Balcrank LION 350 Operating manual

1
R. 02/22 SB 1153
Balcrank Corporation - Weaverville - NC · Tel.: [phone] · www.balcrank.com
Parts and technical service guide
Guía de servicio técnico y recambio
Part No. / Cód.:
1450-013, 25-35 lb
1450-012, 120 lb
1450-011, 400 lb
: RATIO AIR OPERATED GREASE LION  
BOMBA NEUMÁTICA DE GRASA LION , RATIO : 
EN
ES
®

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Balcrank Corporation - Weaverville - NC · Tel.: [phone] · www.balcrank.com
ENEN
DESCRIPTION
K
Compressed air operated piston-type reciprocating pump. This high flow capacity pump is compatible with mineral and synthetic grease and suitable for
large installations with long lengths of piping supplying several outlets simultaneously. This pump is mounted directly on 44 lb, 110 lb and 408 lb (20 kg,
50 kg and 185 kg) drums.
WARNINGS
WARNING: Read all instruction manuals, tags, and labels
before operating the equipment. This equipment is for
professional use only.
!
• The use of non compatible fluids may cause damage in the pump and
serious personal injury. This equipment is not intended for use with
fluids that fall within the Group 1 fluid as defined that are explosive,
extremely flammable, highly flammable, flammable, very toxic, toxic,
oxidizing or where the vapor pressure if greater than 7 psi (0,5 bar) above
the pressure atmospheric at the maximum allowable temperature.
• The pump generates high or very high pressures. Do not exceed the
maximum air inlet pressure of 145 psi (10 bar).
• A direct hit against the human body may result in an injury.
• This unit may have stored pressure, release all pressure and disconnect
from any fluid systems before servicing. To ensure safe operation of this
unit, all service work should be by qualified personnel only.
• When not in use, be sure to shut off the air supply to avoid accidents.
• Do not alter or modify this equipment. Use only Samoa Industrial, S.A.
genuine components. Any unauthorized tampering with this equipment,
improper use, poor maintenance or removal of identification labels may
invalidate the guarantee.
• All fittings in the system connected to the outlet of the pump should be
suitable for the maximum possible pressure generated by the pump/air
motor. If the systems cannot be designed to take the maximum pressure
produced by the pump, safety valves or diverter valves should be fitted.
It is recommended to install this pump on a drum using the bundled bung
adapter with a suitable drum cover for 407 lb (185 kg) drum, for 110 lb (50
kg) drum and for 44 lb (20 kg) drum). Fasten the cover onto the drum
and screw the nut of the bung adaptor securely into the 2" bung
opening of the cover. Insert the pump through the nut and adjust it with
the star nut to the desired height (see Fig. 2).
It is also possible mounting the pump directly fastened on a flat surface,
using the 4 threaded holes (M8) disposed in a ∅3.54” (90 mm) pattern
in the fluid outlet body.
INSTALLATION
Figure 3 is a typical installation shown with all the recommended
accessories for the pump to operate correctly.
NOTE: The compressed air supply must be set between 29 and 145 psi
(2 and 10 bar), being 90 psi (6 bar) the recommended pressure. An air
closing valve must be installed, in order to be able to close the compressed
air line at the end of the day (If the air inlet not is closed and there is a
leakage in some point of the grease outlet circuit, the pump will start
automatically, emptying the container).
TYPICAL INSTALLATION
Fig. 3
Pos Description
AAir shut off valve
B Filter regulator
C Air hose
D Quick coupling
E Connection nipple
F Pump (407 lb/185 kg drum)
G Grease hose
H Grease shut off valve
I Cover
J Follower plate
KPressure Relief Valve
Fig. 2

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ENEN
OPERATION
TROUBLESHOOTING
SEPARATE THE AIR MOTOR FROM THE PUMP
1. Fix the pump horizontally in a vice (Fig.4). Tap with a hammer on the upper pipe (68) near the junction with the body (44) to break the thread sealant.
2. Unscrew the choke nut (78) and remove it (77).
3. Place a long sturdy bar or tube (to act as a lever) at the material outlet, and use it to uncouple the motor.
4. Once unscrewed, pull the motor until you can see the pin (35) on the rod (34).
Using a hammer and a hammer driver, remove the pin (35). The motor is now loose.
Symptoms Possible Reasons Solutions
The pump is not working or there is no
grease delivery.
No suitable air supply pressure. Increase the air supply pressure.
Some outlet circuit element is clogged or closed. Clean or open the outlet circuit.
There is an air pocket in the grease inlet area. Stir and repack the grease.
The pump begins to operate very fast. The drum is empty or the grease level is beneath
the suction tube inlet.
Replace the drum or insert the suction tube until the
inlet reaches the grease level.
The pump keeps on operating although
the grease outlet is closed.
There is a grease leakage at some point in the circuit. Verify and tighten or repair.
Contamination in the upper valve. Disassemble and clean. Replace if damaged.
Contamination in the foot valve. Disassemble and clean. Replace if damaged.
Grease leakage through the air outlet
muler or the leakage warning hole on
the pump body (44).
Grease has passed over to the air motor caused by
scratched piston rod (34) or worn or damaged seals
2x(39).
Verify the piston rod (34) and replace damaged / worn
parts.
Air leakage through the air outlet muler
(55).
Damaged or worn piston O ring (31). Replace O Ring (31).
Damaged or worn spool seals. Replace seals 4x(11), (12) and (13), or replace instead
the full assemled spool (539505) (recommended).
Grease output too low or diminishes
over time.
Contamination in the foot valve. Remove and clean. Replace if damaged.
Contamination in the upper valve. Remove and clean. Replace if damaged.
The exhaust muler is clogged by compressed air
dirt or lubricant. Replace the muler felt (53).
REPAIR AND CLEANING PROCEDURE
WARNING:Before starting any kind of maintenance or repair, disconnect the compressed air supply and open the valve to relieve the grease
pressure.
!
Fig. 4
This pump is self–priming. To prime it the first time, it is convenient to
connect the air supply to the pump while keeping the outlet gun opened,
and increase the air pressure slowly from 0 to the desired pressure by
using a pressure regulator. Once grease starts flowing through all the
outlets, the pump is primed.
The pump starts to pump when an outlet valve is opened, for example a
grease control gun.
NOTE: It is important that the foot valve do not come in contact with dirty
areas, such as a workshop floor, because it may become contaminated with
dirt or other particles that can damage the seals.
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REPAIR AND CLEANING PROCEDURE
AIR DISTRIBUTOR FIG. 
1. Unscrew the 4 screws (16) from the cover (5) and remove it.
2. Unscrew the 4 bolts (52) from the silencer (46) and remove it together with the gasket (50) and the
silencer resonator (49).
3. Using a plastic tool, gently tap the slide (31) on the side of its smallest diameter through the motor
(Fig. 6), remove the slide (31).
4. Replace slide seals 2x(32), (33) and (45), or replace the complete slide (31) with its factory installed
seals (kit 833815). This is the recommended option to ensure that the seals are correctly installed.
AIR DISTRIBUTOR SEALS FIG. 
1. Remove the 3 bolts (1) and then the cap (2).
2. Remove the part (3) and its o-ring (4). Remove o-ring (4) and replace it later by a new one.
3. Take away the 2 curved keys (5).
4. Unscrew the 5 bolts (7) and take tehm away along with their washers (6).
5. Pull upwards the head of the motor (18) till it´s free from the rest of the pump.
6. Pull upwards the part (10) till it´s out of the head of the motor.
Remove o-rings (3x8 and 9) and replace them later by new ones.
7. Remove o-rings (19), (20), 4x(21), (22) and the one (8) below the washer (23). Replace them
later by new ones.
8. Remove the 4 bolts (50), pull upwards the part (24) and then remove o-rings (25) and (26).
Replace them later with new ones.
9. Pull upwards the cylinder (36) and replace o-rings (25), (26) and (31).
10.Reassemble in reverse order, applying thread locker in part (3).
NOTE: all these seals are included in the available kit 833875.
Fig. 7
CLEAN THE MUFFLER FIG. 
1. Unscrew and remove the plug (51).
2. Remove the diffuser from the silencer (52).
3. Replace the felt (53) with a new one.
4. Refit the diffuser (52) together with the new
felt (53).
5. Refit the plug (51).
Fig. 5
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Fig. 6
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REPAIR AND CLEANING PROCEDURE
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DETAILC
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DETAILD
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64
75
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IMPORTANT:
SEALORIENTATIONASSHOWN
IMPORTANT: SEALORIENTATIONASSHOWN
PARTS LIST / TECHNICAL DATA / DIMENSIONS
SPARE PARTS SEE PAGES: 14, 17 and 18.
Fig. 8
LOWER SEALS KIT FIG. 
1. Take away the air motor from the lowers, as described previously.
2. Unscrew the bolts (50) and remove the body (44).
3. Unscrew the scraper nut (41) and extract the washer (38). Replace seals
(38), (39) by new ones.
4. Take away the assembly consisting of parts (59), (61), (65) and (67) from
the lowers.
5. With the tube (68) secured on a vise, unscrew the tube (79).
6. Extract the parts 2x(42), (75) and (76). Remove the circlip (74) from the valve
(78) and replace the components (75), (76) and (77) by new ones.
7. Unscrew the part (71) and replace the seals (69) and (70) by new ones.
8. Assemble again in reverse order, replacing all metallic seals 4x(42).
9. All necessary seals are included in the available kit 833812
1. Disassembling the lowers as described previously, the fluid valves can
be easily accessed.
2. Lower valve: parts from (73) to (76). Kit 833813.
3. Upper valve: parts from (62) to (65). Kit 833874.
NOTE: to unscrew the upper valve (65), secure it in a vise and unscrew the
rod (61) by grabbing it in the pin (60) area in order to avoid damaging the
quality of the surface intended for sealing.
CLEANING OR REPLACING THE LOWERS VALVES

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ESES
K
Fig. 3
DESCRIPCIÓN
Bomba de pistón alternativo accionada por aire comprimido. Permite bombear grandes caudales de todo tipo de grasas minerales. Aplicable en
instalaciones con conducciones de gran longitud para dar servicio siltáneamente a varias salidas de grasa. La bomba se monta directamente sobre
bidones de 44 lb, 110 lb y 408 lb (20 kg, 50 kg y 185 kg).
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA: Lea atentamente el manual de instrucciones y
sus advertencias antes de empezar a operar con el equipo.
Este equipo es únicamente para uso profesional.
!
• Los fluidos no adecuados para la bomba pueden causar daños a la
unidad de la bomba e implicar riesgos graves daños personales. Este
equipo no está destinado para el uso de fluidos que se encuentran en el
apartado 1 de la Directiva de Equipos a Presión. Estos son fluidos
explosivos, extremadamente inflamables, altamente inflamables,
inflamables, muy tóxicos, tóxicos u oxidantes. O aquellos fluidos cuya
presión de vapor sea superior a 7 psi (0,5 bar) sobre la presión
atmosférica a la máxima temperatura permitida.
• La bomba puede producir presiones elevadas o muy elevadas. Las altas
presiones pueden ocasionar lesiones muy graves en el cuerpo humano. No
exceder la presión máxima permitida de alimentación de aire de 145 psi (10 bar).
• Este equipo puede contener presión almacenada, elimine la presión y
desconecte la bomba del sistema de entrada y salida de fluidos en caso
de realizar cualquier mantenimiento. Para asegurar el correcto
funcionamiento de esta unidad, cualquier operación de mantenimiento
solo será llevada a cabo por personal cualificado.
• Para prevenir accidentes, cuando el equipo no esté en uso asegúrese la
desconexión de este de la línea de alimentación de aire.
• No altere la integridad del equipo. Use componentes originales de
Samoa Industrial, S.A. Cualquier modificación no autorizada del equipo,
uso indebido, mantenimiento incorrecto o la retirada de las etiquetas
identificativas puede ser causa de anulación de la garantía.
• Todos los accesorios que se encuentren en la línea de salida de fluido
deben de ser aptos para la máxima presión generada por la bomba. Si el
sistema no está diseñado para soportar la máxima presión ejercida por la
bomba, instale válvulas de seguridad o válvulas de derivación.
Se recomienda la instalación sobre bidón con adaptador deslizante
suministrado (410 001) en una tapa de bidón adecuada para bidón de 407 lb
(185 kg), para bidón de 110 lb (50 kg) y para bidón de 44 lb (20 kg). Fije
la tapa sobre el bidón y rosque la tuerca del adaptador deslizante en la rosca
de la tapa. Inserte la bomba por la tuerca y fíjela con la estrella a la altura
deseada (ver Fig. 2).
También es posible montar la bomba en una superficie plana usando los 4
agujeros roscados (M8) dispuestos en un patrón de ∅3.54” (90 mm) en la
base del cuerpo de salida de fluido.
INSTALACIÓN
A título informativo, se muestra en la figura 3 una instalación típica con todos
los elementos recomendados para su correcto funcionamiento.
NOTA: La presión de alimentación de aire debe estar comprendida entre
29 y 145 psi (2 y 10 bar) siendo 90 psi (6 bar) la presión recomendada. Es
aconsejable instalar, asimismo, una válvula de cierre para poder cerrar la
alimentación de aire al final de la jornada (en caso de roturas o fugas en la
salida de grasa, si la alimentación de aire no está cerrada, la bomba se
pondría en marcha automáticamente, pudiendo vaciarse completamente
el depósito).
CONEXIÓN TIPO DE LA BOMBA
Pos Descripción
AVálvula de corte de aire
B Filtro regulador
C Manguera de aire
D Enchufe rápido
E Conector rápido
F Bomba (bidón 185 kg)
G Manguera grasa
H Válvula de cierre de grasa
I Tapa
J Plato seguidor
KVálvula de descarga
Fig. 2

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ESES
MODO DE EMPLEO
ANOMALÍAS Y SUS SOLUCIONES
COMO SEPARAR EL MOTOR DE AIRE DE LA BOMBA
1. Fije la bomba en posición horizontal en un mordaza (Fig.4). De unos golpes con un martillo en el y tubo superior (68), cerca de unión con el
cuerpo (44) para romper el sellador de la rosca.
2. Desenrosque la tuerca cebador (78) y desmonte este (77).
3. Coloque una barra o tubo robusto y largo (para servir de palanca) en la salida del material, y úselo para desenroscar el motor.
4. Una vez desenroscado, tire del moto haste ver el pasador (35) del vástago (34).
Con un martillo y un botador, sacar el pasador (35). El motor queda suelto.
PROCEDIMENTOS DE REPARACIÓN Y LIMPIEZA
ATENCIÓN:Antes de empezar cualquier tipo de mantenimiento o reparación, desconecte el aire de alimentación y accione la válvula de
salida para soltar la presión de la grasa.
!
Síntomas Posibles causas Soluciones
La bomba no funciona o no hay
entrega de grasa.
Presión de suministro de aire no adecuada. Incremente la presión del aire de suministr o.
Algún elemento del circuito de salida está obstruido
o cerrado. Limpie o abra el circuito de salida.
Se ha creado bolsas de aire alrededor de la zona de
succión de la bomba. Compacte la grasa.
La bomba empieza a funcionar mu-
cho más aprisa.
El depósito esta vacío o el nivel esta por debajo del
tubo de succión.
Llene el depósito o cale el tubo de succión hasta llegar
al nivel de la grasa.
La bomba sigue funcionando aunque
se cierre la salida de grasa.
Existe fuga de grasa en algún punto del circuito. Verifique y apriete o repare.
Válvula de impulsión no cierra por impurezas. Desmonte y limpie.
Válvula inferior no cierra por impurezas o por deterioro. Desmonte y limpie. Sustituya en caso de deterioro.
Pérdida de grasa por el silenciador de
escape de aire o por el orificio testigo
de fugas en el cuerpo de salida (44).
La grasa ha pasado al motor de aire causado por
vástago (34) rayado o desgaste o deterioro de las
juntas 2x(39) del inserto.
Verifique el vástago (34) y sustituya las piezas gasta-
das/ dañadas.
Pérdida de aire por el escape de aire
(55).
Junta del émbolo de aire desgastada (31). Sustituya la junta (31).
Juntas de la corredera inversora desgastadas.
Sustituya las juntas 4x(11), (12) y (13), o en su lugar
sustituya la corredera completa por el kit (539505)
(recomendado).
Disminución del caudal entregado.
Válvula inferior con impurezas. Desmonte y limpie. Sustituya en caso de deterioro.
Válvula superior con impurezas. Desmonte y limpie. Sustituya en caso de deterioro.
El silenciador está colmatado por impurezas o lubri-
cante del aire comprimido. Reemplace el fieltro del silenciador (53).
Esta bomba es auto-cebante. Para cebarla la primera vez, conectar el aire a
la bomba manteniendo abierta la pistola de salida, incrementando la presión
lentamente desde 0 a la presión deseada con el regulador de presión. La
bomba está cebada cuando la grasa sale por todas las salidas.
La bomba empieza a bombear cuando se abre la válvula de salida, por
ejemplo una pistola de control de grasa.
NOTA: Es importante que la válvula de pie no esté en contacto con zonas
sucias, tales como el suelo de un taller, porque puede entrar virutas o
partículas que podrían llegar a dañar el mecanismo de la bomba.
Fig. 4
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ESES
PROCEDIMENTOS DE REPARACIÓN Y LIMPIEZA
DISTRIBUIDOR DE AIRE FIG. 
1. Desenrosque los 4 tornillos (16) de la tapa (5) y retírela.
2. Desenrosque los 4 tornilos (52) del silenciador (46) y retírelo junto con la junta (50)
y el resonador del silenciador (49).
3. Con ayuda de un útil de plástico, golpeando suavemente la corredera (31) por el
lado de su menor diámetro a través del motor (Fig. 6), extraer la corredera (31).
4. Sustituya las juntas de corredera 2x(32), (33) y (45), o bien sustituya la corredera
(31) completa con sus juntas ya instaladas de fábrica (kit 833815). Ésta es la opción
recomendada para asegurar que las juntas están correctamente instaladas.
JUNTAS DEL MOTOR DE AIRE FIG. 
1. Desenrosque los 3 tornillos (1) y quite la tapa (2).
2. Desenrosque el tapón (3). Deseche su tórica (4) y ponga una nueva posteriormente.
3. Saque las 2 chavetas curvas (5).
4. Retire los 5 tornillos (7) junto con sus arandelas (6).
5. Tire hacia arriba del cabezal motor (18) hasta liberarlo del resto de la bomba.
6. Tire hacia arriba del casquillo (10) hasta sacarlo del cabezal. Saque también todas las tóricas
del interior 3x(8) y (9). Deséchelas y sustitúyalas posteriormente por unas nuevas.
7. Deseche las tóricas (19), (20), 4x(21), (22) y la (8) que se encuentra bajo la arandela (23).
Reemplácelas por unas nuevas posteriormente.
8. Desenrosque los 4 tornillos (50), tire de la brida (24) hacia arriba y desecha las tóricas (25) y (26).
Reemplácelas posteriormente por unas nuevas.
9. Tire hacia arriba del cilindro (36) y reemplace las tóricas (25), (26) y (31).
10.Vuelva a montar el conjunto en sentido inverso, aplicando fijador de rosca en el tapón (3).
NOTA:las juntas nuevas necesarias están incluidas en el kit833875.
Fig. 7
LIMPIEZA DEL SILENCIADOR FIG.

1. Desenrosque y retire el tapón (51).
2. Retire el difusor del silenciador (52).
3. Reemplace el fieltro (53) por uno nuevo.
4. Vuelva a colocar el difusor (52) junto con el
nuevo fieltro (53).
5. Vuelva a colocar el tapón (51).
Fig. 5
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Fig. 6
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ESES
PROCEDIMENTOS DE REPARACIÓN Y LIMPIEZA
LISTA DE RECAMBIOS / ESPECIFICACIONES TÉCNICAS / DIMENSIONES
VER PÁGINAS: 14, 17 y 18.
SUSTITUCIÓN JUNTAS BAJOS FIG. 
1. Separe el motor de aire de los bajos, tal como se describe anteriormente.
2. Desenrosque los tornillos (50) y extraiga el cuerpo (44).
3. Desenrosque el portajuntas (41) y extraiga la arandela (44).
Reemplace por juntas nuevas las (38) y (39).
4. Extraiga el conjunto formado por (59), (61), (65) y (67) del interior de
los bajos.
5. Con el tubo (68) amarrado en mordaza, desenrosque el tubo (79).
6. Extraiga los componentes 2x(42), (75) y (76). Retire el circlip (74) de
la válvula (78) y reemplace los componentes (75), (76) y (77) por unos
nuevos.
7. Desenrosque el componente (68) y reemplace las juntas (69) y (70)
por unas nuevas.
8. Vuelva a ensamblar todo en orden inverso, sustituyendo todas las
juntas metálicas 4x(42).
9. Todas las juntas necesarias se incluyen en el kit 833812.
1. Desmontando los bajos según lo descrito en el apartado anterior se
puede acceder fácilmente a las válvulas de los bajos.
2. Válvula inferior: componentes del (73) al (76). Kit 833813.
3. Válvula superior: componentes del (62) al (65). Kit 833874.
NOTA: para desenroscar la válvula superior (65), fíjela en una mordaza
y desenrosque el pistón de alta presión (61) agarrando por la zona del
pasador (60) para no dañar la calidad superficial destinada al sellado.
LIMPIEZA O SUSTITUCIÓN DE VÁLVULAS DE BAJOS
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DETAILB
38
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39
DETAILC
74
DETAILD
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63
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75
65
IMPORTANT:
SEALORIENTATIONASSHOWN
IMPORTANT: SEALORIENTATIONASSHOWN
Fig. 8
DETALLE C
DETALLE B
DETALLE D
IMPORTANTE: ORIENTAR LA JUNTA COMO SE MUESTRA
IMPORTANTE: ORIENTAR LA JUNTA COMO SE MUESTRA

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PARTS LIST / LISTA DE RECAMBIOS
Repair kit / Kit de reparación
Part. No. / Cód. Description Descripción Ind. pos.
833812 Lower seals kit Kit juntas bajos 38, 2x(39), 40, 5x(42), 69, 70, 74
833874 Lower valve kit Kit válvula inferior 73, 74, 75, 76
833875 Upper valve kit Kit válvula superior 62, 63, 64, 65
534 604 Pre-installed packing kit Kit portajuntas
preinstalado 38, 2x(39),40, 41, 42
833813 Air motor seals kit Kit juntas motor aire 4, 4x(8), 9, 19, 20, 4x(21), 22, 2x(25), 2x(26), 31
833814 Exhaust muler kit Kit silenciador 51, 52, 53, 4x(54), 55, 56, 57, 58
833815 Spool + seals kit Kit corredera + juntas 2x(11), 12,13,14,15
EN ES
TECHNICAL DATA / DATOS TÉCNICOS
1450-013 / 1450-012 / 1450-011
Maximum air pressure Presión de aire máxima 145 psi (10 bar)
Minimum air pressure Presión de aire mínima 29 psi (2 bar)
Maximum delivery Caudal máximo 4.4 lb/min (2 kg/min) @ 100 psi (7 bar)
Air inlet thread Rosca entrada aire 3/8" NPT-F
Fluid outlet thread Rosca salida fluido 3/8" NPT-F
Air piston diameter Diámetro pistón de aire 3.15” (80 mm)
Stroke Carrera 3.15" (80 mm)
Weight Peso 24.2 / 22 / 19.8 lb (11.1 / 10 / 8.8 kg)
EN ES
CAPACITY CURVE / CURVA DE CAPACIDAD
NLGI-2 Grease/Grasa 21°C (70°F)
7 bar (100 psi)
5 bar (72 psi)
3 bar (43 psi)
Consumo @ 7 bar
Consumo @ 5 bar
Consumo @ 3 bar
Cycles/min. / Ciclos/min.
bar psi
Outlet pressure
Presión salida
Flow / Caudal
Air consumption
Consumo de aire
Nl/min scfm
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
6526
5801
5076
4351
3626
2900
2175
1450
725
0
0 0,4 0,9 1,3 1,76 2,2 2,6 3 3,5 4 4,5
700
600
500
400
300
200
100
0
23,8
20,4
17
13,6
10,2
6,8
3,4
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165
l/min
gpm

11
R. 02/22 SB 1153
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PARTS LIST / LISTA DE RECAMBIOS
1
2
3
5
7
6
8
9
8
10
8
51
52
53
11
11
12
13
14
16
15
17
122
21
19
20
24
25
26
25
26
31
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
39
41
42 26
43
45
44
50
49
59
60
61
62
63
64
65
66
67
42
4
25 68
42
69
70
71
42
72
74
42
73
74
75
76
77
78
79
48
47
46
23
18
54
56
57
58
55
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40
39
41
42

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DIMENSIONS / DIMENSIONES
MODEL
MODELO A B WEIGHT PESO
1450-011 36.4”
925 mm
47. 7”
1212 mm
24,2 lb
11 kg
1450-012 28.7”
730 mm
40.0”
1017 mm
22.0 lb
10 kg
1450-013 20.3”
516 mm
31.6”
803 mm
19.8 lb
9 kg
MODEL
MODELO C, D E
1450-011
1450-012
1450-013
3/8” NPT-F 1/4" BSP-F
4xM 8
Ø 90
4xM8 holes
agujeros
Ø 3.54’’
90 mm
hole pattern
patrón de agujeros

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NOTES / NOTAS

14 SB 1153 R. 02/22
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Balcrank®Corporation
Weaverville, NC 28787
800-747-5300
800-763-0840 Fax
www.balcrank.com
SERVICE BULLETIN SB1153
Rev. C 2/21
Revision Log:
Rev. B - Release
Rev. C - Updated schematics to include muffler
For Warranty Information Visit
www.balcrank.com