FRO­NIUS Profibus User manual

Profibus
Twin Profibus
Bedienungsanleitung
Roboterinterface
Operating Instructions
Robot interface
Instructions de service
Robot interface
/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics
DEENFR
Kullanim kilavuzu
Robot arayüzü
TR
42,0410,0636 011-22122016

1
DE
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines ................................................................................................................................................... 3
Sicherheit ................................................................................................................................................. 3
Grundlagen ............................................................................................................................................... 3
Gerätekonzept .......................................................................................................................................... 3
Anschlüsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ......................................................................... 3
Anschlüsse am Interface - TSt Geräteserie............................................................................................... 4
Zusatzhinweise ......................................................................................................................................... 4
Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ................................................................................ 4
Anwendungsbeispiel - TSt Geräteserie ...................................................................................................... 5
Hinweise zum Einbau der externen Variante des Interfaces...................................................................... 5
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren ............................................................................................. 6
Sicherheit ................................................................................................................................................. 6
Bedienelemente und Anschlüsse Feldbus-Koppler ...................................................................................6
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren ........................................................................................ 6
Konfiguration Slaveadresse ....................................................................................................................... 8
Eigenschaften der Datenübertragung ............................................................................................................. 9
RS 485 Übertragungstechnik .................................................................................................................... 9
LWL Netze ................................................................................................................................................ 9
Sicherheitseinrichtung .............................................................................................................................10
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .................................................................................................................. 11
Sicherheit ................................................................................................................................................ 11
Allgemeines ............................................................................................................................................. 11
Betriebszustand LEDs ............................................................................................................................. 11
Feldbus-Status LEDs ...............................................................................................................................13
Profibus-Konfigurationsdaten-Fehler.........................................................................................................14
Angezeigte Service-Codes .......................................................................................................................15
Signalbeschreibung Profibus/Twin Profibus ...................................................................................................16
Allgemeines .............................................................................................................................................16
Betriebsarten der Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ................................................................16
Betriebsarten der Stromquelle - TSt Geräteserie ......................................................................................16
Übersicht .................................................................................................................................................17
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie .......................................................18
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................18
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................19
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie ...........................................................................21
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................21
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................22
Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ...............................................................24
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................24
Einstellung Pulsbereich WIG ...................................................................................................................25
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................25
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie............................................................ 27
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................27
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................28
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ...........................................29
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................29
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................30
Signalbeschreibung Twin Profibus für MIG/MAG - TS/TPS Geräteserie ......................................................... 31
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................31
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................32
Konfigurationsbeispiele Profibus ...................................................................................................................33
Allgemeines .............................................................................................................................................33
Konfigurationsbeispiele ............................................................................................................................33

2
Gerätestammdatei (GSD) für BK3120 ...........................................................................................................36
Allgemeines .............................................................................................................................................36
Einzutragende Daten ...............................................................................................................................36
Gerätestammdatei (GSD) für BC3100 ...........................................................................................................37
Allgemeines .............................................................................................................................................37
Einzutragende Daten ...............................................................................................................................37
Technische Daten .........................................................................................................................................38
Technische Daten Profibus-Koppler BK3120 ............................................................................................38

3
DE
Allgemeines
Gerätekonzept Profibus zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus.
Die einfache und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die direkte
Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klem-
men standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert
zusätzlich die Installation.
Sicherheit
Anschlüsse am
Interface - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie
Anschlüsse am Interface
(2) (1)
(1) Zugentlastung mit
Kabeldurchführungen
zum Durchführen der Datenleitung
Profibus und der Spannungsversor-
gung für den Feldbus-Koppler
(2) Anschluss LocalNet
zum Anschließen des Verbindungs-
Schlauchpaketes.
Grundlagen Profibus ist ein Hersteller unabhängiges, offener Feldbus-Standard für vielfältige Anwen-
dungen in der Fertigungs-, Prozess- und Gebäudeautomation. Profibus ist sowohl für
schnelle, zeitkritische Datenübertragungen, als auch für umfangreiche und komplexe
Kommunikationsaufgaben geeignet.
WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführteArbeiten können schwerwiegende Perso-
nen- und Sachschaden verursachen. Alle in dieser Bedienungsanleitung ange-
führten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.
Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von
geschultem Fachpersonal angewandt werden.Alle beschriebenen Arbeiten erst
ausführen und alle beschriebenen Funktionen erst anwenden wenn folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- Diese Bedienungsanleitung
- Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften

4
Anwendungsbei-
spiel - TS/TPS,
MW/TT Geräte-
serie
Anwendungsbeispiel TS/TPS, MW/TT Geräteserie
(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) Profibus
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Datenkabel Profibus
(6) Roboter-Steuerung
(7) Schweißdraht-Fass
(8) Roboter
(9) Schweißbrenner
(10) Drahtvorschub
(1) (2)
(3)
(4)
(5)
(6) (7) (8)
(9)
(10)
HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt
automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt
(Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).
Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ den
Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung
der Stromquelle entnehmen.
Zusatzhinweise
Anschlüsse am
Interface - TSt
Geräteserie
Anschlüsse am Interface
(2)
(1) AnschlussLocalNet-OUT
zum Anschließen des Verbindungs-
Schlauchpaketes
2) AnschlussLocalNet-IN
zum Anschließen der Stromquelle
(3) Zugentlastung mit
Kabeldurchführungen
zum Durchführen der Datenleitung
Profibus und der Spannungsversorgung
für den Feldbus-Koppler
(1) (3)

5
DE
Anwendungsbei-
spiel - TSt Gerä-
teserie
Anwendungsbeispiel TSt Geräteserie
(1) Kühlgerät
(2) Stromquelle
(3) Profibus
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Drahtvorschub
(6) Schweißbrenner
(7) Roboter-Steuerung
(8) Schweißdraht-Fass
(9) Roboter
(10) Datenkabel Profibus
(1)
(2)
(3)
(4)
(10)
(6)
(5)
(7)
(8)
(9)
Hinweise zum
Einbau der
externen Varian-
te des Interfaces
HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des Interfaces folgende Richtlinien
beachten:
- Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu
erfolgen
- Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitungen
oder Komponenten zu erfolgen
- Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser
geschützten Ort eingebaut werden
- Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt
ist von Stromkreisen mit höherer Spannung.

6
Wichtig! Bei Montage des Feldbus-
Kopplers nur „isolierte“ Hutschiene ver-
wenden. Darauf achten, dass Hutschiene
keinen elektrischen Kontakt zu der Erde
des Schweißgerätes hat.
1. Interface-Deckel demontieren
2. Zugentlastung vom Interface abmontie-
ren
3. Datenleitung Profibus und Kabel für die
externe Spannungsversorgung durch
Kabeldurchführung in der Zugentlas-
tung durchführen
Feldbus-Koppler im Interface auf isolierter
Hutschiene montiert - TS/TPS, MW/TT Gerätese-
rie
BK3120
BECKHOFF
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren
(1)
(2)
(3)
Elemente am Feldbus-Koppler
(1) Anschluss-Stecker Profibus
(2) Adresswähler
(3) Anschlüsse für externe Spannungs-
versorgung
Wichtig! Externe Spannungsversorgung
darf nicht von der Stromquelle erfolgen.
Für die externe Spannungsversorgung
Roboter oder Steuerung verwenden.
Sicherheit
Bedienelemente
und Anschlüsse
Feldbus-Koppler
Feldbus-Koppler
anschließen und
konfigurieren
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen,
dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces span-
nungsfrei sind und bis zum Abschluss allerArbeiten spannungsfrei bleiben.
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der Arbeiten
alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.

7
DE
Feldbus-Koppler
anschließen und
konfigurieren
(Fortsetzung)
3: RxD/TxD-P
5: DGND
8: RxD/TxD-N
61
Anschlussbelegung Profibus
HINWEIS! Mögliche Störung der Datenkommunikation durch fehlende Schirmver-
bindung. Darauf achten, dass Schirm des Kabels an beiden Enden im Stecker
angeschlossen ist.
Feldbus-Koppler im Interface auf isolierter Hut-
schiene montiert - TSt Geräteserie
4. Datenleitung Profibus amAnschluss-
Stecker Profibus anschließen
5. Externe Spannungsversorgung von
Roboter oder Steuerung an die An-
schlüsse für die externe Spannungs-
versorgung am Feldbus-Koppler
anschließen
6. Datenleitung Profibus und Kabel für die
externe Spannungsversorgung mittels
Kabelbindern an der Kabeldurchfüh-
rung in der Zugentlastung montieren
7. Zugentlastung mit dem original Befes-
tigungsmaterial am Interface so
montieren, dass die Zugentlastung ihre
Originalposition wieder einnimmt

8
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Slave-Adresse über die zwei Dreh-Wahlschalter einstellen.
Default-Einstellung = 11
Es sind alle Adressen erlaubt, jede Adresse darf im Netzwerk nur einmal vorkommen.
1. Sicherstellen, dass alle beteiligten Geräte und Komponenten vom Netz getrennt und
ausgeschaltet sind
2. Sicherstellen, dass das Interface vom Netz getrennt ist
3. Mittels Schraubendreher Schalter auf gewünschte Position bringen.
- Oberer Schalter ist Einer-Multiplikator
- Unterer Schalter ist Zehner-Multiplikator
Wichtig! Darauf achten, dass Schalter richtig einrasten
x 1
x 10
Beispiel
Adresse 34 einstellen:
- Oberer Drehwahlschalter : 4
- Unterer Drehwahlschalter : 3
Feldbus-Koppler
anschließen und
konfigurieren
(Fortsetzung)
Konfiguration
Slaveadresse
Bei TS/TPS, MW/TT Geräteserie:
8. LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket anAnschluss LocalNet am
Interface anschließen
Bei TSt Geräteserie:
8. LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket an Anschluss LocalNet-OUT
anschließen
9. Anschluss LocalNet der Stromquelle mittels LocalNet-Kabel mit Anschluss LocalNet-
IN am Interface verbinden
4. Interface-Deckel mit den Originalschrauben so montieren, dass der Interface-Deckel
seine Originalposition einnimmt
Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen parallel verdrahten.
HINWEIS! Feldbus-Kabel an den Enden mit Widerständen versehen, um
Reflexionen und damit Übertragungsprobleme zu vermeiden.
Wichtig! Vor Inbetriebnahme kontrollieren ob Schirm Roboter seitig mit Erde Roboter
verbunden ist.
Stromquelle 1
RxD/TxD-P (3)
DGND (5)
Stromquelle 2
RxD/TxD-N (8)
RxD/TxD-P (3)
DGND (5)
RxD/TxD-N (8)
Hutschiene Hutschiene
Abschirmung
Anschlussbelegung Profibus

9
DE
Eigenschaften der Datenübertragung
Netzwerk Topologie
Linearer Bus, aktiver Busabschluss an beiden Enden, Stichleitungen sind möglich
Medium
Abgeschirmtes verdrilltes Kabel, Schirmung muss ausgeführt werden
Anzahl von Stationen
32 Stationen in jedem Segment ohne Repeater. Mit Repeatern erweiterbar bis 127
Max. Bus Länge ohne Repeater
100m bei 12 MBit/sKabel A: 200 m bei 1500 KBit/s, bis zu 1,2 km bei 93,75 KBit/s
Max. Bus Länge mit Repeater
Durch Leitungsverstärker (Repeater) kann die max. Buslänge bis in den 10 km-Bereich
vergrößert werden. Die Anzahl der möglichen Repeater ist mindestens 3 und kann je
nach Hersteller bis zu 10 betragen
Übertragungsgeschwindigkeit
9,6; 19,2: 93,75; 187,5; 500; 1500 KBit/s, bis 12 MBit/s wird automatisch eingestellt
Steckverbinder
9-Pin D-Sub Steckverbinder
Prozessdaten-Breite
Profibus (4,100,231,4,100,233) 112 Bit (Standardkonfiguration)
Twin Profibus (4,100,403) 176 Bit (Standardkonfiguration)
Prozessdaten-Format
Motorola
Netzwerk Topologie
Subring
Medium
APF (Kunststoff) - Faser (Z1101)
min max Länge zwischen zwei Stationen
Koordinator - Station: Lmin = 1m Lmax = 34m
Station - Station: Lmin = 1m Lmax = 25m
Station - Koordinator: Lmin = 0m Lmax = 46m
Anzahl von Stationen
93,75 kBaud: 13 187,5 kBaud: 12 500 kBaud: 12 1500 kBaud: 10
Übertragungsgeschwindigkeit
93,75 187,5 500 1500 KBit/s
Schalterstellung
S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0
Bus-Anschluß
2 x HP Simplex
Prozessdaten-Breite
Profibus LWL (4,100,232) 112 Bit
RS 485 Übertra-
gungstechnik
LWL Netze

10
Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechen
kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb von
700ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und
die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertra-
gung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
- Signal „Roboter ready“
- Signal „Quellen-Störung quittieren“
Sicherheitsein-
richtung

11
DE
BK3120
BECKHOFF
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
(1)
(2)
(1) LEDs Betriebszustand
(2) LEDs Feldbusstatus
(3) LEDs Versorgungsanzeige
- linke LED ... zeigt die Versorgung
des Feldbus-Kopplers an
- rechte LED... zeigt die Versor-
gung der Powerkontakte an
(3)
Tritt ein Fehler auf, signalisieren die
Feldbus-Status LEDs bzw. die Betriebszu-
stand LEDs die Art des Fehlers und die
Fehlerstelle.
Blinkcode
(4) Schnelles Blinken:
Start des Fehlercodes
(5) Erste langsame Impulse:
Fehlerart
(6) Zweite langsame Impulse:
Fehlerstelle
Wichtig! Die Anzahl der Impulse zeigt die
Position der letzten Feldbus-Klemme vor
dem Auftreten des Fehlers an. Passive
Feldbus-Klemmen (z.B. Einspeiseklem-
men) werden nicht mitgezählt.
Die Betriebszustand LEDs zeigen die lokale Kommunikation zwischen Feldbus-Koppler
und Feldbus-Klemmen. Die grüne LED leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb. Die rote LED
blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Klemmbus-Fehler auftritt.
Wichtig! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fällen
die Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung oder
durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu starten.
Blinkcode
(4) (5) (6)
Sicherheit
Allgemeines
Betriebszustand
LEDs
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn von Arbeiten
am Interface alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.

12
Fehlercode Fehler-
Argument
Ursache Behebung
ständiges,
konstantes
Blinken
1 Impuls
0 Impulse
1 Impuls
0 Impulse
Probleme mit
elektromagnetischer
Verträglichkeit (EMV)
EEPROM-Prüfsummenfehler
Überlauf Inline-Code-Buffer.
Zu viele Einträge in der Tabelle
Hersteller-Einstellung mit der
KS2000 setzen
Spannungsversorgung auf
Unter- oder Überspannungs-
Spitzen kontrollieren
EMV-Maßnahmen ergreifen
Liegt ein K-Bus Fehler vor,
kann durch erneutes Starten
(Aus- und wieder Einschalten)
des Feldbus-Kopplers der
Fehler lokalisiert werden
Weniger Klemmen stecken
2 Impulse Unbekannter Datentyp Software-Update des Feldbus-
Kopplers durchführen
2 Impulse programmierte Konfiguration
falscher Tabelleneintrag/
Buskoppler
Programmierte Konfiguration
auf Richtigkeit überprüfen
n Impulse
(n>0)
Tabellenvergleich (Klemme n)
falsch
Falscher Tabelleneintrag/
Buskoppler
3 Impulse 0 Impulse Klemmenbus Kommandofehler Keine Klemme gesteckt,
Klemme anhängen
Eine Klemme ist defekt.
Angeschlossene Klemmen
halbieren und prüfen, ob der
Fehler bei den übrigen
Klemmen noch auftritt. Dies
weiterführen, bis die defekte
Klemme gefunden ist
Klemmenbus Datenfehler Prüfen, ob die n+1 Klemme
richtig gesteckt ist,
gegebenenfalls tauschen
n Impulse Bruchstelle hinter Klemmen
(0:Koppler)
Kontrollieren, ob die
Endklemme KL9010 gesteckt
ist
4 Impulse 0 Impulse
5 Impulse n Impulse Klemmenbus Fehler bei
Registerkommunikation mit
Klemmen
Klemmen austauschen
0 Impulse
Betriebszustand
LEDs
(Fortsetzung)
Chek-Summenfehler im
Programmflash.
Herstellereinstellung mit der KS
2000 setzen
n Impulse Die Busklemme n stimmt nicht
mit der Konfiguration, die beim
Erstellen des Bootprojekts
existierte überein
Herstellereinstellung mit der KS
2000 setzen, damit wird das
Bootprojekt gelöscht
9 Impulse 0 Impulse
13 Impulse 0 Impulse Laufzeit K-Bus
Kommandofehler
Eine Busklemme defekt.
Busklemmen halbieren und
restliche Busklemmen auf
Fehler prüfen. Vorgang
wiederholen, bis defekte
Busklemme lokalisiert.

13
DE
14 Impulse n Impulse n Busklemme hat falsches
Format
Koppler erneut starten, falls der
Fehler erneut auftritt
Busklemme tauschen
Anzahl der Busklemmen
stimmt nicht mehr
Koppler erneut starten. Falls
der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der KS
2000 setzen
15 Impulse n Impulse
Länge der K-Bus Daten
(Bitlänge) stimmt nicht mehr.
n = bitlänge nach Booten
Koppler erneut starten. Falls
der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der KS
2000 setzen
16 Impulse n Impulse
Anzahl der Busklemmen
stimmt nicht mehr. n = Anzahl
der Klemmen nach Booten
Koppler erneut starten. Falls
der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der KS
2000 setzen
17 Impulse n Impulse
Busklemmenbezeichnung
stimmt nach Reset nicht mehr.
n = Busklemmen-Nummer
Koppler erneut starten. Falls
der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der KS
2000 setzen
18 Impulse n Impulse
Betriebszustand
LEDs
(Fortsetzung)
Feldbus-Status
LEDs
I/O
RUN
BF Ursache BehebungDIA
an aus Betriebszustand „RUN“
Eingänge werden gelesen und
Ausgänge gesetzt
Ordnungsgemäße Funktion.
Keine Behebung erforderlich
aus
an an Feldbus-Aktivität. Slave noch
nicht parametriert
Master starten
Parameter überprüfen
(Diagnosedaten, DIA-LED)
Konfiguration überprüfen
(Diagnosedaten, DIA-LED)
aus,
blinkt
Feldbus-Fehler mit Reaktion
der Outputs:
- werden 0
- bleiben erhalten
Master starten
Parameter überprüfen
(Diagnosedaten, DIA-LED)
Konfiguration überprüfen
(Diagnosedaten, DIA-LED)
aus aus Klemmbuszyklus synchron DP-
Watchdog ausgeschaltet, kein
Datenaustausch
SPS ist im „Stop“. SPS startenaus
aus an keine Busaktivität Master starten
Buskabel prüfen
an
aus an Busfehler, Reaktion:
Klemmenbuszyklus wird
gestoppt
Master starten
Parameter überprüfen
(Diagnosedaten, DIA-LED)
Konfiguration überprüfen
(Diagnosedaten, DIA-LED)
aus,
blinkt
Die Feldbus-Status LEDs zeigen die Betriebszustände des Feldbusses an. Die Funktio-
nen des Profibusses werden durch die LEDs „I/O RUN“, „BF“ und „DIA“ wiedergegeben

14
Profibus-Konfi-
gurationsdaten-
Fehler
Fehler bei der Überprüfung der UserPrmData
Fehler-Code 1
- reserviertes Bit in den UserPrmData ist auf falschen Wert gesetzt
- oder die dem Bit in den UserPrmData entsprechende Funktion wird nicht unterstützt
Das Fehlerargument beschreibt, in welchem UserPrmData-Byte der Fehler erkannt
wurde (Offset des fehlerhaften Bytes + 1).
Fehler-Code 3
eine gewählte Kombination von Funktionen ist nicht erlaubt. Beschreibung durch Fehler-
argument.
Fehlerargument Beschreibung
1 Im synchron-Mode ist die Einstellung der Reaktion auf DP-
Fehler auf „Outputs unverändert“ nicht erlaubt
2 Die DPV1-MSAC-C1 Verbindung wurde vom Master aktiviert,
aber keine DPV1-MSAC_C1 Verbindung definiert
6 der Multi-Configurator Mode ist nicht erlaubt, wenn die
Überprüfung der CfgData abgeschaltet ist
8 Der Synchron-Mode darf nur aktiviert werden, wenn
mindestens ein DP-Output-Byte konfiguriert ist
10 Der optimierte Input-Zyklus ist nur im Synchron-Mode möglich
11 Die Länge der DP-Buffer überschreitet die Größe des DP-
RAMs im Profibus-Asic
12 Der Fast-FreeRun-Mode darf nicht zusammen mit dem
Synchron-Mode aktiviert werden
Fehler bei der Überprüfung der CfgData
Fehler-Code 2
ein Byte in den CfgData stimmt nicht. Fehler-Argument beschreibt, in welchem CfgData-
Byte der Fehler erkannt wurde (Offset des fehlerhaften Bytes+1)
Fehler-Code 5
die Länge der digitalen Outputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wurden,
stimmt nicht. Das Fehler-Argument enthält die erwartete Byte-Länge.
Fehler-Code 6
die Länge der digitalen Inputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wurden, stimmt
nicht. Das Fehler-Argument enthält die erwartete Byte-Länge.
Fehler-Code 7
zeigt verschiedene Fehler beim Überprüfen der CfgData. Das Fehler-Argument
beschreibt den Fehler.
Fehler beim DP-Hochlauf
Anzeige eines Fehlers bei der Parametierung (UserPrmData) oder Konfiguration (Cfg-
Data). Anzeige durch Feldbus-LEDs und Diagnosedaten (DiagData). Identifizierung über
Fehlercode und Fehlerargument.

15
DE
Angezeigte
Service-Codes
Eine detaillierte Beschreibung der angezeigten Service-Codes finden Sie im Kapitel
„Fehlerdiagnose und Behebung“ der Bedienungsanleitung Ihrer Stromquelle.
Fehlerargument Beschreibung
1 Länge der empfangenen CfgData stimmt nicht
2 Syntax der empfangenen CfgData stimmt nicht
3 Länge der DP-Inputdaten, die aus den CfgData berechnet
wurde ist, zu groß
4 Länge der DP-Outputdaten, die aus den CfgData berechnet
wurde, ist zu groß
Fehler beim Hochlauf des Slaves
Fehler-Code 8
die Länge der DP-Buffer überschreitet die Größe des DP-RAMs im Profibus-Asic. Das
Fehler-Argument enthält die Differenz (geteilt durch 8). Deaktivierung der DP-
Kommunikation.
Fehler-Code 9
zeigt verschiedene Fehler an, die beim Hochlauf des Gerätes auftreten. Das
Fehlerargument beschreibt den Fehler.
Fehlerargument Beschreibung
1 Länge der DP-Inputdaten ist zu groß (zu viele Module
gesteckt)
2 Länge der DP-Outputdaten ist zu groß (zu viele Module
gesteckt)
3 Länge der CfgData ist zu groß (zu viele Module gesteckt)
Reaktion auf Profibus Fehler
Ein Profibus-Fehler (Ausfall des Masters, Abziehen des Profibus-Steckers, etc.) wird
durch Ablaufen des DP-Watchdogs (in der Regel im Bereich von 100 ms, falls dieser
Master nicht deaktiviert wurde) oder durch einen Bus-Timeout (Baudraten-Überwa-
chungszeit ist mit 10 s eingestellt) erkannt.
Reaktion auf die Outputdaten des Kopplers in den UserPrmData einstellen:
Byte Bit Wert Beschreibung
10 0 - 1 00bin Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Zyklus wird verlassen
(Default, digitale Outputs werden 0, komplexe Outputs
gehen auf einen projektierten Ersatzwert)
10 0 - 1 01bin Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs werden 0
10 0 - 1 10bin Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs bleiben
unverändert
Profibus-Konfi-
gurationsdaten-
Fehler
(Fortsetzung)

16
Betriebsart E13 E12 E11
MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
MIG/MAG Impuls-LichtbogenSchweißen 0 0 1
Jobbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
WIG 1 1 0
CC/CV 1 0 1
Standard-Manuell Schweißen 1 0 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1
Signalbeschreibung Profibus/Twin Profibus
Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Profibus/Twin Profibus verschie-
denste Ein- und Ausgangssignale übertragen.
Betriebsarten der
Stromquelle -
TS/TPS, MW/TT
Geräteserie
Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommunikations-
klemme KL 6021-0010 (Standardausführung)
BK 3120
KL6021-0010
KL9010
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface einzubauen.
Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.
Wichtig! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.
Betriebsart E13 E12 E11
MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
Merkerbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0
Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Profibus/Twin Profibus verschie-
denste Ein- und Ausgangssignale übertragen.
Betriebsarten der
Stromquelle - TSt
Geräteserie

17
DE
Signalbeschreibung ‘Profibus/Twin Profibus’ setzt sich aus folgenden Abschnitten zu-
sammen:
- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie
- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie
- Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie
- Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie
- Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TTGeräteserie
- Ein- und Ausgangssignale für Twin Profibus MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Gerätese-
rie
Übersicht

18
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E01 Gas Test - High
E02 Drahtvorlauf - High
E03 Drahtrücklauf - High
E04 Quellenstörung quittieren - High
E05 Positionssuchen - High
E06 Brenner ausblasen - High
E07 Nicht verwendet - -
E08 Nicht verwendet - -
E09 Schweißen Ein - High
E10 Roboter bereit - High
E11 Betriebsarten Bit 0 - High
E12 Betriebsarten Bit 1 - High
E13 Betriebsarten Bit 2 - High
E14 Masterkennung Twin - High
E15 Nicht verwendet - -
E16 Nicht verwendet - -
E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -
E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -
Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -
E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -
Leistung (Sollwert) 0 - 65535 -
(0 % - 100 %)
E33 - E40 High Byte - -
E41 - E48 Low Byte - -
Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - 65535 -
(Sollwert) (-30 % - +30 %)
E49 - E56 High Byte - -
E57 - E64 Low Byte - -
E65 - E72 Nicht verwendet - -
E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255 -
(-200 ms - +200 ms)
E81 - E88 Nicht verwendet - -
E89 - E96 Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255 -
(-5 % - +5 %)
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie