Elektra Beckum SDV 250 RC User manual

Betriebsanleitung
Separater Drahtvorschub
Operating Instructions
Separate Wire Feed Unit
Manual de instrucciones
Unidad de avance de alambre
separada
SDV 250 RC
SDV 250 E
ENG
D
115 110 1506 / D/GB / 1103 - 1.4
Achtung! Lesen Sie die Betriebsanleitung vor der Installation und Inbetriebnahme des seperaten
Drahtvorschubes aufmerksam durch.
Important! Read and understand these instructions before installation and initial operation
of this Separate Wire Feed Unit.
¡Atención! Lea atentamente el Manual de instrucciones antes de la instalación y la puesta en marcha de la
unidad de avance de alambre separada.

SDV 250 E (-T) SDV 250 RC (-T)
Betriebsspannung Motor 28 V 28 V
Arbeitsspannung Steuerung - 9 V
Schaltstufen stufenlos stufenlos
Schutzart Kleinspannung Kleinspannung
Gewicht 605x270x410 605x270x410
Maße 26,5 kg 27,0 kg
1.2 Technische Daten
1Anwendungsbereiche
Mit den separaten Drahtvorschüben hat man die Möglichkeit den Aktionsradius und die Flexibilität am Arbeits-
platz zu erweitern.
Die separaten Drahtvorschübe sind geeignet zum Verschweißen von Fe-Metallen und Aluminium gemäß der
Spezifikation der Schweißstromquelle.
SDV 250 E SDV 250 RC SDV 250 E-T SDV 250 RC-T
MIG/MAG 350 E –
MIG/MAG 300 SEC 1
MIG/MAG 350 SEC 1
MIG/MAG 400 SEC/W 1
MIG/MAG 500 SEC/W 1
MIG/MAG 300 SEC/X 1
MIG/MAG 350 SEC/X 1
MIG/MAG 400 SEC/WX 1
MIG/MAG 500 SEC/WX 1
SEK - W 1
SEK - WX 1
SEM - W 1
SEM - WX 1
1.1 Systemzusammenstellungsmöglichkeiten
W- Wasserkühlung
x-ohne internen Drahtvorschub
1-Einsatz nur mittels Adapter (Bestell-Nr. 090 201 1285)
Produkthaftung/Garantie
NichtaufgeführteArbeitenundEinsatzmöglichkeitenbedürfenderschriftlichenGenehmigungderMetabowerke
GmbH, Business Unit Elektra-beckum, Postfach 13 52, D-49703 Meppen.
Den Kaufbeleg bitte aufbewahren! Ein Anspruch auf Garantieleistungen besteht nur gegen Vorlage des Kaufbelegs. Die
Adresse Ihrer nächstgelegenen Werkvertretung finden Sie auf der hinteren Umschlagseite.
Bitte melden Sie sich mit Garantieansprüchen bei Ihrem Fachhändler.
Garantiearbeiten werden grundsätzlich durch uns oder von uns autorisierten Servicestellen durchgeführt.
Außerhalb der Garantiezeit können Sie Reparaturen durch entsprechende Fachfirmen ausführen lassen.
Bitte Reparaturrechnungen verwahren!
D
1Anwendungsbereich
1.1 Systemzusammenstellungsmöglichkeiten
1.2 Technische Daten
2Beschreibung
2.1 Bedienung- und Anschlußelemente des
SDV 250 RC
2.2 Bedienung- und Anschlußelemente des
SDV 250 E
Inhalt 3Inbetriebnahme
3.1 Transport
3.2 Montage Drahtrolle
4Störungsbeseitigung
5Ersatzteilliste
6Schaltplan

2 Beschreibung
2.1 Bedienungs- und Anschlußelemente des SDV 250 RC
Bild 1
Front- u. Rückansicht
1Zentralanschluß
2Digitale Schweißstromanzeige (A) und momentane Drahtvorschubgeschwindigkeit m/min.
Im eingeschalteten Zustand zeigt das Schweißgerät die eingestellte momentane Drahtvor-
schubgeschwindigkeit in m/min. Beim Beginn des Schweißprozesses springt die Digitalanzeige um und
zeigt den eingeschalteten Schweißstrom (A) an.
3Digitale Schweißspannungsanzeige V
4Feinkorrektur der Schweißspannungsanzeige
HiermitbestehtdieMöglichkeit,denautomatischerrechnetenoptimalenDrahtvorschubzubeeinflußen.Es
kann die Einbrandtiefe nach + und - (Lang- oder Kurz-Lichtbogen) korrigiert werden und vor allem die
FeinabstimmungbeiverschiedenenPositionsschweißungoderentsprechenderMaterialspezifikation.Die
eingestellte Schweißspannungsanzeige wird digital (3) angezeigt.
5Stufenlose Schweißstromeinstellung
Hiermit wird stufenlos der Schweißstrom von minimal bis maximal eingestellt. Entsprechend der Einstel-
lung des Drahtsortenwahlschalters (Pos. 14 - Schweißgerät) wird automatisch der Drahtvorschub durch
den Leistungssteller immer im optimalen Bereich gewährleistet. Feinkorrektur ist durch Pos. 4 möglich
(Lang- oder Kurzlichtbogen).
6Softstartautomatik EIN/AUS
SolangekeinKurzschlußstattfindet,wirdderZusatzwerkstoffsehrlangsamgefördert,umeinenzulangen
Drahtauslauf am Brennerkopf zu verhindern. Wenn gezündet wird, läuft automatisch entsprechend des
eingestellten Schweißstroms die entsprechende Drahtgeschindigkeit. Beim Wechseln des Zusatzwerk-
stoffes (Drahtrolle) sollte die Softstartautomatik auf "AUS" gestellt sein, ebenfalls beim Punktschweißen.
7+8/
12+13 Kühlwasseranschluß
9Anschluß Steuerleitung - Platine
10 Anschluß Steuerleitung - Motor
11 Zentralanschluß - Zwischenschlauchpaket
13
12
9
10
11
8
7
6
5
4
3
2
1

2.2 Bedienungs- und Anschlußelemente des SDV 250 E
Bild 4
Gesamtansicht Drahtvorschubeinheit
3.2 Montage Drahtrolle
Die Schweißdrahtrolle so auf den Spulendorn setzen,
daß das Drahtende nach links, also entgegengesetzt
des Uhrzeigersinnes abläuft.
Auf den Spulendorn befindet sich eine Bremse die
durch eine Imbusschraube eingestellt werden kann.
Die Bremse sollte so eingestellt werden, daß beim
SchweißprozeßendedieDrahtrollenichtnachläuft,um
somit ein Lockern der Drahtspulung zu verhindern.
1Zentralanschluß
2/3/6/7 Kühlwasseranschluß
4Anschluß Steuerleitung - Motor
5Zentralanschluß - Zwischenschlauchpaket
Bild 2
Front- u. Rückansicht
3Inbetriebnahme
3.1 Transport
DerSeparateDrahtvorschubkannmiteinemAufnahme-
wagen ausgerüstet werden, welcher drehbar am
Schweißgerät angebracht werden kann.
Zusätzliche Transportgriffe (1) und Kranhalteöse (2)
sichert vielseitige Transportmöglichkeiten zu.
Bild 3
Ansicht - Transporteinrichtungen
1
2
6
7
4
5
1
3
2

Bild 5 - Geöffneter Drahtvorschub mit Explosionszeichnung
Andruckrollen mittels Sterngriffe lösen und aufklappen. Die Drahtführungsrollen sind werkseitig für die Verwen-
dung von 1,2/1,6 mm Ø Schweißdraht eingerichtet. (Bei Einsatz von 0,8/1,0 Schweißdraht müssen die Draht-
führungsrollen abgenommen und gedreht werden.) Den entgrateten Draht durch die Führungsspirale, über die
hintereVorschubrolle,durchdasFührungsrohrundüberdievordereVorschubrolleindenZentralanschlußführen.
Andruckrollen zuklappen und mit den Sterngriffen spannen. Achten Sie bitte darauf, daß der Anpreßdruck der
vorderen Andruckrolle ein wenig stärker eingestellt wird als an der hinteren Andruckrolle. Bei Nichtbeachtung ist
kein optimaler Drahtvorschub gewährleistet.
Gasdüse am Brennerhals durch Rechtsdrehen und Stromdüse durch Linksdrehung abschrauben und Haupt-
schalter ( Pos.17 - Schweißgerät) einschalten. Brennerschalter bei geringem Drahtvorschub solange betätigen,
bis ein Drahtaustritt von ca. 2 cm vorhanden ist.
Gas- und Stromdüse in entgegengesetzter Drehrichtung wieder fest anschrauben.
Beachten Sie bitte, daß die Geräte serienmäßig für die Verwendung eines Schweißdrahtes von 1,2 mm
Durchmesser ausgelegt sind. Bei Benutzung eines anderen Durchmessers müssen die Stromdüse und die
Führungsspirale entsprechend ausgewechselt werden.
Führungs-
spirale
Rollenhalter
Sterngriff
Drahtführungsrolle
Distanzring
Achsenhalter
Brenneranschluß
Sterngriffschraube

-Unregelmäßiger Drahtvorschub Störungsursache
-FalscherAnpressdruckamRollen-
vorschub
-Drahtführung am Vorschub-Motor
nicht in einer Linie
-Führungsspiraleverstopft,oderfür
Drahtstärke nicht passend
-Schlecht gespulter Draht oder
Draht-Kreuzungen
-Verrosteter Draht oder schlechte
Qualität
-Zu stark angezogene Dornbremse
-Vorschubrollen verschmutzt oder
abgenutzt bzw. nicht passend für
Drahtstärke
-Richtigen Druck einstellen
-Vorschubrolle und Drahtführung in
Linie bringen
-Überprüfen, evtl. wechseln
-Drahtrolle tauschen
-Drahtrolletauschen,Führungsspirale
reinigen bzw. tauschen
-Dornbremse lösen
-Vorschubrollereinigenbzw.wechseln
-SprödeoderporöseSchweißnaht - Anschlüsse überprüfen
-Gasflasche tauschen
-Gashahn offnen
-Druckminderer überprüfen
-Gasdüse reinigen und Brenner ein-
sprühen
-Paket ausblasen
-Schweißstelle abschirmen
-Rost,FettoderLackschicht entfernen
-Neuer Schweißdraht, geeignetes
Schutzgasverwenden,z.B.Mischgas
-Gasschlauchanschlüsse undicht
-Leere Gasflaschen
-Gashahn geschlossen
-Druckminderer defekt
-Gasdüse am Brenner oder
Schlauchpaket verstopft
-Zugluft an der Schweißstelle
-Schlechte Drahtqualität, oder
-Ungeeignetes Schutzgas
4Störungsbeseitigung
-Ständiger Gasaustritt - Magnetventil defekt
-Fremdkörper im Magnetventil -Magnetventil reinigen bzw. tauschen im Schweißgerät
-Kein Drahtvorschub - BrennerschalteroderSteuerleitung
im Brennerpaket defekt
-Steuerplatine defekt
-BrennschalterundSteuerleitungüber-
prüfen
-Steuerplatine tauschen
-Massekabel gibt keinen richtigen
Kontakt
-Kein Schweißstrom bei normal
funktionierendemDrahtvorschub -MassekabelaufrichtigenKontaktprü- fen (Schweißgerät)
-Beim Berühren des Werkstückes
mit der Gasdüse entsteht Licht-
bogen
-Kurzsschluß zwischen Strom- und
Gasdüse -Gasdüse und Brennerhals reinigen und mit Pistolensspray einsprühen
-Brenner wird zu heiß - Stromdüse zu groß oder lose
-Wasserkreislauf gestört
-PassendeStromdüsefürDrahtstärke
einsetzen, Düse festschrauben
-Pumpe defekt, Kühlwasser nachfül-
len (Schweißgerät)
Störung Beseitigung

Ersatzteilliste
Artikel-Nr. Bezeichnung SDV SDV SDV SDV
250 E 250 RC 250 E-T 250 RC-T
824 103 3466 Durchführungstülle ●●
634 106 2550 Kunststoffrosette ●●●●
771 015 1002 Schnellkupplung mit Mutter und Schlauchtülle ●●●●
785 001 2088 Gewebedruckschlauch RD. 6 mm ●●●●
781 111 6402 Schlauchschelle ●●●●
821 514 1358 Einbaukupplung 4-polig
821 510 1330 Sockelgehäuse mit Buchseneinsatz ●●
615 901 6658 Bügelschraube M8 ●●●●
132 703 3430 Zentralanschluß ●●●●
132 708 6010 Kapillarrohr für Drahtdurchmesser bis 1,6 mm ●●●●
132 110 1522 Isolierscheibe Rd. 20x6 ●●●●
132 110 1530 Isolierscheibe Rd. 20x4 ●●●●
810 614 4215 Platine für Fernregelung ●
801 109 2064 Vorschubmotor ●●
132 500 0259 Stirnrad mit Nabe (Stahl) ●●
132 100 0378 Stirnrad ohne Nabe (Kunststoff) ●●●●
132 500 9752 Stirnrad ohne Nabe (Stahl) ●●●●
132 500 0232 Drahtführungsrolle gehärtet ●●●●
132 001 6670 Rollenhalter ●●●●
132 500 0240 Drahtandruckrolle gehärtet ●●●●
824 107 0868 Durchführungstülle ●●●●
132 107 3880 Spulendorn komplett ●●●●
801 119 4509 Vorschubmotor ●●
132 541 9578 Stirnrad mit Nabe ●●
Schaltpläne
SDV 250 E
DRAHTVORSCHUBMOTOR
SDV 250 E - T
DRAHTVORSCHUBMOTOR

SDV 250 RC
DRAHTVORSCHUBMOTOR
SDV 250 RC - T
DRAHTVORSCHUBMOTOR

User Responsibility
Any other use requires the written consent of Metabo GmbH, Business Unit Elektra Beckum, P.O.Box 1352, D-
49703 Meppen, Germany. Retain proof of purchase! You are only entitled to claim warranty against proof of
purchase.Pleaseseebackcoverformanufacturerrepresentative'saddressnearestyou.Thismachinewillperform
in conformity with the description contained in the instructions provided. This machine must be checked
periodically. Defective equipment (including service leads) should not be used. Parts that are broken, missing,
plainly worn, distorted or contaminated, should be replaced immediately. Should such repair or replacement
become necessary, it is recommended that such repairs are carried out by qualified persons approved by the
equipment manufacturer or its representative. This machine or any of its parts should not be altered or changed
fromstandard specifications. The user of thismachine shall have the sole responsibilityfor any malfunction which
results from improper repair by anyone other than qualified persons approved by the equipment manufacturer or
its representatives.
ENG
SDV 250 E (-T) SDV 250 RC (-T)
Voltage motor 28 V 28 V
Voltage electronic controls - 9 V
Range setting stepless stepless
Protection class extra-low voltage extra-low voltage
Dimensions 605x270x410 605x270x410
Weight 26.5 kg 27.0 kg
1.2 Technical Specifications
SDV 250 E SDV 250 RC SDV 250 E-T SDV 250 RC-T
MIG/MAG 350 E –
MIG/MAG 300 SEC 1
MIG/MAG 350 SEC 1
MIG/MAG 400 SEC/W 1
MIG/MAG 500 SEC/W 1
MIG/MAG 300 SEC/X 1
MIG/MAG 350 SEC/X 1
MIG/MAG 400 SEC/WX 1
MIG/MAG 500 SEC/WX 1
SEK - W 1
SEK - WX 1
SEM - W 1
SEM - WX 1
W- water cooled torch
x-machine without intregated wire feed
1-requires adaptor to operate (stock-no. 090 201 1285)
1.1 System Component Combinations
1Scope Of Application
A Separate Wire Feed Unit offers a greater range of action and more flexibility in welding operations over a
welding power source with intregated wire feed only, as the maximum length of the torch leads is rather limited
for many welding operations.
The ELEKTRA BECKUM Separate Wire Feed Units are suitable for welding ferrous metals and aluminium as
specified for the welding power source.
Contents
1Scope Of Application
1.1 System Component Combinations
1.2 Specifications
2 Description
2.1 SDV 250 RC Controls
2.2 SDV 250 E Controls
3General Instructions For Start-Up
3.1 Transportation
3.2 Installing The Wire Spool
4Trouble Shooting
5Trouble Shooting
5Spare Parts List
6Wiring Diagram

2Description
2.1 SDV 250 RC Controls
Pic. 1
Front and rear view
1Euro-Connector for MIG Welding Gun Leads
2Digital Welding Current Display (A) and actual Wire Feed Speed m/min.
While the welding power source is switched on the current wire feed speed is displayed in meters per
minute. When starting the welding operation, the display changes to show the selected welding current in
amps.
3Digital Welding Voltage Display (V)
4 Welding Voltage Fine Tuning
Adjusts the automatically set welding voltage. The weld penetration can be corrected to both + and - (long
orshortarc),butmoreimportanttheweldingcharacteristicscanbefinetunedfordifferentweldingpositions
or material specifications. The currently selected welding voltage is displayed in the digital display [3].
5Stepless Welding Current Setting
Sets the welding current steplessly from minimum to maximum. According to the setting of the electrode
wire selector [14] of the welding power source the machine's electronic controls keep the wire feed speed
within an optimal range. If required the wire feed speed can be adjusted with potentiometer [4].
6 Automatic Soft Start ON/OFF
Whilethe arc hasnot yet ignitedthe filler material isfed very slowlyto prevent excessivewire runout atthe
torch. When the arc starts the wire feed speed is automatically increased as required by the selected
weldingcurrent. Whenchanging theelectrode wireor operatingin spotweldmode, theautomatic softstart
should be set of OFF.
7/8 &
12/13 Torch Coolant Couplings
9Socket for Electronic Control Leads
10 Socket for Motor Leads
11 Euro-Connector for Torch Lead Extension
13
12
9
10
11
8
7
6
5
4
3
2
1

2.2 SDV 250 E Controls
Pic. 4
View of wire feed unit
3.2 Installing the Wire Spool
Place wire spool onto spool carrier so that wire runs
off clockwise.
The spool carrier is equipped with a brake, which can
beadjustedbymeansofahex.socketheadscrew.Set
brake so that wire spool does not idle after wire feed is
switchedoff,topreventthewirefromcominglooseand
falling off the spool.
1Euro-Connector for MIG Welding Gun Leads
2/3/6/7 Torch Coolant Couplings
4Socket for Motor Leads
5Euro-Connector for Torch Lead Extension
Pic. 2
Front and rear view
3General Instructions for Start-Up
3.1 Transportation
The Separate Wire Feed Unit can be fitted with a
rotating mount to install it on top of the welding
machine. Handles [1] and jack rings [2] provide for
easy transportation.
Pic. 3
View of transport facilities
6
7
4
5
1
2
1
3
2

Loosenstarknobscrewsandopengearbrackets.Thefeedrollersarefactoryinstalledforusewith1.2/1.4mmwire
(for0.8/1.0 mm wirethe feedrollers have tobe reversed onthe shaft). Insertwire into spiralguide tube,place over
feed roller into guide tube of shaft bracket, then across the second feed roller into the Euro-connector. Close gear
bracketsandtightenstarknobscrews,givingsligthlymorepressuretothefeedrollerfeedingintotheEuroconnector
to ensure a smooth wire feed.
Remove gas shroud by turning clockwise and contact tip by turning counter-clockwise. Set Mains Switch ([17] of
welding power source) to ON and activate the torch's trigger switch until the wire portrudes approximately
2 cms from the torch. Re-install contact tip and gas shroud.
Please not that all models are factory-set for use with 1.2 mm electrode wire. If wire of a different diameter is used
the contact tip and steel liner have to be changed to match the wire diameter.
Gear bracket
Starknob screw
Spiral guide tube
Torch coupling
Feed roller
Spacer
Shaft bracket
Pic. 5 - Opened wire feed and exploded view drawing

-Irregular wire feed Cause
-Incorrect tension of tension roller
-Pilotgrooveoffeedrollerandintake
nozzle not aligned
-Linercloggedornotcorrectsizefor
wire
-Wirespooledirregularly,rustyorof
inferior quality
-Wire spool carrier brake too tight
-Feed rollers dirty of worn, groove
not matching wire size
-Adjust tension
-Align
-Check and/or change
-Change spool, clean or change liner
-Loosen
-Clean or replace
4Fault Remedy
-Brittle or porous welding seam - Check fittings
-Replace cylinder
-Open valve
-Check
-Check power at solenoid
-Cleanshroudandspray,blowoutgas
line
-Protect from gas or increase gas flow
-Remove rust, grease, paint
-Change wire, use suitable gas
-Gas line fittings not tight
-Gas cylinder empty
-Gas cylinder valve closed
-Pressure regulator not working
-Magnetic valve not working
-Gas shroud or line in lead ass'y
clogged
-Air draft at welding seam
-Workpiece not clean
-Wireofinferiorqualityorunsuitable
gas
-Constant gas flow - Magnetic valve defective or dirty - Check, clean or replace
-No wire feed - Triggerswitchorleadsinleadass'y
defective
- PCB defective
-Fine-wire fuse of PCB defective
-Check, replace if necessary
-Replace
-Replace with fuse 2 A time-lag
-Mains contactor defective
-Power control unit defective
-Earth cable not conducting
-No welding current with normal
working wire feed -Check, replace -Check, replace
-Correct
-Arcing when gas shroud
touches workpiece -Short-circuit between contact tip
and gas shroud -Cleanshroud,treatwithanti-clogging spray or nozzle dip
-Contact tip loose or too large for
wire diameter
-Low coolant level
-Defective coolant pump
-Tighten tip, replace with correct size
tip
-Top off coolant
-Repair or replace
-Torch becomes excessively hot
Fault Remedy

5Spare Parts List
Stock-no. Description SDV SDV SDV SDV
250 E 250 RC 250 E-T 250 RC-T
824 103 3466 Wire protecting sleeve ●●
634 106 2550 Plastic anchor plate ●●●●
771 015 1002 Quick coupling with nut & hose sterm ●●●●
785 001 2088 Nylon braided hose Ø 6 mm ●●●●
781 111 6402 Hose clamp ●●●●
821 514 1358 Panel coupling, 4-pole
821 510 1330 Base housing with receptacle ●●
615 901 6658 U-Bolt M8 ●●●●
132 703 3430 Euro-connector ●●●●
132 708 6010 Capillary Tube up to Ø 1.6 mm ●●●●
132 110 1522 Insulating washer Ø 20 x 6 ●●●●
132 110 1530 Insulating washer Ø 20 x 4 ●●●●
810 614 4215 Remonte Control PCB ●
801 109 2064 Wire feed motor ●●
132 500 0259 Drive cog with hub, steel ●●
132 100 0378 Drive cog w/o hub, plastic ●●●●
132 500 9752 Drive cog w/o hub, steel ●●●●
132 500 0232 Feed roller, hardened ●●●●
132 001 6670 Gear bracket ●●●●
132 500 0240 Pressure roller, hardened ●●●●
824 107 0868 Wire protecting sleeve ●●●●
132 107 3880 Spool carrier ass'y ●●●●
801 119 4509 Wire feed motor ●●
132 541 9578 Spur-wheel ●●
6Wiring Diagram
SDV 250 E
Wire feed motor
red
green
green
red
SDV 250 E - T
Wire feed motor

SDV 250 RC
Wire feed motor
SDV 250 RC - T
Wire feed motor
red
green
red
green
Control lead
Control lead

SDV 250 E (-T) SDV 250 RC (-T)
Tensión de servicio, motor 28 V 28 V
Tensión de trabajo, mando - 9 V
Escalones de conmutación sin escalonamientos sin escalonamientos
Tipo de protección baja tensión baja tensión
Peso 605x270x410 605x270x410
Medidas 26,5 kg 27,0 kg
1.2 Especificaciones técnicas
1Ambitos de aplicación
Con las unidades de avance de alambre separadas se tiene la posibilidad de ampliar el radio de acción y la
flexibilidad del puesto de trabajo.
Las unidades de avance de alambre separadas son ideales para soldar metales ferrosos y aluminio conforme a
la especificación de la fuente de corriente para soldadura.
SDV 250 E SDV 250 RC SDV 250 E-T SDV 250 RC-T
MIG/MAG 350 E –
MIG/MAG 300 SEC 1
MIG/MAG 350 SEC 1
MIG/MAG 400 SEC/W 1
MIG/MAG 500 SEC/W 1
MIG/MAG 300 SEC/X 1
MIG/MAG 350 SEC/X 1
MIG/MAG 400 SEC/WX 1
MIG/MAG 500 SEC/WX 1
SEK - W 1
SEK - WX 1
SEM - W 1
SEM - WX 1
1.1 Combinaciones posibles del sistema
W- refrigeración de agua
x-sin avance de alambre interno
1-Empleo solo con el adaptador (N°de pedido 090 201 1285)
Responsabilidad de producto/garantía
Los trabajos y las posibilidades de aplicación no especificados precisan una autorización escrita de la empresa
Metabowerke GmbH, Business Unit Elektra-beckum, Postfach 13 52, D-49703 Meppen.
¡Conserveelcomprobantedecompra!Solotendráderechoalaprestacióndegarantíamediantepresentacióndelcomprobante
de compra. La dirección de la representación más cercana a Ud. podrá verla en la última página de cubierta.
Póngase en contacto con su proveedor en caso de derecho de garantía.
Enprincipio,lostrabajosbajogarantíaseránllevadosacabopornuestraempresa,obienporlosserviciostécnicos
que autoricemos para ello.
Una vez fuera del período de garantía, puede permitir que las reparaciones sean realizadas por las empresas
especializadas que corresponda.
¡Guarde las facturas de reparación!
ES
1Campo de aplicación
1.1 Combinaciones posibles del sistema
1.2 Especificaciones técnicas
2Descripción
2.1 Elementos de mando y conexión del
SDV 250 RC
2.2 Elementos de mando y conexión del
SDV 250 E
Indice
3Puesta en servicio
3.1 Transporte
3.2 Montaje del rodillo de alambre
4Reparación de averías
5Lista de repuestos
6Esquema de contactos

2Descripción
2.1 Elementos de mando y conexión del SDV 250 RC
Fig. 1
Vista de frente y de fondo
1Conexión central
2Indicación digital de corriente de soldadura (A) y velocidad momentánea de avance de alambre m/
min.
Enestadoconectadomuestralasoldadoralavelodidadmomentáneaajustadaparaelavancedealambre
en m/min. Al comenzar el proceso de soldadura salta la indicación digital y muestra la corriente de
soldadura conectada (A).
3Indicación digital de tensión de soldadura V
4Corrección en precisión de la indicación de tensión de soldadura
Con ello existe la posibilidad de influir en el avance de alambre calculado automáticamente de forma
óptima.Puede corregirse laprofundidad de penetraciónen + y- (arco desoldadura largo ocorto) y, sobre
todo, el ajuste fino de las diferentes posiciones de soldadura o de las especificaciones de material
correspondientes. La indicación de tensión de soldadura ajustada es mostrada digitalmente (3).
5Ajuste sin escalonamientos de la corriente de soldadura
Aquíseajustasinescalonamientoslacorrientedesoldaduradesdeelmáximohastaelmínimo.Deacuerdo
alaposicióndelinterruptordelavancedealambre(Pos.14 -soldadora)segarantizaelavanceautomático
del alambre por medio del regulador de potencia siempre en el sector óptimo. Es posible realizar una
corrección fina mediante la posición 4 (arco de soldadura largo o corto).
6Automático de arranque suave CON./DES.
Mientras no tenga lugar algún cortocircuito es requerido muy lentamente el material de aportación, para
evitar un derrame largo de alambre en la cabeza del soplete. Al encender corre automáticamente la
velodidad del alambre correspondientemente a la corriente de soldadura ajustada. Al cambiar el material
deaporte (rollo de alambre), elautomático de arranque suave debeestar ajustado en "DES.",igualmente
en la soldadura por puntos.
7+8/
12+13 Conexión de agua de refrigeración
9Conexión conductor de mando - Platina
10 Conexión conductor de mando - Motor
11 Conexión central - Paquete de manguera intermedia
13
12
9
10
11
8
7
6
5
4
3
2
1

2.2 Elementos de mando y conexión del SDV 250 E
Fig. 4
Vista general, unidad de avance de alambre
3.2 Montaje del rodillo de alambre
Orientarelrodillodealambredesoldaduraconrespecto
al espigón de la bobina de forma tal que el extremo de
alambre corra hacia la izquierda, o sea, en sentido
contrario al reloj.
Sobreelmandrilhayunfrenoquepuedefijarsemediante
un tornillo Allen. El freno debería estar ajustado de tal
manera que al finalizar el proceso de soldadura, el
rodillo de alambre no marche en inercia, evitando de
este modo que se afloje el bobinado del alambre.
1Conexión central
2/3/6/7 Conexión de agua de refrigeración
4 Conexión conductor de mando - Motor
5Conexión central - Paquete de manguera intermedia
Fig. 2
Vista de frente y de fondo
3Puesta en servicio
3.1 Transporte
La unidad de avance de alambre separada puede
equiparse con un carro de asiento que pueda ser
colocado en la soldadora en forma giratoria.
Empuñaduras adicionales de transporte (1) y ojales
para sujeción en grúa (2) garantizan múltiples
posibilidades de transporte.
Fig. 3
Vista - Dispositivos de transporte
1
2
6
7
4
5
1
3
2

Fig 5 - Avance de alambre abierto con representación en explosión
Sueltelosrodillosdealimentaciónmedianteempuñadurasenestrellayábralos.Losrodillosguíadelalambrehan
sido diseñados de fábrica para la utilización de alambre de soldadura de 1,2/1,6 mm Ø. (Al emplear alambre de
soldadura de 0,8/1,0 deben quitarse y voltearse los rodillos guía de alambre.) Conduzca el cable desbarbado
mediante la espiral guía por encima del rodillo de alambre trasero, a través del tubo guía y por encima del rodillo
deavancedelantero,hastalaconexióncentral.Cierrelosrodillosdealimentaciónyténselosconlasempuñaduras
enestrella.Asegúrese dequela presióndeaplicacióndel rodillodealimentación delanteroestéajustada unpoco
másfuertequeenelrodillodealimentacióntrasero.En casodedesacatamientonoestarágarantizadounavance
óptimo del alambre.
Desenroscar la boquilla de gas en el cuello del soplete mediante giro a la derecha y desenroscar la boquilla de
corrientemediantegiroalaizquierdayconectarelinterruptorprincipal(Pos.17-soldadora).Accioneelinterruptor
del soplete con poco avance de alambre hasta conseguir una salida de alambre de aprox. 2 cm.
Atornille de nuevo con firmeza la tobera de gas y de corriente girando en dirección opuesta.
Tenga en cuenta que los aparatos han sido diseñados de serie para la utilización de un alambre de soldadura de
1,2 mm de diámetro. En caso de utilizar otro diámetro, la tobera de corriente y la espiral guía deberán cambiarse
según convenga.
Sujetador de
rodillo
Empuñadura
estrellada
Rodillo guía de
alambre
Anillo
distanciador
Sujetador de
ejes
Conexión de
soplete
Tornillo de empuñadura
estrellada

-Alimentacióndealambre irregular Causa de la avería
- Presión de contacto errónea en el
avance de alambre.
- La guía de alambre y el motor de
avance no están alineados.
-Espiral guía obstruida o bien
inapropiada para el diámetro del
alambre.
-Alambremalenrolladoohaycruces
de alambres.
-Alambreoxidadoodemalacalidad
- Freno de mandril muy apretado.
- Rodillos de avance sucios o
desgastados, o bien inapropiados
para el diámetro del alambre.
- Ajustar la presión correcta.
-Alinearentresíelrodillodeavanceyla
guía del alambre.
-Controlarlaycambiarlasiesnecesario.
- Cambiar el rollo de alambre.
- Cambiar el rollo de alambre, limpiar o
cambiar la espiral de guía.
- Aflojar el freno de mandril.
-Limpiarocambiarelrodillodeavance.
- Costura de soldadura quebradiza
o porosa - Controlar las conexiones. - Cambiar la botella de gas.
-Abrir el grifo del gas
- Controlar el reductor de presión.
-Limpiar la boquilla del gas y rociar el
soplete
- Limpiar a soplos el juego.
-Proteger el punto de soldadura
- Eliminar capa de óxido, grasa o laca.
- Nuevo alambre de soldadura, utilizar
un gas inerte adecuado, p. ej. gas
mixto
- Fugas en las conexiones de la
manguera de gas.
- Botellas de gas vacías.
- Llave de gas cerrada.
- Reductor de presión defectuoso.
- Tobera de gas del soplete o
juego de tubos obstruido.
- Corriente de aire en la zona de
soldadura.
- Alambre de mala calidad, o bien
- gas inerte inadecuado.
4Reparación de averías
- Permanente salida de gas - Válvula electromagnética
defectuosa.
- Cuerpo ajeno en la válvula
electromagnética.
-Limpiarocambiarlaválvulamagnética
en la soldadora
- La alimentación de alambre no
funciona - Interruptor del soplete o cable de
mando del juego de soplete
defectuosos.
- Tarjeta de mando defectuosa
-Controlarelnterruptordelsopleteyel
conductor de mando
- Cambiar panel de mando.
- El cable de toma de tierra no
establece contacto.
- Falta la corriente de soldadura
mientrasfuncionaconnormalidad
la alimentación de alambre
-Controlarelcontactocorrectodelcable
a masa (soldadora)
- Al tocar la pieza de trabajo con la
tobera de gas se forma un arco
voltaico.
- Cortocircuito entre la tobera de
corriente y la tobera de gas -Limpiar la boquilla de gas y el cuello
delsopleteyrociarlosconesperayde
pistola
- El soplete se calienta
demasiado - Tobera de corriente muy grande o
suelta.
-Circuito de agua perturbado
- Instalar tobera de corriente adecuada
para el diámetro de alambre, apretar
el conducto.
-Bombadefectuoso,recargar aguade
refrigeración (soldadora)
Avería Reparación