HERKULES 15.752.21 User manual

Art.-Nr.: 15.752.21 I.-Nr.: 11022 HES 105 OG

Originalbetriebsanleitung Fülldraht-Schweißgerät
Original operating instructions Flux Cored Welding Set
Mode d’emploi d’origine
Appareil à souder à fil métallique de remplissage
Manual de instrucciones original
Soldador de alambre de relleno
Istruzioni per l’uso originali Saldatrice a filo animato
Original betjeningsvejledning Fillertråd-svejseapparat
Original-bruksanvisning Svets för veksvetstråd
qAlkuperäiskäyttöohje Täytelankahitsauslaite
Eredeti használati utasítás Töltődrót-hegesztőkészülék
BOriginalne upute za uporabu Uređaj za zavarivanje žicom
jOriginální návod k obsluze
Svářečka pro svařování s plněným drátem
XOriginalna navodila za uporabo Polnilno-žični varilni aparat
Orijinal Kullanma Talimatı Gazaltı Kaynak Makinesi
LOriginal-driftsveiledning Sveiseapparat for sveisestreng
EUpprunalegar notandaleiðbeiningar Þráðsuðutæki
HOriģinālā lietošanas instrukcija
Pulvera stieples metināšanas ierīce
.Originaalkasutusjuhend
Keevitusaparaat täidistraadiga keevitamiseks
4Оригинална упутства за употребу
Уређај за заваривање жицом
eОригинална работна инструкция
Електрозаваръчен апарат за тел с флюсова сърцевина
TОригинальное руководство по эксплуатации
Сварочный аппарат с использованием сварочной
проволоки
GOriginali naudojimo instrukcija
Elektrinis suvirinimo pusautomatis
fOriginalne upute za uporabu Uređaj za zavarivanje žicom
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Inhaltsverzeichnis: Seite
1. Sicherheitshinweise 8
2. Gerätebeschreibung und Lieferumfang 8
3. Bestimmungsgemäße Verwendung 8
4. Technische Daten 8
5. Vor Inbetriebnahme 8-10
6. Bedienung 10-11
7. Reinigung, Wartung und Ersatzteilbestellung 11
8. Entsorgung und Wiederverwertung 11
9. Störungssuche 12
10. Erklärung der Symbole 13
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 Achtung!
Beim Benutzen von Geräten müssen einige
Sicherheitsvorkehrungen eingehalten werden, um
Verletzungen und Schäden zu verhindern. Lesen Sie
diese Bedienungsanleitung und die Sicherheits-
hinweise deshalb sorgfältig durch. Bewahren Sie
diese gut auf, damit Ihnen die Informationen jederzeit
zur Verfügung stehen. Falls Sie das Gerät an andere
Personen übergeben sollten, händigen Sie diese
Bedienungsanleitung/ Sicherheitshinweise bitte mit
aus. Wir übernehmen keine Haftung für Unfälle oder
Schäden, die durch Nichtbeachten dieser Anleitung
und der Sicherheitshinweise entstehen.
1. Sicherheitshinweise
Die entsprechenden Sicherheitshinweise finden Sie
im beiliegenden Heftchen!
2. Gerätebeschreibung und
Lieferumfang (Bild 1-8)
1. Tragegurt
2. Kontrollleuchte Thermowächter
3. Gehäuseabdeckung
4. Ein-/Ausschalter
5. Schweißdraht-Geschwindigkeitsregler
6. Schalter für Scheißstromeinstellung
7. Netzstecker
8. Masseklemme
9. Schlauchpaket
10. Schweißdüse
11. Brenner
12. Befestigungsschraube Gehäuseabdeckung
13. Schweißschirm
14. Brennerschalter
2.1 Montagematerial
k. 1 x Rahmen Schutzglas
l. 1 x Schweißglas
m. 1 x Transparentes Schutzglas
n. 2 x Haltebuchsen Schutzglas
o. 3 x Mutter für Haltegriff
p. 3 x Schrauben für Haltegriff
q. 2 x Haltestift Schutzglas
r. 1 x Handgriff
s. 1 x Schweißschirm-Rahmen
3. Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Fülldraht-Schweißgerät dient zum selbstschüt-
zenden Fülldrahtschweißen unter Verwendung des
entsprechenden Drahtes. Es wird kein zusätzliches
Gas benötigt.
Die Maschine darf nur nach ihrer Bestimmung
verwendet werden. Jede weitere darüber
hinausgehende Verwendung ist nicht
bestimmungsgemäß. Für daraus hervorgerufene
Schäden oder Verletzungen aller Art haftet der
Benutzer/Bediener und nicht der Hersteller.
Bitte beachten Sie, dass unsere Geräte
bestimmungsgemäß nicht für den gewerblichen,
handwerklichen oder industriellen Einsatz konstruiert
wurden. Wir übernehmen keine Gewährleistung,
wenn das Gerät in Gewerbe-, Handwerks- oder
Industriebetrieben sowie bei gleichzusetzenden
Tätigkeiten eingesetzt wird.
4. Technische Daten
Netzanschluss: 230 V ~ 50 Hz
Schweißstrom: 45-90 A
Einschaltdauer X%: 10 60
Schweißstrom I2(A): 90 45
Leerlaufspannung: 31 V
Schweißdrahttrommel max.: 0,4 kg
Schweißdrahtdurchmesser: 0,9 mm
Absicherung: 16 A
Gewicht: 14 kg
5. Vor Inbetriebnahme
5.1 Montage (Abb. 7-13)
5.1.1 Montage des Tragegurtes (1)
Führen sie den Tragegurt (1) durch den Schlitz
an der Rückseite des Gerätes über die Gehäuse-
abdeckung (3) und durch den Schlitz an der Vor-
derseite des Gerätes. Verbinden Sie die Gurt-
enden wie in Bild 5 dargestellt und stellen Sie
den Gurt auf die gewünschte Länge ein.
Montage des Schweißschirmes (13)
Schweißglas (l) und darüber transparentes
Schutzglas (m) in Rahmen für Schutzglas (k)
legen (Abb. 7).
Haltestifte Schutzglas (q) außen in Bohrungen im
D
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Schweißschirm Rahmen (s) drücken. (Abb. 8)
Rahmen für Schutzglas (k) mit Schweißglas (l)
und transparentem Schutzglas (m) von innen in
die Aussparung im Schweißschirm-Rahmen (s)
legen, Haltebuchsen Schutzglas (n) auf
Haltestifte Schutzglas (q) drücken, bis diese
einrasten, um den Rahmen für Schutzglas (k) zu
sichern. Das transparente Schutzglas (m) muss
auf der Außenseite liegen. (Abb. 9)
 Oberkante von Schweißschirm-Rahmen (s) nach
innen biegen (Abb. 10/1.) und Ecken der
Oberkante einknicken (Abb. 10/2.). Nun
Außenseiten des Schweißschirm-Rahmens (I)
nach innen biegen (Abb. 10/3.) und diese durch
festes Zusammendrücken der Oberkantenecken
und Außenseiten verbinden. Pro Seite müssen
beim Einrasten der Haltestifte 2 deutliche
Klickgeräusche wahrnehmbar sein (Abb. 10/4.)
Sind beide oberen Ecken des Schweißschirms,
wie in Abbildung 11 dargestellt, verbunden,
Schrauben für Haltegriff (p) von außen durch die
3 Löcher im Schweißschirm stecken. (Abb. 12)
Schweißschirm umdrehen und Handgriff (r) über
die Gewinde der 3 Schrauben für Haltegriff (p)
führen. Handgriff (r) mit den 3 Muttern für
Haltegriff (o) am Schweißschirm festschrauben.
(Abb. 13)
5.2 Netzanschluss
 Überzeugen Sie sich vor dem Anschließen, dass
die Daten auf dem Typenschild mit den
Netzdaten übereinstimmen.
 Das Gerät darf nur an ordnungsgemäß
geerdeten und abgesicherten
Schutzkontaktsteckdosen betrieben werden.
5.3 Montage der Drahtspule (Abb. 1, 2, 3, 14-22)
Drahtspule ist nicht im Lieferumfang enthalten!
5.3.1 Drahtarten
Je nach Anwendungsfall werden verschiedene
Schweißdrähte benötigt. Das Schweißgerät kann mit
Schweißdrähten mit einem Durchmesser von 0,9 mm
verwendet werden. Die entsprechende Vorschubrolle
und Kontaktrohre liegen dem Gerät bei. Vorschub-
rolle, Kontaktrohr und Drahtquerschnitt müssen
immer zusammen passen.
5.3.2 Drahtspulenkapazität
In dem Gerät können Drahtspulen bis maximal
0,4 kg montiert werden.
5.3.3 Einsetzen der Drahtspule
 Gehäuseabdeckung (Abb. 1/3) durch drehen der
Befestigungsschraube (Abb. 6/12) um 90°,
entriegeln und Deckel aufklappen.
 Kontrollieren, dass sich die Wicklungen auf der
Spule nicht überlagern, um ein gleichmäßiges
Abwickeln des Drahtes zu gewährleisten.
Beschreibung der Drahtführungseinheit
(Abb. 14-22)
A Drahtspule
B Spulenhalter
C Führungsrohr
D Justierschraube für Rollenbremse
E Schrauben für Vorschubrollenhalter
F Vorschubrollenhalter
G Vorschubrolle
H Schlauchpaketaufnahme
I Druckrolle
J Druckrollenhalter
K Druckrollenfeder
L Justierschraube für Gegendruck
Einsetzen der Drahtspule (Abb. 14,15)
Drahtspule (A) auf Spulenhalter (B) legen. Darauf
achten, dass das Ende des Schweißdrahtes auf der
Seite der Drahtführung abgewickelt wird, siehe Pfeil.
Einführen des Schweißdrahtes und justieren der
Drahtführung (Abb. 16-22)
Druckrollenfeder (K) nach oben drücken und
nach vorne schwenken (Abb. 16).
Druckrollenhalter (J) mit Druckrolle (I) und
Druckrollenfeder (K) nach unten klappen (Abb.
17)
Schrauben für Vorschubrollenhalter (E) lösen
und Vorschubrollenhalter (F) nach oben
abziehen (Abb. 18).
Vorschubrolle (G) überprüfen. Auf der oberen
Seite der Vorschubrolle (G) muss die
entsprechende Drahtstärke angegeben sein. Die
Vorschubrolle (G) ist mit 2 Führungsnuten
ausgestattet. Vorschubrolle (G) gegebenenfalls
umdrehen oder austauschen. (Abb. 19)
Vorschubrollenhalter (F) wieder aufsetzen und
festschrauben.
Gasdüse (Abb. 2/10) unter Rechtsdrehung vom
Brenner (Abb. 2/11) abziehen, Kontaktrohr (Abb.
3/15) abschrauben (Abb. 2-3). Schlauchpaket
(Abb. 1/9) möglichst gerade vom Schweißgerät
wegführend auf den Boden legen.
Die ersten 10 cm des Schweißdrahtes so
abschneiden, dass ein gerader Schnitt ohne
Vorsprünge, Verzug und Verschmutzungen
entsteht. Ende des Schweißdrahtes entgraten.
Schweißdraht durch das Führungsrohr (C),
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zwischen Druck- und Vorschubrolle (G/I)
hindurch in die Schlauchpaketaufnahme (H)
schieben. (Abb. 20) Schweißdraht vorsichtig von
Hand so weit in das Schlauchpaket schieben bis
er am Brenner (Abb. 2/11) um ca. 1 cm
herausragt.
Justierschraube für Gegendruck (L) um einige
Umdrehungen lösen. (Abb. 22)
Druckrollenhalter (J) mit Druckrolle (I) und
Druckrollenfeder (K) wieder nach oben klappen
und Druckrollenfeder (K) wieder an
Justierschraube für Gegendruck (L) einhängen
(Abb. 21)
Justierschraube für Gegendruck (L) nun so
einstellen, dass der Schweißdraht fest zwischen
Druckrolle (I) und Vorschubrolle (G) sitzt ohne
gequetscht zu werden. (Abb. 22)
Passendes Kontaktrohr (Abb. 3/15) für den
verwendeten Schweißdrahtdurchmesser auf den
Brenner (Abb. 2/11) schrauben und Gasdüse
(Abb. 2/10) unter Rechtsdrehung aufstecken.
Justierschraube für Rollenbremse (D) so
einstellen, dass sich der Draht noch immer
führen lässt und die Rolle nach Abbremsen der
Drahtführung automatisch stoppt.
6. Bedienung
6.1 Einstellung
Da die Einstellung des Schweißgeräts je nach
Anwendungsfall unterschiedlich erfolgt, empfehlen
wir, die Einstellungen anhand einer
Probeschweißung vorzunehmen.
6.1.1 Einstellen des Schweißstromes
Der Schweißstrom kann in 2 Stufen am Schalter für
Schweißstromeinstellung (Abb. 1/6) eingestellt
werden. Der erforderliche Schweißstrom ist abhängig
von der Materialstärke, der gewünschten
Einbrenntiefe und dem verwendeten
Schweißdrahtdurchmesser.
6.1.2 Einstellen der Drahtvorschub-
Geschwindigkeit
Die Drahtvorschub-Geschwindigkeit wird automa-
tisch an die verwendete Stromeinstellung angepasst.
Eine Feineinstellung der Drahtvorschub-Geschwin-
digkeit kann stufenlos am Schweißdraht-Geschwin-
digkeitsregler (Abb. 1/5) vorgenommen werden. Es
ist empfehlenswert bei der Einstellung in Mittelstel-
lung zu beginnen und gegebenenfalls nachzuregeln.
Die erforderliche Drahtmenge ist abhängig von der
Materialdicke, der Einbrenntiefe, dem verwendeten
Schweißdrahtdurchmesser, und auch von der Größe
zu überbrückender Abstände der zu verschweißen-
den Werkstücke.
6.2 Elektrischer Anschluss
6.2.1 Netzanschluss
Siehe Punkt 5.2
6.2.2 Anschluss der Masseklemme (Abb. 1/8)
Masseklemme (8) des Gerätes möglichst in unmittel-
barer Nähe der Schweißstelle anklemmen. Auf me-
tallisch blanken Übergang an der Kontaktstelle
achten.
6.3 Schweißen
Sind alle elektrischen Anschlüsse für Stromversor-
gung und Schweißstromkreis vorgenommen, kann
folgendermaßen verfahren werden:
Die zu schweißenden Werkstücke müssen im Be-
reich der Schweißung frei von Farbe, metallischen
Überzügen, Schmutz, Rost, Fett und Feuchtigkeit
sein.
Stellen Sie Schweißstrom und Drahtvorschub (siehe
6.1.1 – 6.1.2) entsprechend ein.
Halten Sie den Schweißschirm (Abb. 4/13) vor das
Gesicht, und führen Sie die Schweißdüse an die
Stelle des Werkstücks, an der geschweißt werden
soll. Betätigen Sie nun den Brennerschalter (Abb.
2/14).
Brennt der Lichtbogen, fördert das Gerät Draht in
das Schweißbad. Ist die Schweißlinse groß genug,
wird der Brenner langsam an der gewünschten Kan-
te entlang geführt. Gegebenenfalls leicht pendeln,
um das Schweißbad etwas zu vergrößern.
Die ideale Einstellung von Schweißstrom und Draht-
vorschub-Geschwindigkeit anhand einer Probe-
schweißung ermitteln. Im Idealfall ist ein gleich-
mäßiges Schweißgeräusch zu hören. Die Einbrenn-
tiefe sollte möglichst tief sein, das Schweißbad je-
doch nicht durch das Werkstück hindurch fallen.
Die Schlacke darf erst nach dem Abkühlen der Naht
entfernt werden. Wird eine Schweißarbeit an einer
unterbrochenen Naht fortgesetzt, ist zuerst die
Schlacke an der Ansatzstelle zu entfernen.
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6.4 Schutzeinrichtungen
6.4.1 Thermowächter
Das Schweißgerät ist mit einem Überhitzungsschutz
ausgestattet, welcher den Schweißtrafo vor Überhit-
zung schützt. Sollte der Überhitzungsschutz an-
sprechen, so leuchtet die Kontrolllampe (2) an Ihrem
Gerät. Lassen Sie das Schweißgerät einige Zeit ab-
kühlen.
7. Reinigung, Wartung und
Ersatzteilbestellung
Ziehen Sie vor allen Reinigungsarbeiten den
Netzstecker.
7.1 Reinigung
Halten Sie Schutzvorrichtungen, Luftschlitze und
Motorengehäuse so staub- und schmutzfrei wie
möglich. Reiben Sie das Gerät mit einem
sauberen Tuch ab oder blasen Sie es mit
Druckluft bei niedrigem Druck aus.
Wir empfehlen, dass Sie das Gerät direkt nach
jeder Benutzung reinigen.
Reinigen Sie das Gerät regelmäßig mit einem
feuchten Tuch und etwas Schmierseife.
Verwenden Sie keine Reinigungs- oder
Lösungsmittel; diese könnten die Kunststoffteile
des Gerätes angreifen. Achten Sie darauf, dass
kein Wasser in das Geräteinnere gelangen kann.
7.2 Wartung
Im Geräteinneren befinden sich keine weiteren zu
wartenden Teile.
7.3 Ersatzteilbestellung:
Bei der Ersatzteilbestellung sollten folgende Angaben
gemacht werden;
Typ des Gerätes
Artikelnummer des Gerätes
Ident-Nummer des Gerätes
Ersatzteilnummer des erforderlichen Ersatzteils
Aktuelle Preise und Infos finden Sie unter
www.isc-gmbh.info
8. Entsorgung und Wiederverwertung
Das Gerät befindet sich in einer Verpackung um
Transportschäden zu verhindern. Diese Verpackung
ist Rohstoff und ist somit wieder verwendbar oder
kann dem Rohstoffkreislauf zurückgeführt werden.
Das Gerät und dessen Zubehör bestehen aus
verschiedenen Materialien, wie z.B. Metall und
Kunststoffe. Führen Sie defekte Bauteile der
Sondermüllentsorgung zu. Fragen Sie im
Fachgeschäft oder in der Gemeindeverwaltung nach!
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Fehler Ursache Abhilfe
Vorschubrolle dreht nicht Netzspannung fehlt
Regler Drahtvorschub auf 0
Anschluss überprüfen
Einstellung überprüfen
Vorschubrolle dreht, jedoch keine
Drahtzuführung Schlechter Rollendruck (siehe 5.3.3)
Rollenbremse zu fest eingestellt
(siehe 5.3.3)
Verschmutzte / beschädigte
Vorschubrolle (siehe 5.3.3)
Beschädigtes Schlauchpaket
Kontaktrohr falsche Größe /
verschmutzt / verschlissen
(siehe 5.3.3)
Schweißdraht an
Gasdüse/Kontaktrohr fest-
geschweißt
Einstellung überprüfen
Einstellung überprüfen
Reinigen bzw. austauschen
Mantel der Drahtführung
überprüfen
Reinigen / austauschen
lösen
Gerät funktioniert nach längerem
Betrieb nicht mehr, Kontrollleuchte
Thermowächter (2) leuchtet
Gerät hat sich durch zu lange
Anwendung bzw. Nichteinhaltung
der Rücksetzzeit überhitzt
Gerät mindestens 20-30 Minuten
abkühlen lassen
Sehr schlechte Schweißnaht Falsche Strom-/Vorschub-
einstellung (siehe 6.1.1/6.1.2) Einstellung überprüfen
9. Störungssuche
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10. Erklärung der Symbole
EN 60974-1 Europäische Norm für
Lichtbogenschweiß-
einrichtungen und
Schweißstromquellen
mit beschränkter Ein-
schaltdauer
Lagern oder verwenden
Sie das Gerät nicht in
feuchter oder nasser
Umgebung oder im
Regen
Usgenormte
Arbeitsspannung 1 Phasen - Netzanschluss
U1Netzspannung ~ 50 Hz Netzfrequenz
I1max höchster Netzstrom
Bemessungswert Symbol für fallende Kennlinie
Vor Gebrauch des
Schweißgerätes die
Bedienungsanleitung
sorgfältig lesen und
beachten
selbstschützendes
Fülldrahtschweißen
U0Nennleerlaufspannung IP 21 S Schutzart
I2Schweißstrom XEinschaltdauer
Ø mm Schweißdrahtdurch-
messer I1eff Effektivwert des größten Netzstromes
Einphasiger
Transformator
1쓒1쓒
1 ~
D
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Table of contents: Page
1. Safety regulations 15
2. Layout and items supplied 15
3. Intended use 15
4. Technical data 15
5. Before starting the equipment 15-17
6. Operation 17
7. Cleaning, maintenance and ordering of spare parts 17-18
8. Disposal and recycling 18
9. Troubleshooting 19
10. Key to symbols 20
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 Important!
When using the equipment, a few safety precautions
must be observed to avoid injuries and damage.
Please read the complete operating instructions and
safety regulations with due care. Keep this manual in
a safe place so that the information is available at all
times. If you give the equipment to any other person,
hand over these operating instructions and safety
regulations as well. We cannot accept any liability for
damage or accidents which arise due to a failure to
follow these instructions and the safety instructions.
1. Safety regulations
Please refer to the booklet included in delivery for the
safety instructions.
2. Layout and items supplied (Fig. 1-8)
1. Carrying strap
2. Thermostat control lamp
3. Housing cover
4. ON/OFF switch
5. Welding wire speed controller
6. Switch for welding current adjustment
7. Mains plug
8. Earth terminal
9. Hose package
10. Welding nozzle
11. Burner
12. Fastening screw for housing cover
13. Welding screen
14. Burner switch
2.1 Assembly material
k. 1 x Safety glass frame
l. 1 x Welding glass
m. 1 x Transparent safety glass
n. 2 x Safety glass retaining bushes
o. 3 x Nut for handle
p. 3 x Screws for handle
q. 2 x Safety glass retaining pin
r. 1 x Handle
s. 1 x Welding screen frame
3. Intended use
The flux cored welding set is designed for self-
shielding flux cored welding using suitable wire. The
additional application of gas is not required.
The equipment is to be used only for its prescribed
purpose. Any other use is deemed to be a case of
misuse. The user / operator and not the
manufacturer will be liable for any damage or injuries
of any kind caused as a result of this.
Please note that our equipment has not been
designed for use in commercial, trade or industrial
applications. Our warranty will be voided if the
equipment is used in commercial, trade or industrial
businesses or for equivalent purposes.
4. Technical data
Mains connection: 230 V ~ 50 Hz
Welding current: 45-90 A
Duty cycle X% 10 60
Welding current I2(A): 90 45
Idling voltage: 31 V
Max. welding wire drum: 0.4 kg
Welding wire diameter 0.9 mm
Fuse: 16 A
Weight: 14 kg
5. Before starting the equipment
5.1 Assembly (Fig. 7-13)
5.1.1 Fitting the carrying strap (1)
nGuide the carrying strap (1) through the slit on
the rear of the equipment, over the housing
cover (3) and through the slit on the front of
equipment. Connect the ends of the carrying
strap as shown in Figure 5 and adjust the strap
to the required length.
Fitting the welding screen (13)
nPlace the welding glass (l) and the transparent
safety glass (m) over it in the frame for the safety
glass (k) (Fig. 7).
nPress the safety glass retaining pins (q) into the
holes in welding screen frame (s) from the
outside. (Fig. 8).
nPlace the frame for the safety glass (k) with the
welding glass (l) and transparent safety glass (m)
from the inside into the recess in the welding
frame (s), press the safety glass retaining
bushes (n) on to the safety glass retaining pins
(q) until they engage to secure the frame for the
safety glass (k). The transparent safety glass (m)
15
GB
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must be on the outside. (Fig. 9).
nBend the top of the welding screen frame (s)
inwards (Fig. 10/1) and fold down the top corners
(Fig. 10/2) Now bend the outer sides of the
welding screen frame (l) inwards (Fig. 10/3) and
connect them by pressing the top corners and
outer sides together. When the retaining pins
engage, you should be able to hear 2 clear clicks
on each side (Fig. 10/4).
nWhen the top corners of the welding screen are
connected as shown in Figure 11, place the
screws for the handle (p) from the outside
through the three holes in the welding screen.
(Fig. 12).
nTurn over the welding screen and place the
handle (r) over the threads on the three screws
for the handle (p). Secure the handle (r) to the
welding screen using the three nuts for the
handle (o). (Fig. 13).
5.2 Mains connection
nBefore you connect the equipment to the mains
supply make sure that the data on the rating
plate are identical to the mains data.
nThe equipment may only be operated from
properly earthed and fused shock-proof sockets.
5.3 Fitting the wire spool (Fig. 1, 2, 3, 14 – 22)
The wire spool is not supplied.
5.3.1 Wire types
Various welding wires are required for different
applications. The welding set can be used with
welding wires with a diameter of 0.9 mm. The
appropriate feed rollers and contact tubes are
supplied with the set. The feed roller, contact tube
and wire cross-section must always match each
other.
5.3.2 Wire spool capacity
Wire spools with a maximum weight of 0.4 kg can be
fitted in the welding set.
5.3.3 Inserting the wire spool
nUnlock the housing cover (Fig. 1/3) by turning
the fastening screw (Fig. 6/12) through 90° and
flip open the cover.
nCheck that the windings on the spool do not
overlap so as to ensure that the wire can be
unwound evenly.
Description of the wire guide unit (Fig. 14-22)
A Wire spool
B Spool holder
C Guide tube
D Adjusting screw for roller brake
E Screws for feed roller holder
F Fee roller holder
G Feed roller
H Hose package mounting
I Pressure roller
J Pressure roller holder
K Pressure roller spring
L Adjusting screw for counter-pressure
Inserting the wire spool (Fig. 14, 15)
Place the wire spool (A) on the spool holder (B).
Ensure that the end of the welding wire is unwound
on the side of the wire guide, see arrow.
Inserting the welding wire and adjusting the wire
guide (Fig. 16-22)
nPush the pressure roller spring (K) upwards and
swing it forwards (Fig. 16).
nPull the pressure roller holder (J) with the
pressure roller (I) and pressure roller spring (K)
downwards (Fig. 17).
nUndo the screws for the feed roller holder (E)
and pull off the feed roller holder (F) upwards
(Fig. 18).
nCheck the feed roller (G). The appropriate wire
thickness must be specified on the top of the
feed roller (G). The feed roller (G) is fitted with
two guide grooves. Turn the feed roller (G) over
if necessary or replace it. (Fig. 19).
nPosition the feed roller holder (F) again and
secure it.
nRemove the gas nozzle (Fig. 2/10) from the
burner (Fig. 2/11) by turning it clockwise,
unscrew the contact tube (Fig. 3/15). (Fig. 2 – 3).
Place the hose package (Fig. 1/9) on the floor as
straight as possible pointing away from the
welding set.
nCut off the first 10 cm of the welding wire to
produce a straight cut with no shoulders, warping
or dirt. Deburr the end of the welding wire.
nPush the welding wire through the guide tube (C)
between the pressure and feed rollers (G/I) into
the hose package mounting (H). (Fig. 20)
Carefully push the welding wire by hand into the
hose package until it projects out of the hose
package by approx. 1 cm at the burner (Fig.
2/11).
nUndo the adjusting screw for counter-pressure
(L) a few turns. (Fig. 22).
nPush the pressure roller holder (J) with pressure
roller (I) and pressure roller spring (K) upwards
again and attach the pressure roller spring (K) to
the adjusting screw for counter-pressure (L)
again (Fig. 21).
nNow set the adjusting screw for counter-pressure
(L) so that the welding wire is positioned firmly
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between the pressure roller (I) and feed roller (G)
without being crushed. (Fig. 22).
nScrew the appropriate contact tube (Fig. 3/15) for
the welding wire diameter on to the burner (Fig.
2/11) and fit the gas nozzle(Fig. 2/10), turning it
clockwise.
nSet the adjusting screw for the roller brake (D) so
that the wire can still be moved and the roller
stops automatically after the wire guide has been
braked.
6. Operation
6.1 Setting
Since the welding set must be set to suit the specific
application, we recommend that the settings be
made on the basis of a test weld.
6.1.1 Setting the welding current
The welding current can be set to 2 different levels
using the welding current adjustment switch (Fig.
1/6). The required welding current depends on the
material thickness, the required penetration depth
and the welding wire diameter.
6.1.2 Setting the wire feed speed
The wire feed speed is automatically adjusted to the
current setting. The final wire feed speed setting can
be made on the welding wire speed controller (Fig.
1/5). It is advisable to start with the medium setting
and to re-adjust the speed as necessary. The
required quantity of wire depends on the material
thickness, the penetration depth, the welding wire
diameter and also the size of the gap to be bridged
between the workpieces you wish to weld.
6.2 Electrical connection
6.2.1 Mains connection
See point 5.2
6.2.2 Connecting the earth terminal (Fig. 1/8)
Connect the welding setʼs earth terminal (8) in the
immediate vicinity of the welding position if possible.
Ensure that the contact point is bare metal.
6.3 Welding
When all the electrical connections for the power
supply and welding current circuit have been made,
you can proceed as follows:
The workpieces for welding must be clear of paint,
metallic coatings, dirt, rust, grease and moisture in
the area where they are to be welded.
Set the welding current and wire feed (see 6.1.1 –
6.1.3) as required.
Hold the welding screen (Fig. 4/13) in front of your
face and move the welding nozzle to the point on the
workpiece where you wish to complete the weld.
Now press the burner switch (Fig. 2/14).
When the arc is burning, the welding set will feed
wire into the weld pool. When the weld nugget is
large enough, move the burner slowly along the
required edge. Move it to and fro if necessary to
enlarge the weld pool a little.
Find the ideal setting of the welding current and wire
feed speed by carrying out a test weld. Ideally an
even welding noise will be audible. The penetration
depth should be as deep as possible, but the weld
pool must not be allowed to fall through the
workpiece.
Do not remove the slag until the weld has cooled. If
you want to continue a welding job on an interrupted
weld seam, the slag from your initial attempt must
first be removed.
6.4 Safety equipment
6.4.1 Thermostat
The welding set is fitted with an overheating guard
that protects the welding transformer from
overheating. If the overheating guard trips, the
control lamp (2) on your set will be lit. Allow the
welding set to cool for a time.
7. Cleaning, maintenance and ordering
of spare parts
Always pull out the mains power plug before starting
any cleaning work.
7.1 Cleaning
nKeep all safety devices, air vents and the motor
housing free of dirt and dust as far as possible.
Wipe the equipment with a clean cloth or blow it
down with compressed air at low pressure.
nWe recommend that you clean the equipment
immediately after you use it.
nClean the equipment regularly with a damp cloth
and some soft soap. Do not use cleaning agents
or solvents; these may be aggressive to the
plastic parts in the equipment. Ensure that no
water can get into the interior of the equipment.
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7.2 Servicing
There are no parts inside the equipment which
require additional maintenance.
7.3 Ordering replacement parts:
Please provide the following information on all orders
for spare parts:
nModel/type of the equipment
nArticle number of the equipment
nID number of the equipment
nSpare part number of the required spare part
For our latest prices and information please go to
www.isc-gmbh.info
8. Disposal and recycling
The equipment is supplied in packaging to prevent it
from being damaged in transit. The raw materials in
this packaging can be reused or recycled. The
equipment and its accessories are made of various
types of material, such as metal and plastic.
Defective components must be disposed of as
special waste. Ask your dealer or your local council.
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Fault Cause Remedy
Feed roller does not turn Power supply not connected
Wire feed controller set to 0
Check connection
Check setting
Feed roller turns, but does not feed
any wire Incorrect roller pressure (see 5.3.3)
Roller brake set too firmly (see
5.3.3)
Dirty / damaged feed roller (see
5.3.3)
Damaged hose package
Contact tube wrong size / dirty /
worn (see 5.3.3)
Welding wire welded to the gas
nozzle / contact tube
Check setting
Check setting
Clean or replace
Check the wire guide jacket
Clean or replace
Release
After a lengthy period of use the
welding set does not work any
longer, the thermostat (2) control
light is lit
The welding set has overheated
due to being used for too long and
a failure to observe the reset time
Leave the set to cool down for at
least 20 – 30 minutes
Very poor weld Incorrect current / feed setting (see
6.1.1/6.1.2) Check setting
9. Troubleshooting
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10. Erklärung der Symbole
EN 60974-1 European standard for
arc welding sets and
welding power supplies
with limited on time
Do not store or use the
equipment in wet or
damp conditions or in
the rain.
UsStandardized operating
voltage Single-phase mains connection
U1Mains voltage ~ 50 Hz Mains frequency
I1max Rated maximum mains
current Symbol for falling characteristic curve
Read the operating
instructions carefully
before using the welding
set and follow them
Self-shielding flux cored
welding
U0Rated idling voltage IP 21 S Protection type
I2Welding current XOn-load factor
Ø mm Welding wire diameter I1eff Effective value of the
highest line current
Single-phase
transformer
1쓒1쓒
1 ~
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