Cebora WF4-R5 User manual

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MANUALE ISTRUZIONI PER CARRELLO TRAINAFILO WF4-R5
Art. 1651 PER APPLICAZIONI ROBOT.
pag. 2
GB
INSTRUCTIONS MANUAL FOR WF4-R5 WIRE FEEDER Art. 1651
IN ROBOT APPLICATIONS.
page 8
E
MANUAL DE ISTRUCCIONES PARA CARRO ARRASTRAHILO
WF4-R5 Art. 1651 PARA APPLICACIONES ROBOT.
pag. 14
Parti di ricambio e schemi elettrici.
Spare parts and wiring diagrams. page 20
Piezas de repuesto y esquemas electricos.

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IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN
OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E
CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA
OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI
INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO
DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI
SALDATURA.
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO
POSSONO ESSERE
NOCIVI PER VOI E PER
GLI ALTRI, pertanto
l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di
seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di
saldatura. Per informazioni più dettagliate
richiedere il manuale cod. 3.300.758.
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di per
se rumori eccedenti gli 80dB. Il
procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori
dovranno mettere in atto le precauzioni previste
dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono
essere dannosi. La corrente
elettrica che attraversa qualsiasi
conduttore produce dei campi
elettromagnetici (EMF). La
corrente di saldatura o di taglio
genera campi elettromagnetici attorno ai cavi ed
ai generatori.
I campi magnetici derivanti da correnti elevate
possono incidere sul funzionamento di
pacemaker.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pacemaker) devono consultare il medico prima
di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco,
di taglio, scriccatura o di saldatura a punti.
L’ esposizione ai campi elettromagnetici della
saldatura o del taglio potrebbe avere effetti
sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per
ridurre i rischi derivanti dall’ esposizione ai
campi elettromagnetici, deve attenersi alle
seguenti procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della
pinza portaelettrodo o della torcia rimangano
affiancati. Se possibile, fissarli assieme con
del nastro.
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza
porta elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello
della pinza portaelettrodo o della torcia. Se il
cavo di massa si trova sulla destra
dell’operatore anche quello della pinza
portaelettrodo o della torcia deve stare da
quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in
lavorazione più vicino possibile alla zona di
saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
Non saldare in prossimità di recipienti
a pressione o in presenza di polveri, gas
o vapori esplosivi.
Maneggiare con cura bombole e regolatori di
pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
Questo apparecchio è costruito in conformità alle
indicazioni contenute nella norma IEC 60974-
10(Cl. A) e deve essere usato solo a scopo
professionale in un ambiente industriale. Vi
possono essere, infatti, potenziali difficoltà
nell'assicurare la compatibilità
elettromagnetica in un ambiente diverso da
quello industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE
ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature
elettriche assieme ai rifiuti normali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea
2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature
elettriche ed elettroniche e relativa attuazione
nell'ambito della legislazione nazionale, le
apparecchiature elettriche giunte a fine vita
devono essere raccolte separatamente e conferite
ad un impianto di riciclo ecocompatibile. In
qualità di proprietario delle apparecchiature
dovrà informarsi presso il nostro rappresentante
in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando
applicazione a questa Direttiva Europea
migliorerà la situazione ambientale e la salute
umana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO
RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI
PERSONALE QUALIFICATO.

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1.1 Targa delle AVVERTENZE.
Il testo numerato seguente corrisponde alle
caselle numerate della targa.
B. I rullini trainafilo possono ferire le mani.
C. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo
sono sotto tensione durante la saldatura.
Tenere mani e oggetti metallici a distanza.
1. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo
di saldatura o dal cavo possono essere letali.
Proteggersi adeguatamente dal pericolo di
scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare
l’elettrodo a mani nude. Non indossare
guanti umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da
saldare e dal suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di
alimentazione prima di lavorare sulla
macchina.
2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura
può essere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione
forzata o di scarico locale per eliminare le
esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per
eliminare le esalazioni.
3. Le scintille provocate dalla saldatura
possono causare esplosioni od incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano
dall’area di saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura
possono causare incendi Tenere un estintore
nelle immediate vicinanze e far sì che una
persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e
ustionare la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza.
Utilizzare adeguate protezioni per le
orecchie e camici con il colletto abbottonato.
Utilizzare maschere a casco con filtri della
corretta gradazione. Indossare una
protezione completa per il corpo.
5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la
macchina od eseguire qualsiasi operazione
su di essa.
6. Non rimuovere né coprire le etichette di
avvertenza.

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2DESCRIZIONE SISTEMA.
2.1 Composizione Sistema di Saldatura.
Il Sistema di Saldatura SOUND MIG ROBOT
SPEED STAR Cebora è un sistema
multiprocesso idoneo alla saldatura MIG/MAG a
controllo sinergico, realizzato per essere abbinato
ad un braccio Robot Saldante, su impianti di
saldatura automatizzati.
È composto da un Generatore, equipaggiato
eventualmente di Gruppo di Raffreddamento, da
un Carrello Trainafilo, da un Pannello di
Controllo e, se necessario, da una Interfaccia
Robot (vedi fig. 2).
fig. 2
1 Cavo collegamento Generatore –Pannello
di Controllo.
2 Prolunga Generatore –Carrello Trainafilo.
3 Cavo collegamento Generatore –armadio
del Controllo Robot.
4 Cavo CANopen Generatore –Interfaccia
Robot o Controllo Robot.
5 Armadio del Controllo Robot.
6 Porta bobina del filo di saldatura.
7 Torcia.
8 Carrello Trainafilo.
10 Guaina del filo di saldatura.
21 Generatore.
22 Gruppo di Raffreddamento.
24 Pannello di Controllo del Generatore.
25 Interfaccia Robot (opzionale).
26 Cavo standard corrispondente al bus di
campo utilizzato.
NOTA: Se il Controllo Robot (Robot Control in
fig. 2) dispone di linea di comunicazione
di tipo CANopen, l’interfaccia (25) ed il
cavo (26) non sono necessari.
Il Generatore (21) è dotato di linea
CANbus dedicata ed isolata (CAN-2) per
il collegamento diretto al Controllo
Robot. In tal caso il cavo CANopen (4)
deve essere richiesto separatamente a
Cebora.
2.2 Questo Manuale Istruzioni.
Il presente Manuale Istruzioni si riferisce ai
Carrelli Trainafilo ed è stato preparato allo scopo
di istruire il personale addetto all'installazione, al
funzionamento ed alla manutenzione del Sistema
di Saldatura.
Deve essere conservato con cura, in un luogo
noto ai vari interessati, dovrà essere consultato
ogni qual volta vi siano dubbi e dovrà seguire
tutta la vita operativa della macchina ed
impiegato per l'ordinazione delle parti di
ricambio.
Al momento il sistema SOUND MIG ROBOT
SPEED STAR Cebora prevede un modello di
Carrello Trainafilo:
carrello WF4-R5, art 1651.00, per
applicazioni generali.

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3INSTALLAZIONE.
L'installazione delle apparecchiature deve essere
eseguita da personale qualificato.
E' indispensabile tenere nella massima
considerazione il capitolo riguardante le
PRECAUZIONI DI SICUREZZA (par. 1).
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in
conformità delle vigenti norme e nel pieno
rispetto della legge antinfortunistica.
3.1 Messa in opera (fig. 2).
Collocare il Carrello Trainafilo
nell’alloggiamento previsto sul braccio Robot.
Installare la torcia (7) sul braccio Robot e
collegarla al Carrello Trainafilo (8), inclusi
eventuali tubi del circuito di raffreddamento.
Collegare il Generatore (21) al Carrello
Trainafilo (8) mediante la prolunga (2).
NOTA:evitare di disporre la prolunga (2) sotto
forma di bobina per ridurre al minimo gli
effetti induttivi che potrebbero
influenzare i risultati in saldatura
MIG/MAG pulsato.
Controllare che il diametro del filo corrisponda al
diametro indicato sul rullino. Per la eventuale
sostituzione dei rulli seguire la procedura di
par. 3.2.
Montare la bobina del filo (6), infilare il filo nella
guaina (10) nel gruppo trainafilo all’interno del
Carrello Trainafilo (8) e nella guaina della torcia
(7). Assicurarsi che il filo di saldatura passi
dentro la gola del rullino.
Bloccare i rulli premifilo con le manopole Ae
regolare la pressione.
Prima di collegare il cavo di alimentazione del
Generatore assicurarsi che la tensione di rete
corrisponda a quella del Generatore e che la presa
di terra sia efficiente.
Alimentare il Sistema di Saldatura tramite
l’interruttore generale del Generatore (vedi
Manuale Istruzioni del Generatore).
Sfilare l’ugello gas conico dalla torcia.
Svitare l’ugello portacorrente.
Azionare il pulsante “Test Filo”sul Pannello di
Controllo (24) e lasciarlo solo alla fuoriuscita del
filo dalla torcia.
ATTENZIONE!! Il filo di saldatura può
causare ferite perforate.
Non puntare la torcia verso
parti del corpo quando si
monta il filo di saldatura.
Avvitare l’ugello porta corrente assicurandosi che
il diametro del foro sia pari al filo utilizzato.
Infilare l’ugello gas conico di saldatura.
Regolare il flusso del gas utilizzando il pulsante
“Test Gas”sul Pannello di Controllo (24) ed il
regolatore di flusso sulla bombola del gas.
3.2 Sostituzione rulli (fig. 3).
Sbloccare e sollevare le manopole di regolazione
della pressione A; i rulli premifilo Bsi sollevano.
Svitare i tappi C, ribaltare la copertura De sfilare
i rulli E.
Inserire i nuovi rulli ed eseguire in ordine inverso
le operazioni descritte.
fig. 3
4DESCRIZIONE CARRELLO
TRAINAFILO.
Il Carrello Trainafilo non ha funzionamento
autonomo ma deve essere collegato al
Generatore, con il quale dialoga e dal quale
riceve l’alimentazione.
L'apparecchio può essere utilizzato solo per gli
impieghi descritti in questo manuale.
4.1 Dati tecnici.
Tensione alimentazione
Carrello Trainafilo 70 Vdc.
Massima corrente assorbita 4 Adc.
Tensione nominale motore 42 Vdc.
Massima corrente motore
in regime continuo 2,8 Adc.
Velocità nominale albero
secondario 200 g/min ± 10%.
Coppia massima 2,5 Nm.
Rapporto riduttore 24 / 1.
Risoluzione encoder 100 imp/g albero
motore.

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Ingranaggi forniti n° 2 Ø 40 mm con
gola a V per filo Ø
1,0 e 1,2 mm.
n° 2 Ø 40 mm, con
gola a V per filo Ø
0,8 e 1,6 mm.
Diametro del filo trainabile 0,8 ÷ 1,6 mm.
Campo di velocità del filo 0,5 ÷ 22 m/min.
Grado di protezione IP 21 S.
Dimensioni Carrello (L x A x P) 215 x
250 x 350 mm.
Peso Carrello. 8,3 Kg.
4.2 Descrizione comandi ed attacchi (fig. 4).
BA Connettore. Connettore per collegamento
dei comandi esterni. I segnali disponibili
sono descritti nel par. 4.3.
BB Attacco centralizzato.
Attacco per la torcia di saldatura.
BC Pulsante Test Filo. È un pulsante a levetta
con due posizioni temporanee:
- premendolo verso l’alto si ottiene
l’avanzamento del filo; il filo esce dalla
torcia alla velocità impostata, senza
fuoriuscita di gas e senza generazione di
corrente all’uscita del Generatore;
- premendolo verso il basso si ottiene
l’arretramento del filo; il filo rientra nella
torcia alla velocità impostata, senza
fuoriuscita di gas e senza generazione di
corrente all’uscita del Generatore.
NOTA:Ritirare il filo solo per brevi lunghezze,
in quanto il filo non è riavvolto sulla
bobina.
BD Connettore. Per collegamento al
Generatore. Collegare il connettore del cavo
dei servizi della prolunga Generatore -
Carrello Trainafilo (2).
BE Raccordo tubo gas. Collegare il tubo del
gas della prolunga Generatore - Carrello
Trainafilo (2).
BF Presa. Collegare il cavo di potenza della
prolunga Generatore - Carrello Trainafilo (2)
BG Rubinetto ad innesto rapido. Uscita soffio
aria compressa. Collegare il tubo della torcia
previsto per la pulizia della torcia.
BH Rubinetti ad innesto rapido. Collegare i
tubi con la fascetta adesiva rossa e blu della
prolunga Generatore - Carrello Trainafilo
(2). Fare corrispondere i colori dei tubi con
quelli dei rubinetti.
BI Rubinetti ad innesto rapido. Collegare i
tubi con la fascetta adesiva rossa e blu
fuoriuscenti dalla torcia di saldatura
raffreddata ad acqua. Fare corrispondere i
colori dei tubi con quelli dei rubinetti.
BL Pulsante Test Gas. È un pulsante a levetta
con due posizioni temporanee:
- premendolo verso l’alto si ottiene la
funzione “Test Aria”; un soffio di aria
compressa esce dall’ugello della torcia per la
pulizia della torcia;
- premendolo verso il basso si ottiene
funzione “Test Gas”. Il gas esce dalla torcia
senza avanzamento del filo di saldatura e
senza generazione di corrente all’uscita del
Generatore.
BA
BL BC BDBEBM
BI
BG
BB
BN
BH
BF
fig. 4

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BM Rubinetto ad innesto rapido. Entrata aria
compressa per pulizia torcia. Collegare alla
condotta dell’aria compressa.
BN Foro. Per entrata filo di saldatura.
4.3 Connettore BA (segnali esterni).
NOTA:Tutti i segnali di comando devono essere
connessi a contatti liberi da tensione.
Motor +/-. Uscita tensione per alimentazione
motore della torcia Push-Pull.
Wire Inch. Ingresso digitale, funzionalmente
connesso in parallelo al segnale Wire Inch
proveniente dal Robot. Se Wire Retract è
attivo Wire Inch non è operativo.
GND_ISO. 0 V riferimento per segnali esterni.
Start +/-. Ingresso comando di start,
funzionalmente connesso in parallelo al
comando di start dell’attacco centralizzato BB
ed al segnale Arc-On proveniente dal Robot.
Wire Retract. Ingresso digitale, funzionalmente
connesso in parallelo al segnale Wire Retract
proveniente dal Robot. Se Wire Inch è attivo
Wire Retract non è operativo.
Gas Test. Ingresso digitale; funzionalmente
connesso in parallelo al segnale Gas Test
proveniente dal Robot.
+5V/GND. Uscita tensione di alimentazione per
eventuale encoder del motore della torcia
Push-Pull.
Gas nozzle. Ingresso digitale. Connettere ad un
flussometro del gas esterno (kit opzionale).
Collision Protection +/-. Ingresso digitale. Il
segnale è ripetuto all’Interfaccia Robot con un
ritardo massimo di 10 ms; non produce alcun
effetto sul processo di saldatura.
+12V_ISO. Uscita tensione alimentazione per
segnali esterni.
4.4 Connettore BD (CANbus-1).
Generatore –Carrello Trainafilo.
Pin
Segnale
A
Gnd (Terra)
B
NU
C
NU
D
0Vdc (alimentazione controllo
Carrello Trainafilo).
E
+70Vdc (alimentazione
controllo Carrello Trainafilo).
F
+8V (alimentazione CAN-1)
G
CAN-1 high
H
NU
I
CAN-1 low
J
Gnd (alimentazione CAN-1)
5MANUTENZIONE.
Periodicamente controllare che le
apparecchiature del Sistema di Saldatura e tutti i
collegamenti siano in condizione da garantire la
sicurezza dell'operatore.
Periodicamente aprire i pannelli del Carrello
Trainafilo per controllare gli elementi interni.
Rimuovere eventuale sporco o polvere dagli
elementi interni utilizzando un getto d’aria
compressa secca a bassa pressione o un pennello.
Controllare le condizioni delle connessioni
interne di potenza e dei connettori sulle schede
elettroniche; se si trovano connessioni “lente”
serrarle o sostituire i connettori.
Rimuovere l’eventuale sporco o polvere metallica
dalla guaina guidafilo e dal gruppo motoriduttore,
utilizzando un getto d’aria compressa secca a
bassa pressione o un pennello.
Verificare che lo stato di usura degli organi
meccanici del gruppo rulli non richieda la loro
sostituzione.
Controllare le condizioni dei connettori elettrici e
degli attacchi pneumatici; se danneggiati
sostituirli.
Dopo aver effettuato una riparazione fare
attenzione a riordinare il cablaggio in modo che
vi sia un sicuro isolamento tra le parti connesse
all'alimentazione e le parti connesse al circuito di
saldatura. Evitare che i fili possano andare a
contatto con parti in movimento o con parti che si
riscaldano durante il funzionamento.
Rimontare le fascette come erano in origine in
modo da evitare che, se accidentalmente un
conduttore si rompe o si scollega, possa avvenire
un collegamento tra alimentazione e i circuiti di
saldatura.

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IMPORTANT: BEFORE STARTING THE
EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF
THIS MANUAL, WHICH MUST BE STORED
IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR
THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF
THE MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST
BE USED SOLELY FOR WELDING
OPERATIONS.
1SAFETY PRECAUTIONS.
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO
YOURSELF AND
OTHERS.
The user must therefore be educated against the
hazards, summarized below, deriving from
welding operations. For more detailed
information, order the manual code 3.300.758.
NOISE. This machine does not directly produce
noise exceeding 80dB. The plasma
cutting/welding procedure may produce
noise levels beyond said limit; users must
therefore implement all precautions required by
law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS.
May be dangerous.
Electric current following through
any conductor causes localized
Electric and Magnetic Fields
(EMF).
Welding/cutting current creates EMF fields
around cables and power sources.
The magnetic fields created by high currents may
affect the operation of pacemakers. Wearers of
vital electronic equipment (pacemakers) shall
consult their physician before beginning any arc
welding, cutting, gouging or spot welding
operations.
Exposure to EMF fields in welding/cutting may
have other health effects which are now not
known.
All operators should use the following
procedures in order to minimize exposure to
EMF fields from the welding/cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together
–Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around
your body.
- Do not place your body between the
electrode/torch lead and work cables. If the
electrode/torch lead cable is on your right
side, the work cable should also be on your
right side.
- Connect the work cable to the workpiece as
close as possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power
source.
EXPLOSIONS.
Do not weld in the vicinity of
containers under pressure, or in the
presence of explosive dust, gases or
fumes.
All cylinders and pressure regulators used in
welding operations should be handled with care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance
with the instructions contained in the harmonized
standard IEC 60974-10 (CL.A), and must be
used solely for professional purposes in an
industrial environment. There may be
potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility in non-
industrial environments.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND
ELECTRONIC EQUIPMENT.
Do not dispose of electrical equipment
together with normal waste!
In observance of European Directive
2002/96/EC on Waste Electrical and
Electronic Equipment and its implementation in
accordance with national law, electrical
equipment that has reached the end of its life
must be collected separately and returned to an
environmentally compatible recycling facility. As
the owner of the equipment, you should get
information on approved collection systems from
our local representative. By applying this
European Directive you will improve the
environment and human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST
ASSISTANCE FROM QUALIFIED
PERSONNEL

CEBORA S.p.A. 9
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GB
1.1 WARNING label.
The following numbered text corresponds to the
label numbered boxes.
B. Drive rolls can injure fingers.
C. Welding wire and drive parts are at welding
voltage during operation —keep hands and
metal objects away.
1. Electric shock from welding electrode or
wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch
electrode with bare hand. Do not wear wet
or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by
insulating yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before
working on machine.
2. Breathing welding fumes can be hazardous
to your health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to
remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3. Welding sparks can cause explosion or fire.
3.1 Keep flammable materials away from
welding.
3.2 Welding sparks can cause fires. Have a fire
extinguisher nearby and have a watchperson
ready to use it.
3.3 Do not weld on drums or any closed
containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear
protection and button shirt collar. Use
welding helmet with correct shade of filter.
Wear complete body protection.
5 Become trained and read the instructions
before working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.

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2SYSTEM DESCRIPTION.
2.1 Welding System Composition.
The Cebora SOUND MIG ROBOT SPEED
STAR Welding System is a multi-process
system for synergic MIG/MAG welding,
developed for use in combination with a welding
Robot arm on automated welding systems.
It comprises a Power Source, eventually
equipped with Cooling Unit, a Wire Feeder a
Control Panel and, if necessary, a Robot
Interface (see fig. 2).
fig. 2
1 Power Source –Control Panel cable
connection.
2 Power Source –Wire feeder extension.
3 Power Source –Robot Control cabinet cable
connection.
4 Power Source –Robot Interface or Robot
Control CANopen cable.
5 Robot Control cabinet.
6 Welding wire spool holder.
7 Torch.
8 Wire Feeder unit.
10 Welding wire sheath.
21 Power Source.
22 Cooling Unit.
24 Power Source Control Panel.
25 Robot Interface (optional).
26 Standard cable corresponding to the field bus
used.
NOTE: If the Robot Control (fig. 2) has the
CANopen communication line type, the
interface (25) and the cable (26) are not
necessary.
The Power Source (21) is equipped with
the insulated CAN-2 CANbus line
purposely realized for direct connecting
Power Sources and Robot Control.
In such case the CANopen cable (4) must
be requested separately to Cebora.
2.2 This manual.
This Instruction Manual refers to the Wire Feeder
and has been prepared to educate the personnel
assigned to install, operate and maintain the
Welding System.
It must be stored carefully in a place familiar to
users and consulted whenever there are doubts.
It must be kept for the entire operative life-span
of the machine and used to order spare parts.
At the moment the Cebora SOUND MIG
ROBOT SPEED STAR system presents one
model of Wire Feeder:
Wire Feeder WF4-R5, art 1651.00, for
general applications.

CEBORA S.p.A. 11
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3INSTALLATION.
The equipment must be installed by qualified
personnel.
It is essential to pay especially attention to the
chapter on SAFETY PRECAUTIONS (par. 1).
All connections must be carried out in
compliance with current standards and in full
observance of current safety laws.
3.1 Installation (fig. 2).
Place the Wire Feeder in the housing provided on
the Robot arm.
Install the torch (7) on the Robot arm and connect
it to the Wire Feeder (8), including any pipes of
the cooling circuit.
Connect the Power Source (21) to the Wire
Feeder (8) by means of the extension (2).
NOTE: avoid coiling the extension (2) to reduce
to a minimum the inductive effects that
could affect the results in pulsed
MIG/MAG welding.
Make sure that the wire diameter matches the
diameter shown on the roller. To eventually
replace the rollers follow the procedure in
par. 3.2.
Mount the wire coil (6) and insert the wire in
sheath (10) into the wire feeder group inside the
Wire Feeder (8) and in the torch sheath (7). Make
sure the welding wire passes through the roller
groove.
Block the wire press rollers with the knobs Aand
adjust the pressure.
Before connecting the Power Source power cord,
make sure the mains voltage matches that of the
Power Source and that the earth socket is in good
working order.
Power up the Welding System using the mains
switch of the Power Source (see Power Source
Instruction Manual).
Remove the tapered gas nozzle from the torch.
Unscrew the contact tip.
Press the “Wire Test”key on the Control Panel
(24) and release it only when the wire emerges.
CAUTION!! Welding wire may cause
puncture wounds. Never
aim the torch at parts of the
body when mounting the
welding electrode.
Screw the contact tip back on, making sure that
the hole diameter is the same as that of the wire
used.
Replace the tapered gas nozzle.
Adjust the gas flow using the “Gas Test”key on
the Control Panel (24) and the flow regulator on
the gas cylinder.
3.2 Replacing the rollers (Fig. 3).
Unblock and raise the pressure regulation A
knobs; the wire press rollers Blifts;
Unscrew the stoppers C, open the cover Dand
remove the rollers E.
Insert the new rollers and perform the described
operations in reverse way.
fig. 3
4WIRE FEEDER DESCRIPTION.
The Wire Feeder does not work independently,
but must be connected to the Power Source, with
which it communicates and from which it
receives the supply voltage.
The equipment may be used only for the
purposes described in this manual.
4.1 Technical Data.
Wire feeder voltage supply 70 Vdc.
Absorbed maximum current 4 Adc.
Motor nominal voltage 42 Vdc.
Continuous duty motor max.
current 2,8 Adc.
Secondary shaft nominal
speed 200 g/min ± 10%.
Maximum torque 2,5 Nm.
Reduction ratio 24 / 1.
Encoder resolution 100 imp/g motor
shaft.

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GB
Supplied gears n° 2 Ø 40 mm,
with Ø 1,0 and 1,2
mm wire V race.
n° 2 Ø 40 mm,
with Ø 0,8 and 1,6
mm wire V race.
Wire diameter 0,8 ÷ 1,6 mm.
Wire speed range 0,5 ÷ 22 m/min.
Protection degrees IP 21 S.
Wire Feeder dimensions (W x H x D) 215 x
250 x 350 mm.
Wire Feeder weight 8,3 Kg.
4.2 Commands and fittings (fig. 4).
BA Connector. Connector for external
commands. The available signals are
described in par. 4.3.
BB Central adapter.
Fitting for the welding torch.
BC Wire Test key. It’s a lever push-button with
two temporary positions:
- pressing it towards up the wire advance is
obtained; the wire exits from the torch at the
set up speed, without gas spillage and
current generation at the Power source
output.
- pressing it towards down the wire
regression is obtained; the wire re-enters in
the torch at the set up speed, without gas
spillage and current generation at the Power
Source output.
NOTE: Only retract the wire by very short
lengths, as the wire is not wound back
onto the spool.
BD Connector. To connect to the Power
Source. Connect the service cable of the
Power Source - Wire Feeder extension (2).
BE Gas hose fitting. Connect the gas hose of
the Power Source - Wire Feeder extension
(2).
BF Socket. Connect the power cable of the
Power Source - Wire Feeder extension (2).
BG Quick-fitting socket. Compressed air
output. Connect any hose provided on the
torch for torch cleaning.
BH Quick-fitting valves. Connect the hoses of
the Power Source - Wire Feeder extension
(2) marked with the adhesive red and blue
bands.
Match the hose and valve colours correctly.
BI Quick-fitting valves. Connect the hoses
marked with red and blue adhesive bands
leaving the water-cooled welding torch.
Match the hose and valve colours correctly.
BL Gas Test Key. It’s a lever push-button with
two temporary positions:
- pressing it toward up the “Air Test”
function is obtained; a compressed air breath
exits from the nozzle of the torch for torch
cleaning;
- pressing it toward down the “Gas Test”
function is obtained; the gas exits from the
torch without welding wire advancing and
without generating Power Source output
current.
BA
BL BC BDBEBM
BI
BG
BB
BN
BH
BF
fig. 4

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GB
BM Quick-fitting valve. Compressed air intake
for torch cleaning. Connect to the
compressed air line.
BN Hole. For welding wire intake.
4.3 BA connector (external signals).
NOTE: All command signals must be connected
to contacts free from voltage.
Motor +/-. Output voltage for Push-Pull torch
motor drive.
Wire Inch. Digital input, functionally parallel
connected to the Wire Inch signal coming
from Robot. If Wire Retract is active Wire
Inch is not operative.
GND-ISO. 0 V reference for external signals.
Start +/-. Start command input, functionally
parallel connected to the start command of the
BB central adapter and to the Arc-On signal
coming from Robot.
Wire Retract. Digital input, functionally parallel
connected to the Wire Retract signal coming
from Robot. If Wire Inch is active Wire
Retract is not operative.
Gas Test. Digital input, functionally parallel
connected to the Gas Test signal coming from
Robot.
+5V/GND. Output voltage for eventual Push-Pull
torch motor encoder supply.
Gas nozzle. Digital input. Connect to an external
gas flow meter (optional kit).
Collision Protection +/-. Digital input. Is
repeated to the Robot Interface with 10 ms
max. delay; doesn’t produce any effect on
welding process.
+12V_ISO. Output voltage for external signals
supply.
4.4 BD connector (CANbus-1).
Power Source –Wire Feeder.
Pin
Signal
A
Gnd (Earth)
B
NU
C
NU
D
0Vdc (Wire Feeder Control
power supply).
E
+70Vdc (Wire Feeder Control
power supply).
F
+8V (CAN-1 power supply)
G
CAN-1 high
H
NU
I
CAN-1 low
J
Gnd (CAN-1 power supply)
5MAINTENANCE.
Periodically make sure that the Welding System
equipment and all connections are in proper
condition to ensure operator safety.
Periodically open the panels of the Wire Feeder
to check the internal parts. Periodically remove
dirt or dust from the internal parts, using a jet of
low-pressure dry compressed air or a brush.
Check the condition of the internal power
connections and connectors on the electronic
boards; if you find “loose” connections, tighten
or replace the connectors.
Remove any dirt or metal dust from the wire liner
and gearmotor unit, using a jet of low-pressure
dry compressed air or a brush.
Make sure that the mechanical parts of the roller
unit are not worn to the point where they need to
be replaced.
Check the condition of the electrical connectors
and pneumatic fittings; replace if damaged.
After making a repair, be careful to arrange the
wiring in such a way that the parts connected to
the power supply are safely insulated from the
parts connected to the welding circuit.
Do not allow wires to come into contact with
moving parts or those that heat up during
operation.
Mount the clamps as on the original machine to
prevent, if a conductor accidentally breaks or
becomes disconnected, a connection from
occurring between Power Supply and the welding
circuits.

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E
IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN
FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER
EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL Y
CONSERVARLO, DURANTE TODA LA
VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO
CONOCIDO POR TODOS LOS
INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERÁ
SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA
OPERACIONES DE SOLDADURA.
1PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO
PUEDEN SER NOCIVOS
PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el
utilizador deberá ser informado de los riesgos,
resumidos a contiuaciόn, que derivan de las
operaciones de soldadura. Para informaciones
más detalladas, pedir el manual cód. 3.300.758.
RUIDO. Este aparato no produce de por sí
ruidos superiores a los 80dB.
El procedimiento de corte
plasma/soldadura puede producir niveles de ruido
superiores a tal límite; por tanto, los utilizadores
deberán actuar las precauciones previstas por la
ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS.
Pueden ser dañosos.
La corriente eléctrica que atraviesa
cualquier conductor produce
campos electromagnéticos (EMF).
La corriente de soldadura o de
corte genera campos electromagnéticos alrededor
de los cables y generadores.
Los campos magnéticos derivantes de corrientes
elevadas pueden incidir en el funcionamiento de
los pacemaker.
Los portadores de aparados electrónicos vitales
(pacemaker) deben consultar el médico antes de
acercarse a las operaciones de soldadura de arco,
de corte, desagrietamiento o de soldadura por
puntos.
La exposición a los campos electromagnéticos de
la soldadura o del corte podrían tener efectos
desconocidos sobre la salud.
Cada operador, para reducir los riesgos derivados
de la exposición a los campos electromagnéticos,
tiene que atenerse a los siguientes
procedimientos:
- Colocar el cable de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha de manera que
permanezcan flanqueados. Si posible, fijarlos
junto con cinta adhesiva.
- No envolver los cables de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha alrededor del
cuerpo.
- Nunca permanecer entre el cable de masa y el
de la pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si
el cable de masa se encuentra a la derecha del
operador también el de la pinza portaelectrodo
o de la antorcha tienen que quedar al mismo
lado.
- Conectar el cable de masa a la pieza en
tratamiento lo más cerca posible a la zona de
soldadura o de corte.
- No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES.
No soldar en proximidad de recipientes
a presión o en presencia de polvos,
gases o vapores explosivos. Manejar
con cuidado las bombonas y los reguladores de
presión utilizados en operaciones de soldadura.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.
Este aparato se ha construido de conformidad con
las indicaciones contenidas en la norma
armonizada IEC 60974-10 (CL.A), y se deberá
usar solo de forma profesional en un ambiente
industrial. En efecto, podrían presentarse
potenciales dificultades en el asegurar la
compatibilidad electromagnética en un
ambiente diferente del industrial.
RECOGIDA Y GESTION DE LOS RESIDUOS
DE APARATOS ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS.
No està permitido eliminar los aparatos
eléctricos junto con los residuos solidos
urbanos!
Segun lo establecido por la Directiva
Europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos
eléctricos y electrónicos y su aplicaciόn en el
ámbito de la legislación nacional, los aparatos
eléctricos que han concluido su vida útil deben
ser recogidos por separado y entregados a una
instalación de reciclado ecocompatible. En
calidad de propietario de los aparatos, usted
deberá informarse con nuestro representante local
sobre los sistemas aprobados de recogida.
Aplicando lo establecido por esta Directiva
Europea mejorará la situación ambiental y la
salud humana.

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E
EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO
PEDIR LA ASISTENCIA DE PERSONAL
CUALIFICADO
1.1 Placa de las ADVERTENCIAS.
El texto numerado que sigue corresponde a los
apartados numerados de la placa.
B. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las
manos.
C. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo
están bajo tensión durante la soldadura.
Mantener lejos las manos y objetos
metálicos.
1. Las sacudidas eléctricas provocadas por el
electrodo de soldadura o el cable pueden ser
letales. Protegerse adecuadamente contra el
riesgo de sacudidas eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el
electrodo con las manos desnudas. No
llevar guantes mojados o dañados.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a
soldar y del suelo.
1.3 Desconectar el enchufe del cable de
alimentación antes de trabajar en la
máquina.
2. Inhalar las exhalaciones producidas por la
soldadura puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las
exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de
descarga local para eliminar las
exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para
eliminar las exhalaciones.
3. Las chispas provocadas por la soldadura
pueden causar explosiones o incendios.
3.1 Mantener los materiales inflamables lejos
del área de soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura
pueden causar incendios. Tener un extintor
a la mano de manera que una persona esté
lista para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4. Los rayos del arco pueden herir los ojos y
quemar la piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar
protecciones adecuadas para orejas y batas
con el cuello abotonado. Usar máscaras con
casco con filtros de gradación correcta.
Llevar una protección completa para el
cuerpo.
5. Leer las instrucciones antes de usar la
máquina o de ejecutar cualquiera operación
con la misma.
6. No quitar ni cubrir las etiquetas de
advertencia.

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E
2DESCRIPCIÓN SISTEMA.
2.1 Composiciόn Sistema de Soldadura.
El Sistema de Soldadura SOUND MIG ROBOT
SPEED STAR Cebora es un sistema
multiproceso idóneo para la soldadura
MIG/MAG a control sinérgico, realizado para ser
acoplado a un brazo Robot Saldante, en
instalaciones de soldadura automatizadas.
Está compuesto por un Generador, equipado
eventualmente con un Grupo de Enfriamiento, un
Carro Arrastrahilo, un Panel de Control y, si
necesario, por una Interfaz Robot (ver fig. 2).
fig. 2
1 Cable de conexión Generador –Panel de
Control.
2 Prolongación Generador –Carro
Arrastrahilo.
3 Cable de conexión Generador –armario
Control Robot.
4 Cable CANopen Generador –Interfaz Robot
o Control Robot.
5 Armario del Control Robot.
6 Porta bobina del hilo de soldadura.
7 Antorcha.
8 Carro Arrastrahilo.
10 Funda del hilo de soldadura.
21 Generador.
22 Grupo de Enfriamiento.
24 Panel de Control del Generador.
25 Interfaz Robot (opciόnal).
26 Cable estándar correspondiente al bus de
campo usado.
NOTA:Si el Control Robot (Robot Control en
fig. 2) tiene la línea comunicación de tipo
CANopen, la interfaz (25) y el cable (26)
no son necesarios.
El Generador (21) se equipa de línea CANbus
dedicada y aislada (CAN-2) para la conexión
directa al Control Robot. En tal caso el cable
CANopen (4) se debe exigir separadamente a
Cebora.
2.2 Este Manual de Instrucciones.
Este Manual de Instrucciones se refiere a los
Carros Arrastrahilo y se ha preparado con el fin
de enseñar al personal encargado de la
instalación, el funcionamiento y el
mantenimiento del Sistema de Soldadura.
Deberá conservarse con cuidado, en un sitio
conocido por los distintos interesados, deberá ser
consultado cada vez que se tengan dudas y
deberá seguir toda la vida operativa de la
máquina y empleado para el pedido de las partes
de repuesto.
Por hoy, el sistema SOUND MIG ROBOT
SPEED STAR Cebora prevé un solo modelo de
Carro Arrastrahilo:
-Carro Arrastrahilo WF4-R5, art. 1651.00,
para applicacciones generales.

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E
3INSTALACIÓN.
La instalación de los dispositivos deberá ser
realizada por personal cualificado.
Es indispensable tener en máxima consideración
el capítulo concerniente las PRECAUCIONES
DE SEGURIDAD (par. 1).
Todas las conexiones deberán realizarse de
conformidad con las normas vigentes y en el
pleno respeto de la ley de prevención de
accidentes.
3.1 Puesta en marcha (fig. 2).
Colocar el Carro Arrastrahilo en el alojamiento
previsto en el brazo Robot.
Instalar la antorcha (7) en el brazo Robot y
conectarla al Carro Arrastrahilo (8), incluidos
eventuales tubos del circuito de enfriamiento.
Conectar el Generador (21) al Carro Arrastrahilo
(8) mediante la prolongación (2).
NOTA:evitar de disponer la prolongación (2)
bajo forma de bobina para reducir al
mínimo los efectos inductivos que
podrían influenciar el resultado en la
soldadura MIG/MAG pulsado.
Controlar que el diámetro del hilo corresponda al
diámetro indicado en el rodillo. Para la eventual
sustitución de los rodillos seguir el procedimiento
del pár. 3.2.
Montar la bobina del hilo (6), insertar el hilo en
la funda (10) en el grupo arrastrahilo en el
interior del Carro Arrastrahilo (8) y en la funda
de la antorcha (7). Asegurarse de que el hilo de
soldadura pase dentro de la ranura del rodillo.
Bloquear los rodillos prensa hilo con las
manecillas Ay regular la presión.
Antes de conectar el cable de alimentación del
Generador asegurarse de que la tensión de red
corresponda a la del Generador y que la toma de
tierra sea eficiente.
Alimentar el Sistema de Soldadura mediante el
interruptor general del Generador (ver Manual de
Instrucciones del Generador).
Extraer la tobera gas cónica de la antorcha.
Aflojar la tobera portacorriente.
Presionar la tecla “Test Hilo”en el Panel de
Control (24) y soltarla solo cuando salga el hilo.
ATENCIÓN!! El hilo de soldadura puede
causar heridas perforadas.
No dirigir la antorcha hacia
partes del cuerpo cuando se
monta el hilo de soldadura.
Reatornillar la tobera asegurándose de que el
diámetro del orificio sea igual al hilo utilizado.
Insertar la tobera gas cónica de soldadura.
Regular el flujo del gas utilizando la tecla “Test
Gas”en el Panel de Control (24) y el regulador
de flujo en la bombona del gas.
3.2 Sustitución rodillos (fig.3).
Desbloquear y levantar las manecillas de
regulación de la presión A; los rodillos prensa
hilo Bse levantan. Desatornillar los tapones C,
volcar la cubierta Dy desfilar los rodillos E.
Insertar los nuevos rodillos y ejecutar en orden
inversa las operaciones descritas.
fig. 3
4DESCRIPCIÓN CARRO
ARRASTRAHILO.
El Carro Arrastrahilo no tiene un funcionamiento
autónomo, sino que debe estar conectado al
Generador, con el que dialoga y del que recibe la
alimentación.
El aparato puede ser utilizado solo para los
empleos descritos en el presente manual.
4.1 Datos tecnicos.
Tension de alimentaciόn
Carro Arrastrahilo 70 Vdc.
Maxima corriente absorbita 4 Adc.
Tension nominal motor 42 Vdc.
Maxima corriente del motor
en regime continuo 2,8 Adc.
Velocidad nominal albero
secundario 200 g/min ± 10%.
Fuerza maxima 2,5 Nm.
Relacion reductor 24 / 1.
Resolucion encoder 100 imp/g arbol
motor.

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Engranaje disponible n° 2 Ø 40 mm,
garganta V para
hilo Ø 1 y 1,2 mm.
n° 2 Ø 40 mm
garganta V, para
hilo Ø 0,8 y 1,6
mm.
Diametro del hilo 0,8 ÷ 1,6 mm.
Campo de velocidad del hilo 0,5 ÷ 22 m/min.
Grado di protecion IP 21 S.
Tamano carro (L x A x P) 215x250x350 mm.
Peso carro 8,3 Kg.
4.2 Descripción mandos y empalmes (fig. 4).
BA Conector. Conector para la conexión de los
mandos externos. Las señales disponibles
están descritas en el pár. 4.3.
BB Emplame centralizado.
Empalme para la antorcha de soldadura.
BC Tecla Test Hilo. Es un pulsador a palanca
con dos posiciones temporales:
- presionándolo hacia el alto se obtiene el
avance del hilo; el hilo sale de la antorcha
con la velocidad programada, sin salida del
gas y sin generación de corriente a la salida
del Generador;
- presionándolo hacia el bajo se obtiene el
retroceso del hilo; el hilo vuelve a entrar en
la antorcha a la velocidad programada, sin
salida del gas y sin generación de corriente a
la salida del Generador.
NOTA:mandar hacia atrás el hilo solo en breves
longitudes, ya que el hilo no viene
rebobinado en la bobina.
BD Conector. Para conexión con el Generador.
Conectar el conector del cable de servicios
del cable de prolongación Generador - Carro
Arrastrahilo (2).
BE Empalme tubo gas. Conectar el tubo gas
del cable de prolongación Generador - Carro
Arrastrahilo (2).
BF Toma. Conectar el cable de potencia del
cable de prolongación Generador - Carro
Arrastrahilo (2).
BG Grifo de encaje rápido. Salida soplo de aire
comprimido. Conectar el tubo de la antorcha
previsto para la limpieza de la antorcha.
BH Grifos de encaje rápido. Conectar los tubos
señalados con la abrazadera adhesiva roja y
azul del cable de prolongación Generador -
Carro Arrastrahilo (2). Hacer corresponder
los colores de los tubos con los de los grifos.
BI Grifos de encaje rápido. Conectar los tubos
señalados con la abrazadera adhesiva roja y
azul que salen de la antorcha de soldadura
enfriada por agua. Hacer corresponder los
colores de los tubos con los de los grifos.
BL Tecla Test Gas. Es un pulsador a palanca
con dos posiciones temporales:
- presionándolo hacia el alto se obtiene la
función “Test Aire”; un soplo de aire
comprimido sale de la tobera de la antorcha
para la limpieza de la antorcha;
- presionándolo hacia el bajo se obtiene la
función “Test Gas”; el gas sale de la
antorcha sin avance del hilo de soldadura y
sin generación de corriente a la salida del
Generador.
BA
BL BC BDBEBM
BI
BG
BB
BN
BH
BF
fig. 4

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BM Grifo de encaje rápido. Entrada aire
comprimido para la limpieza de la antorcha.
Conectar al tubo del aire comprimido.
BN Orificio. Para entrada hilo de soldadura.
4.3 Conector BA (señales externas).
NOTA:Todas las señales deberán estar
conectadas a contactos libres de tensión.
Motor +/-. Salida tension para alimentacion
motor de la antorcha Push-Pull.
Wire Inch. Entrada digital, funcionalmente
conectada en paralelo a la señal Wire Inch
proveniente del Robot. Si la señal Wire
Retract es activa, Wire Inch no es operativa.
GND_ISO. 0 V referencia para senales externas.
Start +/-. Entrada mando de start,
funcionalmente conectada en paralelo al
mando de start del empalme centralizado BB
y a la señal Arc-On proveniente del Robot.
Wire Retract. Entrada digital, funcionalmente
conectada en paralelo a la señal Wire Retract
proveniente del Robot. Si la señal Wire Inch
es activa Wire Retract no es operativa.
Gas Test. Entrada digital, funcionalmente
conectada en paralelo a la señal Gas Test
proveniente del Robot.
+5V/GND. Salida tension para alimentaciόn de
eventual encoder del motor de la antorcha
Push-Pull.
Gas nozzle. Entrada digital. Conectar con un
fluxmeter externo del gas (kit opcional).
Collision Protection +/-. Entrada digital. Se
repite en la Interfaz Robot con un retraso
máximo de 10 ms; no produce ningún efecto
en el proceso de soldadura.
+12V_ISO. Salida tension para alimentaciόn
senales externas.
4.4 Conector BD (CANbus-1).
Generador –Carro Arrastrahilo.
Pin
Señal
A
Gnd (Tierra)
B
NU
C
NU
D
0Vdc (alimentaciόn control
Carro Arrastrahilo).
E
+70Vdc (alimentaciόn control
Carro Arrastrahilo).
F
+8V (alimentaciόn CAN-1)
G
CAN-1 high
H
NU
I
CAN-1 low
J
Gnd (alimentaciόn CAN-1)
5MANTENIMIENTO.
Periódicamente controlar que los dispositivos
del Sistema de Soldadura y las conexiones sean
capaces de garantizar la seguridad del operador.
Periódicamente abrir los paneles del Carro
Arrastrahilo para controlar los elementos
internos. Eliminar la eventual suciedad o polvo
de los elementos internos, utilizando un chorro
de aire comprimido seco a baja presión o un
pincel. Controlar las condiciones de las
conexiones internas de potencia de los
conectores en las tarjetas electrónicas; si se
encontrasen conexiones “flojas” apretarlas o
sustituir los conectores. Eliminar la eventual
suciedad o polvo metálico de la funda guíahilo y
del grupo motorreductor, utilizando un chorro de
aire comprimido seco a baja presión o un pincel.
Verificar que el estado de desgaste de los
órganos mecánicos del grupo rodillos no
requiera su sustitución.
Controlar las condiciones de los conectores
eléctricos de las uniones neumáticas; si
estuvieran dañados sustituirlos.
Después de haber realizado una reparación, hay
que tener cuidado de reordenar el cablaje de
forma que exista un aislamiento entre las partes
conectadas a la alimentación y las partes
conectadas al circuito de soldadura.
Evitar que los hilos puedan entrar en contacto
con partes en movimiento o con partes que se
recalientan durante el funcionamiento.
Volver a montar las abrazaderas como estaban
en principio para evitar que, si accidentalmente
un conductor se rompe o se desconecta, se
produzca una conexión entre la alimentación y
los circuitos de soldadura.

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