieu d’exclure tout danger lié à
l’énergie électrique. On se conformera aux dis-
positions de la réglementation locale ou générale
[IEC, VDE, etc.], ainsi qu’aux prescriptions de l’en-
treprise qui fournit l’énergie électrique.
2.5 Consignes de sécurité pour l‘utilisateur
Cet appareil n‘est pas prévu pour être utilisé par
des personnes (y compris des enfants) dont les
capacités physiques, sensorielles ou mentales
sont réduites, ou des personnes dénuées d‘ex-
périence ou de connaissance, sauf si elles ont
pu bénéficier, par l‘intermédiaire d‘une personne
responsable de leur sécurité, d‘une surveillance ou
d‘instructions préalables concernant l‘utilisation
de l‘appareil.
Il convient de surveiller les enfants pour s‘assurer
qu‘ils ne jouent pas avec l‘appareil.
• Si des composants chauds ou froids induisent
des dangers sur le produit ou l‘installation, il
incombe alors au client de protéger ces compo-
sants afin d‘éviter tout contact.
• Une protection de contact pour des composants
en mouvement (p. ex. accouplement) ne doit pas
être retirée du produit en fonctionnement.
• Des fuites (p. ex. joint d‘arbre) de fluides véhicu-
lés dangereux (p. ex. explosifs, toxiques, chauds)
doivent être éliminées de telle façon qu‘il n‘y ait
aucun risque pour les personnes et l‘environne-

WILO SE 02/2014
Français
ment. Les dispositions nationales légales doivent
être respectées.
• Il y a également lieu d’exclure tout danger lié à
l‘énergie électrique. On se conformera aux dis-
positions de la réglementation locale ou générale
[IEC, VDE, etc.], ainsi qu’aux prescriptions de
l’entreprise qui fournit l’énergie électrique.
2.6 Consignes de sécurité pour les travaux de
montage et d‘entretien
L‘opérateur est tenu de veiller à ce que tous les
travaux d‘entretien et de montage soient effec-
tués par du personnel agréé et qualifié suffi-
samment informé, suite à l’étude minutieuse de
la notice de montage et de mise en service. Les
travaux réalisés sur le produit ou l’installation ne
doivent avoir lieu que si les appareillages corres-
pondants sont à l’arrêt. Les procédures décrites
dans la notice de montage et de mise en service
pour l‘arrêt du produit/de l‘installation doivent
être impérativement respectées.
Tous les dispositifs de sécurité et de protection
doivent être remis en place et en service immé-
diatement après l‘achèvement des travaux.
2.7 Modification du matériel et utilisation de
pièces détachées non agréées
La modification du matériel et l‘utilisation de
pièces détachées non agréées compromettent
la sécurité du produit/du personnel et rendent
caduques les explications données par le fabri-
cant concernant la sécurité. Toute modification
du produit ne peut être effectuée que moyennant
l‘autorisation préalable du fabricant.
L‘utilisation de pièces détachées d‘origine et
d‘accessoires autorisés par le fabricant garantit
la sécurité. L‘utilisation d‘autres pièces dégage la
société de toute responsabilité.
2.8 Modes d‘utilisation non autorisés
La sécurité de fonctionnement du produit livré
n’est garantie que si les prescriptions précisées
au chap. 4 de la notice de montage et de mise
en service sont respectées. Les valeurs indiquées
dans le catalogue ou la fiche technique ne doivent
en aucun cas être dépassées, tant en maximum
qu’en minimum.
3. Transport et stockage
Le système est livré sur une palette, il est protégé
de l’humidité et de la poussière par une housse
plastique transparente.
• Le transport doit être réalisé à l’aide d’un outil de
levage de charge dûment autorisé.
ATTENTION ! La manipulation doit être effectuée
par un personnel qualifié et un matériel adapté et
autorisé.
Les sangles de manutention doivent être atta-
chées aux anneaux de levage prévus à cet effet,
ou placées autour du châssis en acier.
Les collecteurs ne sont pas adaptés pour la manu-
tention du surpresseur et ne doivent en aucun cas
être utilisées comme point d’accroche.
Toute charge sur les raccords
unions de la bâche est à proscrire.
Des autocollant apposés sur les collecteurs et la
bâche rappellent ces consignes (Fig. 1).
(Fig. 1) Autocollant consigne
Ne pas manutention-
ner par ce composant.
Ne pas manutention-
ner par ce composant.
ATTENTION ! Toute manutention par les collec-
teurs peut provoquer des pertes d’étanchéité.
Toute charge sur les raccords de la bâche peut
provoquer des pertes d’étanchéité.
ATTENTION ! Si le matériel devait être installé
ultérieurement, stockez le dans un endroit sec.
Protégez-le contre les chocs et toutes influences
extérieures (humidité, gel, etc. …).
Manipulez l’appareil avec précaution.
4. Applications
Le système de maintien de pression a pour fonc-
tion essentielle de maintenir à pression constante
les circuits de chauffage ou d’eau glacée soumis à
des variations de température.
Il permet également le remplissage en eau de
l’installation.
L’alimentation en eau du module est possible à
partir du réseau eau de ville.
5. Données techniques
5.1 Désignation de la pompe
5.2 Caractéristiques techniques
• Pression de service maxi
à maintenir: 6 bars pour H
8 bars pour V
• Température maxi de l’eau : +5 °C à +90 °C
• Température ambiante maxi : +40 °C
• Tension : Monophasé 50 Hz 230V
• Triphasé 50 Hz 400V
5.3 Etendue de la fourniture
• Système sans bâche (fournie séparément).
• Coffret électronique.
• Notices de mise en service : système, pompe et
automatisme.
• Notice de sécurité.
Exemple: WEH-2-305-T/CE-2D
WEH Système avec pompe horizontale MHIL
WEV système avec pompe verticale MVIL
2Mode de fonctionnement du module:
1 = 1 pompe
2 = 1 pompe + pompe secours
305 Débit nominal et nombre d’étage
par pompe (m3/h):
3 m3/h: pompe MHIL 3 ou MVIL 3
TTension d’alimentation :
T = Triphasée 400V
M = Monophasée 230V
CE Automatisme:
CE = commande électronique
2D
Nombre de déverseur :
Rien = 1 déverseur
2D = 2 déverseurs

10WILO SE 02/2014
Français
5.4 Accessoires (obligatoire)
• Bâche à dimensionner selon l’installation (200 L à
5000 L disponible).
6. Description et fonction
6.1 Description générale
Le système de maintien de pression est une ins-
tallation compacte, livrée avec sa tuyauterie com-
plète et prête à être raccordée. Seuls sont encore
à prévoir le raccordement de la tuyauterie d’aspi-
ration et de refoulement et le raccordement au
réseau électrique.
Tout accessoire commandé est livré séparément.
Pour le raccordement au réseau public de distribu-
tion d’eau, il convient de respecter les réglementa-
tions ou les normes en vigueur, complétées éven-
tuellement par les prescriptions des entreprises
de distribution d’eau. Par ailleurs, les particularités
locales (par exemple une pression d’aspiration trop
élevée ou trop variable, exigeant éventuellement
le montage d’un réducteur de pression) doivent
être prises en compte.
6.2 Description du produit
6.2.1 Composants mécaniques et hydrauliques de
l’installation (Fig. 2a, 2b, 2c and 2d)
• L’ensemble compact est monté sur un châssis
en acier. Il se compose d’un groupe de 1 à 2
pompes centrifuge à haute pression (Rep 1) avec
bouchon de remplissage (1a) et de vidange (1b)
et d’un coffret de commande et d’automatisme
(rep. 2).
Pour les versions verticales (Fig. 2d)
• Un collecteur en aspiration (rep. 3) et au refoule-
ment (rep. 4) en Inox 304
• Sur chaque pompe :
- Une vanne d’isolement (rep. 5) est montée
côté aspiration et côté refoulement (rep. 6).
- Un clapet anti-retour (rep. 7) est monté côté
refoulement.
• 1 ou 2 déverseurs (rep. 8) selon version, avec un
filtre à tamis (rep. 9), 2 vannes d’isolement (rep.
10a et 10 b) et un bouchon de réglage (rep. 11).
• Un sous-ensemble avec capteur de pression
(Fig. 3b, rep. 15) manomètre (Fig. 3b, rep. 14)
et vanne d’arrêt (Fig. 3b, rep. 16) est monté au
niveau du collecteur de refoulement.
ATTENTION ! En fonctionnement, la vanne d’arrêt
(rep. 16) doit toujours être en position ouverte.
Pour les versions horizontales (Fig. 2a, 2b, 2d)
• Un collecteur au refoulement (rep. 4) en Inox 304
pour les versions 2 pompes.
• Sur chaque pompe :
- Une vanne d’isolement (rep. 5) est montée
côté aspiration et côté refoulement (rep. 6) pour
version 2 pompes.
- Un clapet anti-retour (rep. 7) est monté côté
refoulement.
• 1 ou 2 déverseurs (rep. 8) selon version, avec un
filtre à tamis (rep. 9).
• 1 vanne d’isolement du module en version 1
pompe (rep. 12).
• Un sous-ensemble avec capteur de pression (Fig.
3a, rep. 15) manomètre (Fig. 3a, rep. 14) et vanne
d’arrêt pour version 2 pompes (Fig. 3a, rep. 16)
est monté au niveau du refoulement.
Attention, en fonctionnement, la vanne d’arrêt
(rep. 16) doit toujours être en position ouverte.
De plus tous les systèmes sont livrés avec :
• 1 flotteur de commande remplissage (rep. 17) à
monter sur la bâche.
• 1 flotteur de manque d’eau (rep. 18) à monter
sur la bâche.
• Un sous-ensemble remplissage avec élec-
trovanne (Fig. 4, rep. 19) et vanne d’arrêt (Fig. 4,
rep. 20) à monter sur la bâche.
• Le coffret de commande (rep. 2) est monté sur le
châssis à l’aide d’une potence (rep. 21).Tous les
composants électriques sont livrés câblés.
6.2.2 Pompes centrifuges à haute pression (rep. 1)
Selon l’utilisation prévue et les paramètres de
puissance requis, différents types de pompes
centrifuges haute pression multicellulaires sont
intégrés au système de maintien de pression.
Pour en savoir davantage sur les pompes, repor-
tez- vous à leur notice de montage et de mise en
service.
6.2.3 Coffret de commande (rep. 2)
Pour le pilotage et la régulation du système un
coffret de commande est monté sur le système.
Les informations relatives au coffret de com-
mande intégré dans votre appareil sont fournies
dans la notice jointe.
6.3 Fonction du produit
Les systèmes de maintien de pression sont équi-
pés en série de pompes centrifuges haute pres-
sion multicellulaires non auto-amorçantes.
Selon la pression de la boucle de chauffage ou
refroidissement une certaine pression est à main-
tenir.
Lorsque cette pression devient trop forte, le ou les
déverseurs s’ouvrent afin de décharger de l’eau
dans la bâche et diminuer la pression du circuit.
Lorsque cette pression devient trop faible, une
pompe démarre afin de recharger de l’eau et aug-
menter la pression du circuit.
La surveillance de la pression est obtenue au tra-
vers du capteur de pression, la valeur réelle de la
pression est mesurée en continu puis transmise
au coffret de commande.
Selon le besoin, le coffret de commande démarre,
permute ou arrête les pompes jusqu’à ce que
les paramètres de régulation prédéfinis soient
atteints.
Le système assure également un remplissage de
la bâche en cas de nécessité au travers du flotteur
de remplissage et de l’électrovanne. (La notice
de montage et de mise en service du coffret de
commande contient une description plus précise
du type et du procédé de régulation). Associées à
la bâche, les pompes servent aussi au remplissage
initial de l’installation.
7. Installation et raccordement
hydraulique
7.1 Installation
Installer le système de maintien de pression dans
un local facilement accessible, normalement aéré
et protégé du gel et de la pluie.

S’assurer que la porte du local permette le pas-
sage du surpresseur.
Il convient de prévoir un espace suffisant pour les
travaux de maintenance. L’appareil doit être libre-
ment accessible par deux côtés au moins.
La surface d’installation doit être horizontale et
plane.
7.2 Raccordement hydraulique
ATTENTION ! Respecter les exigences des
entreprises d’alimentation d’eau et la norme
locale en vigueur.
• Prévoir sur les collecteurs, des vannes pour isoler
le module en cas d’intervention.
• L’installation doit toujours être équipée d’une
bâche (Raccordement Fig. 5).
• Les tuyauteries présentes sur site doivent absolu-
ment être installées sans aucune tension.
Pour cela, il est conseillé d’utiliser des manchettes
anti-vibratoires ou des tuyaux de raccordement
flexibles pour empêcher la déformation des
connexions rigides et réduire la transmission des
vibrations de l’appareil en direction du bâtiment.
Pour les versions horizontales 1 et 2 pompes
Le raccordement à la bâche s’effectue de la
manière suivante (Raccordement Fig. 5) :
• Raccordement de l’ensemble aspiration à la
pompe avec raccord union (fourniture rangée
dans le carton).
• Raccordement de l’aspiration à la bâche avec rac-
cord union 1’’1/4 (rep. 22).
• Raccordement de l’ensemble déverseur et filtre à
la bâche avec raccord union 1’’ (rep. 23).
• Raccordement flexible au module avec joint plat
(fourni dans la pochette plastique).
- Version 1 pompe => raccordement au raccord 5
voies.
- Version 2 pompes => raccordement au collec-
teur.
• Raccordement de l’ensemble électrovanne 1’’ à la
bâche (rep. 25) avec union 1/2’’.
• Raccordement flotteur manque d’eau (rep. 18) et
remplissage (rep. 17) à la bâche.
• Une vanne de vidange en 1’’ (rep. 26) est livrée
avec le module.
• Un orifice de trop-plein en 1’’1/4 (rep. 27) est
disponible et doit être raccordé.
Pour les versions horizontales 2 pompes
Le branchement du collecteur refoulement peut
être réalisé indifféremment à droite ou à gauche.
Les orifices non utilisés doivent être obstrués
avec les bouchons fournis.
Pour les versions verticales 2 pompes
• Le branchement des collecteurs aspiration et
refoulement peut-être réalisé indifféremment
à droite ou à gauche. Les orifices non utilisés
doivent être obstrués avec les bouchons fournis.
• Un piquage dégazage (rep. 24) est a raccordé au
sous-ensemble dégazage (rep. 28).
7.3 Raccordement électrique
AVERTISSEMENT ! Risque de choc électrique !
Les raccordements électriques et les contrôles
doivent être effectués par un électricien agrée et
conformément aux normes en vigueur.
Pour le raccordement électrique, il convient de
respecter absolument la notice de montage et
de mise en service correspondante ainsi que
les schémas électriques fournis. D’une manière
générale, les points à respecter sont les suivants :
• Il n’est pas possible de raccorder le coffret sur
une autre tension que celle indiquée sur la plaque
signalétique et sur le schéma de raccordement
électrique du coffret de commande.
• Le câble de raccordement électrique doit être
correctement dimensionné en fonction de la
puissance globale du système (voir la plaque
signalétique).
• Par mesure de protection, le système doit être
mis à la terre de façon réglementaire (c’est-àdire
conformément aux prescriptions et conditions
locales) ; les connexions prévues à cet effet sont
signalées en conséquence (voir aussi le schéma
de raccordement électrique).
• Il est nécessaire de réaliser une mise à la terre du
châssis en utilisant une tresse de masse reliée au
châssis.
7.4 Contacteurs de niveau à flotteur
Le raccordement électrique des contacteurs de
niveaux à flotteurs au bornier du coffret de com-
mande est réalisé en usine.
Ils sont à installés sur la bâche :
• Flotteur manque d’eau (rep. 18) :
Dans la bâche, positionner le flotteur de protec-
tion manque d’eau de telle sorte que le système
s’arrête lorsque le niveau d’eau minimal est
atteint, minimum 10 cm au-dessus du bouchon
de purge de la pompe.
• Flotteur de remplissage (rep. 17) :
Dans la bâche, positionner le flotteur de remplis-
sage de telle sorte que le système se remplisse
lorsque le niveau d’eau remplissage est atteint.
8. Mise en service
Nous vous conseillons de confier la première mise
en service de votre surpresseur à un agent du
service après-vente WILO le plus proche de chez
vous ou tout simplement à notre centrale de ser-
vice après vente.
8.1 Préparatifs généraux et mesures de contrôle
• Avant la première mise en service, vérifier le câblage
réalisé sur site, notamment la mise à la terre.
• S’assurer que les connexions rigides sont libres de
toute tension.
• Remplir l’installation et rechercher d’éventuels
défauts d’étanchéité lors d’un contrôle visuel.
• Ouvrir les vannes d’isolement au niveau des
pompes et dans la conduite d’aspiration et de
refoulement.
• Desserrer les vis de purge des pompes, puis rem-
plir lentement les pompes avec de l’eau de façon
à laisser l’air s’échapper entièrement.
ATTENTION ! Ne jamais faire fonctionner le
module à sec. La marche à sec détruit la garniture
mécanique d’étanchéité.
• Contrôler le sens de rotation des pompes : à
l’occasion d’une brève mise en marche, vérifier si
le sens de rotation des pompes correspond à la
flèche dessinée sur l’étiquette de la pompe. Si le
sens de rotation est incorrect, intervertir deux fils
de phase au bornier du moteur.
Français
11WILO SE 02/2014

12WILO SE 02/2014
Français
AVERTISSEMENT ! Risque de choc électrique !
Avant d’intervertir les phases, coupez l’interrup-
teur principal de l’installation.
• S’assurer que les protections thermique moteur
situés dans le coffret de commande sont réglés
sur le bon courant nominal, se référer à la notice
du coffret.
• Sur le coffret de commande, contrôler et régler les
paramètres de service requis, conformément à la
notice de montage et de mise en service fournie.
8.2 Remplissage de l’installation
Après avoir exécuté tous les préparatifs et tous
les contrôles mentionnés à la section 8.1, vous
pouvez enclencher l’interrupteur principal. Le
remplissage de l’installation s’effectue à partir
du module :
• Ouvrir la vanne d’isolement du module (rep. 12).
• Fermer le(s) déverseur(s) (rep. 8) en tournant à
fond dans le sens horaire la molette de consigne.
• Suivre les instructions du coffret pour le remplis-
sage :
- Positionner le remplissage en « auto »
- Démarrer les pompes en « Manu »
- Jusqu’au remplissage complet de l’installation.
8.3 Réglage du coffret de commande
Pour les réglages de l’automatisme se référer à la
notice du coffret de commande. Les niveaux de
démarrage et d’arrêt de pompes se règle en fonc-
tion de la pression à maintenir.
Pression de marche minimum = Hauteur statique
du bâtiment + garde de sécurité (5 à 10 mètres).
Pression d’arrêt = pression de marche + 0.5 bar
(peut varier en fonction de l’installation).
Les niveaux de sécurité du système se déter-
minent par rapport à ces points de réglages.
Pression trop forte : Pression d’arrêt pompe aug-
mentée de 0.5b à 1b environ.
Pression trop faible : Pression d’arrêt pompe dimi-
nuée de 1b à 1.3b environ.
8.4 Réglage du déverseur
Après avoir régler le coffret de commande (voir
notice coffret de commande) vous pouvez régler
le ou les déverseurs.
NOTA: avant de procéder au réglage, déterminer
la valeur de pression à maintenir (début d’ou-
verture du déverseur) : pression d’arrêt pompe
diminué de 0.1b environs.
Principe :
Le réglage s’effectue en agissant sur la molette
de consigne. Tourner cette molette dans le
sens horaire augmente la pression à maintenir
constante.
Pour les versions horizontales procéder de la
façon suivante :
- Tourner à fond la consigne du déverseur (Fig. 2a-
2b et 2c, rep. 8) dans le sens horaire.
- Fermer la vanne d’isolement du module (Fig.
2a, rep. 12) en version 1 pompe (non fournie en
modèle 2 pompes).
- Mettre le(s) commutateur(s) marche pompe sur «
MANU » pour faire monter la pression dans l’ins-
tallation.
- Relâcher le(s) commutateur(s) à la pression d’ou-
verture déverseur désirée. Au besoin ajuster avec
le robinet vidange de la chaudière.
- Tourner la molette (Fig. 2a-2b et 2c, rep. 8) dans
le sens anti-horaire, jusqu’au moment ou la pres-
sion commence à chuter. Le déverseur est alors
réglé.
Pour les versions verticales procéder de la façon
suivante :
- Fermer les 2 vannes d’isolements (Fig. 2d, rep. 10a
et 10b) situées en amont et en aval du déverseur,
puis dévisser le bouchon (Fig. 2d, rep. 11 ) situé
sur la tuyauterie.
- Ouvrir la vanne d’isolement du module – installa-
tion.
- Mettre les commutateurs marche pompe sur
« MANU » pour faire monter la pression dans
l’installation.
- Relâcher les commutateurs à la pression d’ouver-
ture déverseur désirée. Au besoin ajuster avec le
robinet vidange de la chaudière.
- Tourner à fond la molette de consigne du déver-
seur (Fig. 2d, rep. 8) dans le sens horaire.
- Ouvrir la vanne d’isolement (Fig. 2d, rep. 10a) en
amont du déverseur.
- Tourner la molette de consigne du déverseur
(Fig. 2d, rep. 8) dans le sens anti-horaire, jusqu’à
l’apparition de l’eau par l’orifice du bouchon.
- Fermer la vanne d’isolement (Fig. 2d, rep. 10a) et
revisser le bouchon (Fig. 2d, rep. 11).
- Ouvrir les vannes d’isolement (Fig. 2d, rep. 10a et
10b) en amont et aval du déverseur.
- Le déverseur est alors réglé.
8.5 Mise en service de l’installation
Après avoir exécuté tous les préparatifs et tous les
contrôles mentionnés aux sections précédentes,
vous pouvez enclencher l’interrupteur principal et
mettre la régulation en mode automatique.
Le capteur de pression mesure alors la pression
existante et transmet le signal de courant cor-
respondant au coffret de commande. Si la pres-
sion est inférieure à la pression d’enclenchement
préréglée, cette situation a pour effet (selon les
paramètres préréglés et le type de régulation)
de démarrer une pompe jusqu’à ce que le circuit
soit rempli d’eau et que la pression préréglée soit
établie.
ATTENTION !
Ne pas laisser fonctionner la pompe, vanne de
refoulement fermée, au-delà d’une minute.
NOTA : Une fois l’installation mise en température,
il peut être nécessaire d’affiner légèrement les
réglages de mise en route et d’arrêt des pompes.
Pour cela procéder comme précédemment.
9. Entretien
Après 8 jours de fonctionnement, nettoyer le
filtre à tamis (rep. 9) de protection du déverseur.
Par la suite, le nettoyer 1 à 2 fois par an.
• Le système ne nécessitent aucun entretien parti-
culier en cours de fonctionnement.
• En période de gel et d’arrêt prolongé de la pompe,
il est nécessaire de la vidanger, en dévissant le
bouchon inférieur.
ATTENTION !
Remplir la pompe avant toute nouvelle utilisation.

10. Pannes, causes et remèdes
DANGER ! Avant toute intervention METTRE
HORS TENSION le module.
11. Pièces de rechange
Toutes les pièces de rechange doivent être com-
mandées directement auprès du service après-
vente WILO.
Afin d’éviter des erreurs, veuillez spécifier les
données figurant sur la plaque signalétique de la
pompe lors de toute commande. Sous réserve de modifications technique !
Défauts Causes Remèdes
Une pompe ou deux ne s’amorcent pas Prise d’air à l’aspiration Contrôler l’étanchéité de tous les raccords de
la tuyauterie d’aspiration.
Vérifier si le niveau d’aspiration dans la bache
est bien recouvert d’eau
Pertes de charges importantes à l’aspiration Calculer les pertes de charges et s’assurer
qu’elles sont compatibles avec le NPSH des
pompes
Tuyauterie d’aspiration obstruée ou vanne sur
collecteur aspiration fermée
Vérifier l’ouverture de la vanne et nettoyer la
tuyauterie si nécessaire
Une pompe ne fonctionne pas Protection thermique déclenchée Le voyant « défaut » pompes sur le coffret
doit être allumé
Vérifier le réglage de la protection thermique
et réarmer
Vérifier le sens de rotation, le couplage ou
l’intensité absorbée du moteur concerné
Disjoncteur magnétique ou fusibles défec-
tueux ou grillés
Vérifier que les phases du moteur ne sont pas
en court-circuit entre elles
Remplacer le moteur si nécessaire.
Réarmer le disjoncteur ou remplacer les
fusibles (vérifier leur calibrage).).
Arbre pompe bloqué Couper l’alimentation électrique du coffret
puis vérifier la libre rotation de l’arbre, si celui-
ci est bloqué, procéder au démontage de la
pompe
Défaut bobinage Déconnecter le bornier du moteur concerné et
contrôler l’isolement du stator par rapport à la
terre. Remplacer le moteur si nécessaire
Manque de pression au
refoulement
Débit supérieur aux possibilités du module Envisager le remplacement du module par un
autre plus adapté, (nous consulter dans tous
les cas)
Les pompes tournent à l’envers Croiser deux fils d’alimentation aux borniers
des moteurs
Une pompe est obstruée par des corps étran-
gers
Faire démonter et nettoyer la pompe
Moteurs alimentés à une tension insuffisante Vérifier la tension aux bornes des moteurs
Fonctionnement aleatoire, demarrage
frequents des pompes
Transmetteur de pression défectueux Vérifier le réglage : instabilité du transmetteur,
au besoin le changer
Déverseur déréglé ou non étanche Vérifier son réglage, contrôler l’état du clapet
et son siège, changer les pièces défectueuses
s’il y a lieu
Declenchement frequent de la securite
manque d’eau
Flotteurs dans la bâche déréglés ou défec-
tueux
Vérifier le réglage des flotteurs. Au besoin les
changer
Débit supérieur aux possibilités du module Envisager le remplacement du module par un
autre plus adapté, (nous consulter dans tous
les cas)
Automatisme de fonctionnement
defectueux
Coffret ou armoire défectueux Voir la notice du coffret ou de l’armoire
Fils déconnectés Contrôler toutes les connexions au bornier
du coffret
Transmetteur défectueux Vérifier les contacts, changer le transmetteur
concerné si nécessaire
Clapet au refoulement non etanche Joint de clapet détruit Changer les clapets
Non arret ou non demarrage du systeme Vanne d’isolement du transmetteur fermée Ouvrir la vanne (Rep. 16)
Ecoulement d’eau au trop plein de la
bache
Flotteur de commande de remplissage
défectueux
Le remplacer si nécessaire. Il commande
l’électrovanne donc le remplissage de la bâche
Français
13WILO SE 02/2014

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