Honeywell NK300soft User manual

NK300soft
Einbauanleitung • Installation instruction • Notice de montage • Instrukcja montazu • Pokyny pro instalaci
Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren!
Keep instructions for later use!
Conservare le istruzioni per uso successivo!
Zachowa instrukcj do pózniejszego wykorzystania!
Nachfüllkombination mit Enthärtungseinheit
Refilling combination with softening unit
Gruppo di riempimento con l'unità di addolcimento
Zespól napelniajcy z ukladem zmikczajacym
Doplòková kombinace se zmìkèovací jednotkou vody
EB-NK300soft Rev. B

MU1H-1546GE23 R0908 2 Honeywell GmbH
D
1. Sicherheitshinweise
1. Beachten Sie die Einbauanleitung.
2. Benutzen Sie das Gerät
• bestimmungsgemäß
• in einwandfreiem Zustand
• sicherheits- und gefahrenbewusst.
3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für
den in dieser Einbauanleitung genannten Verwen-
dungsbereich bestimmt ist. Eine andere oder
darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht
bestimmungsgemäß.
4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme,
Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autori-
sierte Fachkräfte ausgeführt werden dürfen.
5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit beein-
trächtigen können, sofort beseitigen.
2. Funktionsbeschreibung
NK300soft besteht aus einer Nachfüllkombination, die
einen Systemtrenner, Druckminderer und Absperrku-
gelhähne vereinigt, und einer Enthärtungseinheit.
Funktion Systemtrenner
Der Systemtrenner ist nach DIN EN 1717 eine Siche-
rungsarmatur und verhindert ein Rückdrücken, Rück-
fließen und Rücksaugen von verunreinigtem Wasser
in die Versorgungsleitung, in fremde Anlagen oder
andere Anlagenteile.
Der Systemtrenner ist in drei Kammern (Vor-, Mittel,-
und Hinterdruckkammer) unterteilt.
Erfolgt keine Wasserentnahme ist der Systemtrenner
unter Betriebsdruck in Ruhestellung. Die ein- und
ausgangsseitigen Rückflussverhinderer und das
Ablassventil sind geschlossen.
Bei Wasserentnahme ist der Systemtrenner in Durch-
flussstellung. Die ein- und ausgangsseitigen Rück-
flussverhinderer sind geöffnet und das Ablassventil
geschlossen.
Fällt der Differenzdruck zwischen Vordruck- und
Mitteldruckkammer unter 0,14 bar geht der System-
trenner in Trennstellung (Rücksaugen). Der eingangs-
seitige Rückflussverhinderer schließt und das
Ablassventil öffnet.
Funktion Druckminderer
Der Druckminderer setzt den eingangsseitigen Druck
(Vordruck) auf den gewünschten Druck auf der
Ausgangsseite (Hinterdruck) herab.
Der Druckminderer arbeitet nach dem Kraftvergleichs-
prinzip. Der Membrankraft wirkt die Federkraft des
Regelventils entgegen. Sinkt infolge einer Wasserent-
nahme der Ausgangsdruck (Hinterdruck) und damit
die Membrankraft, so öffnet die nun größere Feder-
kraft das Ventil. Der Ausgangsdruck wird wieder
höher, bis erneut ein Gleichgewichtszustand zwischen
Membran- und Federkraft erreicht ist.
Der Eingangdruck (Vordruck) hat keinen Einfluss auf
das Regelventil im Druckminderer. Druckschwan-
kungen auf der Eingangsseite beeinflussen nicht den
Hinterdruck (Vordruckkompensation).
Die Nachfüllkombination kann gemäß DIN EN 1717
durch Schlauch- oder Rohrleitung ständig mit der
Trinkwasserleitung verbunden werden (KTW Zulas-
sung für Schlauch erforderlich).
Nach Beendigung des Füllvorganges ist die Absperr-
einrichtung zu betätigen, um ein unkontrolliertes Nach-
füllen der Heizungsanlage zu verhindern.
Funktion Enthärtungseinheit
Die unmittelbar nach der Nachfüllkombination instal-
lierte Enthärtungseinheit arbeitet nach dem Ionentau-
scherprinzip und ersetzt die im Wasser befindlichen
Erdalkalien wie Calcium und Magnesium durch Natri-
umionen.
Abhängig von der regionalen Wasserhärte wird über
die Einstellung der Verschneideeinheit das Wasser
wahlweise teilenthärtet (<8°dH) oder vollenthärtet
(<0,11°dH).
3. Verwendung
4. Technische Daten
Medium Wasser
Vordruck max. 10,0 bar
Hinterdruck einstellbar von 1,5-4 bar
voreingestellt auf 1,5 bar
Flüssigkeitskategorie
Systemtrenner BA
4 (giftige, sehr giftige,
krebserzeugende, radioak-
tive Stoffe)
Geeignet für Heizungsanlagen mit folgenden
Werkstoffen: Stahl, Kupfer, Kupferlegierungen
und Kunststoffe.
Aufbereitetes Wasser hat veränderte korrosi-
onschemische Parameter. Eine Konditionie-
rung mittels Inhibitoren ist separat vorzusehen.
Einbaulage waagrecht mit Ablauf-
anschluss nach unten
Betriebstemperatur max. 30 °C
kvs-Wert 0,45 m3/h
Druckminderer Anschluss
Kugelhahn Systemtrenner
G 1/4"
Ablaufanschluss HT 50
Anschlussgröße 1/2" Außengewinde

Honeywell GmbH 3 MU1H-1546GE23 R0908
D
5. Lieferumfang
Die Nachfüllkombination mit Enthärtungseinheit
besteht aus:
• integrierte Absperrkugelhähne, ein- und ausgangs-
seitig
• Systemtrenner Typ BA mit Ablaufanschluss, Kartu-
scheneinsatz, integriertem Schmutzfänger
eingangsseitig , Rückflussverhinderer ausgangs-
seitig und drei Messstellen mit Verschlußstopfen
• Druckminderer mit Manometer
• Verschneideeinrichtung, bestehend aus Wasser-
zähler, ausgangsseitiger Absperrmöglichkeit und
Entnahmeventil
• 3,5l Patrone mit Ionentauscher-Harz
• Gesamthärtemessbesteck zur Bestimmung der
Wasserhärte
6. Varianten
7. Montage
Beim Einbau sind die Einbauanleitung, geltende
Vorschriften sowie die allgemeinen Richtlinien zu
beachten.
7.1 Einbauhinweise
• Installation im Zulauf der Heizungsanlage, Enthär-
tungseinheit an der Wand befestigen
• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablaufan-
schluss nach unten
• Der Einbau darf nicht in Räumen oder Schächten
erfolgen, in denen giftige Gase oder Dämpfe
auftreten und die überflutet werden können (Hoch-
wasser)
• Der Einbauort muss frostsicher und gut belüftet sein
• Der Einbauort muss gut zugänglich sein
o Vereinfacht Wartung und Reinigung
o Manometer am Druckminderer kann gut beob-
achtet werden
• In Durchflussrichtung zunächst Nachfüllkombina-
tion, dann unmittelbar danach Enthärtungseinheit
installieren
• Bei der Montage sind die nationalen Installations-
vorschriften zu beachten.
7.2 Einbau
1. Rohrleitung gut durchspülen
2. Nachfüllkombination einbauen
o Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablaufan-
schluss nach unten
o Durchflussrichtung beachten (Pfeilrichtung)
o spannungs- und biegemomentfrei einbauen
o Einbauhöhe min. 55cm von Boden aus vorsehen,
um Patronentausch sicher zu gewährleisten
3. Ablaufleitung an Ablaufanschluss anschließen
(Kunststoffrohr HT 50)
4. Verschneideeinheit unmittelbar nach der Nachfüll-
kombination einbauen und mittels der Wandhalte-
rung befestigen
o Einbau in waagrechte Rohrleitung
o Durchflussrichtung beachten (Pfeilrichtung)
o spannungs- und biegemomentfrei einbauen
5. Patrone in Verschneideeinheit schrauben und
handfest anziehen.
8. Inbetriebnahme
8.1 Hinterdruck einstellen
1. Absperrkugelhahn eingangsseitig an der Nachfüll-
kombination und ausgangsseitig an der
Verschneideeinrichtung schließen
o Ausgangsseitiger Absperrkugelhahn der Nachfüll-
kombination muss geöffnet bleiben
2. Ausgangsseite durch Öffnen des Probenahmeven-
tils (Entlüftungsventil an Verschneideeinheit) druck-
entlasten
3. Schlitzschraube auf der Nachfüllkombination lösen
o Schlitzschraube nicht herausdrehen
4. Druckfeder entspannen
o Verstellgriff (grau) nach links (-) bis zum Anschlag
drehen
5. Absperrkugelhahn eingangsseitig langsam öffnen
6. Verstellgriff drehen, bis der Manometer den
gewünschten Wert anzeigt
7. Schlitzschraube wieder festziehen
8. Absperrkugelhahn ausgangsseitig langsam öffnen
NK300soft-1/2A = Standardausführung mit Gewin-
deanschluss R1/2" und 600µm
Sieb in der Nachfüllkombination
NK300soft-1/2AZ25 =Ausführung mit Gewindean-
schluss R1/2" und 25µm Sieb in
der Nachfüllkombination
Um stagnierendes Wasser zu vermeiden ist die
Nachfüllkombination möglichst nah an die Versor-
gungsleitung anzuschließen!
Bei der Montage gelten die nationalen Installati-
onsvorschriften.
Kunststoff-Verschlussstopfen nur handfest
anziehen (ohne Werkzeug)
Der Druckminderer ist werkseitig auf 1,5 bar
eingestellt.
Der Anlagendruck sollte um mindestens 2 bar
höher als der eingestellte Ausgangsdruck sein.

Honeywell GmbH 4 MU1H-1546GE23 R0908
D
8.2 Enthärtung einstellen
1. Messung der Wasserhärte
Mit Hilfe des mitgelieferten Gesamthärtemessbe-
stecks sollte vor der Installation die Wasserhärte
gemessen werden.
2. Verschneideeinrichtung mit blauem Verstellgriff
einstellen
o Die geeignete Verschneideeinstellung (Markie-
rung 0-3 auf Gehäuse der Verschneideeinrich-
tung, ggf. Dämmschale entfernen ) ist abhängig
von der regionalen Wasserhärte und der
gewünschten Resthärte. Der Wert kann der auf
der Patrone angebrachten Tabelle entnommen
werden.
8.3 Anlage füllen
1. Absperrkugelhähne ein- und ausgangsseitig an der
Nachfüllkombination und ausgangsseitig an der
Verschneideeinheit langsam öffnen
2. Nach Befüllen der Anlage Absperrkugelhähne
schließen
3. Notieren Sie die auf dem Aufkleber der Patrone
erforderlichen Parameter
9. Instandhaltung
9.1 Inspektion
9.1.1 Funktionskontrolle Druckminderer
1. Absperrkugelhahn ausgangsseitig an der Nachfüll-
kombination schließen
2. Hinterdruck am Manometer bei Nulldurchfluss
kontrollieren
o Steigt der Druck langsam an, ist die Armatur even-
tuell verschmutzt oder defekt. Führen Sie in
diesem Fall eine Wartung und Reinigung durch
3. Absperrkugelhahn ausgangsseitig an der Nachfüll-
kombination langsam öffnen
9.1.2 Funktionskontrolle Ablassventil
1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüf-
gerät TKA295 bzw. TK295
9.1.3 Funktionskontrolle ausgangsseitiger Rück-
flussverhinderer
1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüf-
gerät TKA295 bzw. TK295
9.2 Wartung
Entsprechend DIN EN 1717 muss eine regelmäßige
Wartung durchgeführt werden.
9.2.1 Ventileinsatz und Sieb
1. Absperrkugelhahn eingangsseitig an der Nachfüll-
kombination und ausgangsseitig an der
Verschneideeinrichtung schließen
2. Ausgangsseite durch Öffnen des Probenahmeven-
tils (Entlüftungsventil an Verschneideeinheit) druck-
entlasten
3. Schlitzschraube auf der Nachfüllkombination lösen
o Schlitzschraube nicht herausdrehen
4. Druckfeder entspannen
o Verstellgriff (grau) nach links (-) bis zum Anschlag
drehen
5. Federhaube abschrauben
o Doppelringschlüssel ZR06K verwenden
6. Gleitring herausnehmen
7. Ventileinsatz mit Zange herausziehen
8. Dichtscheibe, Düsenkante und Nutring auf
einwandfreien Zustand überprüfen, falls erforderlich
Ventileinsatz komplett auswechseln
9. Montage in umgekehrter Reihenfolge
10.Hinterdruck einstellen
Beachten Sie die Hinweise in der Anleitung des
Gesamthärtemessbestecks
Durch gelegentliche Druckschwankungen kann
Tropfwasser aus dem Ablauftrichter austreten!
Dies ist keine Funktionsstörung und somit kein
Grund für Beanstandung!
Instandhaltung von Systemtrennern darf nur
durch autorisiertes Fachpersonal erfolgen!
• Intervall: alle 6 Monate (abhängig von den örtli-
chen Bedingungen)
• Durchführung durch ein Installationsunter-
nehmen
• Inspektion mit Prüfgerät und Wartungsset
(siehe Zubehör)
Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder
TK295
Schnellprüfung der Funktion des Ablassventils:
• Vordruck absenken
o öffnet das Ablassventil (d.h. es tropft), so ist
die Funktion in Ordnung
Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder
TK295
Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit einem
Installationsunternehmen abzuschließen
Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen
Bedingungen)
Durchführung durch ein Installationsunternehmen.
In der Federhaube befindet sich eine Druckfeder.
Durch Herausspringen der Druckfeder kann es
zu Verletzungen kommen.
• Stellen Sie sicher, dass die Druckfeder
entspannt ist!

Honeywell GmbH 5 MU1H-1546GE23 R0908
D
9.2.2 Kartuscheneinsatz warten und reinigen
1. Absperrkugelhahn eingangsseitig an der Nachfüll-
kombination und ausgangsseitig an der
Verschneideeinrichtung schließen
2. Ausgangsseite durch Öffnen des Probenahmeven-
tils (Entlüftungsventil an Verschneideeinheit) druck-
entlasten
3. Abdeckung Kartuscheneinsatz abschrauben
4. Kartuscheneinsatz und Schmutzfänger heraus-
nehmen
5. Schmutzfänger von Kartuscheneinsatz entfernen
6. Schmutzfänger und Kartuscheneinsatz reinigen,
ggf. ersetzen
7. Montage in umgekehrter Reihenfolge
o Kartusche eindrücken bis sie einrastet
8. Funktion überprüfen
9.2.3 Rückflussverhinderer
1. Absperrkugelhahn eingangsseitig an der Nachfüll-
kombination und ausgangsseitig an der
Verschneideeinrichtung schließen
2. Ausgangsseite durch Öffnen des Probenahmeven-
tils (Entlüftungsventil an Verschneideeinheit) druck-
entlasten
3. Rückflussverhinderer ersetzen
4. Funktion überprüfen
9.3 Austausch Patrone
1. Absperrkugelhahn eingangsseitig an der Nachfüll-
kombination und ausgangsseitig an der
Verschneideeinrichtung schließen
2. Ausgangsseite durch Öffnen des Probenahmeven-
tils (Entlüftungsventil an Verschneideeinheit) druck-
entlasten
3. Patrone aus Verschneideeinrichtung herausdrehen
4. Neue Patrone handfest eindrehen
5. Absperrkugelhähne ein- und ausgangsseitig öffnen
10. Entsorgung
• Gehäuse aus entzinkungsbeständigem Messing
• Ablaufanschluss, Kartuscheneinsatz, Ventileinsatz,
mechanische Komponenten der Verschneideein-
heit und Federhaube aus hochwertigem Kunststoff
• Membrane aus NBR, gewebeverstärkt
• Dichtelemente aus NBR und EPDM
• Sollwertfeder aus Federstahl
• Feinsieb aus nichtrostendem Stahl
• Patrone aus Polypropylen (über Restmüll
entsorgen)
Zum Reinigen der Kunststoffteile keine lösungs-
mittel- und/oder alkoholhaltigen Reinigungsmittel
benutzen, da diese zu Wasserschäden führen
können!
Es dürfen keine Reinigungsmittel in die Umwelt
oder Kanalisation gelangen!
Kartuscheneinsatz nicht in seine Einzelteile
zerlegen!
Rückflussverhinderer wird bei Demontage zerstört.
Wenn das Füllvolumen der Heizungsanlage die
angegebene Kapazität übersteigt, muss ein
Patronenwechsel vorgenommen werden.
Die maximale Kapazität wird anhand der Gesamt-
wasserhärte und der Verschneideeinstellung
ermittelt. (siehe Tabellen in Kapitel 14)
Die Kapazität wird auf der mitgelieferten Tabelle
notiert, ebenso wie die jeweils nachgefüllten
Wassermengen. Wenn das Füllvolumen den
notierten Wasserzählerendstand übersteigt,
muss ein Patronenwechsel vorgenommen
werden.
Ein Wechsel der Enthärterpatrone wird aus
Gründen der technischen Sicherheit spätestens
12 Monaten nach der ersten Verwendung
empfohlen.

Honeywell GmbH 6 MU1H-1546GE23 R0908
D
11. Störungen / Fehlersuche
Störung Ursache Behebung
Kein oder zu wenig Durchfluss Nachfüllkombination nicht in Durchfluss-
richtung montiert
Nachfüllkombination in Durchfluss-
richtung montieren (Pfeilrichtung auf
Gehäuse beachten)
Absperrkugelhähne vor oder nach
Nachfüllkombination nicht ganz geöffnet
Absperrkugelhähne ganz öffnen
Druckminderer nicht auf gewünschten
Hinterdruck eingestellt
Hinterdruck einstellen
integrierter Schmutzfänger verschmutzt Schmutzfänger reinigen
Ablassventil öffnet ohne Grund
(keine Vordruckschwankung)
Eingangsseitiger Rückflussverhinderer
oder Ablassventil verschmutzt
Kartuscheneinsatz ausbauen und
reinigen oder ersetzen
Ablassventil schließt nicht Ablassventil verschmutzt Kartuscheneinsatz ausbauen und
reinigen oder ersetzen
Wasseraustritt aus Federhaube Membrane Ventileinsatz defekt Ventileinsatz ersetzen
Eingestellter Hinterdruck bleibt
nicht konstant
Düse oder Dichtscheibe Ventileinsatz
verschmutzt oder beschädigt
Ventileinsatz ersetzen

MU1H-1546GE23 R0908 7 Honeywell GmbH
D
12. Ersatzteile 13. Zubehör
Nr. Bezeichnung Artikel-Nummer
1Kartuscheneinsatz
komplett
1/2" 0903733
2Rückflussverhinderer 1/2" 2166200
3Ventileinsatz komplett 1/2" D06FA-1/2
4Verschlussstopfen S06K-1/4
mit O-Ring R1/4"
(5 Stück)
5Dichtringsatz
(10 Stück)
1/2" 0901443
6Manometer 0 - 4 bar M07M-A4
7Wasserzähler WZ300
8Entlüftungsventil 2421100
9Patrone 0,75 l P300-S
3,5 l P300-L
1
3
5
5
2
4
5
4
4
6
7
8
9
TK295 Druck-Prüfset
Elektronisches Druckmessgerät mit Digital-
anzeige, Batterie betrieben.
Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion
und Wartung der Systemtrenner BA.
TKA295 Druck-Prüfset
Elektronisches Druckmessgerät mit
Differenzdruckanzeige.
Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion
und Wartung der Systemtrenner BA.
ZR06K Doppel-Ringschlüssel
Zum Lösen von Federhaube und Siebtasse
WS300NKWartungs-Set
Wartungs-Set für Nachfüllkombinationen
des Typs NK300 zur Verwendung mit Prüf-
gerät TK295 bzw. TKA295
TK295
ZR06K
TKA295
WS300NK
3x
3x

Honeywell GmbH 8 MU1H-1546GE23 R0908
D
14. Ermittlung der maximalen Kapazität der Enthärterpatrone
14.1DEUTSCHLAND: Anforderungen lt. VDI 2035 Blatt 1
14.2ÖSTERREICH: Anforderungen lt. ÖNORM H 5195-1
Die Ermittlung der maximalen Kapazität der Enthärterpatrone (Tabellen A und B) erfolgt nach VDI in Bezug
zur Gesamtheizleistung.
Gesamtheizleistung spezifisches Anlagenvolumen (Anlagenvolumen/kleinste Einzel-Heizleistung)
0 bis kleiner 20 Liter/kW 20 bis kleiner 50 Liter/kW ab 50 und größer Liter/kW
0 bis 50 kW Richtwert:
Enthärtung auf kleiner 16,8°*
Empfehlung:
Enthärtung auf kleiner 8,4°
⇒siehe Tabelle A
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 11,2°
Empfehlung:
Enthärtung auf kleiner 8,4°
⇒siehe Tabelle A
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
⇒siehe Tabelle B
50 bis 200 kW
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 11,2°
Empfehlung:
Enthärtung auf kleiner 8,4°
⇒siehe Tabelle A
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 8,4°
⇒siehe Tabelle A
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
⇒siehe Tabelle B
200 bis 600 kW
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 8,4°
⇒siehe Tabelle A
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
⇒siehe Tabelle B
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
⇒siehe Tabelle B
größer 600 kW
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
⇒siehe Tabelle B
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
⇒siehe Tabelle B
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,11°
⇒siehe Tabelle B
* Bei Anlagen mit Umlaufwasserheizern und für Systeme mit elektrischen Heizelementen beträgt der Richtwert für
die Summe Erdalkalien ≥3,0mol/m³, entsprechend 16,8 °dH.
Die Ermittlung der maximalen Kapazität der Enthärterpatrone (Tabellen C und D) erfolgt nach Önorm in
Bezug zum Gesamtwasserinhalt der Gesamt-Heizanlage.
Gesamtwasserinhalt der Gesamt-Heizanlage
0 bis 1000 Liter 1000 bis 5000 Liter über 5000 Liter
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 17°
Empfehlung:
Enthärtung auf kleiner 6°
⇒siehe Tabelle C
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 6°
⇒siehe Tabelle C
Mindestanforderung:
Enthärtung auf kleiner 0,5°
⇒siehe Tabelle D

MU1H-1546GE23 R0908 9 Honeywell GmbH
D
14.3Tabelle A
Gültig für eine Enthärtung auf eine Resthärte kleiner 8,4°dH (lt. VDI 2035 Blatt 1)
Gesamtwasser-
härte in °dH
Enthärterpatrone Größe S Enthärterpatrone Größe L
Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter
1--------
2--------
3--------
4--------
5--------
6--------
7--------
8--------
9 3 650 3 3981
10 3 584 3 3192
11 3 457 3 2131
12 3 351 3 1639
13 3 289 3 1349
14 3 248 3 1155
15 3 217 3 1014
16 2 186 2 868
17 2 168 2 785
18 2 154 2 718
19 2 142 2 661
20 2 132 2 614
21 2 123 2 573
22 2 115 2 538
23 2 109 2 507
24 2 103 2 479
25 2 97 2 455
26 1 88 1 411
27 1 84 1 392
28 1 80 1 375
29 1 77 1 359
30 1 74 1 344
31 1 71 1 331
32 1 68 1 318
33 1 66 1 307
34 1 63 1 296
35 1 61 1 286
36 1 59 1 277
37 1 57 1 268
38 1 56 1 260
39 1 54 1 252
40 1 53 1 245

Honeywell GmbH 10 MU1H-1546GE23 R0908
D
14.4Tabelle B
Gültig für eine Enthärtung auf eine Resthärte kleiner 0,11°dH (lt. VDI 2035 Blatt 1)
Gesamtwasser-
härte in °dH
Enthärterpatrone Größe S Enthärterpatrone Größe L
Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter
1-- -- -- --
2 0 900 0 4200
3 0 600 0 2800
4 0 450 0 2100
5 0 360 0 1680
6 0 300 0 1400
7 0 257 0 1200
8 0 225 0 1050
902000933
10 0 180 0 840
11 0 164 0 764
12 0 150 0 700
13 0 138 0 646
14 0 129 0 600
15 0 120 0 560
16 0 113 0 525
17 0 106 0 494
18 0 100 0 467
19 0 95 0 442
20 0 90 0 420
21 0 86 0 400
22 0 82 0 382
23 0 78 0 365
24 0 75 0 350
25 0 72 0 336
26 0 69 0 323
27 0 67 0 311
28 0 64 0 300
29 0 62 0 290
30 0 60 0 280
31 0 58 0 271
32 0 56 0 263
33 0 55 0 255
34 0 53 0 247
35 0 51 0 240
36 0 50 0 233
37 0 49 0 227
38 0 47 0 221
39 0 46 0 215
40 0 45 0 210

MU1H-1546GE23 R0908 11 Honeywell GmbH
D
14.5Tabelle C
Gültig für eine Enthärtung auf eine Resthärte kleiner 6°dH (lt. ÖNORM H 5195-1)
Gesamtwasser-
härte in °dH
Enthärterpatrone Größe S Enthärterpatrone Größe L
Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter
1--------
2--------
3--------
4--------
5--------
6--------
7 3 602 3 3110
8 3 550 3 2809
9 3 435 3 2030
10 3 347 3 1617
11 3 278 3 1298
12 2 240 2 1120
13 2 212 2 988
14 2 190 2 885
15 2 172 2 803
16 1 150 1 701
17 1 138 1 646
18 1 129 1 600
19 1 120 1 560
20 1 112 1 525
21 1 106 1 494
22 1 100 1 467
23 1 95 1 442
24 1 90 1 421
25 1 86 1 401
26 1 82 1 383
27 1 79 1 366
28 1 75 1 351
29 1 72 1 338
30 1 70 1 325
31 1 67 1 313
32 1 65 1 302
33 1 63 1 292
34 1 60 1 282
35 1 59 1 273
36 1 57 1 265
37 1 55 1 257
38 1 53 1 250
39 1 52 1 243
40 1 51 1 236

Honeywell GmbH 12 MU1H-1546GE23 R0908
D
14.6Tabelle D
Gültig für eine Enthärtung auf eine Resthärte kleiner 0,5°dH (lt. ÖNORM H 5195-1)
Gesamtwasser-
härte in °dH
Enthärterpatrone Größe S Enthärterpatrone Größe L
Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter Einstellung
Verschneidung
Kapazität in Liter
1-- -- -- --
2 0 935 0 4362
3 0 623 0 2908
4 0 467 0 2181
5 0 374 0 1745
6 0 312 0 1454
7 0 267 0 1246
8 0 234 0 1091
902080969
10 0 187 0 872
11 0 170 0 793
12 0 156 0 727
13 0 144 0 671
14 0 134 0 623
15 0 125 0 582
16 0 117 0 545
17 0 110 0 513
18 0 104 0 485
19 0 98 0 459
20 0 93 0 436
21 0 89 0 415
22 0 85 0 397
23 0 81 0 379
24 0 78 0 364
25 0 75 0 349
26 0 72 0 336
27 0 69 0 323
28 0 67 0 312
29 0 64 0 301
30 0 62 0 291
31 0 60 0 281
32 0 58 0 273
33 0 57 0 264
34 0 55 0 257
35 0 53 0 249
36 0 52 0 242
37 0 51 0 236
38 0 49 0 230
39 0 48 0 224
40 0 47 0 218

MU1H-1546GE23 R0908 13 Honeywell GmbH
GB
1. Safety Guidelines
1. Follow the installation instructions.
2. Use the appliance
• according to its intended use
• in good condition
• with due regard to safety and risk of danger.
3. Note that the appliance is exclusively for use in the
applications detailed in these installation instruc-
tions. Any other use will not be considered to comply
with requirements and would invalidate the
warranty.
4. Please take note that any assembly, commis-
sioning, servicing and adjustment work may only be
carried out by authorized persons.
5. Immediately rectify any malfunctions which may
influence safety.
2. Functional description
NK300soft consists of a refilling combination that
combines a backflow preventer, pressure reducing
valve and ball valve and a softening unit.
Function backflow preventer
The backflow preventer is a safety device in accor-
dance with EN 1717 to protect systems against back
pressure, back flow and back syphonage of non-
potable water into service pipe, plants and equip-
ments.
The backflow preventer is separated in three cham-
bers (inlet, middle and outlet chamber).
If no water is drawn from the downstream system, the
backflow preventer is in normal position. The up- and
downstream check valves and the discharge valve are
closed.
If water is drawn from the downstream system, the
backflow preventer is in flow position. The check
valves up- and downstream are opened and the
discharge valve is closed.
The backflow preventer changes to shut-off position
(back pressure) if the differential pressure between
middle- and inlet chamber falls under 0.14 bar. The
check valves are closed and the discharge valve is
opened.
Function pressure reducing valve
The pressure reducing valve reduces the pressure on
the inlet side (admission pressure) to the level of the
desired pressure on the outlet side (outlet pressure) in
individual cases.
The pressure reducing valve functions on a force
equalisation principle. The force of a diaphragm
operates against the spring force of the regulating
valve. If the outlet pressure and therefore diaphragm
force fall because water is drawn, then the greater
force of the spring causes the valve to open. The outlet
pressure then increases until the forces between the
diaphragm and the spring are equal again.
The inlet pressure (admission pressure) has no influ-
ence on the regulating valve of the pressure reducing
valve. Inlet pressure fluctuation does not influence the
outlet pressure, thus providing inlet pressure balan-
cing.
The refilling combination can be connected in accor-
dance to DIN EN 1717 constantly by hose line or
piping. (KTW approval for hose line neccessary).
In order to prevent an uncontrolled refill of the heating
system, the shut off valvemust be closed after the
filling procedure..
Function softening unit
The softening unit, installed directly after the refilling
combination, works according to the ionic exchange
principle and replaces the alkaloids of soil such as
calcium and magnesium with sodium ions.
Dependant on the regional water hardness, the water
is either partially softened (<8°dH) or completely
softened (<0,11°dH) by adjusting the blending unit.
3. Application
4. Technical data
Medium Water
Inlet pressure max. 10.0 bar
Outlet pressure 1.5-4 bar adjustable, preset
to 1.5 bar
Liquid category Backflow
preventer BA
4 (toxic, highly toxic, tumou-
rigenic, radioactive mate-
rials)
Suitable for heating systems with the following
materials: steel, copper, copper alloys and plas-
tics.
Treated water has modified corrosive chemical
parameters. Conditioning by means of inhibi-
tors is to be provided for separately.
Installation position horizontal pipework with
discharge connection
directed downwards
Operating temperature max. 30 °C
kvs-value 0.45 m3/h
Connection ball valve
Backflow preventer G 1/4"
Connection size
Discharge
HT 50
Connection size 1/2" External thread

Honeywell GmbH 14 MU1H-1546GE23 R0908
GB
5. Scope of delivery
The refilling combination with softening unit consists
of:
• integrated ball valve, inlet and outlet side
• Backflow preventer type BA with discharge valve,
cartridge insert, integrated dirt trap on the inlet side,
backflow preventer outlet side and three measuring
points with sealing plugs
• Pressure reducing valve with pressure gauge
• Blending unit, consisting of water flow meter, outlet-
sided blocking capability and bleeder valve
• 3.5l cartridge with ionic exchange resin
• Total hardness test-kit to determine water hardness
6. Options
7. Assembly
It is necessary during installation to follow the installa-
tion instructions, to comply with local requirements and
to follow the codes of good practice.
7.1 Installations Guidelines
• Installation in inlet of the heating system, fasten
softening unit on the wall
• Install in horizontal pipework with discharge connec-
tion directed downwards
• The installation may not take place in areas or ducts
where poisonous gases or vapours may be present
or where flooding can occur
• The installation environment should be protected
against frost and ventilated well
• The installation location has to be easily accessible
o Simplified maintenance and cleaning
o Pressure gauge at the pressure reducing valve
can be read off easily
• First install the refilling combination in the flow direc-
tion, then immediately thereafter install the softe-
ning unit
• The national installation regulations must be
observed during the assembly.
7.2 Installation
1. Thoroughly flush pipework
2. Install refilling combination
o Install in horizontal pipework with discharge
connection directed downwards
o Note flow direction (indicated by arrow)
o Install without tension or bending stresses
o Installation height should be min. 55cm from the
floor in order to warrant safe replacement of the
cartridge
3. Attach drain pipe to discharge connection (plastic
pipe HT 50)
4. Install the blending unit immediately after the refil-
ling combination and fasten with the wall holder
o Installation into horizontal pipeline
• Note flow direction (indicated by arrow)
o Install without tension or bending stresses
5. Screw cartridge into blending unit and tighten manu-
ally.
8. Commissioning
8.1 Setting outlet pressure
1. Close ball valve on the inlet side of the refilling
combination and on the outlet side of the blending
unit
o outlet-sided ball valve of the refilling combination
has to remain opened
2. Decompress the outlet side by opening the
sampling valve (air bleed valve of the blending unit)
3. Loosen the slotted screw of the refilling combination
o Do not remove slotted screw
4. Slacken tension in compression spring
o Turn the adjuster knob (grey) left (-) as far as it will
go
5. Slowly open the ball valve on the inlet side
6. Turn adjuster knob until the pressure gauge shows
the desired value
7. Retighten slotted screw
8. Slowly open the ball valve on the outlet side
8.2 Adjust softening
1. Measuring the water hardness with support from the
total hardness test-kit, included in the scope of deli-
very, the water hardness should be measured
before the installation.
NK300soft-1/2A = Standard version with threaded
connection R1/2" and 600µm
filter in the refilling combination
NK300soft-1/2AZ25 =Version with threaded connec-
tion R1/2" and 25µm filter in the
refilling combination
To avoid stagnating water the refilling combina-
tion must be connected as close to the supply line
as possible!
The national installation regulations apply during
the assembly.
Only fasten the plastic sealing plugs manually
(without tools)
Pressure reducing valve is set to 1.5 bar by
factory.
The pressure of the system should be at least 2
bar above the set outlet pressure.
Observe the information in the instruction manual
of the total hardness test-kit

Honeywell GmbH 15 MU1H-1546GE23 R0908
GB
2. Set the dilution unit with the blue adjustment handle
o The suitable dilution setting (marker 0-3 on the
casing of the dilution unit, remove insulation lining
if necessary) is dependant on the regional water
hardness and the desired residual hardness. The
value can be extracted from the table attached to
the cartridge.
8.3 Filling up the system
1. Slowly open the ball valve on the inlet and outlet
side of the refilling combination and on the outlet
side of the blending unit
2. After filling up the system, close the ball valves
3. Note the required parameters listed on the label on
the cartridge
9. Maintenance
9.1 Inspection
9.1.1 Testing pressure reducing valve
1. Close ball valve on the outlet side of the refilling
combination
2. Check outlet pressure on pressure gauge when no
flow is occurring
o If the pressure is increasing slowly, the valve may
be dirty or defective. In this instance, carry out
servicing and cleaning
3. Slowly open the ball valve on the outlet side of the
refilling combination
9.1.2 Testing discharge valve
1. Procedure according to instruction of the test control
unit TKA295 resp. TK295
9.1.3 Testing outlet check valve
1. Procedure according to instruction of the test control
unit TKA295 resp. TK295
9.2 Maintenance
In accordance with DIN EN 1717 a regular mainte-
nance must be taken.
9.2.1 Valve insert and filter
1. Close ball valve on the inlet side of the refilling
combination and on the outlet side of the blending
unit
2. Decompress the outlet side by opening the
sampling valve (air bleed valve of the blending unit)
3. Loosen the slotted screw of the refilling combination
o Do not remove slotted screw
4. Slacken tension in compression spring
o Turn the adjuster knob (grey) left (-) as far as it will
go
5. Unscrew spring bonnet
o Use double ring wrench ZR06K
6. Remove slip ring
7. Remove valve insert with a pair of pliers
8. Check that sealing ring, edge of nozzle and slotted
ring are in good condition, and if necessary replace
the entire valve insert
9. Reassemble in reverse order
10.Set outlet pressure
9.2.2 Maintenance and cleaning of cartridge insert
1. Close ball valve on the inlet side of the refilling
combination and on the outlet side of the blending
unit
2. Decompress the outlet side by opening the
sampling valve (air bleed valve of the blending unit)
3. Remove cover from cartridge insert
4. Remove cartridge insert and strainer
5. Remove strainer from cartridge insert
6. Clean or replace strainer and cartridge insert
7. Reassemble in reverse order
o push down the cartridge insert till it snaps in
8. Check operation
Because of casual fluctuation of pressure drip-
ping water at discharge valve can occur!
This is no malfunction and therefore no reason for
complaint!
Maintenance of backflow preventer must be
carried out by authorized personnel!
• Frequency: every 6 month (depending on local
operating conditions)
• To be carried out by an installation company
• Inspection with a test control unit and mainte-
nance-set (see accessories)
Take note of the instructions of the test control
unit TKA295 or TK295
Quick test for the discharge valve:
• Lower the inlet pressure
o if the discharge valve opens (it drops), the
function is o.k.
Take note of the instructions of the test control
unit TKA295 or TK295
We recommend a planned maintenance contract
with an installation company
Frequency: every 1-3 years (depending on local
operating conditions)
To be carried out by an installation company
There is a spring in the spring bonnet. It may
cause injuries if the spring is derailing.
• Make sure that the spring is released!
Do not use any cleaning agents containing
solvents and/or alcohol to clean the plastic parts!
Detergents must not be allowed to enter the envi-
ronment or the sewerage system!
Do not dismantle cartridge insert in individual
parts!

Honeywell GmbH 16 MU1H-1546GE23 R0908
GB
9.2.3 Check valve
1. Close ball valve on the inlet side of the refilling
combination and on the outlet side of the blending
unit
2. Decompress the outlet side by opening the
sampling valve (air bleed valve of the blending unit)
3. Replace non return valve
4. Check operation
9.3 Replacing cartridge
1. Close ball valve on the inlet side of the refilling
combination and on the outlet side of the blending
unit
2. Decompress the outlet side by opening the
sampling valve (air bleed valve of the blending unit)
3. Unscrew the cartridge from the blending unit
4. Screw the new cartridge in manually
5. Open ball valves on the inlet and outlet side
10. Disposal
• Dezincification-resistant brass housing
• Discharge valve, cartridge insert, valve insert,
mechanical components of the blending unit and
spring bonnet made of high-quality plastic
• Fibre-reinforced NBR diaphragm
• Seals in NBR and EPDM
• Spring steel adjustment spring
• Stainless steel fine filter mesh
• Cartridge made of polypropylene (dispose of with
residual waste)
Check valve will be destroyed after demounting
When the filling level of the heating system
exceeds the specified capacity, a cartridge
exchange has to be performed.
The maximum capacity is determined according
to the total water hardness and the dilution
setting. (see table in chapter 14)
The capacity is noted on a table included in the
scope of delivery, as well as the respectively
added amounts of water. If the filling level
exceeds the noted water flow meter end value, a
cartridge exchange has to be performed.
An exchange of the softening cartridge is recom-
mended at least 12 months after its first usage
due to technical safety purposes.
11. Troubleshooting
Problem Cause Remedy
No or too small water flow rate Refilling combination is not fitted in flow
direction
Fit refilling combination in flow direc-
tion (note direction of arrow on
housing)
Ball valves up- or downstream of refilling
combination are not fully open
Open ball valves entirely
Pressure reducing valve is not set to the
desired outlet pressure
Set outlet pressure
integrated strainer is contaminated clean strainer
Discharge valve opens without
reason (no fluctuation of inlet
pressure)
Non return valve upstream or discharge
valve are contaminated Remove cartridge insert and clean or exchange it
Discharge valve does not close Discharge valve is contaminated or faulty Remove cartridge insert and clean
or exchange it
Water is escaping from spring
hood Valve insert diaphragm damaged Exchange valve insert
The outlet pressure set does not
remain constant
Valve insert, sealing ring or edge of nozzle
is contaminated or worn
Exchange valve insert

Honeywell GmbH 17 MU1H-1546GE23 R0908
GB
12. Spare Parts 13. Accessories
No.Description Part No.
1Cartridge insert
complete
1/2" 0903733
2Check valve 1/2" 2166200
3Valve insert
complete
1/2"D06FA-1/2
(not incl. filter)
4Blanking plug
with O-ring R1/4"
(5 pcs.)
S06K-1/4
5Sealing ring set
(10 piece)
1/2" 0901443
6Pressure gauge 0 - 4 bar M07M-A4
7Water flow meter WZ300
8Air bleed valve 2421100
9Cartridge 0.75 l P300-S
3.5 l P300-L
1
3
5
5
2
4
5
4
4
6
7
8
9
TK295 Test kit
Electronic pressure measuring device with
digital indicator, battery-operated. With
case and accessories, ideal for inspection
and maintenance of backflow preventer
type BA.
TKA295 Test kit
Analogue pressure measuring device with
differential pressure display. With case and
accessories, ideal for inspection and main-
tenance of backflow preventer type BA.
ZR06K Double ring spanner
For removal of spring hood and filter bowl
WS300NK Maintenance set
Maintenance set for refilling combination
NK300 for use with TK295 resp. TKA295
TK295
ZR06K
TKA295
WS300NK
3x
3x

MU1H-1546GE23 R0908 18 Honeywell GmbH
GB
14. Determination of the maximum capacity of the softening cartridge
14.1GERMANY: Requirements according to VDI 2035 page 1
14.2AUSTRIA: Requirements according to ÖNORM H 5195-1
The determination of the maximum capacity of the softening cartridge (tables A and B) is carried out in accor-
dance with VDI (Verein Deutscher Ingenieure - Society of German Engineers) in relation to the overall
heating power.
Overall heating
power
Specific system volume (system volume/smallest individual heating power)
0 to less than 20 litres/kW 20 to less than 50 litres/kW as of 50 and more litres/kW
0 to 50 kW
Reference value:
Softening to less than 16,8°*
Recommendation:
Softening to less than 8.4°
⇒See table A
Minimum requirement:
Softening to less than 11.2°
Recommendation:
Softening to less than 8.4°
⇒See table A
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
⇒See table B
50 to 200 kW
Minimum requirement:
Softening to less than 11.2°
Recommendation:
Softening to less than 8.4°
⇒See table A
Minimum requirement:
Softening to less than 8.4°
⇒See table A
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
⇒See table B
200 to 600 kW
Minimum requirement:
Softening to less than 8.4°
⇒See table A
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
⇒See table B
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
⇒See table B
more than 600 kW
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
⇒See table B
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
⇒See table B
Minimum requirement:
Softening to less than 0.11°
⇒See table B
* For equipment with circulating water heaters and for systems with electrical heating elements, the equated refe-
rence value for the sum of alkaline earth metals ≥3.0mol/m³, equivelent to 16.8 °dH.
The determination of the maximum capacity of the softening cartridge (tables C and D) is carried out in accor-
dance with the Önorm (Österreichisches Normungsinstitut - Austrian standardisation institute) in relation to
the overall water content of the entire heating system.
Overall water content of the entire heating system
0 to 1000 litres 1000 to 5000 litres Over 5000 litres
Minimum requirement:
Softening to less than 17°
Recommendation:
Softening to less than 6°
⇒See table C
Minimum requirement:
Softening to less than 6°
⇒See table C
Minimum requirement:
Softening to less than 0.5°
⇒See table D

Honeywell GmbH 19 MU1H-1546GE23 R0908
GB
14.3Table A
Valid for a softening to a residual hardness less than 8.4°dH (according to VDI 2035 page 1)
Total water hard-
ness in °dH
Softening cartridge Size S Softening cartridge Size L
Dilution adjustment Capacity in litres Dilution adjustment Capacity in litres
1-- -- -- --
2-- -- -- --
3-- -- -- --
4-- -- -- --
5-- -- -- --
6-- -- -- --
7-- -- -- --
8-- -- -- --
9 3 650 3 3981
10 3 584 3 3192
11 3 457 3 2131
12 3 351 3 1639
13 3 289 3 1349
14 3 248 3 1155
15 3 217 3 1014
16 2 186 2 868
17 2 168 2 785
18 2 154 2 718
19 2 142 2 661
20 2 132 2 614
21 2 123 2 573
22 2 115 2 538
23 2 109 2 507
24 2 103 2 479
25 2 97 2 455
26 1 88 1 411
27 1 84 1 392
28 1 80 1 375
29 1 77 1 359
30 1 74 1 344
31 1 71 1 331
32 1 68 1 318
33 1 66 1 307
34 1 63 1 296
35 1 61 1 286
36 1 59 1 277
37 1 57 1 268
38 1 56 1 260
39 1 54 1 252
40 1 53 1 245

MU1H-1546GE23 R0908 20 Honeywell GmbH
GB
14.4Table B
Valid for a softening to a residual hardness less than 0.11°dH (according to VDI 2035 page 1)
Total water hard-
ness in °dH
Softening cartridge Size S Softening cartridge Size L
Dilution adjustment Capacity in litres Dilution adjustment Capacity in litres
1--------
2 0 900 0 4200
3 0 600 0 2800
4 0 450 0 2100
5 0 360 0 1680
6 0 300 0 1400
7 0 257 0 1200
8 0 225 0 1050
9 0 200 0 933
10 0 180 0 840
11 0 164 0 764
12 0 150 0 700
13 0 138 0 646
14 0 129 0 600
15 0 120 0 560
16 0 113 0 525
17 0 106 0 494
18 0 100 0 467
19 0 95 0 442
20 0 90 0 420
21 0 86 0 400
22 0 82 0 382
23 0 78 0 365
24 0 75 0 350
25 0 72 0 336
26 0 69 0 323
27 0 67 0 311
28 0 64 0 300
29 0 62 0 290
30 0 60 0 280
31 0 58 0 271
32 0 56 0 263
33 0 55 0 255
34 0 53 0 247
35 0 51 0 240
36 0 50 0 233
37 0 49 0 227
38 0 47 0 221
39 0 46 0 215
40 0 45 0 210