Cebora PLASMA PROF 164 HQC User manual

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3.300.945/A 15/10/2008
I MANUALE DI ISTRUZIONI PER PLASMA PROF 164 HQC pag. 2
GB INSTRUCTIONS MANUAL FOR PLASMA PROF 164 HQC page 46
D BEDIENUNGSANLEITUNG FÜR PLASMA PROF 164 HQC Seite 92
Tabelle di taglio.
Cutting tables. page 136
Schnitt-Tabelle.

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INDICE
1 Precauzioni di sicurezza.....................................................................................................3
2 Dati tecnici.........................................................................................................................4
2.1 Descrizione generale dell’impianto.............................................................................4
2.2 Generatore Plasma Prof 164 HQC ..............................................................................6
2.3 Unità di accensione HV18...........................................................................................7
2.4 Gas console PGC-1 e PGC-2 ......................................................................................8
2.5 Console valvole PVC-1 e PVC-2..............................................................................10
2.6 Torcia CP250G..........................................................................................................11
3 Installazione .....................................................................................................................12
3.1 Disimballo e assemblaggio........................................................................................12
3.2 Collegamento del generatore Plasma Prof 164 HQC................................................13
3.2.1 Collegamento del pantografo CNC ....................................................................16
3.3 Collegamento della gas console PGC1-PGC2 ..........................................................19
3.4 Collegamento della torcia CP250G...........................................................................20
3.5 Requisiti del liquido refrigerante...............................................................................21
4 Impiego ............................................................................................................................22
4.1 - Descrizione del pannello del generatore.................................................................22
4.2 Descrizione del pannello della gas console...............................................................23
4.3 Preparazione ed esecuzione del taglio (CUT)...........................................................24
4.4 Qualità del taglio.......................................................................................................26
4.5 Preparazione ed esecuzione della marcatura (MARK) .............................................27
4.6 Esecuzione del test di tenuta gas (TEST)..................................................................28
4.7 Codici di errore..........................................................................................................29
5 Lista ricambi ....................................................................................................................30
5.1 Generatore Plasma Prof 164 HQC – art. 954............................................................30
5.2 Unità di accensione HV18 – art.472 .........................................................................32
5.3 Gas console PGC1-2 – art.477 ..................................................................................34
5.4 Console valvole PVC-1 – art.475..............................................................................36
5.5 Console valvole PVC-2 – art.474..............................................................................37
6 Schemi elettrici ................................................................................................................38
6.1 Schema elettrico del generatore art. 954 ...................................................................38
6.2 Schema elettrico dell’unità accensione art. 472........................................................39
6.3 Schema elettrico della gas console art. 477...............................................................40
6.4 Schema elettrico della console valvole PVC-1 art. 475............................................41
6.5 Schema elettrico della console valvole PVC-2 art. 474............................................41
6.6 schema elettrico del gruppo di raffreddamento.........................................................41
7 Appendice ........................................................................................................................42
7.1 MSDS del liquido di raffreddamento........................................................................42

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IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA,
IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE
UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.
1Precauzioni di sicurezza.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti,
derivanti dalle operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il
manuale cod. 3.300.758.
SCOSSA ELETTRICA - Può uccidere.
•Installate e collegate a terra la saldatrice secondo le norme applicabili.
•Non toccare le parti elettriche sotto tensione o gli elettrodi con la pelle nuda, i guanti o gli
indumenti bagnati.
•Isolatevi dalla terra e dal pezzo da saldare.
•Assicuratevi che la vostra posizione di lavoro sia sicura.
FUMI E GAS - Possono danneggiare la salute.
•Tenete la testa fuori dai fumi.
•Operate in presenza di adeguata ventilazione ed utilizzate aspiratori nella zona dell’arco onde
evitare la presenza di gas nella zona di lavoro.
RAGGI DELL’ARCO - Possono ferire gli occhi e bruciare la pelle.
•Proteggete gli occhi con maschere di saldatura dotate di lenti filtranti ed il corpo con
indumenti appropriati.
•Proteggete gli altri con adeguati schermi o tendine.
RISCHIO DI INCENDIO E BRUCIATURE.
•Le scintille (spruzzi) possono causare incendi e bruciare la pelle; assicurarsi, pertanto che non
vi siano materiali infiammabili nei paraggi ed utilizzare idonei indumenti di protezione.
RUMORE.
•Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori
dovranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
PACE MAKER.
•I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamento di
pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) dovrebbero consultare
il medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di
saldatura a punti.
ESPLOSIONI.
•Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori
esplosivi. Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori di pressione utilizzati nelle operazioni
di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
•Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma IEC
60974.10 e deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale.
•Vi possono essere, infatti, potenziali difficoltà nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica
in un ambiente diverso da quello industriale.
•In caso di cattivo funzionamento richiedete l’assistenza di personale qualificato.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
•Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali!
•In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche ed
elettroniche e relativa attuazione nell'ambito della legislazione nazionale, le apparecchiature
elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di
riciclo ecocompatibile.
•In qualità di proprietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante
in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando applicazione a questa Direttiva Europea
migliorerà la situazione ambientale e la salute umana!

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2Dati tecnici
2.1 Descrizione generale dell’impianto
Il Plasma Prof 164 HQC, completo di unità di accensione HV18, gas console PGC1-2, console
valvole PVC e torcia CP250G, è un impianto per taglio plasma multigas meccanizzato
completamente gestito da microprocessore, in grado di erogare una corrente max di 120A al
100% di fattore di utilizzo.
Tutti i parametri di processo (materiale, gas, spessore e corrente) sono selezionabili dalla gas
console e, in base alla loro scelta, vengono automaticamente indicati i flussi ottimali dei gas.
Attraverso una porta RS232 posta sul pannello anteriore del generatore è possibile acquisire
facilmente, tramite un Personal Computer, lo stato di tutti i parametri operativi; ciò consente una
visione completa della situazione di lavoro e può aiutare nel caso di eventuali malfunzionamenti.
Tramite la stessa RS232 è possibile poi aggiornare il software di macchina.
Per un taglio ottimale di ogni materiale metallico, l’impianto utilizza diversi gas, quali: aria,
azoto N2, ossigeno O2, miscela H35 (35% idrogeno H2 – 65% argon Ar), miscela F5 (5%
idrogeno H2 – 95% azoto N2). Le combinazioni di questi ultimi vengono proposte in automatico
in funzione del materiale scelto; viene poi lasciata sempre la possibilità di usare la combinazione
aria-aria qualora prevalgano le esigenze economiche rispetto a quelle di qualità.
Sono disponibili differenti set di consumabili in funzione della corrente di taglio e del gas usato,
calibrati e testati per ottenere la massima qualità di taglio.

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Fig. 2.1

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2.2 Generatore Plasma Prof 164 HQC
Il Plasma Prof 164 HQC è un generatore di corrente costante, 120A max al 100% di fattore di
utilizzo, conforme alla normativa IEC 60974-1, 60974-2 e 60974-10.
In esso risiede il microprocessore che gestisce l’intero impianto ed il cui software è aggiornabile
dalla porta RS232 posta sul pannello frontale.
Nella parte posteriore vi è incluso il gruppo di raffreddamento, completo di serbatoio, pompa,
radiatore, filtro e flussostato.
Dati tecnici
Generatore
Tensione nominale a vuoto (Uo) 300 V
Max corrente di uscita (I2) 120 A
Tensione di uscita (U2) 128 V
Fattore di utilizzo (duty cycle) 100% @ 120A
Max temperatura ambiente 40 °C
Raffreddamento Ad aria, con ventilazione forzata
Grado di protezione della carcassa IP21
Peso netto 205 kg
Tensione e max corrente nominali di alimentazione
220/230 V, 3 ~, 50/60 Hz, 52 A
380/400 V, 3 ~, 50/60 Hz, 30 A
415/440 V, 3 ~, 50/60 Hz, 28 A
Gruppo di raffreddamento
Potenza nominale di raffreddamento a 1 l/min a 25°C 1.7 kW
Pressione max 0.45 MPa
Fig. 2.2

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2.3 Unità di accensione HV18
L’unità di accensione HV18 è un dispositivo atto a fornire l’impulso di alta frequenza-alta
tensione (14 kV), necessario ad innescare l’arco elettrico all’interno della torcia tra elettrodo ed
ugello, ed è conforme alla normativa IEC 60974-3.
Può essere montata in ogni posizione. Il suo peso netto è di 4.2 kg.
L’apertura del coperchio provoca un arresto dell’impianto.
Fig. 2.3
Dati tecnici
Tensione di picco Upk 14 kV
Fattore di utilizzo X 40% @ 160A
60% @ 140A
100% @ 120A

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2.4 Gas console PGC-1 e PGC-2
La gas console è un dispositivo atto a gestire la selezione dei parametri di processo e la
regolazione dei flussi di gas, conforme alla normativa IEC 60974-8. Contiene elettrovalvole,
riduttori e trasduttori di pressione nonché schede elettroniche per l’alimentazione e controllo di
tali componenti.
E’ suddivisa in due unità: la PGC-1, alimentata da gas aria, azoto N2 e ossigeno O2, e la PGC-2,
alimentata da gas H35 (miscela al 35% idrogeno H2 e 65% argon Ar) e F5 (miscela al 5%
idrogeno H2 e 95% azoto N2).
Dati tecnici
aria Filtrata con filtro multistadio da 0,03 µm
azoto titolo: 99.997%
ossigeno titolo: 99.95%
H35 Miscela 35% idrogeno, 65% argon
Gas usati
F5 Miscela 5% idrogeno, 95% azoto
Pressione max di ingresso 800 kPa
Portata max di ingresso per ogni gas 120 l/min
Fattore di utilizzo (duty cycle) 100%
Grado di protezione della carcassa IP 23
Peso netto 18.5 kg

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Fig. 2.4

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2.5 Console valvole PVC-1 e PVC-2
Le console valvole PVC-1 e PVC-2 sono dei dispositivi atti a gestire lo scambio di gas nei
passaggi accensione-trasferimento e nello spegnimento.
Contengono elettrovalvole, valvole di non ritorno ed una connessione per il collegamento
elettrico delle stesse.
Il peso netto della PVC-1 (disegno di destra) e PVC-2 (disegno di sinistra) è, rispettivamente, di
1.7 kg e 1.5 kg.
Fig. 2.5

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2.6 Torcia CP250G
La torcia CP250G è una torcia multigas raffreddata con refrigerante liquido, conforme alla
normativa IEC 60974-7.
E’ adatta all’uso di gas plasma quali: aria, azoto N2, ossigeno O2, miscela H35 (35% idrogeno
H2 – 65% argon Ar) e miscela F5 (5% idrogeno H2 – 95% azoto N2); e di gas secondari quali:
aria, azoto N2, ossigeno O2.
Utilizzata con il generatore Plasma Prof 164 HQC, la corrente max di taglio è 120A al 100% di
fattore di utilizzo.
Il peso netto della torcia completa di cavo 4m e 6m è, rispettivamente, di 6 kg e 7.5 kg.
Fig. 2.6

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3Installazione
L’installazione dell’impianto deve essere eseguita da personale qualificato.
Tutti i collegamenti devono essere conformi alle vigenti norme e realizzati nel pieno rispetto
della legge antinfortunistica (vedi CEI 26-23 / IEC-TS 62081).
Assicurarsi che il cavo di alimentazione sia disconnesso durante tutte le fasi di installazione .
3.1 Disimballo e assemblaggio
Per sollevare il generatore, svitare le 4 viti poste sul fondo (vedi fig. 3.1), estrarre i 4 angolari
sino a battuta e riavvitare; utilizzare quindi un sollevatore come indicato in figura. Non usare il
manico come punto di ancoraggio.
L’impianto di raffreddamento preleva l’aria dalla parte posteriore del generatore e la fa
fuoriuscire dalle grate della parte anteriore. Posizionare il generatore in modo da avere un’ampia
zona di ventilazione e tenere una distanza da eventuali pareti di almeno 1 m.
Fig.3.0

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3.2 Collegamento del generatore Plasma Prof 164 HQC
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti da personale qualificato.
Il generatore viene fornito predisposto per la tensione di alimentazione di 400V trifase.
Per alimentazioni diverse, agire sulla morsettiera come indicato in figura:
Fig. 3.1

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Assicurarsi che la tensione di alimentazione corrisponda a quella indicata sulla targa dati del
generatore. Il conduttore giallo-verde del cavo di alimentazione deve essere collegato ad una
efficiente presa di terra dell’impianto; i rimanenti conduttori devono essere collegati alla linea di
alimentazione attraverso un interruttore posto, possibilmente, vicino alla zona di taglio per
permettere uno spegnimento veloce in caso di emergenza. La portata dell’interruttore
magnetotermico o dei fusibili deve essere uguale alla corrente I1eff assorbita dall’apparecchio. La
I1eff è riportata nella targa dati, sul posteriore della macchina, in corrispondenza della tensione U1
di alimentazione.
Eventuali prolunghe devono essere di sezione adeguata alla corrente I1max assorbita.
Dopo tale operazione, proseguire con il collegamento delle diverse connessioni.
Fig. 3.2
Inserire la connessione di collegamento art. 1179, con i relativi cavi, nell’attacco torcia G del
generatore e avvitare a fondo le 3 viti di fissaggio. Serrare il cavo di potenza B (-), inserire i due
cavetti della sicurezza C nella morsettiera (J2) e il faston del cavo dell’arco pilota A in J5 del
circuito torcia I.
Collegare il cavo massa D nel connettore H e i tubi dell’acqua di raffreddamento E ed F, facendo
attenzione alla corrispondenza del colore (E = acqua calda, ritorno; F = acqua fredda, mandata).
ABC
D E F
H
I
G

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Inserire l’altro capo della connessione art. 1179 nella l’Unità HV18 (art. 472) come indicato
nella parte sinistra della figura seguente:
Fig. 3.3
L’Unità HV18 deve essere collegata a massa direttamente sul pantografo (tramite le 4 viti di
fissaggio mostrate nel paragrafo 2.3), in posizione tale da permettere una sua apertura.
Collegare la connessione art. 1189 e la connessione di collegamento al pantografo
rispettivamente su CN03 e CNC, come indicato nella figura seguente:
Fig. 3.4
CN03
CNC

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3.2.1 Collegamento del pantografo CNC
N.B.: per il connettore CNC viene dato in dotazione il connettore volante maschio (AMP P/N
182649-1) con i rispettivi pin; il resto della connessione al pantografo è a cura del cliente.
Connettore AMP P/N 182649-1
Vista laterale Vista frontale
Fig. 3.5
* vedi tabella Tab.3.1
** vedi tabelle Tab.3.2 e 3.3

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La scelta del tipo della tensione d’arco dipende dal posizionamento dei dip-switch della scheda
remote (vedi fig. 3.10) in accordo alle tabelle seguenti:
Fig. 3.6
La macchina viene fornita con l’uscita della tensione d’arco diretta ossia Varc non isolata (1/1).
Dip-switch SW3
pin Varc non isolata (1/1)
1 ON
2 Not Connected
3 ON
4 Not Connected
5 OFF
6 Not Connected
7 OFF
8 OFF
Tab. 3.1
SW2
SW3

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Qualora si debba predisporre l’uscita per la tensione d’arco isolata, agire sui dip-switch SW3 e
SW2 come mostrato nelle tabelle seguenti:
Dip-switch SW3
pin Varc isolata (1/25 - 1/50)
1 OFF
2 Not Connected
3 OFF
4 Not Connected
5 ON
6 Not Connected
7 ON
8 ON
Tab. 3.2
Dip-switch SW2
pin 1/25 Varc isolata 1/50 Varc isolata
1 OFF ON
2 OFF ON
Tab. 3.3

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3.3 Collegamento della gas console PGC1-PGC2
Fissare la gas console sopra il generatore oppure sopra il pantografo e collegare le masse ad un
efficiente impianto di terra.
Le due unità PGC-1 e PGC-2 sono collegate insieme tramite:
- la connessione tra CN6 e CN7
- il tubo tra l’uscita “plasma cutflow” di PGC-1 e l’ingresso “plasma” di PGC-2 (vedi Fig. 3.7)
Collegare il fascio tubi art.1174 serrando i tubi alle rispettive uscite dei gas e facendo attenzione
alla corrispondenza delle marcature (plasma preflow e secondary preflow/cutflow nella PGC-1;
plasma cutlow nella PGC-2); avvitare il connettore elettrico all’uscita CN05.
Collegare l’altra estremità del art.1174 alle console valvole PVC-1 (art.475) per i tubi “plasma” e
PVC-2 (art.474) per i tubi “secondary”, facendo attenzione alla corrispondenza delle marcature.
Fissare la PVC-2 sulla testa del pantografo, in prossimità della torcia, e la PVC-1 sul manico
della torcia.
Collegare infine la connessione art.1189 avvitando il connettore elettrico all’uscita CN04.
Le filettature degli ingressi dei gas (INLET GAS) sono rispettivamente 1/4G per la PGC1 e 1/8G
per la PGC2.
Fig. 3.7

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La fornitura dei gas così come la manutenzione programmata/preventiva dell’impianto di
distribuzione degli stessi è a cura del cliente. Si ricorda che la mancata manutenzione
dell’impianto può essere causa di gravi incidenti.
Leggere attentamente la “Scheda di Sicurezza” relativa ad ogni gas usato in modo da non
sottovalutare pericoli derivanti da un uso improprio.
NOTA: La scelta del tipo di tubo va effettuata in base al gas utilizzato (vedi norma EN 559).
NOTA: l’uso di gas di purezza inferiore può portare, per ogni dato materiale, ad una riduzione
della velocità, della qualità e dello spessore massimo di taglio. Non è inoltre garantita la durata
dei consumabili.
ATTENZIONE: quando si utilizza gas ossigeno, tutto ciò che entra in contatto con esso deve
essere esente da oli e grassi.
3.4 Collegamento della torcia CP250G
Collegare il fascio di tubi uscenti dalla torcia alla console valvole PVC-1 e PVC-2 (art.475 e
474) serrandoli alle rispettive uscite dei gas e seguendo l’ordine indicato dalla marcatura sugli
stessi.
Fig. 3.8