Elektra Beckum MIG 301 E User manual

115 162 2255 / de, es / 0603-3.1
Achtung! Lesen Sie diese Anleitung vor der Installation und Inbetriebnahme aufmerksam durch.
Attention! Carefully read through these instructions prior to installation and commissioning.
¡Atención! Lea con detenimiento estas instrucciones antes de la instalación y de la puesta en servicio.
Betriebsanleitung
Schutzgas-Schweißgeräte MIG/MAG
der Industrieserie
Operating Instructions
MIG/MAG Welding Machines
Manual de uso
Aparatos de soldadura con gas inerte MIG/MAG
de la serie industrial
MIG/MAG 301 E
MIG/MAG 351 E
®

D DEUTSCH ENG ENGLISH
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG DECLARATION OF CONFORMITY
Wir erklären in alleiniger Verantwortlichkeit, dass dieses Produkt mit
den folgenden Normen übereinstimmt* gemäß den Bestimmungen
der Richtlinien**
We herewith declare in our sole repsonsibility that this product
complies with the following standards* in accordance with the
regulations of the undermentioned Directives**
F FRANÇAIS NL NEDERLANDS
DECLARATION DE CONFORMITE CONFORMITEITSVERKLARING
Nous déclarons, sous notre seule responsabilité, que ce produit est en
conformité avec les normes ou documents normatifs suivants* en
vertu des dispositions des directives **
Wij verklaren als enige verantwoordelijke, dat dit product in
overeenstemming is met de volgende normen*
conform de bepalingen van de richtlijnen**
IT ITALIANO ES ESPAÑOL
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ DECLARACION DE CONFORMIDAD
Noi dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità che il presente
prodotto è conforme alle seguenti norme* in conformità con le
disposizioni delle normative **
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad, que el presente
producto cumple con las siguientes normas* de acuerdo a lo
dispuesto en las directrices**
PT PORTUGUÊS SV SVENSKA
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
Declaramos sob nossa responsabilidade que este produto está de
acordo com as seguintes normas* de acordo com as directrizes dos
regulamentos **
Vi försäkrar på eget ansvar att denna produkt överensstämmer med
följande standarder* enligt bestämmelserna i direktiven**
FIN SUOMI NO NORGE
VAATIMUKSENMUKAISUUSVAKUUTUS SAMSVARSERKLÆRING
Vakuutamme, että tämä tuote vastaa seuraavia normeja* on
direktiivien määräysten mukainen**
Vi erklærer under eget ansvar at dette produkt samsvarer med
følgende normer* henhold til bestemmelsene i direktiv**
DA DANSK POL POLSKI
OVERENSSTEMMELSESATTEST OŚWIADCZENIE O ZGODNOŚCI
Hermed erklærer vi på eget ansvar, at dette produkt stemmer overens
ed følgende standarder* iht bestemmelserne i direktiverne**
Oświadczamy z pełnąodpowiedzialnością, że niniejszy produkt
odpowiada wymogom następujących norm* według ustaleń
wytycznych **
EL ΕΛΛHNIK
A
HU MAGYAR
∆ΗΛΩΣΗ ΑΝΤΙΣΤΟΙΧΕΙΑΣ MEGEGYEZŐSÉGI NYILATKOZAT
∆ηλώνουµεµειδία ευθύνη ότι το προϊόν αυτό αντιστοιχεί στις
ακόλουθες προδιαγραφές*
σύµφωνα µετις διατάξεις των οδηγιών**
Kizárólagos felelősségünk tudatában ezennel igazoljuk, hogy ez a
termék kielégíti az alábbi szabványokban lefektetett követelményeket*
megfelel az alábbi irányelvek előírásainak**
Schutzgasschweißgerät
MIG/ MAG 301 E - MIG/ MAG 351 E
* EN 60974-1, EN 50199
** 98/37/EG, 73/23/EWG, 89/336/EWG, 93/68/EWG
Jürgen Kusserow
Vorstand
ELEKTRA BECKUM AG – Daimlerstraße 1 – 49716 Meppen
Meppen, 20.08.2002 1001096/ 02

D
1Anwendungsbereiche
Die Schutzgasschweißanlagen sind geeignet zum Verschweißen von Fe-Metallen, Edelstahl und Aluminium. Die
Anlagen sind stufenlos gesteuert mit programmierten Kennlinien. Somit sind für die Metalle im verwendeten Durch-
messer und dem zu verwendenen Schutzgas Kennlinien programmiert.
Das Gerät ist immer mit einem abnehmbaren Drahtvorschubkoffer (SDV) ausgestattet, mit dem die Möglichkeit be-
steht,anverschiedestenArbeitsplätzenflexibelzu arbeiten. Mittels Zwischenschlauchpakete(Option)kann derArbeits-
radius erhöht werden.
Achtung! Ein Betreiben im Umfeld von Datenverarbeitungsanlagen ist nicht erlaubt.
Mit dem Kauf des Elektra-Beckum-Schweißgerätes haben Sie eine hochwertige, universell einsetzbare Schutzgas-
schweißanlage erworben.
Um Bedienungsfehler zu vermeiden, beachten Sie bitte die Betriebsanleitung.
3.2 Montage der Drahtrolle
3.3 Netzanschluß
3.4 Werkstückleitung
3.5 Schutzgasversorgung
3.5.1 Einstellen der Schutzmenge
4Einstellhinweise
4.1 Aluminium-Schweißspannung
4.2 Legierte Stähle
5 Sicherheitsmaßnahmen/Unfallschutz
6Wartung
7 Störungsbeseitigung
8Ersatzteilliste- und Zubehörliste
9Schaltplan
1 Anwendungsbereiche
1.1 Systemzusammenstellungsmöglichkeiten
1.1.1 Schutzgasschweißgeräte der E-Serie
1.2 Technische Daten
1.3 Kabel
2Beschreibung
2.1 Bedienungs- und Anschlußelemente der E-Serie
2.2 Richtwerttabelle für die Geräteeinstellung
2.2.1 Richtwerttabelle für MIG/MAG 301 W
2.2.2 Richtwerttabelle für MIG/MAG 351 W
2.3 Zwischenschlauchpakete
2.4 Rollensatz
2.5 Leistungsschild
3Inbetriebnahme
3.1 Transport
Inhaltsverzeichnis
Produkthaftung/Garantie
Nicht aufgeführte Arbeiten und Einsatzmöglichkeiten bedürfen der schriftlichen Genehmigung der Firma Metabo
GmbH, Business Unit Elektra Beckum, Postfach 1352, D-49703 Meppen.
Den Kaufbeleg bitte aufbewahren! Ein Anspruch auf Garantieleistungen besteht nur gegen Vorlage des Kaufbelegs.
Die Adresse Ihrer nächstgelegenen Werkvertretung finden Sie auf der hinteren Umschlagseite.
Bitte melden Sie sich mit Garantieansprüchen bei Ihrem Fachhändler.
Garantiearbeiten werden grundsätzlich durch uns oder von uns autorisierten Servicestellen durchgeführt.
Außerhalb der Garantiezeit können Sie Reparaturen durch entsprechende Fachfirmen ausführen lassen.
Bitte Reparaturrechnungen verwahren!
Achtung! Eine Demontage des Druckminderers darf wegen der Unfallgefahr (Explosion) nicht durchgeführt
werden.
Auf die Geräte wird 2 Jahre Garantie und auf Haupttrafo und Drossel 5 Jahre Garantie gewährt.

Art.-Nr. MIG/MAG 301 E MIG/MAG 351 E
SDV 301/351 E SDV 301/351 E
Schweißbrenner SB 24/3 090 201 9413 x
Schweißbrenner SB 24/4 090 201 9421 x
Schweißbrenner SB 24/5 090 201 9430 x
Schweißbrenner SB 36/3 090 200 8411 xx
Schweißbrenner SB 36/4 090 200 8420 xx
Schweißbrenner SB 36/5 090 200 8438 xx
Massekabel MIG/MAG 350-400 A 090 201 1315 xx
(5 m, 50 mm2Kupferbacken)
Zwischenschlauchpaket 090 201 9472 xx
5 m, 50 mm2, gasgekühlt
Zwischenschlauchpaket 090 201 9480 xx
10 m, 50 mm2, gasgekühlt
Zwischenschlauchpaket 090 201 9499 xx
5 m, 50 mm2, wassergekühlt
Zwischenschlauchpaket 090 201 9502 xx
10 m, 50 mm2, wassergekühlt
Zwischenschlauchpaket 090 201 9510 xx
5 m, 70 mm2, wassergekühlt
Zwischenschlauchpaket 090 201 9529 xx
10 m, 70 mm2, wassergekühlt
Option-Laufrollen für SDV 090 205 0183 xx
Option-SWK 200 090 205 0736 xx
Option-Kranhalterung 090 205 0191 xx
Bausatz Push/Pull-Brenner 090 201 6821 xx
(geräteseitig)
Drahtführungsrolle gehärtet 132 517 7035 xx
(RD 30x12; Nut: 1,0/1,2)
Drahtführungsrolle gehärtet 132 517 7043 xx
(RD 30x12) 0,6 - 0,8
Druckminderer 090 200 5293 xx
Schweißschild 090 200 5528 xx
Brenner-Reinigungsgerät GDR 201 090 201 7860 xx
Säuberungszange für Brenner MIG/MAG 090 200 3916 xx
Adapter für Korbspule K 300, 2-teilig. 090 201 2630 xx
Drahtbürste, 2-reihig 090 200 3908 xx
Pistolenspray 150 ml 132 703 8296 xx
1.1. Systemzusammenstellungsmöglichkeiten
1.1.1. Schutzgasschweißgeräte der E-Serie
Achtung: Ein MIG / MAG-Gerät besteht immer aus zwei Baugruppen.
z. B. MIG / MAG 301 E + SDV 301 / 351 E
Mit einer einzelnen Baugruppe ist eine Funktion nicht möglich.

1.2. Technische Daten
Alle unten aufgeführten Geräte entsprechen der EN 60974-1, tragen das CE-Zeichen und sind für das Schweißen
unter beengten Verhältnissen (Kesselschweißen) zugelassen S .
Technische Daten MIG/MAG 301 E MIG/MAG 351 E SDV 301/351 E
Art.-Nr. 002 103 3065 002 103 3626 002 204 0412
Netzspannung 3~400 V 3~400 V 24 V/9 V
(umklemmbar-Netzspannung) 3~230 V 3~230 V
Netzfrequenz 50 - 60 Hz 50 - 60 Hz
Einstellbereich (am SDV) 25 - 300 A 25 - 350 A
Arbeitsspannung 15,3 - 29 V 15,3 - 31,5 V
Leerlaufspannung 40 V 44 V
Eingangsleistung 12,6 KVA 15,3 KVA
Leistungsfaktor cos ϕ0,89 0,89
Regelung (am SDV) stufenlos stufenlos
Verschweißbarer Draht Ø 0,8 - 1,2 mm 0,8 - 1,2 mm
Max. ED 60 % / 40% 60 % / 40%
100% ED bei 25°/ 40°250 A / 175 A 270 A /190 A
Absicherung T 16 A T 20 A
Kühlart F F
Isolierstoffklasse H H
Schutzart IP 21 IP 21 IP 21
Antrieb - - 4-Rollen-Antrieb
Maße in mm (LxBxH) 1080x423x533 1080x423x533 737x420x240
Gewicht mit SDV 130,3 kg 144,1 kg 24 kg
Temperaturbereich: Betrieb -10 bis +40 °C-10 bis +40 °C-10 bis +40 °C
Lagerung -20 bis +70 °C-20 bis +70 °C-20 bis +70 °C
Einsatzbedingungen: relative Luftfeuchtigkeit 10 - 80 % 10 - 80 % 10 - 80 %
Empfohlender Schweißbrenner SB 36 SB 36
1 2 34
5
6
7
17
18
19
20
21
22
23
24
25
16
2 Beschreibung
2.1 Bedienungs- und Anschlußelemente der E-Serie
Baugröße 25 mm235 mm250 mm270 mm2
301 E/300 A bis 5 m bis 20 m bis 30 m
351 E/350 A bis 5 m bis 25 m
1.3 Kabel
Notwendige Kabel-Querschnitte für Massekabel
Vorderansicht Rückansicht

11
913
810 12
12
4
3
SDV 301/351 E (Draufsicht)
14
15
1-Stufenlose Schweißstromeinstellung (A ∆m/min)
Hiermit wird stufenlos der Schweißstrom von 1 bis 20 (min - max) eingestellt.
Richtwerte für die Wahl des Schweißstromes sind im Punkt 2.2. ersichtlich.
Entsprechend der Einstellung des Drahtsortenwahlschalters (8) wird automatisch der Drahtvorschub durch den
Leistungssteller immer im optimalen Bereich gewährleistet. Feinkorrektur ist durch Pos. 2 möglich (Lang- oder
Kurzlichtbogen).
2-Feinkorrektur der Schweißspannung
Hiermit besteht die Möglichkeit, den automatisch errechneten optimalen Drahtvorschub zu beeinflußen. Es kann
die Einbrandtiefe nach + und - (Lang- oder Kurzlichtbogen) korrigiert werden und vor allem die Feinabstimmung
bei verschiedenen Positionsschweißungen oder entsprechender Materialspezifikation.
Position 0 ist der optimale Arbeitspunkt auf der Kennlinie.
Drehung nach - ist Korrektur in den Kurzlichtbogen
Drehung nach + ist Korrektur in den Langlichtbogen (bis Sprühlichtbogen)
3-Betriebsanzeige
4-Überlastanzeige
5-Zentralanschluß (Euroanschluß)
6-Hauptschalter EIN / AUS
7-Anschluß Massekabel
8-Drahtsortenwahlschalter
Es ist darauf zu achten, daß immer der richtige Drahtsortendurchmesser eingestellt ist, da sonst der Rechner
nicht den optimalen Drahtvorschub zu dem entsprechenden Drahtdurchmesser errechnen kann.
Als Kennlinien sind vorhanden: Stahl 0,8 ; 1,0; 1,2mm
Aluminium 0,8; 1,0; 1,2mm
9-Einstellung der Schweißzeit von 0 - 10 sek. nur bei Intervall (...) - und Punktschweißung (.).
10 - Freibrennzeiteinstellung (FBZ)
Die Freibrennzeit (FBZ) verhindert bei richtiger Einstellung ein Festbrennen des Schweißdrahtes im Schmelz-
bad und die Tropfenbildung (Kalotte) am Schweißdrahtende. Gleichzeitig wird damit die Gasnachströmzeit ein-
gestellt.
11 - Einstellung der Schweißpause von 0 - 10 sek. nur bei Intervallschweißung (...).
12 - Taster für Drahteinführung (gaslos)
13 - Betriebsart
Stellung 1 - Handschweißung 2 Takt
Brennerschalterwirdbetätigt, Schweißprozeß beginnt undnach LoslassendesBrennerschalters ist derSchweiß-
prozeß beendet.

Stellung 2 - Dauerschweißung 4 Takt
Brennerschalter wird betätigt, Schweißprozeß läuft. Nach zweitem Betätigen des Brennerschalters, ist der
Schweißprozeß beendet.
Stellung 3 - Punktschweißung
Brennerschalter wird betätigt und anhand der Schweißzeit (9) wird in Sekunden die Punktschweißung fixiert. Für
jeden weiteren Punkt muß der Brennerschalter neu betätigt werden.
Stellung 4 - Intervallschweißung
Diese Stellung eignet sich besonders für die Heftschweißung und Schweißung von unterbrochenen Schweiß-
nähten. Brennerschalter wird betätigt und anhand der Schweißzeit (9) und der Schweißpause (11) kann in Se-
kunden automatisch die Intervallschweißung festgelegt werden. Nach zweiter Betätigung des Brennerschalters
ist der Schweißprozeß beendet.
14 - Spulendorn mit einstellbarer Bremse für Drahtrolle
15 - 4-Rollendrahtverschubsystem mit tachogeregeltem Motor
16 - Netzanschluß
17 - Schutzgasanschluß
18 - Anschluß der Ansteuerung des Leistungsstellers am SDV
19 - Anschluß Versorgungsspannung 9 V / 24 V für Steuerplatinen und Drahtvorschubmotor am SDV
20 - Anschluß Schweißstrom am SDV
21 - Anschluß Versorgungsspannung 9 V / 24 V für Steuerplatinen und Drahtvorschubmotor aus der Power-
box
22 - Anschluß der Ansteuerung des Leistungsstellers an der Powerbox
23 - Anschluß Schweißstrom aus der Powerbox
24 - Lüfter
25 - Schutzgasflaschenhalterung
Blechstärke Schweißdraht Ø Einstellung Poti Schweißstrom/A
1,0 mm SG 2/0,8 mm 4 45 A
1,5 mm SG 2/0,8 mm 5,5 70 A
2,0 mm SG 2/0,8 mm 8 100 A
2,5 mm SG 2/0,8 mm 9,5 125 A
3,0 mm SG 2/0,8 mm 11 140 A
4,0 mm SG 2/0,8 mm 15 160 A
1,5 mm SG 2/1,0 mm 4 75 A
2,0 mm SG 2/1,0 mm 5,3 100 A
2,5 mm SG 2/1,0 mm 6,3 125 A
3,0 mm SG 2/1,0 mm 7,3 150 A
4,0 mm SG 2/1,0 mm 10 180 A
1,5 mm SG 2/1,2 mm 3,2 80 A
2,0 mm SG 2/1,2 mm 4,5 110 A
2,5 mm SG 2/1,2 mm 5,6 130 A
3,0 mm SG 2/1,2 mm 6,5 150 A
4,0 mm SG 2/1,2 mm 8 190 A
1,5 mm AL MG 3/0,8 mm 13 75 A
2,0 mm AL MG 3/0,8 mm 16,5 95 A
3,0 mm AL MG 3/0,8 mm 19,5 125 A
1,5 mm AL MG 3/1,0 mm 8,8 77 A
2,0 mm AL MG 3/1,0 mm 10 93 A
3,0 mm AL MG 3/1,0 mm 13,3 120 A
4,0 mm AL MG 3/1,0 mm 14 145 A
1,5 mm AL MG 3/1,2 mm 7,1 75 A
2,0 mm AL MG 3/1,2 mm 8,1 92 A
3,0 mm AL MG 3/1,2 mm 11 130 A
4,0 mm AL MG 3/1,2 mm 14 170 A
2.2.1 Richtwerttabelle für MIG/MAG 301 W
2.2 Richtwerttabelle für die Geräteeinstellung
Empfohlene Werte wurden ermittelt bei der Kehlnahtschweißung ( ).

2.2.2 Richtwerttabelle für MIG/MAG 351 E
Blechstärke Schweißdraht Ø Einstellung Poti Schweißstrom/A
1,0 mm SG 2/0,8 mm 4 45 A
1,5 mm SG 2/0,8 mm 5,5 70 A
2,0 mm SG 2/0,8 mm 8 100 A
2,5 mm SG 2/0,8 mm 9,6 120 A
3,0 mm SG 2/0,8 mm 11,4 140 A
4,0 mm SG 2/0,8 mm 15 160 A
1,5 mm SG 2/1,0 mm 3,7 75 A
2,0 mm SG 2/1,0 mm 4,6 100 A
2,5 mm SG 2/1,0 mm 5,4 125 A
3,0 mm SG 2/1,0 mm 7 150 A
4,0 mm SG 2/1,0 mm 8,2 185 A
1,5 mm SG 2/1,2 mm 3,2 80 A
2,0 mm SG 2/1,2 mm 4,4 110 A
2,5 mm SG 2/1,2 mm 5,1 140 A
3,0 mm SG 2/1,2 mm 5,8 155 A
4,0 mm SG 2/1,2 mm 7,8 195 A
1,5 mm AL MG 3/0,8 mm 11 78 A
2,0 mm AL MG 3/0,8 mm 13 92 A
3,0 mm AL MG 3/0,8 mm 16,5 125 A
4,0 mm AL MG 3/0,8 mm 19 150 A
1,5 mm AL MG 3/1,0 mm 8 78 A
2,0 mm AL MG 3/1,0 mm 9,1 93 A
3,0 mm AL MG 3/1,0 mm 11,2 120 A
4,0 mm AL MG 3/1,0 mm 13,5 145 A
1,5 mm AL MG 3/1,2 mm 7,8 75 A
2,0 mm AL MG 3/1,2 mm 10,1 95 A
3,0 mm AL MG 3/1,2 mm 14,1 135 A
4,0 mm AL MG 3/1,2 mm 18,5 175 A
2.3. Zwischenschlauchpakete
Die Geräte sind serienmäßig immer mit einem separaten Drahtvorschub ausgestattet. Somit besteht immer die Mög-
lichkeit, daß der Koffer am Arbeitsplatz separat von der Powerbox plaziert werden kann und sich damit eine hohe
Flexibilität verbindet.
Um den Bewegungsradius zu erhöhen werden folgende Zwischenschlauchpakete am Gerät angeschlossen:
090 201 9472 Zwischenschlauchpaket, 5 m, 50 mm2, gasgekühlt
090 201 9480 Zwischenschlauchpaket, 10 m, 50 mm2, gasgekühlt
090 201 9499 Zwischenschlauchpaket, 5 m, 50 mm2, wassergekühlt
090 201 9502 Zwischenschlauchpaket, 10 m, 50 mm2, wassergekühlt
090 201 9510 Zwischenschlauchpaket, 5 m, 70 mm2, wassergekühlt
090 201 9529 Zwischenschlauchpaket, 10 m, 70 mm2, wassergekühlt
Sonderlängen für Zwischenschlauchpakete sind auf Wunsch möglich.
2.4. Rollensatz
Der separate Drahtvorschubkoffer kann separat mit einem nachrüstbaren Rollensatz ( Art. Nr. 090 205 0183) ver-
sehen werden. Dadurch kann der SDV auf dem Boden leicht befördert werden.

2.5 Leistungsschild - Kennwerte für den Netzanschluß
Die folgenden Angaben beziehen sich auf die benummerten Felder in 2.3 entsprechend ISO/IEC 60974-1
a) Kennzeichnung:
Feld 1 Name und Adresse des Herstellers, des Vertreibers oder Importeurs und wahlweise ein Warenzeichen
und das Ursprungsland, falls erforderlich.
Feld 2 Typ (Bezeichnung) nach Herstellerangabe.
Feld 3 Nachweis für Konstruktions- und Herstellungsdaten (z. B. Fabrikationsnummer).
Feld 4 Bildzeichen für die Schweißstromquelle (wahlweise), z. B.:
Einphasiger Transformator
Ein-/ Dreiphasiger Transformator mit Gleichrichter
Ein Dreiphasiger statischer Frequenzumformer-Transformator-Gleichrich-
ter
Dreiphasiger Gleichstrom-Umformer
Dreiphasiger Umformer mit Gleichrichter
Dreiphasiger umlaufender Frequenzumformer
Einphasige kombinierte Stromquelle für Wechsel- und Gleichstrom
Wechselstrom-Generator mit Verbrennungsmotor
Wechselstrom-Generator mit Verbrennungsmotor und Gleichrichter

Feld 5 Hinweis auf diese Norm, als Bestätigung, dass die Schweißstromquelle ihren Anforderungen entspricht.
b) Schweißausgang:
Feld 6 Bildzeichen für das Schweißverfahren, z. B.
Lichtbogenhandschweißen mit umhüllten Stabelektroden
Wolfram-lnerrtgas-Schweißen
Metall-Inert- und -Aktivgas-Schweißen einschließlich der
Verwendung von Fulldraht
Selbstschützendes Fulldrahtschweißen
Unterpulver-Schweißen
Plasmaschneiden
Plasmafugenhobeln
Feld 7 Symbol für Schweißstromquellen, die zum Schweißen m Umgebung mit erhöhter elektrischer
Gefährdung geeignet sind (falls zutreffend)
Feld 8 Symbol für den Schweißstrom, z B
Gleichstrom
Wechselstrom und zusätzlich der Bemessungswert der Frequenz in Hz, z. B.: ~50 Hz
Feld 9 U0.......V Leerlaufspannungs-Bemessungswert
a) Arithmetischer Mittelwert bei Gleichspannung;
b) Effektivwert bei Wechselspannung:
Feld 10 .....A/.....V bis...A/...V Leistungsbereich, kleinster und größter Bemessungswert des Schweißstrom
und entsprechende genormte Arbeitsspannung.
Feld 11 X Symbol für die Einschaltdauer
Feld 12 I2Symbol für den Bemessungswert des Schweißstroms
Feld 13 U2 Symbol für die genormte Arbeitsspannung.
Felder 11 a, 11b, 11c...% Wert der Einschaltdauer.
12a, 12b, 12c...A Wert des Bemessungswerts des Schweißstroms.
13a, 13b, 13c...V Wert der genormten Arbeitsspannung.
Diese Felder bilden eine Tabelle mit entsprechenden Werten für die drei Einstellungen:
a) ...% Einschaltdauer beim größten Bemessungswert des Schweißstroms,
b) 60 % Einschaltdauer;
und
c) 100 % Einschaltdauer (soweit zutreffend).

Spalte a) braucht nicht ausgefüllt zu werden, wenn die Einschaltdauer beim größten Bemessungswert des
Schweißstroms 60 % oder 100 % beträgt
Spalte b) braucht nicht ausgefüllt zu werden, wenn die Einschaltdauer beim größten Bemessungswert des
Schweißstroms 100 % beträgt
c) Energieeingang:
Feld 14 Bildzeichen für den Energieeingang, z B
Netzeingang, Anzahl der Phasen ( z. B. 1 oder 3), Bildzeichen für Wechselstrom und den
Bemessungswert der Frequenz (z. B. 50 Hz oder 60 Hz)
Verbrennungsmotor
Elektromotor
Riementrieb
Feld
15
17
Die Felder 15 bis 17 bilden eine Tabelle mit sich
entsprechenden Werten.
16
U
1... V
I
1eff ... A
I
1max ... A
Bemessungswert der
Netzspannung
Effektivwert des größten
Netzstroms
Größter Bemessungswert
des Netzstroms
18
20
19
n ... min-1
n
i... min-1
n
0... min-1
Bemessungswert der
Lastdrehzahl
Bemessungswert der
abgesenkten Leerlaufdrehzahl
(falls zutreffend)
21
P
1max ... kW Höchste Leistungsaufnahme
(falls zutreffend)
Bemessungswert der
Leerlaufdrehzahl
Elektrisch betriebene Schweißstromquelle Feld Mechanisch angetriebene
Schweißstromquelle
Feld 22 IP.. Schutzart, z B IP 21 oder IP 23
Feld 23 Symbol für Schutzklasse II (falls zutreffend)
3Inbetriebnahme
3.1 Transport
Die Schutzgasschweißgeräte sind mit Lenk- und Bockrollen zum Transport auf ebenem Boden ausgerüstet. Beim
Transport auf abschüssigem Gelände sind zusätzliche Maßnahmen zur Absicherung des Gerätes gegen Wegrollen
notwendig.
Der Krantransport ist ohne zusätzliche Hilfseinrichtungen nicht zulässig.
Die Gasflasche muß in jedem Fall gegen Umfallen und Beschädigungen gesichert werden. Ein Krantransport mit
Gasflasche ist nicht zulässig.
Achtung: Im mobilen Einsatz darf mit dem Schweißgerät nur eine Gasflasche bis max. 20 Liter mit der vorgesehenen
Halterung (mit Kette) transportiert werden!

Andruckrollen mittels Sterngriffe lösen und aufklappen. Die Drahtführungsrollen sind werkseitig für die Verwendung
von 1,2/1,6 mm Ø Schweißdraht eingerichtet. (Bei Einsatz von 0,8/1,0 Schweißdraht müssen die Drahtführungsrollen
abgenommen und gedreht werden). Den entgrateten Draht durch die Führungsspirale, über die hintere Vorschub-
rolle, durch das Führungsrohr und über die vordere Vorschubrolle in den Zentralanschluß führen. Andruckrollen zu-
klappen und mit den Sterngriffen spannen.Achten Sie bitte darauf, daß der Anpreßdruck der vorderen Andruckrolle
einwenig stärker eingestelltwird als ander hinterenAndruckrolle. BeiNichtbeachtung ist keinoptimaler Drahvorschub
gewährleistet.
Gasdüse am Brennerhals durch Rechtsdrehen und Stromdüse durch Linksdrehung abschrauben und Hauptschalter
(6) einschalten. Den Drahteinführtaster (12) solange betätigen, bis ein Drahtaustritt von ca. 2 cm vorhanden ist.
Gas- und Stromdüse in entgegengesetzter Drehrichtung wieder fest anschrauben. Beachten Sie bitte, daß die Geräte
serienmäßig für die Verwendung eines Schweißdrahtes von 1,2 mm Durchmesser ausgelegt sind. Bei Benutzung
eines anderen Durchmessers müssen die Stromdüse und die Führungsspirale entsprechend ausgewechselt werden.
Achtung: Es besteht Verletzungsgefahr durch den hohen Druck der Gasflasche.
3.5 Schutzgasversorgung
Zum Transport der Schutzgasflasche muß der Flaschendeckel immer fest aufgeschraubt sein. Bei Beschädigung des
Ventils besteht Explosionsgefahr!
Die Schutzgasflasche auf die Plattform stellen und mit der Kette gegen Umfallen sichern. Vor Anschluß des
Druckminderers an die Gasflasche das Flaschenventil kurz öffnen um evtl. Verschmutzungen auszublasen.
3.5.1 Einstellen der Schutzgasmenge
Die richtige Schutzgasmenge und eine gleichmäßige Schutzgasströmung über dem Schweißbereich sind Vorausset-
zung für ausreichenden Schutz des Schweißbades vor Luftzutritt. Bei ungenügendem Gasschutz können Poren in
der Schweißnaht entstehen.
3.3 Netzanschluß
Die Schweißstromquelle ist für die auf dem Leistungsschild angegenbene Netzspannung geeignet. Die Netzleitung
ist bereits angeschlossen, die Phasenfolge ist beliebig und hat auf die Drehrichtung von Lüfter und, wenn vorhanden,
Wasserpumpe keinen Einfluß.
Achtung: Bei Geräten mit Wasserkühlung muß das Kühlaggregat vor Inbetriebnahme mit einer Mischung aus Wasser
und Frostschutzmittel gefüllt sein.
3.4 Werkstückleitung
Den Masse-Kabelstecker an der Bedienungswand in die Buchse (7) stecken. Verwenden Sie nur Originalteile mit den
empfohlenen Querschnitten. Konstruktionsteile, Rohrleitungen oder Schienen u.s.w. dürfen nicht zur Schweißstrom-
rückleitung benutzt werden, wenn sie nicht selbst das Werkstück sind. Bei Schweißtischen und -vorrichtungen ist auf
eine einwandfreie Stromführung zu achten.
3.2 Montage der Drahtrolle
Die Schweißdrahtrolle so auf den Spulendorn setzen, daß das Drahtende in Uhrzeigersinn abläuft. Auf den Spulen-
dorn befindet sich eine Bremse die durch eine Imbusschraube eingestellt werden kann. Die Bremse sollte so einge-
stellt werden, daß beim Schweißprozeßende die Drahtrolle nicht nachläuft, um somit ein lockern der Drahtspulung zu
verhindern.

Faustformel zur Bestimmung der erforderlichen Schutzgasmenge
Gasmenge in l/min = 10 x Drahtelektrodendurchmesser in mm
Beispiel: Drahtelektrodendurchmesser 1,0 mm
erforderliche Schutzgasmenge 10 l/min
Diagramm für die genaue Ermittlung der erforderlichen Schutzgasmenge unter Berücksichtigung der Schweiß-
stromstärke
4.1 Aluminium-Schweißspannung
Beim Aluschweißen sind am Brennerpaket folgende Bauteile einzusetzen:
-PA-Seele incl. Kupferspirale
-Zylindrische Gasdüse
-Stromdüse "A"
-Stützrohr
Beachten Sie, daß die Vorschubrolle entsprechend dem zu verschweißenden Draht montiert wird. Bei Nichtbeach-
tung ist eine Drahtverformung unvermeidlich.
Der Schweißdraht muß entsprechend dem Werkstoff (Reinaluminium oderAluminiumlegierung) gewählt werden.
Es ist Reinargon (99,996 % Argon) zu verwenden.
1. Das Schlauchpaket vom Schweißgerät lösen und den alten Schweißdraht entfernen.
2. Legen Sie die neue Alu-Drahtspule auf den Aufnahmedorn.
3. Überwurfmutter am Zentralstecker des Schlauchpaketes entfernen. Die alte Führungsspirale herausziehen.
4. Gas- und Stromdüse am Brenner entfernen und durch Gas-, und zylindrische Stromdüse (A) fürAlu-Schweißung
ersetzen.
5. Die PA-Seele mit Kupferspirale von der Steckerseite soweit durch das Schlauchpaket schieben, bis die Kupfer-
spirale an der Stromdüse antrifft. Die Kupferspirale verhindert, daß die PA-Seele beim Schweißen zu stark erhitzt
wird und das die Wärmekonzentration an der Stromdüse nach hinten abgeleitet werden kann.
6. Jetzt den Spreizring mit Dichtung in die Zentralsteckeröffnung drücken und mit der Überwurfmutter fest verschrau-
ben.
7. Das Kapillarrohr aus Stahl in der Vorschubeinheit muß bei PA-Seelen bis Ø 4mm durch das Stützrohr ersetzt
werden. Bei PA-Seelen mit Ø 4,7mm entfällt das Stützrohr.
8. Jetzt das Schlauchpaket an den Zentralanschluß anschrauben und die PA-Seele kurz vor der Antriebsrolle ab-
schneiden (nicht abkneifen).
9. Der Rest der PA-Seele kommt zwischen die Vorschubeinheit und Drahtspule, damit der Draht auch hier leicht
geführt wird.
10.Zum Einfädeln des Aluminiumdrahtes entfernen sie vorübergehend die Stromdüse. Jetzt den Draht mit der Hand
einfädeln. Die Vorschubrollen auf den richtigen Drahtdurchmesser einstellen, die Andruckrollen nur leicht anstel-
len und den Draht soweit einfädeln, bis er ca. 2 - 3 cm aus dem Brenner heraussteht.
11.Die Stromdüse wieder aufschrauben und die zylindrische Gasdüse aufstecken.
4 Einstellhinweise
Die Schutzgasschweißgeräte der E-Serie sind mit einer intelligenten Steuerelektronik ausgerüstet. Nach Einstellung
der verwendeten Drahtsorte (8) und Vorwahl des gewünschten Schweißstroms (1) werden durch den eingebauten
Single-Chip-Mikroprozessor automatisch die optimalen Werte für Drahtvorschub und Schweißspannung eingestellt.
Eine Korrektur zur Anpassung des Einbrandes kann mit Hilfe des Potentiometers (2) vorgenommen werden.
Große Einbrandtiefe - hohe Schweißspannung
Geringe Einbrandtiefe - niedrige Schweißspannung
Die Freibrennzeit (10) sollte so eingestellt werden, daß der Abstand des Schweißtropfens zur Stromdüse ca. 5 mm
beträgt.

BeimAluschweißen ist ein reines Gas zu verwenden (z.B.Argon, Helium). Einstellung der Durchflußmenge bei MIG/
MAG 301 E - 10-13 l/min., bei MIG/MAG 351 E - 13-16 l/min. Der Schweißdraht sollte mindestens einen Durchmesser
von 0,8 bis 1,2 mm haben.
Die Schweißung sollte stechend durchgeführt werden. Bei Abstimmung der Kupfer-Spiralen und -Seelen beachten
Sie bitte unsere Empfehlungen per Drahtdurchmesser in dieser Information.
Umbausatz zum Alu-Schweißen:
Bestell-Nr. Draht-Ø Länge
132 714 4550 PA-Seele incl. Cu-Spirale 0,6-1,2 3 m
132 714 4541 PA-Seele incl. Cu-Spirale 0,6-1,2 4 m
132 714 4533 PA-Seele incl. Cu-Spirale 0,6-1,2 5 m
6Wartung
Die Elektra Beckum-Schutzgasschweißgeräte sind weitgehend wartungsfrei. Je nach Staubanfall, aber wenigstens
alle 3-4 Monate, soll das Gerät mit öl- und wasserfreier Pressluft ausgeblasen und einer Sichtprüfung unterzogen
werden.
Die Strom- und Gasdüse am Schweißbrenner sind der Strahlungswärme des Lichtbogens am stärksten ausgesetzt
und müssen daher regelmäßig von Schweißrückständen gesäubert und mit Pistolen-Spray bzw. Fett gewartet wer-
den.
Kurzschlüsse zwischen Strom- und Gasdüse (z.B. durch Schweißspritzer) führen zur Zerstörung der Düsen.
Das Schutzgasschweißgerät ist in regelmäßigen Abständen auf sichtbare Mängel zu überprüfen. Überprüfung der
elektrischen Anlage auf ordnungsgemäßen Zustand ist im Abstand von 6 Monaten erforderlich (in BR-Deutschland
nach VBG 4 "Elektrische Anlagen und Betriebsmittel").
Dazu ist das Gerät zuverlässig vom Netz zu trennen (Netzstecker ziehen!Abschalten oder Herausdrehen der Siche-
rung ist kein ausreichender Trennschutz).
Alle Schraub- und Klemmanschlüsse nachziehen und die Geräte einer Sichtprüfung unterziehen. Schmorstellen vom
Fachmann untersuchen und beseitigen lassen. Defekte Netzkabel auswechseln lassen. Kühlwasserstand
überprüfen.Die Instandsetzung muß durch einen Fachmann erfolgen. Bei der Bestellung von Ersatzteilen ist der
Gerätetyp, die Herstellungs-Nummer des Gerätes und die Sach-Nummer des Ersatzteiles anzugeben.
5 Sicherheitsmaßnahmen/Unfallschutz
Alle Wartungs- und Montagearbeiten nur bei gezogenem Netzstecker ausführen. Reparaturen an der Elektrik nur
vom Fachmann. Die Schweißstromquelle entspricht im Lieferzustand den einschlägigen Bestimmungen.
Die Leerlaufspannung liegt unter dem zulässigen Höchstwert für das Schweißen in engen Räumen mit elektrisch
leitfähigen Wandungen oder allgemein in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung (nach UVV 26.0). Die
Schweißstromquelle selbst darf nicht in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung aufgestellt werden. Nach
Betätigen des Brennertasters steht die Drahtelektrode unter Spannung.
Auf die beim Schweißen zu beachtenden Unfallverhütungs- und Brandschutz-Vorschriften wird hingewiesen (in BR-
Deutschland z.B. UVV 26.0 "Schweißen, Schneiden...").
Schweißerhandschuhe, Lederschürze und trockene Kleidung tragen. Schutzschild oder Schweißerhelm mit Schutz-
glas nach DIN 4647 verwenden.
Das Gerät nach beendeter Arbeit stets abschalten und das Flaschenventil schließen.
Vorsicht beim Umgang mit Gasflaschen; nicht werfen, nicht erhitzen, gegen Umfallen sichern. Bei Krantransport die
Gasflasche vom Schweißgerät abnehmen.
Werkstücke, welche mit chlorierten Lösungsmitteln entfettet wurden, sollen anschließend mit klarem Wasser gespült
werden.EsbestehtsonstdieGefahrderPhosphorgasbildung.AusdiesemGrundsollenkeinechlorhaltigenEntfettungs-
bäder in der Nähe des Schweißplatzes aufgestellt sein.
Vorsicht, alleMetalldämpfe sindschädlich! Es wird besonders vor Blei, Cadmium,Kupfer,Zinkund Beryllium gewarnt.
Durch Belüftung oderAbsaugung ist gegebenenfalls dafür zu sorgen, daß die MAK-Werte nicht überschritten werden.
(MAK= Maximale Arbeitsplatzkonzentration gesundheitsschädlicher Arbeitsstoffe).
4.2 Legierte Stähle
Je nach Materialspezifikation können legierte Stähle mit Mischgas oder reinem Gas geschweißt werden. Spezifische
Schutzgasmischungenkönnenangepaßt werden. Die EinstellungdesSchweißstromes kann wiebeimStahlschweißen
erfolgen. Das Schlauchpaket muß wie zumAlu-Schweißen umgerüstet werden, jedoch Strom- und Gasdüse bleiben
wie zum Stahlschweißen. Die Gasdurchflußmenge ist auf ca. 10 - 13 l/min. einzustellen. Zur Vermeidung einer porö-
sen Naht ist beim Edelstahlschweißen eine stechende Schweißung durchzuführen.

Störung Störungsursache Beseitigung
Unregelmäßiger Drahtvorschub. Falscher Anpressdruck am Rollen-
vorschub.
Drahtführung am Vorschub-Motor
nicht in einer Linie.
Führungsspirale verstopft, oder für
Drahtstärke nicht passend.
Schlecht gespulter Draht oder
Draht-Kreuzungen.
Verrosteter Draht oder schlechte
Qualität.
Zu stark angezogene Dornbremse.
Vorschubrollen verschmutzt oder
abgenutzt bzw. nicht passend für
Drahtstärke.
Richtigen Druck einstellen.
Vorschubrolle und Drahtführung in
Linie bringen.
Überprüfen, evtl. wechseln.
Drahtrolle tauschen.
Drahtrolle tauschen, Führungs-
spirale reinigen bzw. tauschen.
Dornbremse lösen.
Vorschubrolle reinigen bzw.
wechseln.
Spröde oder poröse Schweißnaht. Gasschlauchanschlüsse undicht.
Leere Gasflaschen.
Gashahn geschlossen.
Druckminderer defekt.
Magnetventil defekt.
Gasdüse am Brenner oder
Schlauchpaket verstopft.
Zugluft an der Schweißstelle.
Unsauberes Werkstück.
Schlechte Drahtqualität, oder
ungeeignetes Schutzgas.
Anschlüsse überprüfen.
Gasflasche tauschen.
Gashahn öffnen.
Druckminderer überprüfen.
Spannung (220 V) am Magnetventil
überprüfen.
Gasdüse reinigen und Brenner
einsprühen.
Paket ausblasen.
Schweißstelle abschirmen bzw.
Gasdurchfluß erhöhen.
Rost, Fett oder Lackschicht
entfernen.
Neuer Schweißdraht,
geeignetes Schutzgas verwenden,
z.B. Mischgas.
Ständiger Gasaustritt. Magnetventil defekt.
Fremdkörper im Magnetventil. Magnetventil reinigen bzw. tauschen
Kein Drahtvorschub. Brennerschalter oder Steuerleitung
im Brennerpaket defekt.
Steuerplatine defekt.
Feinsicherung auf der Steuerplatine
defekt.
Brennerschalter und Steuerleitung
überprüfen.
Steuerplatine tauschen.
Feinsicherung (2 Amp. träge)
auswechseln.
Kein Schweißstrom bei normal
funktionierendem Drahtvorschub. Stufenschalter defekt. Massekabel gibt keinen richtigen
Kontakt.
Stufenschalter prüfen.
Massekabel auf richtigen Kontakt
prüfen.
Beim Berühren des Werkstückes
mit der Gasdüse entsteht Licht-
bogen.
Kurzschluß zwischen Strom- und
Gasdüse. Gasdüse und Brennerhals reinigen und mit Pistolenspray einsprühen.
Brenner wird zu heiß. Stromdüse zu groß oder lose. Passende Stromdüse für Draht-
stärke einsetzen, Düse festschrau-
ben.
Keine Funktion des Gerätes.
Wassergekühlte Geräte. Netzsicherung einschalten oder wechseln.
Netzsicherung ausgelöst.
Schweißvorgang im aus-
geschalteten Zustand. Leistungsteller überprüfen bzw. austauschen.
Leistungssteller defekt.
7Störungsbeseitigung

8Ersatzteil- und Zubehörliste
Pos. Bezeichnung Maße Art.-Nr.
1Lenkrolle Rd 125 727 162 1501
2Sechskantschraube M 8 x 16 verz. 610 300 1178
3Fächerscheibe A 8,4 verz. 630 400 1745
4Käfigmutter M 8 verz. 626 413 9374
5Bockrolle Rd 125 727 162 1510
6Flachrundschraube mit Vierkantansatz M 8 x 16 verz. 611 000 0632
7Flanschmutter M 8 verz. 620 911 0995
8Platine Zündverbesserung 810 662 3202
9 Gleichrichtersäule 805 307 1733
10 Lüfterkasten 132 262 1074
11 Wandring für Flügelrad Ø 230 132 762 1722
12 Lüftermotor 804 162 1738
15 Flügelrad Ø 230 132 762 1714
16 Rückwand 132 262 1082
17 Steuertrafo EI 120/41,7 805 613 9290
18 Gleichrichter GB PC2502 805 314 1375
19 Vorderwand 132 262 1090
20 Einbaubuchse mit Isolierung 821 507 1317
21 Hauptschalter 25 A 811 213 9207
22 Gummikabel m. Stecker 840 213 2699
23 Zugentlastung für Wandst. 824 016 3439
24 Steuerleitung 100 262 1769
25 Kabelkupplung 7-polig 821 562 2089
26 Steuerleitung 100 262 1750
27 Kabelkupplung 4-polig 821 514 5868
28 Feinriefenmatte 595 x 370 705 904 3794
29 Thermoschalter R 20 130 Grad 810 200 0219
30 Leistungssteller für MIG/MAG 301 E 810 662 1692
30 Leistungssteller für MIG/MAG 351 E 810 662 1706
31/23

Ersatzteil- und Zubehörliste
Pos. Bezeichnung Maße Art.-Nr.
1Distanzhalter für Platine 132 162 2093
2Durchführungstülle SG 439 824 103 3466
3Zentralanschluß incl. Stromklemme TB ZL-2 Kapillarrohr RD2.0 132 713 3868
13 Kapillarrohr 5 x 124 2.0 132 717 5129
14 Motormodul SDV301/351 E 810 662 2150
15 Bedieneinheit mit Drehknöpfen 100 262 2170
16 Einbaukupplung 4-polig 821 514 1358
17 Magnetventil 805 215 3396
18 Kabelbaum mit Stecker 8-polig 600 mm 845 062 2207
20 Schnellanschlußkupplung 1/8" 780 205 6197
21 Einbaustecker mit Isolierung 50/70 821 515 3410
22 Bedieneinheit mit Drehknöpfen 100 262 2161
23 Spulendorn kpl. 132 107 3880
25 Gegenhaken 701 412 6095
26 Spannverschluß 701 412 6087
27 Schlauchtülle R 1/8" x 6 AG 780 500 9106
28 Gewebedruckschlauch Ø 6 mm 785 001 2088
30 Typenschild 110 662 2295
31 Typenschild 110 662 2287
32 Taster Ein 819 162 2236

21 22 23 24
33 34 25 37
25 26 27 28 29
30
31
32
36 38
35
1,0 - 1,2
0,6 - 0,8
11100 262 2242 21 2 650 117 7154
21132 107 3880 22 2 132 717 7105
31810 667 6063 23 1 132 165 4572
41845 067 7095 24 1 132 117 7111
51810 667 6071 25 4 724 717 7005
61132 267 6847 26 2 132 517 7027
71114 267 6865 27 2 650 117 7154
81132 267 6740 28 2 132 217 7093
94771 000 4883 29 2 132 517 7078
10 1 805 215 3396 30 2 132 517 7051
11 1 845 067 7087 31 2 640 007 1061
12 1 821 515 3410 32 2 640 004 7330
13 1 771 015 5601 33 2 612 102 3081
14 1 821 514 4438 34 2 132 567 7976
15 1 845 067 7060 35 2 132 517 7035
16 1 132 267 6723 36 2 132 517 7043
17 1 132 713 3868 37 1 132 165 4580
18 1 845 067 7079 38 1 612 300 2014
19 1 100 265 2320
20 1 132 262 1473

MIG/MAG Schutzgas-Schweißbrenner
SB 24
Pos.Bezeichnung Art.-Nr.
189 Gasdüse, konisch 132 704 5060
190 Gasdüse stark konisch 132 707 5078
191 Punktgasdüse 132 704 5086
195 Führungsspirale isoliert 0,6-0,9 3 m 132 706 4203
195 Führungsspirale isoliert 0,6-0,9 4 m 132 706 4211
195 Führungsspirale isoliert 0,6-0,9 5 m 132 706 4220
195 Führungsspirale isoliert 1,0-1,2 3 m 132 706 4238
195 Führungsspirale isoliert 1,0-1,2 4 m 132 706 4246
195 Führungsspirale isoliert 1,0-1,2 5 m 132 706 4254
196 PA-Seele 0,6 - 1,0 3 m 132 714 4550
196 PA-Seele 0,6 - 1,0 4 m 132 714 4541
196 PA-Seele 0,6 - 1,0 5 m 132 714 4533
196 PA-Seele 1,0 - 1,4 3 m 132 762 0858
196 PA-Seele 1,0 - 1,4 4 m 132 762 0866
196 PA-Seele 1,0 - 1,4 5 m 132 762 0874
197 Haltenippel für Teflonseele 132 706 4297
198 Führungsrohr für PA-Seele
bis 4 mm 132 704 5578
199 O-Ring 3,5x1,5 132 707 5531
Mehrfachschlüssel (ohne Abb.) 132 704 5411
Pos.Bezeichnung Art.-Nr.
141 Schweißbrenner komplett
mit Schlauchpaket 3 m 090 201 9413
dito 4 m 090 201 9421
dito 5 m 090 201 9430
101 Brennerhals kpl. 132 707 5000
1-11 Griffschalenpaar 132 706 4319
125 Knickschutz 132 704 5209
140 Knickschutz 132 706 4068
141 Anschlußmutter 132 706 4076
142 Zentralstecker KZ2 kpl. 132 707 5515
171 Buchse 132 706 4084
173 O-Ring 132 706 4092
174 Überwurfmutter 132 706 4106
182 Stromdüse M6 - 0,8 mm 132 704 5462
182 Stromdüse M6 - 1,0 mm 132 704 5489
182 Stromdüse M6 - 1,2 mm 132 704 5497
182 Stromdüse M6 - 0,8 mm ALU 132 700 9695
182 Stromdüse M6 - 1,0 mm ALU 132 700 9709
182 Stromdüse M6 - 1,2 mm ALU 132 700 9717
183 Düsenstock/Gasverteiler 132 707 5043
188 Gasdüse, zylindrisch 132 704 5051
191 190 189 188 101 125
1-11
140 125
141
171
195
198 199 197 196
174 173 142
189
182
183

MIG/MAG Schutzgas-Schweißbrenner
SB 36
Pos.Bezeichnung Art.-Nr.
Brenner kpl. 3 m 090 200 8411
Brenner kpl. 4 m 090 200 8420
Brenner kpl. 5 m 090 200 8438
10 Brennerhals kpl. 090 200 5668
20 Griffschale 2-pol. rot kpl. 132 706 4319
30 Knickschutztülle 132 706 4041
60 Knickschutz Maschinenseitig 132 706 4068
61 Anschlußmutter 132 706 4076
63 Zentralstecker KZ2 kpl. 132 707 5515
64 Überwurfmutter M 10x1 132 706 4106
65 O-Ring 132 706 4092
66 Buchse 132 706 4084
100 Stromdüse M6 - 0,8 mm 132 704 5462
100 Stromdüse M6 - 1,0 mm 132 704 5489
100 Stromdüse M6 - 1,2 mm 132 704 5497
100 Stromdüse M6 - 0,8 mm ALU 132 700 9695
100 Stromdüse M6 - 1,0 mm ALU 132 700 9709
100 Stromdüse M6 - 1,2 mm ALU 132 700 9717
110 Düsenstock 132 706 4149
120 Gasverteiler 132 706 3991
Pos.Bezeichnung Art.-Nr.
130 Gasdüse, konisch 132 706 4165
131 Gasdüse, zylindrisch 132 706 4157
132 Gasdüse stark konisch 132 706 4173
134 Punktgasdüse 132 706 4190
140 Führungsspirale isoliert 0,6-0,9 3 m132 706 4203
140 Führungsspirale isoliert 0,6-0,9 4 m132 706 4211
140 Führungsspirale isoliert 0,6-0,9 5 m132 706 4220
140 Führungsspirale isoliert 1,0-1,2 3 m132 706 4238
140 Führungsspirale isoliert 1,0-1,2 4 m132 706 4246
140 Führungsspirale isoliert 1,0-1,2 5 m132 706 4254
150 PA-Seele 0,6 - 1,0 3 m 132 714 4550
150 PA-Seele 0,6 - 1,0 4 m 132 714 4541
150 PA-Seele 0,6 - 1,0 5 m 132 714 4533
150 PA-Seele 1,0 - 1,4 3 m 132 762 0858
150 PA-Seele 1,0 - 1,4 4 m 132 762 0866
150 PA-Seele 1,0 - 1,4 5 m 132 762 0874
152 Führungsrohr für PA-Seele
bis 4 mm 132 704 5578
153 O-Ring 132 707 5531
Mehrfachschlüssel (ohne Abb.) 132 704 5411