Cebora 351 User manual

CEBORA S.p.A. 1
3.300.772-B 10-03-2016
I
MANUALE DI ISTRUZIONE PER GENERATORI Artt. 351, 352, 353
IN APPLICAZIONI ROBOT.
pag. 2
GB
INSTRUCTIONS MANUAL FOR POWER SOURCES Arts. 351, 352,
353 IN ROBOT APPLICATIONS.
page23
E
MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA GENERADORES Artt. 351,
352, 353 EN APPLICACIONES ROBOT.
pag. 44
Parti di ricambio e schemi elettrici.
Spare parts and wiring diagrams. page 65
Piezas de repuesto y esquemas electricos.
Diagramma della funzione “Feeder Unit”.
“Feeder Unit” function diagram. page 80
Diagrama de la función “Feeder Unit”.

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IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA,
IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE
UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti,
derivanti dalle operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il
manuale cod. 3.300.758.
SCOSSA ELETTRICA - Può uccidere.
•Installate e collegate a terra la saldatrice secondo le norme applicabili.
•Non toccare le parti elettriche sotto tensione o gli elettrodi con la pelle nuda, i guanti o gli
indumenti bagnati.
•Isolatevi dalla terra e dal pezzo da saldare.
•Assicuratevi che la vostra posizione di lavoro sia sicura.
FUMI E GAS - Possono danneggiare la salute.
•Tenete la testa fuori dai fumi.
•Operate in presenza di adeguata ventilazione ed utilizzate aspiratori nella zona dell’arco onde
evitare la presenza di gas nella zona di lavoro.
RAGGI DELL’ARCO - Possono ferire gli occhi e bruciare la pelle.
•Proteggete gli occhi con maschere di saldatura dotate di lenti filtranti ed il corpo con
indumenti appropriati.
•Proteggete gli altri con adeguati schermi o tendine.
RISCHIO DI INCENDIO E BRUCIATURE.
•Le scintille (spruzzi) possono causare incendi e bruciare la pelle; assicurarsi, pertanto che non
vi siano materiali infiammabili nei paraggi ed utilizzare idonei indumenti di protezione.
RUMORE.
•Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori
dovranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
PACE MAKER.
•I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamento di
pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono consultare il
medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di
saldatura a punti.
ESPLOSIONI.
•Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori
esplosivi. Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori di pressione utilizzati nelle operazioni
di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
• Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma
armonizzata EN50199 e deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale.
• Vi possono essere, infatti, potenziali difficoltà nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica
in un ambiente diverso da quello industriale.
• In caso di cattivo funzionamento richiedete l’assistenza di personale qualificato.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
•Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali!
•In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche ed
elettroniche e relativa attuazione nell'ambito della legislazione nazionale, le apparecchiature
elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di
riciclo ecocompatibile.
•In qualità di proprietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante
in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando applicazione a questa Direttiva Europea
migliorerà la situazione ambientale e la salute umana!

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SOMMARIO
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA................ 2
2DESCRIZIONE SISTEMA........................... 4
2.1 COMPOSIZIONE...................................................................4
2.2 CONFIGURAZIONE. .............................................................5
2.3 AGGIORNAMENTO FIRMWARE. ..........................................5
3INSTALLAZIONE......................................... 6
3.1 SISTEMAZIONE....................................................................6
3.2 MESSA IN OPERA GENERATORE. ........................................6
3.3 MESSA IN OPERA GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO. ............6
3.4 ACCENSIONE SISTEMA DI SALDATURA..............................6
4GENERATORE.............................................. 8
4.1 DATI TECNICI......................................................................8
4.2 DESCRIZIONE COMANDI ED ATTACCHI...............................8
4.3 COMANDI ESTERNI. ............................................................9
5GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO......... 10
5.1 DATI TECNICI....................................................................10
5.2 DESCRIZIONE COMANDI ED ATTACCHI.............................10
5.3 DESCRIZIONE PROTEZIONI................................................10
5.4 AVVIAMENTO GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO................10
6PANNELLO DI CONTROLLO.................. 11
6.1 MODALITÀ OPERATIVE DEL SISTEMA..............................11
7GESTIONE DA PANNELLO DI
CONTROLLO.............................................. 12
7.1 TASTO AT -PROCESSO DI SALDATURA............................13
7.2 TASTO AS -MODO DI FUNZIONAMENTO..........................13
7.3 TASTO AR -PROGRAMMA DI COMANDO. ........................13
7.4 TASTO H-SINERGIA. .......................................................13
7.5 MANOPOLA Y...................................................................14
7.6 DISPLAY O........................................................................14
7.7 DISPLAY U........................................................................14
7.8 TASTO AQ -SELEZIONE E MEMORIZZAZIONE PROGRAMMI.
..........................................................................................15
7.9 TASTO AP -FUNZIONI TIG. ..............................................15
7.10 LED AL -PRE-GAS............................................................15
7.11 LED AI -CORRENTE DI INIZIO SALDATURA. ....................15
7.12 LED AH -SLOPE UP..........................................................15
7.13 LED AG -CORRENTE PRINCIPALE....................................15
7.14 LED AD -CORRENTE DI BASE..........................................15
7.15 LED AE -FREQUENZA DI PULSAZIONE.............................15
7.16 LED AF -PERIODO DI PULSAZIONE..................................15
7.17 LED AC -SLOPE DOWN....................................................15
7.18 LED AB -POST-GAS. ........................................................15
7.19 LED AO -START...............................................................15
7.20 LED AY -WAVE...............................................................16
7.21 LED AN -HZ. ...................................................................16
7.22 LED AM -BILANCIAMENTO.............................................16
7.23 LED T->48V -AC...........................................................16
8GESTIONE DA TERMINALE ROBOT....17
8.1 SELEZIONI DA TERMINALE ROBOT. .................................17
8.2 COMANDI DA TERMINALE ROBOT. ..................................17
8.3 REGOLAZIONI DA TERMINALE ROBOT.............................17
9FUNZIONI DI SERVIZIO. .........................18
9.1 RICHIAMO E/O MODIFICA DI UN JOB MEMORIZZATO DA
PANNELLO DI CONTROLLO...............................................18
9.2 RICHIAMO DI UN JOB MEMORIZZATO DA TERMINALE
ROBOT. .............................................................................18
9.3 MEMORIZZAZIONE DI UN JOB...........................................18
9.4 CANCELLAZIONE DI UN JOB. ............................................18
10 SECONDE FUNZIONI................................19
10.1 FUNZIONE GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO (H2O)...........19
10.2 FUNZIONE ROBOT (ROB). .................................................19
10.3 FUNZIONE FEEDER UNIT (FDU). ......................................19
10.4 FUNZIONE CRATER ARC (CRA). ......................................20
11 MANUTENZIONE....................................... 21
11.1 ISPEZIONE PERIODICA,PULIZIA........................................21
11.2 CODICI ERRORE................................................................21

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2DESCRIZIONE SISTEMA.
2.1 Composizione.
Il Sistema di Saldatura SOUND TIG ROBOT Cebora è un sistema multiprocesso idoneo alla saldatura
Tig, realizzato per essere abbinato ad un braccio Robot Saldante, su impianti di saldatura automatizzati.
È composto da un Generatore, con Pannello di Controllo integrato, da un Gruppo di Raffreddamento, un
Carrello Trainafilo ed una Interfaccia Robot (fig. 2).
fig. 2
2 Prolunga Generatore –Carrello Trainafilo (art. 1168.00, l = 5m; art. 1168.20, l = 10m).
3 Cavo dei segnali collegamento Generatore –Interfaccia Robot (art. 1200, l = 5m).
4 Cavo CANopen Generatore –Interfaccia Robot (l = 1,5 m incluso nell’Interfaccia Robot).
5 Armadio del Controllo Robot.
6 Porta bobina da 15 kg del filo di saldatura (art. 121) (in alternativa Marathon Pack).
7 Torcia Tig.
8 Carrello Trainafilo (WF4-R3, art. 1661).
10 Guaina del filo di saldatura (art. 1935.00, l = 1,6 m; art. 1935.01, per Marathon Pack).
21 Generatore (Tig AC-DC 2643/T, art. 351-60; Tig AC-DC 3340/T, art. 352-60;
Tig AC-DC 4560/T, art. 353-60).
22 Gruppo di Raffreddamento (GRV10 o GR52).
24 Pannello di Controllo del Generatore (integrato nel Generatore).
25 Interfaccia Robot (RAI 217, art. 217-01).
26 Cablaggio multifilare personalizzato.
Questo Manuale Istruzioni si riferisce ai Generatori equipaggiati di Pannello di Controllo e Gruppo di
Raffreddamento ed è stato preparato allo scopo di istruire il personale addetto all'installazione, al
funzionamento ed alla manutenzione della saldatrice. Deve essere conservato con cura, in un luogo noto
ai vari interessati, dovrà essere consultato ogni qual volta vi siano dubbi e dovrà seguire tutta la vita
operativa della macchina ed impiegato per l'ordinazione delle parti di ricambio.
Il sistema SOUND TIG ROBOT Cebora prevede tre modelli di Generatori da scegliere, uno in alternativa
all’altro, in funzione delle esigenze dell’impianto e due Gruppi di Raffreddamento abbinabili ai
Generatori:
Generatore TIG 2643/T art. 351-60.
Gruppo di Raffreddamento GRV10 (per art. 351).
Generatori TIG 3340/T art. 352-60; TIG 4560/T art. 353-60.
Gruppo di Raffreddamento GR52 (per artt. 352, 353).

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2.2 Configurazione.
Il Sistema di Saldatura SOUND TIG ROBOT Cebora può essere dotato o meno di Carrello Trainafilo, a
seconda delle specifiche dell’impianto.
Il Carrello Trainafilo dispone della scheda “controllo motore” che dialoga con la
scheda “controllo” del Generatore ed il Pannello di Controllo, via linea di
comunicazione CAN bus.
Quando il Sistema di Saldatura è senza Carrello Trainafilo, la linea di
comunicazione CAN bus verso il Carrello Trainafilo rimane non connessa,
connettore BS libero. Per il corretto funzionamento, tale linea deve essere
“caricata” con un resistore di terminazione da 120 ohm. Questa operazione viene
effettuata tramite gli interruttori a slitta BU e BV presenti sul pannello posteriore
del Generatore. Analogo discorso per quanto riguarda l’Interfaccia Robot:
Senza Carrello Trainafilo, connettore BS libero = interruttore BV in pos. OFF.
Con Carrello Trainafilo, connettore BS collegato = interruttore BV in pos. ON.
In manuale (senza Robot), connettore BT libero = interruttore BU in pos. OFF.
Con Robot, connettore BT collegato = interruttore BU in pos. ON.
2.3 Aggiornamento Firmware.
Il Sistema di Saldatura SOUND TIG ROBOT Cebora è controllato da circuiti a microprocessore, che
gestiscono le funzioni operative del Sistema di Saldatura e l’interfaccia con l’operatore.
Ogni componente del Sistema, Generatore, Pannello di Controllo e, quando presente, Carrello Trainafilo
contiene circuiti a microprocessore, che oltre a gestire le funzioni proprie del gruppo a cui appartiene,
comunica con gli altri microprocessori tramite linea seriale CAN bus.
Sulla base di tale architettura, si possono identificare le seguenti unità:
microprocessore MASTER, nella scheda “micro”del Generatore;
microprocessore PANNELLO, nella scheda “micro”del Pannello di Controllo.
Ogni microprocessore è programmato con un diverso programma che, ovviamente, deve essere
compatibile con quello degli altri microprocessori. Per rendere più agevole l’inserimento e
l’aggiornamento di tali programmi, è presente un sistema ad accesso unico, il connettore BO sul pannello
frontale del Generatore, che permette la programmazione dei microprocessori in una unica sessione di
programmazione. Con tale operazione i programmi vengono inseriti simultaneamente nei
microprocessori, ed automaticamente ognuno al suo posto.
I programmi aggiornati, MASTER e PANNELLO sono raggruppati in un unico file, riconoscibile
dall’estensione “.ceb”, disponibile nel sito internet www.cebora.it.
Per il loro utilizzo occorre scaricare ed installare nel proprio computer il programma “Cebora Device
Manager”, disponibile nel sito internet www.cebora.it. Con tale programma è possibile archiviare nel
computer i files relativi al “firmware Cebora” (cioè i programmi scaricabili dal sito Cebora) ed inserirli
nelle macchine da programmare o da aggiornare.
Le istruzioni per l’utilizzo di “Cebora Device Manager” sono allegate al programma.
La versione dei programmi inseriti, è visibile nella schermata iniziale sul Pannello di Controllo nella
seguente forma:
display O= “PAn”; display U= “03_” = versione 03 del programma PANNELLO.
display O= “MSt”; display U= “04_” = versione 04 del programma MASTER.
A partire dalle versioni “2.3.1” del “Cebora Device Manager”, “05” del Firmware per Generatore art.
351,“07” del Firmware per Generatore art. 352 e “03” del Firmware per Generatore art. 353, anche il
Firmware del Carrello Trainafilo e dell’Interfaccia Robot possono essere aggiornati con la stessa
procedura.
Con Carrello Trainafilo e Interfaccia Robot collegati al Generatore, attraverso il connettore BO sul
pannello frontale del Generatore è possibile aggiornare i programmi del Carrello Trainafilo e/o
dell’Interfaccia Robot utilizzando le stesse istruzioni valide per i programmi di Generatore e Pannello di
Controllo.
I Firmware per Carrello Trainafilo e Interfaccia Robot sono disponibili nel sito internet www.cebora.it.

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3INSTALLAZIONE.
Questo apparecchio deve essere utilizzato esclusivamente per operazioni di saldatura.
E' indispensabile tenere nella massima considerazione il capitolo riguardante le PRECAUZIONI DI
SICUREZZA descritte in questo Manuale Istruzioni. al par. 1.
L'installazione delle apparecchiature deve essere eseguita da personale qualificato.
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformità delle vigenti norme e nel pieno rispetto della
legge antinfortunistica.
3.1 Sistemazione.
Il peso del Generatore e del Gruppo di Raffreddamento è prossimo ai
100 Kg, pertanto per l'eventuale sollevamento attenersi alle indicazioni
della figura a lato.
Posizionare il Generatore in una zona che assicuri una buona stabilità,
efficiente ventilazione e tale da evitare che polvere metallica possa
entrare.
3.2 Messa in opera Generatore.
Per i riferimenti vedere figure 2, 3a e 3b.
Collocare l’Interfaccia Robot (25) all’interno dell’Armadio (5) del Controllo Robot, seguendo le
indicazioni riportate nel Manuale Istruzioni dell’Interfaccia Robot.
Collegare il Generatore (21) all’Interfaccia Robot (25) mediante il cavo dei segnali (3) ed il cavo
CANopen (4) (questo ultimo è incluso nell’Interfaccia Robot).
Se presente, collegare il Generatore (21), connettore BS, al connettore BB del Carrello Trainafilo (8)
mediante la prolunga (2).
Collegare il cavo di potenza della Torcia Tig all’attacco BA del Generatore e l’eventuale cavo dei
segnali della torcia al connettore dei comandi esterni BC del Generatore.
Collegare il cavo di massa dell’impianto di saldatura al terminale BB del Generatore.
Montare la spina sul cavo d'alimentazione facendo particolare attenzione a collegare il conduttore
giallo verde al polo di terra.
Verificare che la tensione d’alimentazione corrisponda a quella indicata sulla targa dei dati tecnici del
Generatore.
Dimensionare i fusibili di protezione in base ai dati riportati sulla targa dei dati tecnici del Generatore.
Effettuare i restanti collegamenti delle altre apparecchiature del Sistema di Saldatura, consultando i
relativi Manuali di Istruzioni al par. “Installazione”.
3.3 Messa in opera Gruppo di Raffreddamento.
Per i riferimenti vedere figure 2, 3a e 3b.
Svitare il tappo BF e riempire il serbatoio, capienza 5 litri. L'apparecchio è fornito dalla fabbrica con
circa un litro di liquido già presente.
E' importante controllare periodicamente, attraverso l’asola BM, che il liquido sia al livello “max”.
Utilizzare come liquido refrigerante acqua
(preferibilmente del tipo deionizzato) miscelata
con alcool, nella percentuale definita dalla tabella a
lato:
Collegare i tubi del circuito di raffreddamento della Torcia Tig (7) agli attacchi BI e BL del Gruppo di
Raffreddamento (22), facendo combinare i colori delle fascette sui tubi con i colori degli attacchi.
3.4 Accensione Sistema di Saldatura.
Per i riferimenti vedere figure 3a, 3b e 7.
Alimentare il Sistema di Saldatura tramite l’interruttore BG del Generatore.
Il Sistema è alimentato; su Pannello di Controllo tutti i display ed i led sono accesi (lamp test).
Dopo un secondo, display Oindica “Art”, e display Uil codice del Generatore (es.: “353”).
Dopo un secondo, display Oindica “PAn”, e display Uindica la versione del programma
PANNELLO inserito nel Pannello di Controllo (es.: 02_).
temperatura
acqua/alcool.
0°C fino a -5°C
4L/1L
-5°C fino a -10°C
3,8L/1,2L

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Dopo un secondo, display Oindica “MSt”, e display Uindica la versione del programma MASTER
inserito nella scheda micro del Generatore (es.: 04_).
Dopo un secondo, display Oindica P-L (programma di lavoro) e display Urimane spento.
Successivamente il Pannello di Controllo ritorna nella condizione precedente l’ultimo spegnimento.
Dopo 1 secondo dalla chiusura dell’interruttore BG il ventilatore sul Generatore funziona per 10
secondi, poi si arresta.
In conseguenza della impostazione il Gruppo di Raffreddamento può entrare in funzione (par. 10.1).
NOTA:Il Gruppo di Raffreddamento è predisposto dalla fabbrica su OFF, cioè spento. Se si utilizza una
torcia con raffreddamento a liquido, modificare tale impostazione (par. 10.1).
fig. 3a
fig. 3b

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4GENERATORE.
Il Generatore non ha un funzionamento autonomo, ma deve essere collegato alle altre apparecchiature del
Sistema. Il Generatore è l’alimentatore principale del Sistema di Saldatura e fornisce le tensioni di
alimentazione a tutte le altre apparecchiature.
L'apparecchio può essere utilizzato solo per gli impieghi descritti nel presente manuale.
4.1 Dati tecnici.
IEC 60974.1
EN 50199 Il Generatore è costruito secondo queste norme internazionali.
N°. Numero di matricola da citare per ogni richiesta relativa al Generatore.
Convertitore statico di frequenza trifase.
Trasformatore - raddrizzatore.
MIG Adatto per saldatura MIG/MAG.
MMA Adatto per saldatura con elettrodi rivestiti.
TIG Adatto per saldatura Tig.
U0. Tensione a vuoto secondaria.
X. Fattore di servizio percentuale. Il fattore di servizio esprime la percentuale di 10 minuti in
cui il Generatore può lavorare ad una determinata corrente senza surriscaldarsi.
I2. Corrente di saldatura.
U2. Tensione secondaria con corrente I2.
U1. Tensione nominale alimentazione.
3~ 50/60Hz Alimentazione trifase 50 / 60 Hz.
I1Max Corrente max. assorbita alla corrispondente corrente I2e tensione U2.
I1eff. E’ il valore massimo della corrente effettiva assorbita considerando il fattore i servizio.
Solitamente, questo valore corrisponde alla portata del fusibile (di tipo ritardato) da
utilizzare come protezione per l’ apparecchio.
IP23 C Grado di protezione della carcassa. Grado 3come seconda cifra significa che questo
apparecchio è idoneo a lavorare all’esterno sotto la pioggia. La lettera addizionale C
significa che l’apparecchio è protetto contro l’accesso di un utensile (Ø 2,5 mm) alle parti
in tensione del circuito di alimentazione.
Idoneo a lavorare in ambienti con rischio accresciuto.
NOTA:Il Generatore è idoneo per lavorare in ambienti con grado di inquinamento 3 (vedi IEC 664).
4.2 Descrizione comandi ed attacchi.
BA Morsetto di uscita negativo (-). Collegare il cavo di potenza della torcia Tig.
BB Morsetto di uscita positivo (+). Collegare il connettore del cavo di massa (potenziale del pezzo da
saldare).
BC Connettore. Connettore per comandi esterni. I segnali disponibili sono descritti nel par. 4.3.
BD Raccordo tubo gas. Collegare il tubo gas della torcia Tig.
BE Cavo di alimentazione.
BG Interruttore generale. Interruttore generale del Sistema di Saldatura, cioè Generatore, Pannello di
Controllo, Carrello Trainafilo e Interfaccia Robot (esclusa la parte di gestione Robot).
BH Raccordo alimentazione gas. Collegare il tubo di alimentazione del gas.
BO Connettore. Connettore tipo DB9 (linea seriale RS232) da utilizzare per aggiornare i programmi del
Sistema di Saldatura (Generatore, Pannello di Controllo, Carrello Trainafilo ed Interfaccia Robot).
BP Portafusibile. Fusibile posto sulla alimentazione del Gruppo di Raffreddamento (solo art. 351).
BQ Presa per Gruppo Raffreddamento. Collegare il cavo di alimentazione del Gruppo di
Raffreddamento GRV10 (solo art. 351).

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BR Presa pressostato. Collegare il cavo del pressostato del Gruppo di Raffreddamento GRV10 (solo
art. 351).
BS Connettore. Collegare il connettore del cavo dei servizi della prolunga (2) Generatore - Carrello
Trainafilo.
BT Connettore. Collegare il connettore del cavo (3) per collegamento Generatore - Interfaccia Robot.
BU Interruttore. Per inserimento del resistore di terminazione sulla linea CAN bus. Quando il
connettore BT è libero l’interruttore BU deve essere in posizione OFF.
BV Interruttore. Per inserimento del resistore di terminazione sulla linea CAN bus. Quando il
connettore BS è libero l’interruttore BV deve essere in posizione OFF.
4.3 Comandi esterni.
4.3.1 Descrizione comandi esterni.
Pin
Segnale
Descrizione
1
Start
ingresso digitale; funzionalmente connesso in parallelo al segnale ARC-ON
proveniente dal Robot.
2
+ 5 Vdc
uscita tensione alimentazione potenziometro esterno di riferimento corrente.
3-6
Arc-On
uscita digitale; segnale fornito da un contatto di relè (30 Vdc / 125 Vac, 0,5 A
max) che indica la condizione dell’arco: arco acceso = contatto chiuso; arco
spento = contatto aperto.
4
Down
ingresso digitale; provoca la diminuzione del set point della corrente di saldatura.
5
nc.
7
GND
0 V per alimentazione potenziometro esterno riferimento di corrente.
8
Up
ingresso digitale; provoca l’aumento del set point della corrente di saldatura.
9
GND
0 V per comandi esterni.
10
Current
Ref.
ingresso analogico; quando abilitato dal controllo Robot è il segnale di set point
della corrente di saldatura.
NOTA:Tutti i segnali di comando devono essere forniti da contatti liberi da tensione.

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5GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO.
Il Gruppo di Raffreddamento è stato progettato per raffreddare le torce di saldatura.
Deve essere utilizzato esclusivamente con i generatori descritti in questo manuale.
5.1 Dati tecnici.
U1 Tensione nominale di alimentazione.
1x400V Alimentazione monofase.
50/60 Hz Frequenza.
I1max Corrente massima assorbita.
P max Pressione massima.
P (1l/min) Potenza refrigerante misurata a 1L/min.
5.2 Descrizione comandi ed attacchi.
Per i riferimenti vedere figure 3a e 3b.
BF Tappo. Tappo del serbatoio del liquido refrigerante.
BI - BL Rubinetti ad innesto rapido. Collegare i tubi della torcia segnalati con la fascetta adesiva rossa
e blu, facendo corrispondere i colori dei tubi con quelli dei rubinetti.
BM Asola. Asola per l'ispezione del livello del liquido refrigerante.
BN Rubinetti ad innesto rapido. Non utilizzare in applicazioni Robot. Non debbono essere
cortocircuitati. Collegare i tubi del circuito di raffreddamento ai rubinetti BI e BL.
5.3 Descrizione protezioni.
Per i riferimenti vedere figure 3a, 3b e 7.
5.3.1 Pressione liquido refrigerante.
Questa protezione è realizzata mediante un pressostato, inserito nel circuito di mandata della pompa, che
comanda un microinterruttore.
La pressione insufficiente è segnalata, con la sigla H2O lampeggiante sul display Odel Pannello di
Controllo (errore 75) (par. 11.2).
5.3.2 Fusibile (T 1,6A/400V).
Questo fusibile è inserito a protezione della pompa e del ventilatore del Gruppo di Raffreddamento.
È collocato sul pannello posteriore del Generatore (solo art. 351), oppure all’interno del Gruppo di
Raffreddamento GR52.
5.4 Avviamento Gruppo di Raffreddamento.
Il Gruppo di Raffreddamento è predisposto dalla fabbrica su OFF, cioè spento.
Se si utilizza una torcia con raffreddamento a liquido, modificare tale impostazione (par. 10.1).

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6PANNELLO DI CONTROLLO.
Le apparecchiature componenti il Sistema di Saldatura SOUND TIG ROBOT Cebora possono operare in
modo autonomo, cioè indipendente dal Sistema Robot, oppure in modo integrato, cioè come parte
integrante dell’Impianto di Saldatura Robotizzato.
L’integrazione fra Sistema di Saldatura Cebora e Sistema Robot è determinata dalla funzione Robot, nel
menù “Seconde Funzioni” (par. 10.2):
funzione Robot attiva (rob On) = funzionamento “integrato”;
funzione Robot non attiva (rob OFF) = funzionamento “indipendente”.
NOTA:Il presente Manuale Istruzioni si riferisce ai Generatori artt. 351, 352 e 353 in applicazioni Robot
e tratta esclusivamente il funzionamento “integrato”.
NOTA:Con la funzione Robot attiva (rob On) è disponibile solo l’accensione dell’arco con “alta
frequenza”, l’accensione a contatto (striscio) è disabilitata.
6.1 Modalità Operative del Sistema.
Con la funzione Robot attiva (rob On), il Sistema prevede 3 modalità operative (Operating Mode):
Parameter Selection Internal mode, per abilitare il Pannello di Controllo ad operare le impostazioni
di funzionamento del Generatore, senza disabilitare la funzione Robot;
Tig mode, per saldatura Tig, con parametri impostabili da Terminale Robot;
Job mode, per saldatura con punti di lavoro prefissati dall’utente e memorizzati.
Per informazioni più dettagliate consultare il Manuale Istruzioni dell’Interfaccia Robot Cebora.
6.1.1 Parameter Selection Internal mode.
Nella modalità Parameter Selection Internal, il Pannello di Controllo ha il pieno controllo delle
funzioni del Sistema di Saldatura, mentre le selezioni operate da Terminale Robot sono bloccate.
In Parameter Selection Internal mode è possibile richiamare uno dei programmi memorizzati e
variarne i parametri, per eseguire prove di saldatura con i nuovi valori.
NOTA:La selezione del modo di funzionamento (tasto AR) è inattiva, perché il funzionamento in
impianti Robot prevede solo il modo “2 tempi” (led Facceso).
NOTA:Il comando di saldatura Arc-On è il solo segnale che deve essere fornito sempre da Terminale
Robot in tutte le modalità operative.
I comandi e le segnalazioni del Pannello di Controllo sono descritti nel par. 7.
6.1.2 Tig mode.
Nella modalità Tig i parametri della Saldatura Tig sono impostabili da Terminale Robot.
La selezione fra Tig-AC o Tig-DC è effettuata da Terminale Robot mediante il segnale digitale Job
0/DC-AC. La condizione è segnalata sul Pannello di Controllo dai led AX e AV.
La selezione fra Tig-CONTINUO o Tig-PULSATO è effettuata da Terminale Robot mediante il segnale
digitale Job 1/Pulsed On. La condizione è segnalata sul Pannello di Controllo dai led B ed E.
Le variazioni di corrente di saldatura e di velocità filo sono ottenibili da Terminale Robot mediante le
regolazioni analogiche di Welding Current e Wire Speed. Il valore della corrente di saldatura è
visualizzata sul Pannello di Controllo dal display O.
6.1.3 Job mode.
NOTA:Con il termine “Job” si intende un punto di lavoro realizzato dall’utente regolando i parametri
disponibili della saldatura Tig e quindi salvato (memorizzato) in una area di memoria detta
“numero di Job”.
Nella modalità Job è possibile richiamare un punto di lavoro, precedentemente memorizzato, realizzato
partendo da una condizione di Saldatura Tig definita dall’utente e salvata in un “numero di Job”.

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I punti di lavoro memorizzati sono richiamabili mediante la selezione da Terminale Robot del “numero di
Job”. Per la selezione sono disponibili i 3 segnali digitali Job 0/DC-AC, Job 1/Pulsed On e Job 2 (3 bits
per “numero di Job” = 1 ÷ 7).
Se da Terminale Robot è selezionato un “numero di Job” = 0 (zero), alcuni parametri del punto di lavoro
fissato da Terminale Robot sono modificabili da Pannello di Controllo mediante il tasto AP e manopola
Y. Su display Osono visualizzati i valori, modificabili con manopola Y, relativi alle funzioni selezionate
con il tasto AP.
Se da Terminale Robot è selezionato un “numero di Job” = 1 ÷ 7 su display Ocompare, per 5 secondi,
l’indicazione del numero del punto di lavoro richiamato (es.: P01). Se l’indicazione è fissa, trascorsi i 5
secondi, il Pannello di Controllo visualizza i parametri relativi al punto di lavoro richiamato; l’eventuale
indicazione lampeggiante indica che al “numero di Job” selezionato non corrisponde alcun punto di
lavoro memorizzato, e l’indicazione su display Orimane lampeggiante.
7GESTIONE DA PANNELLO DI CONTROLLO.
L’operatività del Pannello di Controllo è condizionata dallo stato della funzione Robot nel menù
“Seconde Funzioni” (par. 10.2).
Con la funzione Robot disabilitata (rob OFF) il Pannello di Controllo mantiene la piena gestione del
Sistema di Saldatura (tranne il comando di saldatura, segnale Arc-On, che deve essere sempre fornito da
Terminale Robot).
Con la funzione Robot abilitata (rob On) l’operatività del sistema passa al Terminale Robot ed il
Pannello di Controllo mantiene una operatività parziale.
NOTA:Il presente Manuale Istruzioni si riferisce ai Generatori artt. 351, 352 e 353 in applicazioni Robot.
Questi Generatori hanno il Pannello di Controllo incorporato.
Di seguito è descritto solo il funzionamento con funzione Robot attiva (rob On).
Lo stato della funzione Robot può essere verificato mediante il menù “Seconde Funzioni” (par. 10.2).
Con la funzione Robot attiva (rob On), l’operatività del Pannello di Controllo è condizionata dalla
Modalità Operativa selezionata (par. 6.1). Di seguito sono descritti i comandi e le segnalazioni in
funzione di tale selezione.
fig. 7

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7.1 Tasto AT - Processo di saldatura.
Operativo in Parameter Selection Internal mode.
Ad ogni pressione del tasto si seleziona un diverso processo di saldatura.
Il processo selezionato è indicato dall’accensione del led corrispondente.
Led AX Processo Tig-DC.
Led AV Processo Tig-AC.
Led AW Processo MMA.
7.2 Tasto AS - Modo di funzionamento.
Operativo in Parameter Selection Internal mode.
La selezione del modo è indicato dall’accensione del led corrispondente.
Led D Funzione “Hot Start”, attiva solo in MMA.
Led C Funzione “Arc Force”, attiva solo in MMA.
Led E Saldatura Tig-CONTINUO, con accensione mediante alta tensione/frequenza.
Led B Saldatura Tig-PULSATO, con accensione mediante alta tensione/frequenza.
Led A Saldatura Tig-CONTINUO, con accensione a contatto (striscio) (non disponibile).
Led AU Saldatura Tig-PULSATO, con accensione a contatto (striscio) (non disponibile).
7.3 Tasto AR - Programma di comando.
Non operativo, selezione bloccata in “due tempi”.
Led G Puntatura (non disponibile, sempre spento).
Led F Due tempi (sempre acceso).
Led W Quattro tempi (non disponibile, sempre spento).
Led X Programma speciale (non disponibile, sempre spento).
Led Z Saldatura con tre livelli di corrente e quattro tempi (non disponibile, sempre spento).
Led AA Saldatura con due livelli di corrente e quattro tempi (non disponibile, sempre spento).
7.4 Tasto H - Sinergia.
Operativo in Parameter Selection Internal mode.
La pressione breve (< 0,7 sec.) di questo tasto abilita la “sinergia”, ove prevista, e permette la selezione di
Materiale, Posizione di saldatura, Spessore e Diametro elettrodo.
La selezione viene effettuata con manopola Ye la grandezza è visualizzata su display U.
Se dopo avere selezionato i parametri non si conferma il diametro dell'elettrodo, la pressione breve (< 0,7
sec.) di questo tasto fa uscire dalla sinergia. Se invece, dopo avere confermato il diametro dell'elettrodo, si
vuole uscire dalla sinergia è necessario premere per un tempo lungo (> 0,7 sec.).
7.4.1 Led I - Sinergia.
Si accende assieme ad uno dei led L, M, S o R, per indicare la grandezza che è possibile regolare.
7.4.2 Led L - Materiale.
I tipi di materiali selezionabili sono in relazione al processo di saldatura e sono:
-In Tig-DC l'acciaio inossidabile (SS), il Rame (Cu), il Ferro (FE) e il Titanio (ti).
-In Tig-AC l'alluminio (AL), il magnesio (MG).
7.4.3 Led M - Posizione di saldatura.
Le sigle che compaiono sul display Usono
relative alle normative ISO 6947 e
corrispondono alle posizioni di saldatura
elencate nella figura a lato.
Le sigle relative alle normative ASME sono
distinte da un numero più una lettera.
7.4.4 Led S - Spessore.
Il display Osi accende e visualizza la corrente
impostata, il display Uvisualizza lo spessore relativo alla corrente. Ruotando la manopola Ysi varia lo
spessore e in relazione varierà anche la corrente. Ovviamente la misura dello spessore e della relativa
corrente saranno in relazione alle impostazioni del materiale e della posizione di saldatura.

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7.4.5 Led R - Diametro elettrodo.
La visualizzazione del diametro dell'elettrodo è la conseguenza dell'impostazione del materiale (led L),
della posizione (led M) e dello spessore (led S). Il display Uvisualizzerà l'elettrodo consigliato in modo
non lampeggiante; l'operatore tramite la manopola Ypuò visualizzare anche altri diametri ma questi
saranno visualizzati, in modo lampeggiante, che significa non consigliato.
7.5 Manopola Y.
In Parameter Selection Internal mode regola la corrente di saldatura visualizzata su display O, oppure
il valore della funzione selezionata con il tasto AP e visualizzata su display U.
In modalità Tig e Job regola il valore della funzione selezionata con tasto AP e visualizzata su display U.
7.6 Display O.
In ogni modalità operativa visualizza il valore della corrente in base alle seguenti condizioni:
Nel funzionamento a vuoto visualizza la corrente impostata.
Nel funzionamento a carico visualizza la corrente di saldatura ed i suoi livelli.
In abbinamento al led P“Hold”acceso l'ultima corrente di saldatura.
All'interno della sinergia visualizza la corrente in relazione allo spessore selezionato (par. 7.4.4).
In alcuni casi indica parte di un messaggio completato dal display U:
se alla selezione della modalità non corrisponde un Operating Mode esistente visualizza no (sigla
completa no Mod);
nel caso di messaggio di errore del Generatore, visualizza la sigla Err. Su display Ucompare il
numero dell’errore;
la sigla TH lampeggiante indica l’intervento del termostato;
nel menù “Funzioni di Servizio” (par. 9) visualizza le sigle no, PL, il “numero di Job” (es.:P01);
nel menù “Seconde Funzioni” (par. 10) visualizza le sigle H2O, rob, FdU, HF, GAS, Mot (HSP,
LSP, Frq, dtY, Pdy, Aut, SdY, rEt), CrA (CrC, tCr).
Durante la selezione dei programmi libero o memorizzati le sigle PL …P01…P09.
7.6.1 Led N - Indicatore per display O.
Si accende quando il display Ovisualizza una corrente.
7.7 Display U.
In ogni modalità operativa visualizza il valore della tensione d’uscita del Generatore, sia nel
funzionamento a vuoto sia durante la saldatura.
Quando il led P(Hold) è acceso, visualizza la tensione dell’ultimo tratto di saldatura effettuato.
In ogni modalità operativa, per ogni processo di saldatura, visualizza il valore della funzione selezionata
tramite il tasto AP, regolabile con manopola Y.
In Parameter Selection Internal mode, con la sinergia attivata (led Iacceso), visualizza la sigla dei
materiali da saldare (se led Lacceso), la sigla delle posizioni di saldatura (se led Macceso), i diametri di
elettrodo (con led Racceso).
In alcuni casi indica parte di un messaggio completato dal display O:
se alla selezione della modalità non corrisponde un Operating Mode esistente visualizza Mod (sigla
completa no Mod);
nel caso di messaggio di errore del Generatore, visualizza il numero dell’errore. Su display Oappare
la sigla Err;
nel menù “Funzioni di Servizio” (par. 9) visualizza le scelte possibili in risposta alla funzione indicata
su display O;
nel menù “Seconde Funzioni” (par. 10) visualizza le scelte possibili in risposta alla funzione indicata
su display O.
7.7.1 Led Q - Indicatore per display U.
Si accende quando il display Uvisualizza una tensione.

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7.8 Tasto AQ - Selezione e memorizzazione programmi.
Operativo in Parameter Selection Internal mode e Job mode.
Il tasto AQ premuto brevemente effettua una selezione, premuto per un tempo maggiore di 3 secondi
effettua una operazione di richiamo, memorizzazione, cancellazione o modifica (par. 9).
7.9 Tasto AP - Funzioni Tig.
Nel funzionamento Tig si accendono in successione i led delle funzioni del grafico della corrente e quelli
del funzionamento Tig-AC ( se selezionato), influenzati dal modo di saldatura scelto.
Ogni led indica il parametro, il cui valore è visibile su display Ue regolabile con manopola Y, durante il
tempo di accensione del led stesso. Dopo 5 secondi dall'ultima variazione il led interessato e display U si
spengono e display Ovisualizza il valore della corrente principale (led AG).
Quando sono selezionati i led AL (pre-gas) o AB (post-gas) la pressione prolungata oltre 3 secondi di
questo tasto attiva la funzione “Test Gas”, e quindi la fuoriuscita del gas dalla torcia. Per interrompere
l’uscita del gas premere brevemente il tasto AP. L’uscita del gas termina comunque automaticamente
dopo 30 sec dall’attivazione della funzione.
All’interno del menu “Seconde Funzioni” permette la selezione delle varie funzioni (par. 10).
7.10 Led AL - Pre-gas.
Tempo di uscita del gas prima dell'inizio della saldatura (0,05 ÷ 2,5 sec).
7.11 Led AI - Corrente di inizio saldatura.
È una percentuale della corrente principale (led AG).
7.12 Led AH - Slope up.
È il tempo in cui la corrente, partendo dal minimo, raggiunge il valore di corrente impostato (0 ÷ 10 sec.).
7.13 Led AG - Corrente principale.
È la corrente di saldatura nei processi a singolo livello di corrente, e la corrente principale nei processi a
due livelli di corrente.
7.14 Led AD - Corrente di base.
È una percentuale della corrente principale (led AG).
7.15 Led AE - Frequenza di pulsazione.
È la frequenza della pulsazione della corrente di saldatura (0,16 ÷ 500 Hz).
7.16 Led AF - Periodo di pulsazione.
Indica percentualmente il rapporto tra il tempo della corrente
principale “t” (AG)ed il periodo della pulsazione “T” (AE)
(vedi fig. a lato). Campo di regolazione t/T = 10 ÷ 90 %,
effettuabile con manopola Ye indicato su display U.
7.17 Led AC - Slope down.
È il tempo in cui la corrente raggiunge il minimo e lo spegnimento dell'arco.(0 ÷ 10 sec.).
7.18 Led AB - Post-gas.
È il tempo di uscita del gas al termine della saldatura (0 ÷ 30 sec.).
7.19 Led AO - Start.
Livello di “Hot-Start”per ottimizzare le accensioni in Tig-AC per ciascun diametro di elettrodo.
Alla accensione di questo led il display Uvisualizza un valore numerico che fa riferimento ai diametri di
elettrodo, l'operatore tramite la manopola Ypuò impostare il diametro utilizzato ed ottenere
immediatamente una buona partenza. Regolazione da 0,5 a 4,8.

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7.20 Led AY - Wave.
Forma d’onda della corrente di saldatura. Alla
accensione di questo led display Uvisualizza il
numero corrispondente alla forma d’onda
selezionata (vedi tabella).
Default = quadra - sinusoidale (12).
La selezione della forma d’onda può essere modificata con manopola Y.
NOTA:La prima cifra che compone il numero è riferita alla semionda negativa o di penetrazione, la
seconda cifra è riferita alla semionda positiva o di pulizia. La variazione del tipo di forma d'onda
può anche ridurre il rumore dell’arco in saldatura AC.
7.21 Led AN - Hz.
Frequenza della corrente alternata (50 ÷ 120 Hz).
7.22 Led AM - Bilanciamento.
È la percentuale della semionda negativa (penetrazione) nel periodo di corrente alternata.
Regolazione -10 / 0 / 10 dove 0 = 65% (consigliata) -10 = 50% e 10 = 85%.
7.23 Led T - >48V - AC.
Nel funzionamento Tig-AC indica, quando acceso, il corretto funzionamento del dispositivo che riduce il
rischio di scosse elettriche.
11 = quadra - quadra
22 = sinusoide - sinusoide
33 = triangolo - triangolo
12 = quadra - sinusoide
13 = quadra - triangolo
23 = sinusoide - triangolo
21 = sinusoide - quadra
32 = triangolo - sinusoide
31 = triangolo - quadra

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8GESTIONE DA TERMINALE ROBOT.
L’operatività del Terminale Robot è condizionata dallo stato della funzione Robot nel menù “Seconde
Funzioni” (par. 10.2).
Con la funzione Robot abilitata (rob On) il Terminale Robot ha la piena operatività del Sistema di
Saldatura.
Con la funzione Robot disabilitata (rob OFF) il Terminale Robot mantiene la sola gestione del comando
di saldatura (segnale Arc-On).
NOTA:Il presente Manuale Istruzioni si riferisce ai Generatori artt. 351, 352 e 353 in applicazioni Robot.
Pertanto di seguito sono solo elencati e brevemente descritti, i segnali provenienti dal Controllo
Robot, con la funzione Robot attiva (rob On).
Per maggiori dettagli sui segnali provenienti dal Controllo Robot si consiglia di consultare il
Manuale Istruzioni dell’Interfaccia Robot.
8.1 Selezioni da Terminale Robot.
8.1.1 Modalità Operativa (Operating Mode).
Impostazione della Modalità Operativa del Sistema di Saldatura.
Sono disponibili 2 segnali (2 bits, 0 - 1) per selezionare le modalità Tig mode, Job mode e Parameter
Selection Internal mode (vedi tabella su Manuale Istruzioni Interfaccia Robot).
8.1.2 “numero di Job”.
Selezione di un “numero di Job” da richiamare.
Sono disponibili 3 segnali (3 bits, 0 - 2) (vedi tabella su Manuale Istruzioni Interfaccia Robot).
Gli stessi segnali eseguono diverse selezioni in base alla modalità operativa impostata:
in Tig mode selezionano il funzionamento Tig-AC e Tig-Pulsato;
in Job mode selezionano un “numero di Job”.
8.2 Comandi da Terminale Robot.
8.2.1 Arc-On.
Comando di start corrente per il Generatore.
8.2.2 Robot Ready.
Consenso alla saldatura da parte del controllo Robot.
8.2.3 Gas Test.
Comando per elettrovalvola del gas.
8.2.4 Wire Inching.
Comando di avanzamento filo.
8.2.5 Wire Retract.
Comando di arretramento del filo.
8.3 Regolazioni da Terminale Robot.
Le regolazioni da Terminale Robot possono essere abilitate o disabilitate mediante i dip-switches sulla
Interfaccia Robot (vedi Manuale Istruzioni Interfaccia Robot).
L’impostazione di fabbrica dell’Interfaccia Robot è con le seguenti funzioni attive.
8.3.1 Welding Current.
Operativo solo in Modalità Tig.
Imposta la corrente di saldatura.
Su Pannello di Controllo è visualizzata su display O, quando il led Nè acceso.
8.3.2 Wire Speed.
Operativo solo in Modalità Tig.
Imposta la velocità del filo in saldatura.

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9FUNZIONI DI SERVIZIO.
NOTA:Con il termine “Job” si intende un punto di lavoro realizzato dall’utente regolando i parametri
disponibili della saldatura Tig e quindi salvato (memorizzato) in una area di memoria detta
“numero di Job”.
NOTA:Il tasto AQ premuto brevemente effettua una selezione, premuto per un tempo maggiore di 3
secondi effettua una operazione di richiamo, memorizzazione, cancellazione o modifica.
9.1 Richiamo e/o modifica di un Job memorizzato da Pannello di Controllo.
La modifica di un Job non è effettuabile da Terminale Robot ma solo da Pannello di Controllo.
Selezionare da Terminale Robot la modalità Parameter Selection Internal, per rendere operativo il
Pannello di Controllo.
Premere brevemente il tasto AQ. Display Ovisualizza il numero dell'ultimo Job utilizzato o, se non sono
mai stati utilizzati, dell'ultimo Job memorizzato (es.: P01). Premere ancora brevemente il tasto AQ per
selezionare il “numero di Job” da richiamare o modificare, se diverso da quello indicato su display O.
Dopo 3 secondi su Pannello di Controllo sono visualizzati i parametri relativi al Job richiamato.
È ora possibile eseguire la saldatura con i parametri indicati, oppure modificare i parametri mediante i
comandi del Pannello di Controllo.
Una volta modificati i parametri, premere il tasto AQ per più di 3 secondi se si intende sovrascrivere il
Job richiamato, oppure premere brevemente il tasto AQ per selezionare un diverso “numero di Job”
quindi premerlo di nuovo per più 3 secondi per creare un nuovo Job con i parametri modificati.
In entrambi i casi un segnale acustico (BIP) segnala l’avvenuta memorizzazione del Job.
9.2 Richiamo di un Job memorizzato da Terminale Robot.
Selezionare da Terminale Robot la modalità Job mode ed un “numero di Job” diverso da 0 (zero).
Display Ovisualizza il “numero di Job” scelto. Dopo 3 secondi, su Pannello di Controllo sono
visualizzati i parametri relativi al Job scelto.
Se al “numero di Job” scelto non corrisponde alcun Job esistente, l’indicazione del “numero di Job” su
display Oè lampeggiante, e le restanti segnalazioni su Pannello di Controllo spente.
9.3 Memorizzazione di un Job.
La memorizzazione di un Job non è effettuabile da Terminale Robot ma solo da Pannello di Controllo.
Selezionare da Terminale Robot la modalità Parameter Selection Internal, per rendere operativo il
Pannello di Controllo.
Dopo aver eseguito una prova di saldatura con i parametri che si intende memorizzare, premere
brevemente il tasto AQ per selezionare il “numero di Job” in cui si vuole memorizzare i parametri.
Display Ovisualizza il numero dell'ultimo Job utilizzato o, se non sono mai stati utilizzati, dell'ultimo
Job memorizzato (es.: P01). Se il “numero di Job” selezionato è già occupato l’indicazione sul display O
è fissa, se invece è libero l’indicazione è lampeggiante.
Premere il tasto AQ per un tempo maggiore di 3 secondi; un segnale acustico (BIP) segnala l’avvenuta
memorizzazione del Job.
9.4 Cancellazione di un Job.
La cancellazione di un Job non è effettuabile da Terminale Robot ma solo da Pannello di Controllo.
Selezionare da Terminale Robot la modalità Parameter Selection Internal, per rendere operativo il
Pannello di Controllo.
Premere brevemente il tasto AQ per selezionare il “numero di Job” che si intende cancellare, visualizzato
in modo fisso su display O. Con manopola Yimpostare la sigla dEL, su display U.
Premere il tasto AQ per un tempo maggiore di 3 secondi; un segnale acustico (BIP) segnala l’avvenuta
cancellazione del Job;l’indicazione su display O diviene lampeggiante.
Queste 2 ultime azioni devono essere eseguite entro il tempo in cui il display Ovisualizza in modo fisso il
“numero del Job”, cioè 5 secondi circa. Trascorso tale periodo il Pannello di Controllo ritorna alla
operatività normale e per effettuare la cancellazione occorre premere di nuovo brevemente il tasto AQ.

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10 SECONDE FUNZIONI.
L’ingresso al menù “Seconde Funzioni” avviene con la pressione contemporanea dei tasti AQ e AP per
un tempo maggiore di 3 secondi.
La scelta delle voci del menù è realizzata premendo in modo breve il tasto AP.
L’uscita dal menù “Seconde Funzioni” avviene premendo in modo breve il tasto AQ.
10.1 Funzione Gruppo di Raffreddamento (H2O).
All’interno del menù “Seconde Funzioni”, con il tasto AP selezionare H2O su display O; con manopola
Yselezionare il tipo di funzionamento, indicato su display U:
OFF = spento (default);
OnC = continuo, sempre acceso;
OnA = accensione automatica.
Premere il tasto AQ per uscire dal menù “Seconde Funzioni” memorizzando le impostazioni attuali.
All’accensione del Generatore, se impostato in continuo o in automatico, il Gruppo di Raffreddamento
entra in funzione per mettere in pressione il liquido nel circuito di raffreddamento. Se entro 15 secondi
non arriva il comando di start (Arc-On) il Gruppo si arresta.
Nel funzionamento automatico, ad ogni comando di start (Arc-On) il Gruppo inizia a funzionare e si
arresta 3 minuti dopo la scomparsa del segnale di start.
Se la pressione del liquido refrigerante è insufficiente il Generatore non eroga corrente e su display O
compare il messaggio H2O lampeggiante (errore 75, par. 11.2).
NOTA:Se la pompa ruota in assenza del liquido refrigerante è necessario togliere l'aria dai tubi:
-spegnere il Generatore e riempire il serbatoio;
-scollegare il tubo blu del cavo Torcia dal raccordo BL;
-collegare una estremità di un nuovo tubo al raccordo BL rimasto libero e inserire l’altra
estremità del tubo nel serbatoio;
-accendere il Generatore e quindi il Gruppo di Raffreddamento per circa 10/15 secondi per
riempire la pompa;
-spegnere il Generatore e ripristinare i collegamenti dei tubi della Torcia.
10.2 Funzione Robot (rob).
All’interno del menù “Seconde Funzioni”, con il tasto AP selezionare rob su display O; con manopola Y
selezionare lo stato della funzione, indicato su display U:
OFF = non attiva (default);
On = attiva.
Premere il tasto AQ per uscire dal menù “Seconde Funzioni” memorizzando le impostazioni attuali.
Con la funzione Robot disabilitata (rob OFF) il Pannello di Controllo mantiene la piena gestione del
Sistema di Saldatura.
Con la funzione Robot abilitata (rob On) l’operatività del sistema passa al Terminale Robot ed il
Pannello di Controllo mantiene una operatività parziale, condizionata dalla “Modalità Operativa”
(Operating Mode) selezionata (par. 6.1).
Con la funzione Robot abilitata (rob On) se l’Interfaccia Robot è scollegata o disalimentata, su Pannello
di Controllo i display Oe Uindicano rob int lampeggiante (errore 7, par. 11.2).
Con la funzione Robot abilitata (rob On) e l’Interfaccia Robot collegata ed alimentata, il sistema è
pronto per operare, comandato dal Controllo Robot.
10.3 Funzione Feeder Unit (FdU).
All’interno del menù “Seconde Funzioni”, con il tasto AP selezionare FdU su display O; con manopola
Yselezionare lo stato della funzione, indicato su display U:
OFF = non attiva (default);
On = attiva.
Operativa in Parameter Selection Internal mode e in Tig mode. In Parameter Selection Internal mode
i vari parametri possono essere regolati da Pannello di Controllo, in Tig mode da Controllo Robot.
Il diagramma “Feeder Unit function”, alla fine di questo manuale, è riferito alla modalità Parameter
Selection Internal, con l’utilizzo del tasto AP e manopola Ydel Pannello di Controllo.

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Con la funzione FdUattiva, diventano disponibili altri parametri, selezionabili con il tasto AP e regolabili
con manopola Y:
HF (High Frequency). Con manopola Ysi seleziona se abilitare il generatore di HF interno al
Generatore (“int”(default)) oppure quello interno al Carrello Trainafilo (“FdU”).
GAS Con manopola Ysi seleziona se il Gas proviene dal Generatore (“int” (default)) oppure dal
Carrello Trainafilo (“FdU”).
Mot (Wire Feeder Motor). Modalità di funzionamento del motore trainafilo:
OFF (Off (default)). Il processo filo freddo non è attivo.
OnC (Continuous). Funzionamento continuo. Il motore funziona alla velocità impostata nel
parametro HSP.
ASY (Asyncronous). Funzionamento asincrono. Il motore funziona per ottenere un avanzamento
del filo alternato. Richiede l’impostazione dei parametri HSP, LSP, Frq e dtY.
SYn (Syncronous). Funzionamento sincrono, disponibile solo in “Tig-Pulsato”. L’avanzamento
del filo avviene in modo alternato sincrono con la pulsazione della corrente. Frequenza e
duty cycle del moto alternato sono quelli della pulsazione della corrente. È necessario
pertanto che la frequenza della pulsazione della corrente sia compresa fra 0,1 e 5 Hz, ed il
duty cycle sia compreso fra 10 e 90 %. Richiede l’impostazione dei parametri HSP ed LSP.
HSP (High Speed). E’ la velocità “alta” di avanzamento del filo espressa in m/min.
Regolazione 0,0 ÷ 10,0 m/min (default = 1,0 m/min).
LSP (Low Speed). E’ la velocità “bassa” di avanzamento del filo espressa in m/min.
Regolazione -2,5 ÷ 10,0 m/min (default = 0,0 m/min).
Frq(Frequency). E’ la frequenza di alternanza fra velocità alta e bassa. Regolazione 0,1 ÷ 5,0
Hz (default = 1 Hz).
dtY (Duty Cycle). È il rapporto fra il tempo di velocità alta ed il periodo della frequenza di
alternanza, espressa in percentuale. Regolazione 10 ÷ 90% (default = 50%).
Aut Avvio automatico del motore. Richiede l’impostazione dei parametri OFF e On.
OFF (default). Il motore si avvia con il comando “Up/Down”della torcia oppure con il
comando “Inc” da Terminale Robot.
On Il motore si avvia al raggiungimento della “Main Current” e si arresta all’uscita dalla
“Main Current”. Richiede l’impostazione del parametro SdY.
SdY (Start Delay). Ritardo fra il raggiungimento della Main Current e lo start del
motore. Regolazione 0,0 ÷ 10,0 secondi (default 0,0 secondi).
rEt (Retract). Indica l’arretramento del filo attuato alla fine della saldatura (fine della
Main Current). Regolazione 0 ÷ 50 mm (default 1 mm).
PdY (Pulse Syncronous high delay). Ritardo dell’impulso di sincronizzazione. Disponibile solo in
“Tig-Pulsato”. Indica il ritardo o l’anticipo dell’avviamento del motore rispetto al livello alto
della pulsazione di corrente. Espresso in centesimi di secondo. Regolazione -99 ÷ +99 s/100
(Default = 0 s).
Con la funzione “Feeder Unit” abilitata (Fdu On) se il Carrello Trainafilo è scollegato o disalimentato,
su Pannello di Controllo i display Oe Uindicano FdUint lampeggiante (errore 8, par. 11.2).
Premere il tasto AQ per uscire dal menù “Seconde Funzioni” memorizzando le impostazioni attuali.
10.4 Funzione Crater Arc (CrA).
All’interno del menù “Seconde Funzioni”, con il tasto AP selezionare CrA su display O; con manopola
Yselezionare lo stato della funzione, indicato su display U:
OFF = non attiva (default);
On = attiva.
Con la funzione CrA attiva, diventano disponibili altri parametri, selezionabili con il tasto AP e regolabili
con manopola Y.
CrC (Crater Current) su display O. Con manopola Ysi regola il valore della grandezza CrC, visibile
su display U. Regolazione 0 ÷ 100% (default 50%).
tCr (Crater Time) su display O. Con manopola Ysi regola il valore della grandezza tCr, visibile su
display U. Regolazione 0,1 ÷ 30,0 sec (default 0,5 sec).
La rampa di discesa fra la “Main Current” e la “Crater Current” è il parametro “Slope Down” (led AC).
Premere il tasto AQ per uscire dal menù “Seconde Funzioni” memorizzando le impostazioni attuali.