Coster DMS METERING SOLUTIONS GSR Series User manual

ELETTROVALVOLA A RIARMO MANUALE NORMALMENTE CHIUSA PER GAS
MANUAL RESET NORMALLY CLOSED SOLENOID VALVE FOR GAS
Omologazione CE secondo EN 161, conforme Regolamento (UE) 2016/426
EC approval according to EN 161, compliant with Regulation (EU) 2016/426
CE-51AT1440/ED04
GCR
DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 - DN 200 - DN 250 - DN 300
MADE IN ITALY
0051
IT EN
01773 534555
[e-mail]
www.dmsltd.com

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EN IT
INDICE  INDEX
pag.
Italiano ........................................................................................................................................................3
English ........................................................................................................................................................11
Disegni - Drawings ........................................................................................................................................19
Dimensioni (tabella 1) ...................................................................................................................................24
Dimensions (table 1) .....................................................................................................................................
Bobine e connettori di ricambio (tabella 2a - 2b) ................................................................................................ 25
Spare coils and connectors (table 2a - 2b) .......................................................................................................
Diagramma - Diagram ....................................................................................................................................27
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IT EN
1.0  GENERALITÀ
Il presente manuale illustra come installare, far funzionare e utilizzare il dispositivo in modo sicuro.
Le istruzioni per l’uso devono essere SEMPRE disponibili nell’impianto dove è installato il dispositivo.
ATTENZIONE: le operazioni di installazione/cablaggio/manutenzione devono essere eseguite
da personale qualificato (come indicato in 1.3) utilizzando adeguati dispositivi di protezione
individuale (DPI).
Per eventuali informazioni relative alle operazioni di installazione/cablaggio/manutenzione o in caso di problemi non
risolvibili con l’utilizzo delle istruzioni è possibile contattare il produttore utilizzando indirizzo e recapiti telefonici riportati
in ultima pagina.
1.1  DESCRIZIONE
Elettrovalvole di intercettazione per gas a riarmo manuale normalmente chiuse, idonee all’intercettazione del gas sia per
segnalazioni di pericolo inviate da rivelatori presenza gas (metano, gpl, ossido di carbonio e altri) o termostati di sicurezza,
che per la mancanza di tensione in rete (black out).
Per una maggior sicurezza questa elettrovalvola può essere riarmata solo in presenza di tensione in rete e solo quando il
rivelatore gas non dà segnalazioni di pericolo.
N.B.: Alimentando semplicemente la bobina la valvola non apre. Bisogna agire manualmente sul meccanismo
di riarmo (come indicato in 4.0).
Possono essere fornite dotate di CPI switch per la segnalazione a distanza della posizione dell’otturatore (chiuso) della valvola.
Il CPI è installabile anche successivamente. Ulteriori informazioni riguardanti il CPI switch sono riportate in 7.0.
Norme di riferimento: EN 161 - EN 13611.
1.2  LEGENDA SIMBOLI
1.3  PERSONALE QUALIFICATO
Trattasi di persone che:
•Hanno dimestichezza con l’installazione, il montaggio, la messa in servizio e la manutenzione del prodotto;
•Sono a conoscenza delle normative in vigore nella regione o paese in materia di installazione e sicurezza;
•Hanno istruzione sul pronto soccorso.
1.4  USO DI PARTI DI RICAMBIO NON ORIGINALI
•In caso di manutenzione o sostituzione di componenti di ricambio (es. bobina, connettore, ecc.) devono essere utilizzati
SOLAMENTEquelli indicati dal fabbricante. L’utilizzo di componenti differenti, oltre a far decadere la garanzia del
prodotto, potrebbe compromettere il corretto funzionamento dello stesso.
• Il fabbricante non è responsabile di malfunzionamenti derivanti da manomissioni non autorizzate o utilizzo di ricambi non originali.
1.5  UTILIZZO NON APPROPRIATO
•Il prodotto deve essere utilizzato unicamente allo scopo per il quale è stato costruito.
•Non è consentito l’utilizzo con fluidi differenti da quelli indicati.
•Non devono essere superati in nessun caso i dati tecnici indicati in targhetta. E’ cura dell’utilizzatore finale o dell’installatore,
adottare corretti sistemi a protezione dell’apparecchio che impediscano il superamento della pressione massima indicata
in targhetta.
•Il fabbricante non è responsabile per danni causati da un utilizzo improprio dell’apparecchio.
ATTENZIONE: Viene
richiamata l’attenzione su
dettagli tecnici rivolti al
personale qualificato.
PERICOLO: In caso di inosservanza
oltre a danni a beni materiali, possono
essere procurati danni alle persone e/o
animali domestici.
PERICOLO: In caso di
inosservanza possono
essere procurati danni a
beni materiali.

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EN IT
2.0  DATI TECNICI
• Impiego : gas non aggressivi delle tre famiglie (gas secchi)
• Temperatura ambiente : -20 ÷ +60 °C
• Tensioni di alimentazione (vedere tabella 2) : 12 Vdc - 12 V/50 Hz - 24 Vdc - 24 V/50 Hz - 110 V/50-60 Hz - 230 V/50-60 Hz*
• Tolleranza su tensione di alimentazione : -15% ... +10%
• Cablaggio elettrico : pressacavo M20x1,5
• Potenza assorbita : vedere tabella 2
• Pressione massima di esercizio : 500 mbar
• Tempo di chiusura : < 1 s
• Grado di protezione : IP65
• Classe : A (DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 - DN 200)
B (DN 250 - DN 300)
• Resistenza meccanica : Gruppo 2
• Attacchi flangiati accoppiabili con flangePN 16 : (DN 65- DN80 -DN 100- DN125- DN150- DN 200 - DN 250 -DN 300)
ISO 7005 / EN 1092-1
• Attacchi flangiati ANSI 150 : su richiesta
• Organo filtrante : filtraggio 50µm su DN 65 - DN 80 - DN 100
filtraggio 10µm su DN 125 - DN 150
non previsto su DN 200 - DN 250 - DN 300
• In conformità a : Regolamento (UE) 2016/426 (Apparecchi che bruciano carburanti gassosi)
Direttiva EMC 2014/30/UE - Direttiva LVD 2014/35/UE
Direttiva RoHS II 2011/65/UE
* Solo monofase, l’apparecchio non funziona se alimentato con tensione trifase.
2.1  INDIVIDUAZIONE MODELLI
GCR = Elettrovalvola a riarmo manuale N.C.
8= 230 V/50-60 Hz
6= 110 V/50-60 Hz
4= 24 V/50 Hz
3= 24 Vdc
2= 12 Vdc
1 = 12 V/50 Hz
Possibili diametri (DN) di connessione:
65-80-100-125-150-200-250-300
C = Con CPI in dotazione
Es.:
GCR8100 = Elettrovalvola a riarmo manuale N.C. 230 V/50-60 Hz - DN100
GCR8100C = Elettrovalvola a riarmo manuale N.C. 230 V/50-60 Hz - DN100 - Con CPI
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3.0  MESSA IN FUNZIONE DEL DISPOSITIVO
3.1  OPERAZIONI PRELIMINARI ALL’INSTALLAZIONE
• E’ necessario chiudere il gas a monte della valvola prima dell’installazione;
• Verificare che la pressione di linea NON SIA SUPERIORE alla pressione massima dichiarata sull’etichetta del prodotto;
• Eventuali tappi di protezione (se presenti) vanno rimossi prima dell’installazione;
• Tubazioni e interni della valvola devono essere liberi da corpi estranei;
• Verificare che le controflange di ingresso e uscita siano perfettamente coassiali e parallele per evitare di sottoporre il corpo
a inutili sforzi meccanici, calcolare inoltre lo spazio per l’inserimento della guarnizione di tenuta;
• Devono essere rispettate le normative di sicurezza, vigenti nel paese di installazione, per quanto riguarda la movimentazione
dei carichi. Qualora l’apparecchio da installare superi il peso consentito, deve essere previsto l’utilizzo di un adeguato ausilio
meccanico e di adeguate imbracature. E’ necessario, durante le fasi di movimentazione, adottare opportune precauzioni
per non danneggiare/rovinare la superficie esterna dell’apparecchio.
• Per le fasi di serraggio, è necessario munirsi di una o più chiavi dinamometriche tarate od altri utensili di bloccaggio controllati;
• Deve essere prevista, in accordo alla normativa EN 161, l’installazione di un filtro adeguato a monte di un dispositivo di sicurezza
di chiusura del gas;
• In caso di installazione all’esterno, è consigliato prevedere una tettoia di protezione per evitare che l’acqua piovana possa
danneggiare le parti elettriche dell’apparecchio;
• Prima di effettuare connessioni elettriche verificare che la tensione di rete corrisponda con la tensione di alimentazione
indicata sull’etichetta del prodotto;
•Scollegare l’alimentazione prima di procedere al cablaggio;
•In base alla geometria dell’impianto valutare il rischio di formazione di miscela esplosiva all’interno della tubazione;
•Se l’elettrovalvola è installata in prossimità di altre apparecchiature o come parte di un insieme, è necessario
valutare preliminarmente la compatibilità fra l’elettrovalvola e tali apparecchiature.
•Evitare di installare l’elettrovalvola in prossimità di superfici che potrebbero essere danneggiate dalla temperatura
della bobina;
•Prevedere una protezione da urti o contatti accidentali nel caso l’elettrovalvola sia accessibile a personale non
qualificato.
3.2  INSTALLAZIONE (vedere esempio in 3.4)
•Assemblare il dispositivo flangiandolo, assieme alle opportune tenute, all’impianto con tubi le cui flange siano coerenti con
la connessione da assemblare. Le guarnizioni devono essere prive di difetti e devono essere centrate tra le flange;
•Se a guarnizioni inserite lo spazio rimanente è eccessivo non cercare di colmare il gap stringendo eccessivamente i bulloni
dell’apparecchio;
•La freccia, indicata sul corpo (5) dell’apparecchio, deve essere rivolta verso l’utenza;
•Inserire all’interno dei bulloni le apposite rondelle per evitare danneggiamenti alle flange in fase di serraggio;
•Durante la fase di serraggio prestare attenzione a non “pizzicare” o danneggiare la guarnizione;
•Serrare i dadi o bulloni gradualmente, secondo uno schema “a croce”
(come indicato nella figura a lato);
•Serrarli, prima al 30%, poi al 60%, fino al 100% della coppia massima
(vedere tabella sottostante secondo EN 13611);
Diametro DN 65 DN 80 DN 100 DN 125 DN 150 > DN 150
Coppia max (N.m) 50 50 80 160 160 160
•Serrare nuovamente ogni dado o bullone in senso orario almeno una volta, fino al raggiungimento dell’uniformità della
coppia massima;

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EN IT
•Il dispositivo può essere installato anche in posizione verticale senza che ne venga pregiudicato il corretto
funzionamento. Non può essere posizionato capovolto (con il coperchio (2) rivolto verso il basso);
•Durante l’installazione evitare che detriti o residui metallici penetrino all’interno dell’apparecchio;
•Garantire un montaggio privo di tensioni meccaniche, è consigliato l’uso di giunti compensatori anche
per sopperire alle dilatazioni termiche della tubazione;
•In caso sia prevista l’installazione dell’apparecchio in una rampa, è cura dell’installatore prevedere adeguati supporti o
appoggi correttamente dimensionati, per sostenere e fissare l’insieme. Non lasciare, mai e per nessun motivo, gravare il
peso della rampa solo sulle connessioni (filettate o flangiate) dei singoli dispositivi;
•In ogni caso dopo l’installazione verificare la tenuta dell’impianto;
•Non è consentito il cablaggio con cavi collegati direttamente alla bobina. Usare SEMPRE e SOLO il connettore indicato
dal fabbricante;
•Prima di cablare il connettore (16), svitare completamente e rimuovere la vite centrale (17). Usare gli appositi terminali per
cavi (vedere figure sotto).
NOTA: Le operazioni di cablaggio del connettore (16) devono essere eseguite avendo cura di garantire
il gradoIP65 del prodotto
;
• Cablare il connettore (16) con cavo 3x0,75mm² Ø esterno da 6,2 a 8,1 mm. Il cavo da utilizzare deve essere in doppia guaina,
idoneo per uso esterno, con tensione minima 500Vetemperatura di almeno 90°C;
•Collegare all’alimentazione i morsetti 1 e 2 e il cavo di terra al morsetto ;
•Fissare il connettore (16) alla bobina (18) serrando (coppia consigliata 0,4 N.m ± 10%) la vite centrale (17);
•La valvola deve essere collegata a terra tramite la tubazione o mediante altri mezzi (es. ponti a cavi).
3.3  INSTALLAZIONE IN LUOGHI A RISCHIO DI ESPLOSIONE (DIRETTIVA 2014/34/UE)
L’elettrovalvola non è idonea per l’utilizzo in luoghi a rischio di esplosione.
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7
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rete utenza
scarico in
aria libera
interno centrale termica
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3.4  ESEMPIO GENERICO DI INSTALLAZIONE
1. Elettrovalvola a riarmo manuale GCR...
2. Valvola a strappo
3. Filtro gas
4. Valvola di blocco OPSO
5. Regolatore di pressione
6. Valvola di sfioro
7. Manometro e relativo pulsante
8. Gas detector
9. Leva comando a distanza valvola a strappo
10. Giunto di compensazione/antivibrante

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IT EN
4.0  RIARMO MANUALE
Per riarmare l’elettrovalvola:
• Assicurarsi di essere in presenza di tensione;
• Chiudere la portata a valle dell’elettrovalvola per garantire l’equilibrio della pressione tra monte e valle in fase di apertura.
•DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 senza CPI (vedere fig. 1):
•Svitare completamente e rimuovere il coperchietto di protezione (13);
•Svitare il perno di riarmo (14) dalla vite di fissaggio (15);
•Inserire l’estremità non filettata del perno di riarmo (14) nell’apposito foro della manopola esagonale (1);
•Servendosi del perno (14):
•Ruotare leggermente in senso orario la manopola di riarmo (1) e attendere qualche istante che si verifichi l’equilibrio
di pressione tra monte e valle della valvola;
•Dopo aver bilanciato le pressioni, ruotare fino a fine corsa e sempre in senso orario, la manopola di riarmo (1)
fino ad avvenuto aggancio;
•Rimuovere il perno (14) dalla manopola (1) e avvitarlo nella posizione originale. In alternativa al perno di riarmo (14), per
ruotare la manopola di riarmo (1), si può utilizzare una chiave commerciale da 32 mm;
•Riavvitare nella posizione originale il coperchietto di protezione (13). Eventualmente sigillarlo in quella posizione.
•DN 200 - DN 250 - DN 300 senza CPI (vedere fig. 2):
•Svitare completamente e rimuovere il coperchietto di protezione (13);
•Servendosi di una chiave commerciale da 32mm:
•Ruotare leggermente in senso orario la manopola di riarmo (1) e attendere qualche istante che si verifichi l’equilibrio
di pressione tra monte e valle della valvola;
•Dopo aver bilanciato le pressioni, ruotare fino a fine corsa e sempre in senso orario, la manopola di riarmo (1)
fino ad avvenuto aggancio;
•Rimuovere la chiave commerciale dalla manopola (1), successivamente riavvitare nella posizione originale il coperchietto
di protezione (13). Eventualmente sigillarlo in quella posizione.
•DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 - DN 200 - DN 250 - DN 300 con CPI (vedere fig. 3 e 4):
•Svitare la vite di fissaggio (23) e rimuovere il coperchietto di protezione (13);
•Servendosi di una chiave commerciale da 32mm:
•Ruotare leggermente in senso orario la manopola di riarmo (1) e attendere qualche istante che si verifichi l’equilibrio
di pressione tra monte e valle della valvola;
•Dopo aver bilanciato le pressioni, ruotare fino a fine corsa e sempre in senso orario, la manopola di riarmo (1)
fino ad avvenuto aggancio;
•Rimuovere la chiave commerciale dalla manopola (1);
•Riposizionare nella posizione originale il coperchietto di protezione (13) e fissarlo con la vite (23). Eventualmente sigillare
il coperchietto in quella posizione.
NOTA IMPORTANTE:
•Impugnare saldamente il perno o la chiave commerciale da 32mm durante le operazioni di riarmo;
•Terminata l’operazione, ricordarsi di rimuovere SEMPRE l’attrezzo usato per il riarmo, per evitare che un’eventuale
chiusura improvvisa della valvola possa causare danni a persone o cose, nel caso in cui l’attrezzo rimanesse inserito, per
dimenticanza, nella manopola (1).
5.0  PRIMA MESSA IN SERVIZIO
•Prima della messa in servizio verificare che tutte le indicazioni presenti in targhetta, inclusa la direzione del flusso,
siano rispettate;
•Dopo aver pressurizzato in maniera graduale l’impianto, riarmare l’elettrovalvola come indicato in 4.0;
• Verificare la tenuta, il funzionamento e la chiusura dell’elettrovalvola, disalimentando elettricamente il connettore SOLO SE
connesso alla bobina. NOTA IMPORTANTE: Non usare il connettore come interruttore per chiudere l’elettrovalvola.
5.1 - VERIFICHE PERIODICHE CONSIGLIATE
•verificare con apposito strumento tarato che il serraggio dei bulloni sia conforme a quanto indicato in 3.2;
•verificare la tenuta delle connessioni flangiate/filettate sull’impianto;
•verificare la tenuta e il funzionamento dell’elettrovalvola;
E’ cura dell’utilizzatore finale o dell’installatore definire la frequenza delle suddette verifiche in base alla gravità delle condizioni
di servizio.

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EN IT
6.0  MANUTENZIONE
Terminate le operazioni di seguito descritte ripetere le procedure indicate al paragrafo 5.
Nel caso si renda necessaria la sostituzione della bobina e/o del connettore (vedere fig. 1):
•Prima di effettuare qualsiasi operazione, accertarsi che l’apparecchio non sia alimentato elettricamente;
•Dato che la bobina è idonea anche per alimentazione permanente, il riscaldamento della bobina in caso di servizio
continuo è un fenomeno del tutto normale. E’ consigliabile evitare il contatto a mani nude con la bobina dopo un
alimentazione elettrica continua superiore a 20 minuti. In caso di manutenzione aspettare il raffreddamento della
bobina o eventualmente usare idonee protezioni.
NOTA: nel caso sia necessario sostituire la bobina (18) in conseguenza a un guasto elettrico, è consigliato sostituire anche il
connettore (16). Le operazioni di sostituzione bobina e/o connettore devono essere eseguite avendo cura di garantire il grado
IP65 del prodotto.
6.1 - SOSTITUZIONE DEL CONNETTORE
•Svitare completamente e rimuovere la vite centrale (17), successivamente sganciare il connettore (16) dalla bobina (18);
•Dopo aver rimosso il cablaggio elettrico interno esistente, cablare il nuovo connettore e fissarlo alla bobina come indicato in 3.2
6.2 - SOSTITUZIONE DELLA BOBINA
•Svitare completamente e rimuovere la vite centrale (17), successivamente sganciare il connettore (16) dalla bobina (18);
•Svitare la vite (19) di bloccaggio della bobina (18) e rimuoverla dal cannotto assieme alle apposite guarnizioni/dischetti;
•Inserire nel cannotto: la nuova bobina + guarnizioni + dischetti e fissare il tutto tramite l’apposita vite;
•Agganciare il connettore alla bobina e fissarlo come indicato in 3.2;
•Nel caso sia necessario effettuare il cablaggio, procedere come indicato in 3.2
Nel caso sia necessario effettuare verifiche interne, prima di effettuare qualsiasi operazione:
•Chiudere il gas a monte della valvola;
•Accertarsi che all’interno dell’apparecchio non vi sia gas in pressione.
6.3 - SOSTITUZIONE DELL’ORGANO FILTRANTE (DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150)
•Svitare (vedere fig.1) le viti di fissaggio (3) e con molta attenzione sfilare il coperchio (2) dal corpo valvola (5);
•Estrarre l’organo filtrante e verificarne le condizioni. Soffiarlo e pulirlo, se necessario provvedere alla sua sostituzione (per
il posizionamento vedere fig. 5 e 6);
•Verificare le condizioni dell’O-Ring di tenuta del coperchio, se necessario sostituirlo;
•Verificare che l’O-Ring di tenuta del coperchio sia all’interno dell’apposita cava;
•Riposizionare il coperchio e fissarlo nella posizione originale prestando la massima attenzione a non “pizzicare” o danneggiore
l’O-Ring di tenuta in fase di serraggio;
•Serrare le viti gradualmente, secondo uno schema “a croce” fino al raggiungimento della coppia (tolleranza -15%) indicata
nella tabella sottostante. Servirsi di una chiave dinamometrica tarata per effettuare l’operazione.
Vite M5 M6 M8 M10 M12
Zincato Acc. INOX Zincato Acc. INOX Zincato Acc. INOX Zincato Acc. INOX Zincato Acc. INOX
Coppia max (N.m) 6 4,5 10 7,5 25 18,5 49,5 37 84,5 63,5
•Verificare la tenuta corpo/coperchio;
NOTA: in caso di ispezione interna (vedere fig. 1) è consigliato:
•controllare anche l’integrità dell’otturatore (11) e, se necessario, sostituire l’organo di tenuta in gomma (10);
•sostituire le guarnizioni prima di procedere al rimontaggio.

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IT EN
7.0 - CPI SWITCH
Se l’elettrovalvola è fornita col CPI in dotazione, la posizione del microswitch è già calibrata e fissa, quindi, per farlo funzionare
è sufficiente collegarlo elettricamente. Nel caso sia fornito a parte (come kit) è necessario installarlo sull’elettrovalvola e
successivamente tararlo.
In entrambi i casi seguire le indicazioni riportate in 7.2.
7.1 - CARATTERISTICHE TECNICHE CPI SWITCH
• Temperatura ambiente : -20 ÷ +60 °C
• Tensione switchabile : max250 V(Vac)
• Corrente switchabile : max 2 A
• Grado di protezione : IP67
7.2 - INSTALLAZIONE e TARATURA CPI SWITCH
•cavo nero: comune
•cavo rosso: segnale con microswitch non premuto
•cavo bianco: segnale con microswitch premuto
se il kit CPI viene fornito a parte, per installarlo sull’elettrovalvola, si deve procedere nel seguente modo:
DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 (vedere fig. 3):
•Svitare il grano di fissaggio (24) all’interno della manopola di riarmo (1) e rimuoverla;
•Inserire, nel perno privo di manopola, la ghiera eccentrica (22) con la mezzaluna più larga rivolta verso sinistra, e la nuova
manopola in dotazione al kit. La manopola (1) dev’essere inserita con il foro filettato rivolto verso l’alto e facendo coincidere
taleforo filettato col foro del perno. Fissare la manopola (1)avvitando e serrando il grano (24) al suo interno;
•Svitare le 2 viti (15) del coperchio superiore (25);
•Fissare al coperchio superiore (25) la staffa di sostegno (21) del microswitch utilizzando le 2 viti (15);
•Per la taratura avvitare o svitare il microswitch (27) in modo tale che a elettrovalvola chiusa il perno del microswitch (26)
sia premuto;
•Fissare il microswitch (27) iun quella posizione per mezzo dei 2 grani (20);
•A questopunto ilkit è installato.Riarmareechiuderel’elettrovalvola(togliendotensione)per verificarela correttasegnalazione
del microswitch. Ripetere l’operazione 2-3 volte;
•Posizionare il coperchio della manopola (13) e fissarlo in quella posizione tramite la vite (23).
DN 200 - DN 250 - DN 300 (vedere fig. 4):
•Inserire, attraverso la manopola (1), la ghiera eccentrica (22) con la mezzaluna più larga rivolta verso sinistra, e i fori per
i grani di fissaggio verso l’alto;
•Fissare la ghiera eccentrica (22) serrando i 2 grani (28);
• Svitare le 2 viti (15) del coperchio superiore (25) ;
• Fissare al coperchio superiore la staffa di sostegno
(21) del microswitch (27) utilizzando le viti (15);
• Per la taratura avvitare o svitare ilmicroswitch (27) in modo taleche a elettrovalvola chiusa ilperno del microswitch sia premuto;
•Fissare il microswitch (27) in quella posizione serrando i 2 grani filettati (20);
•A questo punto il kit è installato. Riarmare e chiudere l’elettrovalvola (togliendo tensione) 2-3 volte per verificare la corretta
segnalazione del microswitch;
•Posizionare il coperchio della manopola (13) e fissarlo in quella posizione tramite la vite (23).
Schema elettrico CPI
SPDT

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EN IT
8.0  TRASPORTO, STOCCAGGIO E SMALTIMENTO
• Durante il trasporto il materiale deve essere trattato con cura, evitando che il dispositivo possa subire urti, colpi o vibrazioni;
• Se il prodotto presenta trattamenti superficiali (es. verniciatura, cataforesi, ecc) non devono essere danneggiati durante
il trasporto;
• La temperatura di trasporto e di stoccaggio, coincide con quella indicata nei dati di targa;
• Se il dispositivo non viene installato subito dopo la consegna deve essere correttamente immagazzinato in un luogo secco
e pulito;
• In ambienti umidi è necessario usare siccativi oppure il riscaldamento per evitare la condensa.
• Il prodotto, a fine vita, dovrà essere smaltito separatamente dagli altri rifiuti (Direttiva RAEE 2012/19/UE) e in
conformità alla legislazione vigente nel paese in cui si esegue tale operazione.
9.0  GARANZIA
Valgono le condizioni di garanzia stabilite col fabbricante al momento della fornitura.
Per danni causati da:
•Uso improprio del dispositivo;
•Inosservanza delle prescrizioni indicate nel presente documento;
•Inosservanza delle norme riguardanti l’installazione;
•Manomissione, modifica e utilizzo di parti di ricambio non originali;
non possonoessere rivendicati diritti di garanzia orisarcimento danni.
Sono esclusi inoltre dalla garanzia i lavori di manutenzione, il montaggio di apparecchi di altri produttori, la modifica del
dispositivo e l’usura naturale.
10.0  DATI DI TARGA
In targa (vedere esempio sopra) sono riportati i seguenti dati:
• Nome/logo e indirizzo del fabbricante
• Mod.: = nome/modello dell’apparecchio seguito dal diametro di connessione
• CE-51AT1440/ED04 = numero pin di certificazione
• Cl. ... = Forza di tenuta in controflusso (A = 150 mbar - B = 50 mbar) secondo EN 161
• Gr. 2 = Resistenza meccanica gruppo 2 secondo EN 161
• EN 161 = Norma di riferimento del prodotto
• P.max = Pressione massima alla quale è garantito il funzionamento del prodotto
• IP.... = Grado di protezione
• 230V.... = Tensione di alimentazione, frequenza (se Vac), seguite dall’assorbimento elettrico
• (-20...+60) °C = Range di temperatura alla quale è garantito il funzionamento del prodotto
• = Conformità Regolamento 2016/426 seguito dal n° dell’Organismo Notificato
• year = Anno di fabbricazione
• Lot = Numero matricola del prodotto (vedere spiegazione di seguito)
• U1746 = Lotto in uscita anno 2017 settimana n° 46
• 25976 = numero progressivo commessa riferito all’anno indicato
• 00001 = numero progressivo riferito alla q.tà del lotto
• = Smaltimento secondo Direttiva RAEE 2012/19/UE

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IT EN
1.0  GENERAL
This manual shows you how to safely install, operate and use the device.
The instructions for use ALWAYS need to be available in the facility where the device is installed.
ATTENTION: installation/wiring/maintenance need to be carried out by qualified staff (as explained
in section 1.3) using appropriate personal protective equipment (PPE).
For any information pertaining to installation/wiring/maintenance or in any case problems that cannot be resolved with the use
of the instructions, it is possible to contact the manufacturer from the address and phone numbers provided on the last page.
1.1  DESCRIPTION
Normally closed, manual reset solenoid valves for gas, suitable to shut-off gas and signal danger sent by gas detectors (methane,
LPG, carbon monoxide and similar) or safety thermostats, and for blackouts.
For additional safety, this solenoid valve can only be reset with the power supply connected and only when the gas detector
is not signalling danger.
IMPORTANT NOTE: The valve will not open by simply powering the coil. You must manually press the reset
mechanism (as indicated in 4.0).
They can be equipped with CPI switches to control the valve’s plunger position (closed) from remote.
The CPI can also be installed at a later stage. Further information regarding the CPI switch is available in 7.0.
Reference standards: EN 161 - EN 13611.
1.2  KEY OF SYMBOLS
ATTENTION: Attention
is drawn to the technical
details intended for
qualified staff.
DANGER: In the event of
inobservance, maybe causeddamages
to tangible goods, to people and/or pets.
DANGER: In the event
of inobservance, may
be caused damages to
tangible goods.
1.3  QUALIFIED STAFF
These are people who:
•Are qualified to carry out product installation, assembly, start-up and maintenance;
•Know the regulations in force in the region or country pertaining to installation and safety;
•Are trained in first aid.
1.4  USING NONORIGINAL SPARE PARTS
•To perform maintenance or replace parts (ex. coil, connector, etc.) ONLY manufacturer-recommended parts can be used.
Using different parts not only voids the product warranty, it could compromise correct device operation.
•The manufacturer is not liable for malfunctions caused by unauthorised tampering or use of non-original parts.
1.5  IMPROPER USE
•The product must only be used for the purpose it was built for.
•It is not allowed to use different fluids than those expressly stated.
•The technical data set forth on the rating plate must not be exceeded whatsoever. The end user or installer is in charge of
implementing proper systems to protect the device, which prevent exceeding the maximum pressure indicated on the plate.
•The manufacturer is not responsible to damage caused by improper use of the device.

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EN IT
2.0  TECHNICAL DATA
• Use : non-aggressive gases of the three families (dry gases)
• Ambient temperature : -20 ÷ +60 °C
• Power voltages (see table 2) :
12 Vdc - 12 V/50 Hz - 24 Vdc - 24 V/50 Hz - 110 V/50-60 Hz - 230 V/50-60 Hz*
• Power supply tolerance : -15% ... +10%
• Electric wiring : cable gland M20x1.5
• Absorbed power : see table 2
• Maximum operating pressure : 500 mbar
• Closing time : < 1 s
• Protection rating : IP65
• Class : A (DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 - DN 200)
B (DN 250 - DN 300)
• Mechanical resistance : Group 2
• Flanged connections to becoupled with PN 16 flanges : (DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 - DN 200 - DN 250 - DN 300)
ISO 7005 / EN 1092-1
• ANSI 150 flanged fittings : on request
• Filter element : filtering 50µm on DN 65 - DN 80 - DN 100
filtering 10µm on DN 125 - DN 150
not provided on DN 200 - DN 250 - DN 300
• In compliance with : Regulation (EU)2016/426 (Appliances burning gaseous fuels)
EMCDirective 2014/30/EU - LVD Directive 2014/35/EU
RoHS II Directive 2011/65/EU
* Only single-phase, the device does not work if powered with three-phase voltage.
2.1  MODEL IDENTIFICATION
GCR = Manual reset normally closed solenoid valve
8= 230 V/50-60 Hz
6= 110 V/50-60 Hz
4= 24 V/50 Hz
3= 24 Vdc
2= 12 Vdc
1 = 12 V/50 Hz
Possible connection diameters (DN):
65-80-100-125-150-200-250-300
C= Equipped with CPI
Eg:
GCR8100 = Manual reset normally closed solenoid valve 230 V/50-60 Hz - DN100
GCR8100C = Manual reset normally closed solenoid valve 230 V/50-60 Hz - DN100 - With CPI

13
IT EN
3.0  COMMISSIONING THE DEVICE
3.1  OPERATIONS PRIOR TO INSTALLATION
• It is necessary to close the gas upstream of the valve prior to installation;
• Make sure that the line pressure DOES NOT EXCEED the maximum pressure declared on the product label;
• Any protective caps (if any) must be removed prior to installation;
• Valve pipes and insides must be clear of any foreign bodies;
• Make sure the inlet and outlet counter-flanges are perfectly coaxial and parallel in order to prevent unnecessary mechanical
stress to the body. Also calculate the space to insert the seal gasket;
• The safety regulations on handling loads in force in the country of installation must be complied with. If the device to
be installed exceeds the weight allowed, suitable mechanical equipment and adequate slings must be used. Necessary
precautions must be taken during the handling phases so as not to damage/ruin the external surface of the device;
• With regard to tightening operations, equip yourself with one or two calibrated torque wrenches or other controlled locking
tools;
• In accordance with EN 161 a suitable filter must be installed upstream of a gas closing safety device;
• With outdoor installation, it is advisable to provide a protective roof to prevent rain from damaging the electrical parts of
the device.
• Prior to carrying out any electrical wiring operations, make sure that the main voltage matches the supply voltage indicated
on the product label;
•Cut out power prior to proceeding with wiring;
•According to the plant geometry, check the risk of explosive mixture arising inside the piping;
•If the solenoid valve is installed near other devices or as part of an assembly, compatibility between the solenoid
valve and this other device must be evaluated beforehand.
• Avoid installing the solenoid valve near surfaces that could be damaged by the coil temperature;
• Provide a protection against impacts or accidental contacts if the solenoid valve is accessible to unqualified
personnel.
3.2  INSTALLATION (see example in 3.4)
•Assemble the device by flanging it, with the correct seals, onto the plant with pipes whose flanges match up with the
connection being attached. The gaskets must be free from defects and must be centred between the flanges;
•If, after installing the gaskets, there is still an excessive space in between, do not try to reduce said gap by excessively
tightening the bolts of the device;
•The arrow, shown on the body (5) of the device, needs to be pointing towards the utility;
•Insert the relative washers inside the bolts in order to prevent damage to the flanges during tightening;
•When tightening, be careful not to “pinch” or damage the gasket;
•Tighten the nuts or bolts gradually, in a “cross” order (as shown in the lateral figure);
•Tighten them, first by 30%, then by 60%, and finally 100% of the maximum torque
(see the table below according to EN 13611);
Diameter DN 65 DN 80 DN 100 DN 125 DN 150 > DN 150
Max. torque (N.m) 50 50 80 160 160 160
•Tighten each nut and bolt again clockwise at least once, until the maximum torque has been achieved uniformly;

14
EN IT
•The device can also be installed vertically without prejudicing the correct operation. It cannot be put in
upside down (with the cover (2) pointing downwards);
•During installation, avoid debris or metal residues from getting into the device;
•To guarantee mechanical tension-free assembly, we recommend using compensating joints, which also
adjust to the pipe’s thermal dilation;
•If the device is to be installed in a ramp, it is the installer’s responsibility to provide suitable supports or correctly sized
supports, to properly hold and secure the assembly. Never, for any reason whatsoever, leave the weight of the ramp only on
the connections (flanged or threaded) of the individual devices;
•In any case, following installation, check the tightness of the plant;
•Wiring cannot have cables connected directly to the coil. ALWAYS and ONLY use the connector identified by the
manufacturer;
•Before wiring the connector (16), unscrew and remove the central screw (17).
Use the proper cable terminals (see figures
below).
NOTE: Connector (16) wiring must be do ensuring a product rating of IP65;
•Wire the connector (16) with 3x0.75mm² cable for external Ø 6.2 to 8.1 mm. The cable to be used must be in double sheath,
suitable for outdoor use, with a minimum voltage of 500V and a temperature of at least 90°C;
•Connect terminals 1 and 2 to the power supply and the earth cable to terminal ;
•Secure the connector (16) to the coil (18), tightening (recommended tightening torque 0.4 N.m ± 10%) the centre screw (17);
•The valve needs to be connected to earth either through the pipe or through other means (ex. cable jumpers).
3.3  INSTALLATION IN PLACES WHERE THERE IS THE RISK OF EXPLOSION (DIRECTIVE 2014/34/EU)
The solenoid valve is not suitable for use in zones here there is the risk of explosion.
12345
6
7
7
8
9
piping
discharge in
open air
internal thermal unit
external roof
10
3.4  GENERIC EXAMPLE OF INSTALLATION
1. GCR... Manual reset solenoid valve
2. Jerk ON/OFF valve
3. Gas filter
4. OPSO shut off valve
5. Pressure regulator
6. Relief valve
7. Pressure gauge and relative button
8. Gas detector
9. Remote jerk ON/OFF valve lever control
10. Compensation/Vibration damping joint

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IT EN
4.0  MANUAL RESET
To reset the solenoid valve:
• Make sure the power supply is connected;
• Close the flow downstream of the solenoid valve in order to balance the pressure between upstream and downstream when
opening.
•DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 without CPI (see fig. 1):
•Loosen completely and remove the protective cover (13);
•Loosen the reset pin (14) from the fastening screw (15);
•Insert the non-threaded part of the reset pin (14) in the hole provided on the hex knob (1);
•Using the pin (14):
•Turn the reset knob (1) slightly clockwise and wait a few seconds for the pressure upstream and downstream of
the valve to stabilise;
•After balancing the pressure, turn the reset knob (1) clockwise to its stroke end, when it is coupled;
•Remove the pin (14) from the knob (1) and screw it on in its original position. Alternatively to the reset pin (14), it is
possible to use a size 32 commercial spanner to turn the reset knob (1);
•Screw the protective cover (13) back on in its original place. Or seal it in that position.
•DN 200 - DN 250 - DN 300 without CPI (see fig. 2):
•Loosen completely and remove the protective cover (13);
•Using a size 32 commercial spanner:
•Turn the reset knob (1) slightly clockwise and wait a few seconds for the pressure upstream and downstream of
the valve to stabilise;
•After balancing the pressure, turn the reset knob (1) clockwise to its stroke end, when it is coupled;
•Remove the commercial spanner from the knob (1), then tighten the protective cover (13) back into its original position.
Or seal it in that position.
•DN 65 - DN80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 - DN200 - DN250 - DN 300with CPI (see fig. 3 and 4):
•Loosen the fastening screw (23) and remove the protective cover (13);
•Using a size 32 commercial spanner:
•Turn the reset knob (1) slightly clockwise and wait a few seconds for the pressure upstream and downstream of
the valve to stabilise;
•After balancing the pressure, turn the reset knob (1) clockwise to its stroke end, when it is coupled;
•Remove the commercial spanner from the knob (1);
•Screwthe protectivecover (13)back onin its original placeand secureit with thescrew (23).Or seal thecover in thatposition.
IMPORTANT NOTE:
•Hold the pin or size 32 commercial spanner tightly during resetting operations;
• After completing the operation, ALWAYS remember to remove the tool used for resetting in order to avoid the valve from
possibly suddenly closing, which could harm people or damage property if the tool accidentally remains inserted in the knob (1).
5.0  FIRST STARTUP
•Before start-up make sure that all of the instructions on the rating plate, including the direction of flow, are observed;
•After gradually pressurising the system, reset the solenoid valve, as indicated in 4.0;
•Check the tightness, the operation and the closing of the solenoid valve, electrically disconnecting the connector
ONLY IF connected to the coil. IMPORTANT NOTE: Do not use the connector as a switch to close the
solenoid valve.
5.1 - RECOMMENDED PERIODIC CHECKS
•use a suitable calibration tool to ensure the bolts are tightened as indicated in 3.2;
•check tightness of the flanged/threaded connections on the system;
•check tightness and operation of the solenoid valve;
It is the responsibility of the final user or installer to define the frequency of these checks based on the severity of the service conditions.

16
EN IT
6.0  MAINTENANCE
On completion of the operations described below, repeat the procedure indicated in paragraph 5.
If the coil and/or connector need to be replaced (see fig. 1):
•Before performing any operation, make sure that the device is not electrically powered;
•Since the coil is also suitable to be permanently powered, high coil temperature in case of continuous operation is entirely
normal. It is advisable to avoid touching the coil with bare hands after a continuous power supply lasting longer than 20
minutes. In case of maintenance, wait for the coil to cool down or, if necessary, use suitable protection.
NOTE: if the coil (18) needs to be changed following an electrical failure, we recommend changing the connector (16) as
well. The coil and/or connector replacement operations need to be carried out taking care to ensure the product’s IP65 rating.
6.1 - REPLACING THE CONNECTOR
•Unscrew and remove the central screw (17), then remove the connector (16) from the reel (18);
•When you have taken out the existing internal electrical cable, wire the new connector and secure it to the coil, as shown in 3.2
6.2 - REPLACING THE COIL
•Unscrew and remove the central screw (17), then remove the connector (16) from the reel (18);
•Loosen the screw (19) that locks the coil (18) and take it out of the armature assembly along with the gaskets/discs;
•Place the new coil + gaskets + discs inside the armature assembly and secure with the relative screw;
•Couple the connector to the coil and secure it as indicated in 3.2;
•If it is necessary to set up the wiring, proceed as described in 3.2
If internal checks must be carried out, before carrying out any operations:
•Close the gas upstream of the valve;
•Make sure there is no pressurised gas inside the device.
6.3 - REPLACING THE FILTER ELEMENT (DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150)
•Loosen (see fig.1) the fastening screws (3) and very carefully remove the cover (2) from the valve body (5);
•Extract the filter element and check its conditions. Blow it and clean it and, if necessary, replace it (see fig. 5 and 6 for positioning);
•Check the status of the cover’s O-Ring and replace if necessary;
•Make sure the cover’s O-ring seal is inside the provided groove;
•Reassemble the cover and secure it in its original position, being very careful not to “pinch” or damage the O-ring during tightening;
•Tighten the screws gradually, following a “cross” pattern, until the torque (tolerance -15%) indicated in the table below is
reached. Use a calibrated torque wrench to do this;
Screw M5 M6 M8 M10 M12
Galvanised
Stain.
STEEL
Galvanised
Stain.
STEEL
Galvanised
Stain.
STEEL
Galvanised
Stain.
STEEL
Galvanised
Stain.
STEEL
Max. torque (N.m) 6 4,5 10 7,5 25 18,5 49,5 37 84,5 63,5
•Check the body/cover seal;
NOTE: for internal inspections (see fig.1), it is recommended:
•also check the obturator’s (11) integrity and, if necessary, replace the rubber seal (10);
•replace the seals before reassembling.

17
IT EN
7.0 - CPI SWITCH
If the solenoid valve comes with CPI, the position of the micro switch is already calibrated and set, therefore, for operation you simply
need to connect it to the power supply. If it is supplied separately (as a kit), it must be installed on the solenoid valve and then calibrated.
In both cases, follow the instructions in 7.2.
7.1 - CPI SWITCH TECHNICAL DATA
• Ambient temperature : -20 ÷ +60 °C
• Switchable voltage : max 250 V (Vac)
• Switchable current : max 2 A
• Protection rating : IP67
7.2 - CPI SWITCH INSTALLATION and CALIBRATION
•black cable: common
•red cable: signal with micro switch not pressed
•white cable: signal with micro switch pressed
if the CPI kit is supplied separately, you must proceed as follows to install in on the solenoid valve:
DN 65 - DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 (see fig. 3):
•Loosen the fastening screw (24) inside the reset knob (1) and remove it;
•In the pin without the knob, insert the eccentric grub screw (22) with the larger part of the half moon on the left, and the new
knob supplied with the kit. The knob (1) must be inserted with the threaded hole facing up and making said threaded hole
match up with the pin hole. Secure the knob (1)by tightening and securing the grub screw (24) inside;
•Loosen the 2 screws (15) of the upper cover (25);
•Secure the upper cover (25) to the support bracket (21) of the micro switch using the 2 screws (15);
•Tighten or loosen the micro switch (27) for calibration so that when the solenoid valve is closed, the micro switch pin
(26) is pressed;
•Secure the micro switch (27) in that position by tightening the 2 threaded grub screws (20);
•The kit is now installed. Reset and close the solenoid valve (by cutting off the power) to make sure the microswitch is
signalling correctly. Repeat the operation 2-3 times;
•Position the cover of the knob (13) and secure it in that position with the screw (23).
DN 200 - DN 250 - DN 300 (see fig. 4):
•Use the knob (1), to insert the eccentric ring nut (22) with the larger part of the half moon on the left and the fastening
grub screw holes facing up;
•Secure the eccentric ring nut (22) by tightening the 2 grub screws (28);
• Loosen the 2 screws (15) of the upper cover (25) ;
• Secure the support bracket
(21) of the micro switch (27) to the upper cover, using the screws (15);
• Tighten or loosen the micro switch (27) for calibration so that when the solenoid valve is closed, the micro switch’spin is pressed;
•Secure the micro switch (27) in that position by tightening the 2 threaded grub screws (20);
•The kit is now installed. Reset and close the solenoid valve (by cutting off the power) 2-3 times to make sure the microswitch
is signalling correctly;
•Position the cover of the knob (13) and secure it in that position with the screw (23).
CPI electrical diagram
SPDT

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EN IT
8.0  TRANSPORT, STORAGE AND DISPOSAL
• During transport the material needs to be handled with care, avoiding any impact or vibrations to the device;
• If the product has any surface treatments (ex. painting, cataphoresis, etc) it must not be damaged during transport;
• The transport and storage temperatures must observe the values provided on the rating plate;
• If the device is not installed immediately after delivery it must be correctly placed in storage in a dry and clean place;
• In humid facilities it is necessary to use driers or heating to avoid condensation.
• At the end of its service life, the product is to be disposed of separately from other waste (WEEE directive 2012/19/
EU) and in compliance with the legislation in force in the country where this operation is performed.
9.0  WARRANTY
The warranty conditions agreed with the manufacturer at the time of the supply apply.
For damage caused by:
•Improper use of the device;
•Failure to observe the requirements described herein;
•Failure to observe the regulations pertaining to installation;
• Tampering, modification and use of non-originalspare parts;
are not covered by the rights of the warranty or compensation for damage.
The warranty also excludes maintenance work, other manufacturers’s assembling units, making changes to the device and
natural wear.
10.0  RATING PLATE DATA
The rating plate data (see example above) includes the following:
• Manufacturer’s name/logo and address (possible distributor name/logo)
• Mod.: = name/model of the device followed by the diameter size
• CE-51AT1440/ED04 = certification pin number
• Cl. ... = Seal strength in counterflow (A = 150 mbar - B = 50 mbar) in accordance with EN 161
• Gr. 2 = Mechanical resistance group 2 in accordance with EN 161
• EN 161 = Product reference regulation
• P.max = Maximum pressure at which product operation is guaranteed
• IP.... = Protection rating
• 230V.... = Power supply voltage, frequency (if Vac), followed by electrical absorption
• (-20...+60) °C = Temperature range within which product operation is guaranteed
• = Conformity with Regulation (EU) 2016/426 followed by Notified Body No.
• year = Year of manufacture
• Lot = Product serial number (see explanation below)
• U1746 = Lot issued in year 2017 in the 46th week
• 25976 = progressive job order number for the indicated year
• 00001 = progressive number referred to the quantity of the lot
• = Disposal in accordance with WEEE directive 2012/19/EU

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IT EN
fig. 1
Disegni indicativi per M16/RM N.C. DN 65 - DN 80 -DN 100 - DN 125 - DN 150 senza CPI
Approximate drawing for M16/RM N.C. DN 65 -DN 80 - DN 100 - DN 125 - DN 150 without CPI
OPEN
RIARMOMANUALE CON PERNOIN DOTAZIONE (eseguire come indicato in 4.0)
MANUALRESET WITH SUPPLIEDPIN (execute asindicated in 4.0)
01773 534555
[e-mail]
www.dmsltd.com

20
EN IT
fig. 2
Disegni indicativi per M16/RM N.C. DN 200 - DN 250 - DN 300 senza CPI
Approximate drawing for M16/RM N.C. DN 200 - DN 250 - DN 300 without CPI
RIARMO MANUALE CON CHIAVE COMMERCIALE 32mm
(eseguire come indicato in 4.0)
MANUAL RESET WITH SIZE 32 COMMERCIALSPANNER
(execute as indicated in 4.0)
OPEN
32