Oerlikon DV 4004 CTLW Mounting instructions

EN Safety instruction for use and maintenance - Do not destroy this manual
FR Instruction de securite d’emploi et d’entretien - Conserver ce livret d’instructions
ES Instrucciones de seguridad, empleo y mantenimiento - Conservar el presente manual
IT Istruzioni per la sicurezza nell’uso e per la manutenzione - Conservare il presente libretto
DE Betriebs-Wartungs und Sicherheitsanleitung - Das vorliegende Handbuch gut aufbewahren
PT Instrucões de segurança de utilização e de manutenção - Conserve este manual
SV Instruktioner för säkerhet, använding och underåll - Spar denna handledning
NL Veiligheidsinstructies voor gebruik en onderhoud - Bewaar deze handleiding
DA Sikkerhedsanvisninger for anvendelse og vedligeholdelse – Ødelæg ikke denne betjeningsvejledning
NO Sikkerhetsmessige oppfordringer for anvendelser og vedlikehold – Ikke destruer denne manualen
FI Käyttöä ja huoltoa koskevat turvallisuusohjeet – Säilytä tämä käyttöohjekirja ehjänä
RO Instructiuni privind siguranta in exploatare si intretinerea - Pastrati acest manual
SK Bezpečnostné pokyny pri používaní a pri údržbe - Odložte si tento návod na použitie
CS Bezpečnostní pokyny pro používání a údržbu - Návod na používání si uchovejte
PL Instrukcje bezpieczeństwa podczas obsługi i konserwacji - Zachować niniejszą instrukcję na przyszłość
RU РУКОВОДСТВО ПО БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
www.airliquidewelding.com
Air Liquide Welding - 13, rue d’Epluches - BP 70024 Saint-Ouen L’Aumône
Cat. Nr.:
Rev.:
Date:
DV 4004 CTLW FEEDER
800035652
00
23. 10. 2008

Welding Operations Services Slovakia, spol. s r.o.
Hlohovecká 6, 951 41 Nitra - Lužianky, SLOVAK REPUBLIC
MEMBER OF AIR LIQUIDE WELDING GROUP.

2 EN
CONTENTS
EN
1.0 TECHNICAL DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1 DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 TECHNICAL CHARACTERISTICS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.0 CONNECTION TO THE GENERATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.0 WIRE REEL INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 WIRE REEL INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 START-UP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.0 DESCRIPTION OF FRONT PANEL CONTROLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 FRONT PANEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.0 BASIC INFORMATION REGARDING MIG WELDING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.0 CONNECTION AND PREPARATION OF EQUIPMENT FOR WELDING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.1 WELDING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.2 CARBON STEEL WELDING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.3 STAINLESS STEEL WELDING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.4 ALUMINIUM WELDING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.5 SPOT WELDING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
7.0 MIG WELDING FAULTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
7.1 FAULT CLASSIFICATION AND DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.0 GENERAL MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.1 TORCH MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.2 CONNECTING THE TORCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
SPARE PARTS LIST. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I - XII
WIRING DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .XIII - XIV

TECHNICAL DESCRIPTION
3 EN
EN
1.0 TECHNICAL DESCRIPTION
1.1 DESCRIPTION
The wire feeder together with a generator form an installation that
can be used on the direct wire welding process. Linked to gener-
ators it is able to satisfy many operative requirements.
The self-regulation of the wire speed covers three to four position
variations of the work tension. This facilitates the welding param-
eters regulation. Furthermore, it continuously adapts the advance
wire speed to the grid tension and the arcs length variations.
1.2 TECHNICAL CHARACTERISTICS
* For using the entire range of wires possible, the wire rollers sup-
plied must be supplemented with those having suitable grooves
(e.g. Knurled grooves for cored wires)
** The shielding gas used depends on the metal being welded;
see some examples in the following table:
2.0 CONNECTION TO THE GENERATOR
1. Make sure the generator is off before carrying out this oper-
ation.
2. Connect the umbilical cord's power socket to the relative plug
placed at the back panel of the machine (insert it completely
and rotate clockwise so that it is completely blocked).
3. Connect the multiple plugs to the relative socket blocking it
with the appropriate end.
4. Connect the gas tube coming out from the cord to the cylinder
pressure reducer.
3.0 WIRE REEL INSTALLATION
3.1 WIRE REEL INSTALLATION
1. Put the wire reel in the relative spool so that the two rotate to-
gether.
2. Adjust the spool brake by means of the central nut on the lat-
ter, so that the reel rotates easily (on some spools the adjust-
ment nut is not visible, but is accessible after withdrawing the
retainer tab).
3. Open the upper bridge of the wire feed unit
4. Check that the rollers are suited to the diameter of the wire to
be used; otherwise change.
5. Straighten an end section of the wire and cut it.
6. Pass the wire over the two lower rollers and insert in the torch
connector tube until it protrudes from the latter by approx. 10 cm.
7. Close the upper bridge of the wire feed unit and check that
the wire is positioned in the relative groove.
8. Connect the torch and insert the protruding wire section into
the sleeve, taking care that the control pins are fitted correctly
in the seats and the connector nut is tightened fully down.
3.2 START-UP
1. Switch on the machine
2. Set the power switch to an intermediate position.
3. Remove the nozzle and wire guide tube from the torch, press
the button and feed the wire until it protrudes from the front
section of the torch. While feeding wire through the torch, use
the handwheel to adjust the force that the wire pressure roller
exerts on the feed roller; the setting must ensure that the
welding wire moves regularly without slipping on the rollers
and without deforming. Fit the torch with a suitable wire guide
tube according to the type of wire used.
4. Secure the wire guide tube, and ensure that the diameter cor-
responds to the wire used.
5. Refit the gas nozzle.
6. Open the gas cylinder valve.
7. Connect the ground clamp to the workpiece on a section free
of rust, paint, grease or plastic.
IMPORTANT: IF THE WIRE FEEDER IS SUSPENDED DURING
WELDING, MAKE SURE THE WIRE FEEDER FRAME IS ISO-
LATED FROM THE EARTHING CIRCUIT (E.G. USE LIFTING
ROPES IN NYLON OR OTHER INSULATING MATERIAL).
THIS PRECAUTION IS INDISPENSABLE IN ORDER TO PRE-
VENT POSSIBLE RECLOSURE OF THE WELDING CURRENT
THROUGH THE LIFTING MEANS AND THE ELECTRICAL
SYSTEM EARTHING CIRCUIT.
FAILURE TO COMPLY WITH THIS SAFETY RULE CAN RE-
SULT IN SERIOUS DAMAGE TO THE ELECTRICAL SYSTEM
AND COMPROMISE THE TROLLEY LIFTING SYSTEM.
4.0 DESCRIPTION OF FRONT PANEL CON-
TROLS
4.1 FRONT PANEL
Picture 1.
24 V 42 V
U1 24 V 50/60 Hz U1 0-24-42 V 50/60 Hz
I1 3 A I1 1 A (24 V) - 5 A (42 V)
X 60% 100% X 60% 100%
I2 345 A 270 A I2 450 A 350 A
24 V 42 V
Range of solid wires* Ø 0,6 ÷ 1,2 mm Ø 0,6 ÷ 1,6 mm
Range of cored wires* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm Ø 0,8 ÷ 2,4 mm
Reel sizes Ø 300 mm
Gas** Ar or CO2 o MIX
(max 4 bar)
Cooling WELDLINE FREEZECOOL
Material to be welded Usable shielding gas
Steel CO2 or MIX (Ar + CO2)
Stainless steel MIX (Ar + O2)
Aluminium Ar
WELDING WIRE CAN CAUSE INJURY.
Never point the torch towards the body or towards
other metals when unwinding welding wire.
3
2
1
4
5
6
7
8
9
14
15
10
17
16

4 EN
BASIC INFORMATION REGARDING MIG WELDING
EN
1 - Welding system selector:
In position (2 stroke welding) press the torch button to
start welding, and release to stop.
In position (4 stroke welding) press the torch button to de-
liver gas; on release, wire feed and current are activated; press
again to stop wire feed and current and release to shut off the gas
supply.
In position (spot welding) the welder operates in timed
mode; press the torch button to start the welding phase, which
stops automatically after the time interval as set on the timer po-
tentiometer (Ref. 5 - Picture 1 Page 3.).
2 - Machine ON indicator lamp
3 - Machine overheating indicator lamp or defect on the water
cooling PCB.
4 - Wire feed speed control -potentiometer
5 - Spot welding time control potentiometer, from 0.3 to 10
seconds (operating only with selector (Ref. 1 - Picture 1 Page 3.)
set to position
6 - Wire feed motor acceleration time control potentiometer.
7 - Wire burn-off potentiometer. Time during which the welding
power is maintained after regular release of the torch button. In
practice, at the end of welding, if this time is too short, the wire re-
mains stuck in the bath or protrudes too far from the torch contact
tube; otherwise, if the control time is too long, the wire remains
stuck in the torch contact tube, often causing damage to the latter.
8 - Advance wire button (without "current")
9 - Gas output test button
10 - Euro torch connector
14 - Voltmeter
15 - Ammeter
16 - Cooling water delivery connection (blue)
17 - Cooling water return connection (red)
5.0 BASIC INFORMATION REGARDING MIG
WELDING
MIG WELDING PRINCIPLES
MIG welding is autogenous, i.e. it permits welding of pieces made
of the same metal (mild steel, stainless steel, aluminium) by fu-
sion, while granting both physical and mechanical continuity. The
heat required for melting is generated by an electric arc that
strikes between the wire (electrode) and the piece to be welded.
A shield gas protects both the arc and the molten metal from the
atmosphere.
6.0 CONNECTION AND PREPARATION OF
EQUIPMENT FOR WELDING
CONNECT WELDING ACCESSORIES CAREFULLY TO AVOID
POWER LOSS OR LEAKAGE OF DANGEROUS GASES.
Carefully follow the safety standards
N.B. DO NOT ADJUST SWITCHES during welding operations to
avoid damage to the equipment.
CHECK THAT GAS IS DELIVERED FROM THE NOZZLE AND
ADJUST FLOW BY MEANS OF THE PRESSURE REDUCER
VALVE.
CAUTION: SCREEN GAS FLOW WHEN OPERATING IN OUT-
DOOR OR VENTILATED SITES; WELDING OPERATIONS
MAY NOT BE PROTECTED DUE TO DISPERSION OF INERT
SHIELDING GASES.
6.1 WELDING
1. Open the gas cylinder and regulate gas outlet flow as re-
quired. Fit the earth clamp on a part of the welding piece with-
out any paint, plastic or rust.
2. Select the welding current by means of switches (Ref. 11 -
Picture 1 Page 3.); bear in mind that the greater the welding
thickness, the more power is required. The first switch setting
is suitable for minimum thickness welding.Also take into ac-
count that each setting features a specific wire drive speed
which can be selected by means of adjustment knob (Ref. 4
- Picture 1 Page 3.).
6.2 CARBON STEEL WELDING
For MIG welding, proceed as follows:
1. Use a binary shielding gas (commonly a AR/CO2 mixture
with percentages ranging from 75-80% of Argon and from 20-
25% of CO2), or ternary mixtures such as AR/CO2/O2.
These gases provide welding heat and a uniform and com-
pact bead, although penetration is low. Use of carbon dioxide
(MAG) as a shielding gas achieves a thin and well-penetrat-
ed bead but ionisation of the gas may impair arc stability.
2. Use a wire feed of the same quality of that of the steel for
welding. Always use good quality wire; welding with rusty
wires can cause welding defects.
In general the applicable current range for wire use is:
- Ø wire mm x 100 = minimum Amps.
- Ø wire mm x 200 = minimum Amps.
Example: Ø filo 1.2 mm= minimum Amps 120 mm/maximum
Amps 240.
The above range is used with binary AR/CO2 gas mixtures
and with short-circuiting transfer (SHORT).
3. Do not weld parts where rust, oil or grease is present.
4. Use a torch suited to welding current specifications
5. Periodically check that the earth clamp pads are not dam-
aged and that the welding cables (torch and earth) are not cut
or burnt which could impair efficiency.
6.3 STAINLESS STEEL WELDING
MIG Welding of 300 series (austenitic) stainless steel must be car-
ried out with a shielding gas that has a high Argon content and a
small percentage of O2 to stabilise the arc. The most commonly
used mixture is AR/O2 98/2.
- Never use CO2 or AR/CO2 mixtures.
- Never touch the wire.
The filler material used must be of a higher quality than the base
material and the welding zone must be completely clean.
6.4 ALUMINIUM WELDING
To MIG weld aluminium, use the following:
1. 100% Argon shielding gas.
2. Filler wire with a composition suited to the base welding ma-
terial. To weld ALUMAN and ANTICORODAL use 3-5% sili-
For optimal welding, keep the torch in the same direction as
the wire feed, as illustrated in figure.

MIG WELDING FAULTS
5 EN
EN
con wire. To weld PERALUMAN and ERGAL use 5%
magnesium wire.
3. Use a torch designed for aluminium welding.
6.5 SPOT WELDING
This type of welding is used for spot welding two overlapping
sheets, and requires the use of a special gas nozzle.
Fit the spot welding gas nozzle, press it against the piece to be
welded. Press the torch button; note that the welder will eventually
detach from the piece. This time period is fixed by the TIMER con-
trol (Ref. 5 - Picture 1 Page 3.), and must be set depending on the
thickness of the material.
7.0 MIG WELDING FAULTS
7.1 FAULT CLASSIFICATION AND DESCRIPTION
MIG welds may be affected by various defects, which are impor-
tant to identify. These faults do not differ in form or nature from
those encountered during manual arc welding with coated elec-
trodes. The difference between the two applications lies rather in
the frequency of defects: porosity, for example, is more common
in MIG welding, while inclusion of slag is only encountered in
welding with coated electrodes.
The causes and prevention of faults are also quite different.
The following table illustrates the various faults.
8.0 GENERAL MAINTENANCE
DISCONNECT THE POWER SOURCE FROM THE MAINS BE-
FORE PERFORMING ANY MAINTENANCE WORK.
Every 5-6 months, remove accumulated dust from the inside of
the welding unit with a jet of dry compressed air (after removing
side panels).
BE EXTREMELY CAREFUL TO AVOID BENDING MOVE-
MENTS, WHICH COULD DAMAGE AND CHOKE THE TORCH.
NEVER MOVE THE POWER SOURCE BY PULLING THE
TORCH.
PERIODICALLY CHECK THE CONDITION OF THE TORCH,
WHICH IS THE PART MOST SUBJECT TO WEAR.
8.1 TORCH MAINTENANCE:
1. GAS NOZZLE: periodically apply welding spray and clean
nozzle interior of residue.
2. WIRE GUIDE TUBE: check the wire passage of the tube for
wear. Replace as necessary.
8.2 CONNECTING THE TORCH
Prior to connecting the torch, make sure that the wire sheath (18)
is suited to the diameter of the wire used:
- BLUE Ø 1.5 for wire Ø 0,6- 0.8 mm.
- RED Ø 2.0 for wire Ø 1 - 1.2 mm.
(Wire sheath colour for steel wire).
FAULT APPEARANCE CAUSE AND REMEDY
UNEVEN LEVEL - Poor preparation.
- Align edges and hold during spot welding.
EXCESS THICKNESS
- No-load voltage or welding speed too low.
- Incorrect torch inclination.
- Wire diameter too large.
INSUFFICIENT METAL - Welding speed too high.
- Welding voltage too low for welding application.
OXIDISED BEAD
- Weld in the channel if using a long arc.
- Regulate voltage.
- Wire is bent or over-protruding from the wire guide tube.
- Incorrect wire feed speed.
INSUFFICIENT PENETRATION
- Incorrect torch inclination.
- Irregular or insufficient distance.
- Wire guide tube worn.
- Wire speed too slow for voltage used or for welding speed.
OVER PENETRATION
- Wire speed too high.
- Incorrect torch inclination.
- Excessive distance.
LACK OF FUSION - Distance too short.
- Rough out or grind the weld, then repeat.
CHANNELS
- Welding speed too high.
(This fault is easily detected on sight by the welder, and should be corrected im-
mediately.)
19
21
18
20
22

6 EN
GENERAL MAINTENANCE
EN
TYPE OF BREAKDOWN POSSIBLE CAUSES CHECKS AND REMEDIES
No functions operate. Faulty power cord (one or more phases discon-
nected). Check and remedy.
Blown fuse. Renew.
Irregular wire feed. Insufficient spring pressure. Try tightening regulating knob.
Wire-guide sheath blocked. Renew.
Wrong race - unsuitable for wire, or excessively
worn. Turn roller over or change it.
Braking on coil excessive. Loosen brake using adjusting screw.
Irregular wire feed. Oxidized, poorly wound, poor quality wire, with
tangled or overlapping coils, etc.
Remedy by removing defective coils. If problem persists, change the
wire reel.
Reduced welding power. Earth cable not connected.
Check that the power cord is in good condition and make sure that the
ground clamps are flrmly fixed to the works piece, which must be free
of rust, grease and paint.
Detached or loose connection on switches Check, tighten or renew, as necessary.
Faulty contactor Check the state of the contacts and the mechanical efficiency of the
contactor
Faulty rectifier. Visually check for signs of burn-out; if present, renew rectifler.
Porous or spongy welds. No gas. Check presence of gas and gas supply pressure.
Draughts in welding area. Use a suitable screen. Increase gas delivery pressure if necessary.
Ciogged holes in diffuser. Clear clogged holes using compressed air.
Gas leakage due to rupture in supply hoses.
Solenoid valve blocked.
Check and renew faulty component.
Check solenoid operation an electrical connection.
Porous or spongy welds. Faulty pressure regulator. Check operation by removing the hose connecting the pressure regu-
lator to the power source.
Poor quality gas or wire. Gas must be extra-dry; change the cylinder or use a different type
wire.
Gas supply does not switch off. Worn or dirty solenoid valve. Dismantle solenoid; clean hole and obturator.
Presslng torch trigger produces no
result.
Faulty torch trigger, disconnected or broken
control cables.
Remove the torch connection plug and short-circuit the poles; if the
machine operates properly, check the cables and the torch trigger.
Blown fuse. Renew using a fuse of the same rating.
Faulty power switch. Clean with compressed air. Ensure that wires are tightly secured; re-
new switch if necessary.
Faulty electronic circuit. Renew circuit.

1 FR
SOMMAIRE
FR
1.0 DESCRIPTION DONNEES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1 DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 DONNÉES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.0 CONNEXION AU GENERATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.0 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.1 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 MISE EN SERVICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4.0 DESCRIPTION DES COMMANDES SUR LE PANNEAU FRONTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 PANNEAU ANTERIEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.0 NOTIONS DE BASE SUR LE SOUDAGE MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.0 RACCORDEMENTS ET PRÉPARATION DE L’ÉQUIPEMENT POUR LE SOUDAGE . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.1 SOUDAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.2 SOUDAGE DES ACIERS AU CARBONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.3 SOUDAGE DES ACIERS INOXYDABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.4 SOUDAGE DE L’ALUMINIUM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.5 BOUTONNAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.0 DÉFAUTS DES SOUDURES MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.1 CLASSIFICATION ET DESCRIPTION DES DÉFAUTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
8.0 ENTRETIEN ORDINAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.1 PRINCIPALES OPÉRATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.2 RACCORDEMENT DE LA TORCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
PIÈCES DÉTACHÉES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I - XII
SCHÉMA ÉLECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .XIII - XIV

2 FR
DESCRIPTION DONNEES TECHNIQUES
FR
1.0 DESCRIPTION DONNEES TECHNIQUES
1.1 DESCRIPTION
Le de l'alimentateur de fil, avec un générateur, un système prêt
pour être utilisé dans le processus de soudure à fil continu. Avec
les générateurs il est en mesure de satisfaire plusieurs exigences
opérationnelles.
L’autoréglage de la vitesse du fil qui couvre trois - quatre déclen-
chements de variation de la tension de travail, outre à faciliter le
réglage des paramètres de soudure, adapte continuellement la vi-
tesse d’avancement du fil aux variations de la tension de réseau
et de la longueur d’arc.
1.2 DONNÉES TECHNIQUES
* Pour utiliser toute la gamme de fils possible il est nécessaire de
compléter la fourniture de rouleaux débobineurs par les rouleaux
présentant une gorge adaptée (ex. Gorges rainurées pour fils en-
robés
** Le gaz de protection à utiliser dépend du métal à souder (voir
exemples table suivante):
2.0 CONNEXION AU GENERATEUR
1. Avant d’exécuter cette opération s’assurer que le générateur
soit éteint
2. Relier la prise de puissance du cordon ombilical à la prise re-
lative placée sur le panneau postérieur de la machine (l’insé-
rer complètement et la tourner en sens horaire jusqu’au
blocage complet).
3. Relier la fiche multiple à la prise relative en la bloquant avec
la fermeture appropriée
4. Relier le tube du gaz qui sort du cordon au réducteur de pres-
sion de la bouteille.
3.0 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL
3.1 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL
1. Mettre la bobine de fil dans le rouleau prévu à cet effet, de
façon à ce qu'ils tournent tous les deux ensemble.
2. Régler le frein du rouleau en agissant sur l'écrou central de
celui-ci, de façon à ce qu'il soit possible de faire tourner la bo-
bine assez facilement (dans certains rouleaux, l'écrou de ré-
glage n'est visible qu'en retirant vers l'extérieur le nez de
blocage).
3. Ouvrir le pont supérieur du groupe d'entraînement.
4. S'assurer que les rouleaux sont appropriés au diamètre du fil
que l'on veut utiliser. S'il n'en est pas ainsi, les remplacer.
5. Redresser une partie de l'extrémité du fil et la couper.
6. Faire passer le fil au-dessus des deux rouleaux inférieurs et
l'enfiler dans le tube de fixation du chalumeau, de façon à ce
qu'il en sorte d'environ 10 cm.
7. Refermer le pont supérieur du groupe d'entraînement en
s'assurant que le fil est bien positionné dans la gorge prévue
à cet effet.
8. Raccorder le chalumeau en enfilant dans la gaine le morceau
de fil qui dépasse de la fixation. Prêter attention aux chevilles
de commande en les dirigeant dans les logements prévus à
cet effet et visser à fond la bague de raccordement.
3.2 MISE EN SERVICE
1. Allumer la machine.
2. Mettre le commutateur de puissance sur une position inter-
médiaire.
3. Enlever la buse et le bec de passage du fil du chalumeau et,
en appuyant sur le bouton, faire glisser le fil jusqu'à ce qu'il
ne sorte plus de la partie antérieure de ce dernier. Pendant
l'introduction du fil dans le chalumeau, au moyen du volant,
régler la pression que le rouleau presse-fil doit exercer sur le
rouleau d'entraînement, de façon à ce que le fil de soudage
avance régulièrement sans patiner sur les rouleaux et sans
se déformer. Munir le chalumeau d'un bec de passage du fil
approprié en fonction du fil utilisé.
4. Revisser le bec de passage du fil en veillant à ce qu'il soit
d'un diamètre approprié au fil utilisé.
5. Remonter la buse du gaz.
6. Ouvrir le robinet de la bouteille de gaz.
7. Raccorder la pince de masse à la pièce à souder, dans un
point ne présentant aucune trace de rouille, de peinture, de
graisse ou de plastique.
ATTENTION: EN CAS D'UTILISATION DE L'ALIMENTATEUR DE
FIL SUSPENDU PENDANT LE TRAVAIL DE SOUDAGE, S'AS-
SURER QUE LE CHÂSSIS DE L'ALIMENTATEUR EN FIL SOIT
ISOLÉ DU CIRCUIT DE MISE À LA TERRE (UTILISER PAR EXEM-
PLE DES CÂBLES DE LEVAGE EN NYLON OU AUTRE MATÉRI-
EL ISOLANT). CETTE PRÉCAUTION EST INDISPENSABLE AFIN
D'ÉVITER LA FERMETURE DU COURANT DE SOUDAGE PAR
LES MOYENS DE LEVAGE ET LE CIRCUIT DE MISE À LA TERRE
DE L'INSTALLATION ÉLECTRIQUE.
LE NON RESPECT DE CETTE NORME DE SÉCURITÉ PEUT
PROVOQUER DE SÉRIEUX DOMMAGES À L'INSTALLATION
ÉLECTRIQUE ET COMPROMETTRE LE SYSTÈME DE LE-
VAGE DU CHARIOT.
24 V 42 V
U1 24 V 50/60 Hz U1 0-24-42 V 50/60 Hz
I1 3 A I1 1 A (24 V) - 5 A (42 V)
X 60% 100% X 60% 100%
I2 345 A 270 A I2 450 A 350 A
24 V 42 V
Gamme fils pleins* Ø 0,6 ÷ 1,2 mm Ø 0,6 ÷ 1,6 mm
Gamme fils enrobés* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm Ø 0,8 ÷ 2,4 mm
Tailles bobines Ø 300 mm
Gaz** Ar ou CO2 ou MIX
(max 4 bar)
Modèle WELDLINE FREEZECOOL
Matériel à souder Gaz de protection utilisable
Acier CO2 or MIX (Ar + CO2)
Acier inox MIX (Ar + O2)
Aluminium Ar
LE FIL DE SOUDAGE PEUT PROVOQUER DES
BLESSURES PAR PERFORATION.
Pendant le déroulement du fil, ne pas pointer la
torche vers soi-même ou vers toute autre person-
ne, ainsi que vers toute surface métallique.

3 FR
DESCRIPTION DES COMMANDES SUR LE PANNEAU FRONTAL
FR
4.0 DESCRIPTION DES COMMANDES SUR LE
PANNEAU FRONTAL
4.1 PANNEAU ANTERIEUR
Figure 1.
1 - Sélecteur du système de soudage:
Sur la position (2 temps) en appuyant sur le bouton cha-
lumeau, on peut commencer à souder; en le relâchant, on arrête.
Sur la position (4 temps) en appuyant sur le bouton cha-
lumeau, du gaz sort; en le relâchant, le fil et le courant partent. En
y appuyant à nouveau, le fil et le courant s'arrêtent et, en le relâ-
chant, le gaz s'arrête.
Sur la position (soudure par points) la soudeuse fonction-
ne en mode temporisé; en appuyant sur le bouton chalumeau, la
phase de soudage commence et elle cesse automatiquement à la
fin du temps établi avec le potentiomètre du temporisateur Ref. 5
- Figure 1 Pag. 3.).
2 - Voyant Machine allumée
3 - Voyant Machine en surchauffe ou anomalie sur réfroidis-
sement H2O.
4 - Potentiomètre d'ajustement de la vitesse du fil
5 - Potentiomètre de réglage du temps de pointage, de 0,3 à 10
secondes (il fonctionne uniquement avec le sélecteur (Ref. 1 - Fi-
gure 1 Pag. 3.) sur la position
6 - Potentiomètre de réglage du temps d'accélération du mo-
teur d'entraînement du fil.
7 - Potentiomètre de brûlure du fil de sou-dage. Temps pen-
dant lequel est maintenue la puissance de soudage après avoir
relâché le bouton de la torche. Dans la pratique, si à la fin du sou-
dage, ce temps est trop court, le fil reste collé dans le bain ou il
ressort trop du petit tube de contact du chalumeau. En revanche,
si le temps est trop long, le fil colle au petit tube de contact du cha-
lumeau et l'endommage souvent.
8 - Bouton d’avancement du fil (sans courant)
9 - Bouton d’essai de sortie du fil
10 - Attache Europeenne
14 - Voltmètre
15 - Ampèremètre
16 - Attache refoulement eau de refroidissement (bleu)
17 - Attache retour eau de refroidissement (rouge)
5.0 NOTIONS DE BASE SUR LE SOUDAGE MIG
PRINCIPE DU SOUDAGE MIG
Le soudage MIG est un soudage autogène, c’est à dire qu’il per-
met d’unir, par fusion, deux métaux de même nature (acier doux,
inox, aluminium) en assurant la continuité mécanique et physique
du matériau. La chaleur nécessaire à la fusion des pièces à as-
sembler est fournie par un arc électrique qui jaillit entre le fil (élec-
trode) et la pièce à souder. L’arc et le bain de fusion sont protégés
de l’air ambiant par la présence d’un gaz de protection.
6.0 RACCORDEMENTS ET PRÉPARATION DE
L’ÉQUIPEMENT POUR LE SOUDAGE
RACCORDER SOIGNEUSEMENT LES ACCESSOIRES AFIN
D’ÉVITER TOUTE PERTE DE PUISSANCE OU FUITE DE GAZ
DANGEREUSE.
RESPECTER SCRUPULEUSEMENT LES NORMES DE SÉCU-
RITÉ.
N.B.: NE PAS ACTIONNER LES COMMUTATEURS en cours de
soudage, cela pourrait endommager l’appareil.
Contrôler la sortie du gaz et en régler le débit au moyen du réduc-
teur de pression.
ATTENTION: EN CAS DE TRAVAIL À L’EXTÉRIEUR OU DE
PRÉSENCE DE COURANTS D’AIR, PROTÉGER LE FLUX DE
GAZ QUI RISQUERAIT SINON D’ÊTRE DÉVIÉ ET DE NE PLUS
OFFRIR UNE PROTECTION SUFFISANTE.
6.1 SOUDAGE
1. Ouvrir le robinet de la bouteille de gaz et régler le débitmètre
en fonction des conditions de travail. Fixer la pince de masse
sur la pièce à souder à un emplacement exempt de peinture,
de plastique ou de rouille.
2. Régler le courant de soudage en agissant sur les commuta-
teur (Ref. 11 - Figure 1 Pag. 3.) en tenant compte du fait que
plus l’épaisseur des pièces à souder est importante, plus for-
te est la puissance requise. Les premières positions des
commutateurs correspondent au soudage de petites épais-
seurs. Tenir compte aussi du fait qu’à chaque position sélec-
tionnée correspond une vitesse de fil différente, réglable au
moyen du potentiomètre (Ref. 4 - Figure 1 Pag. 3.).
3
2
1
4
5
6
7
8
9
14
15
10
17
16
Pour un soudage correct, respecter l’inclinaison et l’avance
de la torche mentionnées à la figure.

4 FR
DÉFAUTS DES SOUDURES MIG
FR
6.2 SOUDAGE DES ACIERS AU CARBONE
Pour le soudage MIG de ces métaux, il est nécessaire de:
1. Utiliser un gaz de protection à composition binaire, en géné-
ral Ar/CO2 dans des proportions allant de 75 à 80% d’Argon
et 25 à 20% de CO2, ou bien à composition ternaire telle que
Ar/CO2/O2. Ces gaz donnent chaleur au soudage et il en ré-
sulte un cordon bien raccordé et esthétique, par contre la pé-
nétration est relativement faible. En utilisant de l’anhydride
carbonique (MAG) comme gaz de protection, le cordon obte-
nu sera étroit et bien pénétré, mais l’ionisation du gaz influen-
cera sur la stabilité de l’arc.
2. Utiliser un fil d’apport de même nature que l’acier à souder. Il
est important de n’utiliser que des fils de bonne qualité en
évitant de souder avec des fils rouillés qui peuvent provoquer
des défauts de soudage. En règle générale, les fils s’utilisent
dans les plages d’intensité suivantes:
- Ø fil (mm) x 100 = Courant min. (Ampères)
- Ø fil (mm) x 200 = Courant max. (Ampères)
Exemple: Ø fil = 1,2 mm : Courant de soudage: 120 A min. /
240 A max. Ceci avec des mélanges Ar/CO2 et transfert en
court-circuit (SHORT).
3. Éviter de souder sur les pièces rouillées ou présentant des
taches d’huile ou de graisse.
4. Utiliser une torche proportionnée au courant de soudage.
5. Vérifier régulièrement que les mors de la pince de masse ne
soient pas détériorés et que les câbles (torche et masse) ne
soient pas entaillés ou brûlés, ce qui en diminuerait l’efficaci-
té.
6.3 SOUDAGE DES ACIERS INOXYDABLES
Le soudage MIG des aciers inoxydables de la série 300 (austéni-
tiques) doit être effectué sous protection de gaz à haute teneur en
Argon, avec un faible pourcentage d’O2 pour garantir la stabilité
de l’arc. Le mélange le plus couramment utilisé est Ar/O2 98/2.
- Ne pas utiliser de CO2 ou de mélange Ar/CO2.
- Ne pas toucher le fil avec les mains.
Les fils d’apport devront être de qualité supérieure à celle du mé-
tal à souder et la zone de soudage doit être soigneusement net-
toyée.
6.4 SOUDAGE DE L’ALUMINIUM
Pour le soudage de l’aluminium, il est nécessaire d’utiliser:
1. De l’Argon à 100% comme gaz de protection.
2. Un fil d’apport de composition adéquate pour le métal de
base à souder. Pour le soudage de l’ALUMAN et de l’ANTI-
CORODAL, utiliser un fil contenant 3 à 5% de silicium. Pour
le soudage du PERALUMAN et de l’ERGAL, utiliser un fil
contenant 5% de magnésium.
3. Une torche équipée pour le soudage de l’aluminium.
6.5 BOUTONNAGE
Ce mode particulier de soudage, qui réalise l’assemblage par
points de deux tôles superposées, requiert une buse gaz spécia-
le.
Monter la buse spéciale, l’appuyer sur la pièce à souder et la
maintenir en pression. Actionner et maintenir la gâchette de la tor-
che. Au bout d’un certain temps, le soudage s’arrête automatique-
ment. Ce temps est déterminé par le temporisateur TIMER (Ref.
5 - Figure 1 Pag. 3.) qui doit être réglé en fonction de l’épaisseur
des tôles à souder.
7.0 DÉFAUTS DES SOUDURES MIG
7.1 CLASSIFICATION ET DESCRIPTION DES DÉFAUTS
Les soudures obtenues par le procédé MIG peuvent présenter di-
vers défauts, il est donc important de les identifier. Ces défauts
sont semblables, par leur forme ou leur nature, à ceux rencontrés
dans le soudage manuel à l’arc avec baguettes enrobées. La dif-
férence essentielle entre ces deux procédés réside dans le fait
que la fréquence des défauts est différente; les porosités, par
exemple, sont plus fréquentes en soudage MIG tandis que les in-
clusions de laitier ne se rencontrent que dans le soudage à la ba-
guette enrobée.
Le tableau suivant résume les divers cas.
DÉFAUT ASPECT CAUSE ET REMÈDE
DÉNIVELLATION - Mauvaise préparation.
- Aligner les bords et les maintenir pendant le soudage (pointage).
ÉPAISSEUR EXCESSIVE
- Tension à vide trop faible.
- Vitesse de soudage trop lente.
- Mauvaise inclinaison de la torche.
- Diamètre de fil trop fort.
MANQUE DE MÉTAL - Vitesse de soudage trop élevée.
- Tension trop faible par rapport à la vitesse de soudage adoptée.
CORDON AYANT
UN ASPECT OXYDÉ
- Souder dans une rainure si on travaille avec un arc long.
- Régler la tension de soudage.
- Fil plié ou trop de longueur de fil libre à la sortie du tube contact.
- Mauvaise vitesse d’avance du fil.
MANQUE DE PENETRATION
- Distance irrégulière ou insuffisante.
- Mauvaise inclinaison de la torche.
- Tube contact détérioré.
- Vitesse d’avance du fil trop faible par rapport à la tension ou à la vitesse de soud-
age.
PÉNÉTRATION EXCESSIVE
- Vitesse d’avance du fil trop élevée.
- Mauvaise inclinaison de la torche.
- Distance excessive.

5 FR
ENTRETIEN ORDINAIRE
FR
8.0 ENTRETIEN ORDINAIRE
METTRE LE GÉNÉRATEUR HORS TENSION AVANT D’EF-
FECTUER QUELQUE INTERVENTION QUE CE SOIT.
Enlever périodiquement (tous les 5/6 mois) la poussière accumu-
lée à l’intérieur du générateur en utilisant un jet d’air comprimé
(après avoir ôté les panneaux latéraux).
IL EST RECOMMANDÉ D’ÉVITER LES PLIAGES QUI POUR-
RAIENT CAUSER L’ÉCRASEMENT DE LA GAINE DE LA
TORCHE ET DE NE JAMAIS DÉPLACER LE POSTE EN TI-
RANT SUR LA TORCHE.
CONTRÔLER PÉRIODIQUEMENT L’ÉTAT DE LA TORCHE,
ÉTANT DONNÉ QU’ELLE EST LA PARTIE LA PLUS SOUMISE
À USURE.
8.1 PRINCIPALES OPÉRATIONS
1. BUSE GAZ: pulvériser régulièrement un produit anti-collage
et nettoyer la partie interne de toutes les éclaboussures de
métal incrustées.
2. TUBE CONTACT: Contrôler que le diamètre du trou de pas-
sage du fil ne se soit par élargi par suite d’usure. Dans ce
cas, remplacer le tube contact.
8.2 RACCORDEMENT DE LA TORCHE
Avant de raccorder la torche à l’appareil, s’assurer que la gaine
(18) soit appropriée au diamètre du fil qui sera utilisé.
- couleur BLEUE Ø 1,5 pour fils de Ø 0,6 - 0,8 mm
- couleur ROUGE Ø 2,0 pour fils de Ø 1-1,2 mm
(Codification des couleurs des gaines pour fils d’acier).
FUSION TROP FAIBLE - Distance trop courte.
- Il est nécessaire de dégrossir ou de meuler le cordon avant de le refaire.
GORGE - Vitesse de soudage trop élevée.( Ce défaut facile à identifier visuellement doit
être corrigé immédiatement par le soudeur).
DÉFAUT ASPECT CAUSE ET REMÈDE
19
21
18
20
22
TYPE DE PANNE CAUSE POSSIBLES CONTRÔLES ET REMEDES
Aucun fonctionnement. Câble d’alimentation coupé (absence d’une ou
de plusieurs phases). Contrôler et réparer.
Fusible grillé. Le remplacer.
Avance du fil irrégulière. Pression insuffisante du galet presseur Contrôler s’il est possible d’obtenir une amélioration en serrant la vis
de pression.
Gaine écrasée. La remplacer.
Gorge du galet d’entraînement ne correspon-
dant pas au diamètre du fil ou usagée. Monter le galet adéquat ou le remplacer s’il est usage.
Frein de bobine trop serré. Desserrer le frein en agissant sur la vis.
Fil oxydé, mal enroulé, de mauvaise qualité,
spires chevauchantes ou emmêlées.
Éliminer les spires à l’origine du problème. Si le problème subsiste,
remplacer la bobine de fil.
Puissance de soudage trop faible. Câble de masse mal raccordé.
Vérifier le câble de masse, contrôler l’efficacité de la pince de masse,
s’assurer qu’elle soit placée en un point de la pièce à souder exempt
de rouille, de peinture ou de graisse.
Fil débranché ou mal serré au niveau des com-
mutateurs Vérifier, serrer ou si nécessaire, remplacer.
Contacteur défectueux Contrôler l'état des contacts et le fonctionnement mécanique du té-
lérupteur.
Redresseur défectueux. Vérifier s'il y a des signes évidents de brûlures, si nécessaire, rem-
placer.
Soudure poreuse (spongieuse). Absence de gaz. Vérifier la présence et le débit du gaz.
Courants d’air dans la zone de travail. Utiliser un paravent adéquat. éventuellement, augmenter le débit de
gaz.
Diffuseur de gaz obstrué. Dégager les trous à l’aide d’air comprimé.
Fuites de gaz dues à des ruptures de tuyaux. Vérifier et remplacer les parties défectueuses.
Électrovanne bloquée. Contrôler son fonctionnement et ses raccordements électriques.
Débitmètre défectueux. Vérifier son fonctionnement en débranchant le tuyau le raccordant au
poste de soudage.
Fil ou gaz de mauvaise qualité. Utiliser un gaz très sec, remplacer la bouteille de gaz ou le fil par une
qualité supérieure.

6 FR
ENTRETIEN ORDINAIRE
FR
Sortie du gaz en continu. Électrovanne bloquée ou encrassée. Démonter l’électrovanne et nettoyer le siège de l’obturateur.
L’action sur la gâchette de la
torche ne produit aucun effet.
Interrupteur défectueux, fils de commande dé-
branchés ou coupés.
Débrancher la torche et court-circuiter les deux pôles de commande:
si l’appareil fonctionne, contrôler les fils de commande et l’interrupteur
de la gâchette.
Fusible grillé Remplacer par un fusible de même capacité.
Commutateur de puissance défectueux Nettoyer à l’air comprimé, vérifier le serrage des fil, remplacer.
Circuit électronique défectueux. Remplacer.
TYPE DE PANNE CAUSE POSSIBLES CONTRÔLES ET REMEDES

1 ES
SUMARIO
ES
1.0 DESCRIPCIÒN Y ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1 DESCRIPCIÒN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.0 CONEXIÓN DEL GENERADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.0 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.1 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 PUESTA EN SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4.0 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS DEL PANEL FRONTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 PANEL ANTERIOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.0 NOCIONES BÁSICAS DE SOLDADURA MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.0 CONEXIÓN Y PREPARACIÓN DEL EQUIPO PARA LA SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.1 SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.2 SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.3 SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.4 SOLDADURA DEL ALUMINIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.5 PUNTATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.0 DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.1 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS DEFECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
8.0 MANTENIMIENTO GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.1 MANTENIMIENTO BÁSICO DEL SOPLETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.2 CONEXIÓN DE LA ANTORCHA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
LISTA DE LA PIEZAS DE RECAMBIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I - XII
ESQUEMA ELÉCTRIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .XIII-XIV

2 ES
DESCRIPCIÒN Y ESPECIFICACIONES
ES
1.0 DESCRIPCIÒN Y ESPECIFICACIONES
1.1 DESCRIPCIÒN
El alimentador de hilo forma, junto con el generador, una instala-
ción apta para ser usada en el proceso de soldadura con cable
continuo. Abinado a los generadores es capaz de satisfacer mu-
chas exigencias operativas.
La autoregulación de la velocidad del cable que cubre tres-cuatro
variaciones de la tensión de trabajo, además de facilitar la regu-
lación de los parámetros de soldadura, adapta continuamente la
velocidad de avance cable a las variaciones de la tensión de la
red y de la longitud del arco.
1.2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
* Para el uso de toda la gama de hilos, es necesario completar los
alimentadores de hilo con alimentadores que tengan gargantas
adecuadas (por ejemplo, gargantas grafiladas para hilos con al-
ma)
** El gas de protección por usar depende del metal que se desea
soldar; en la tabla siguiente se proporcionan algunos ejemplos:
2.0 CONEXIÓN DEL GENERADOR
1. Antes de realizar esta operación asegurarse que el genera-
dor esté apagado.
2. Conectar la toma de potencia del cordón umbelical a la rela-
tiva toma colocada en el panel posterior de la máquina (intro-
ducirla completamente y girarla en sentido horario hasta que
se bloquee completamente.
3. Conectar la toma múltiple a la relativa toma bloqueándola
con el cierre.
4. Conectar el tubo del gas que sale del cordón al reductor de
presión de la bombona.
3.0 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE
3.1 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE
1. Poner la bobina de cable en el correspondiente portabobinas
de manera que los dos giren simultáneamente.
2. Regular el freno del portabobinas mediante la tuerca central
del mismo de manera que la bobina gire con facilidad (en al-
gunos portabobinas, la tuerca de regulación no queda a la
vista; en dicho caso, para poder acceder a la misma, hay que
tirar del elemento de bloqueo hacia fuera).
3. Abrir el puente superior del grupo de arrastre del cable.
4. Controlar que los rodillos sean adecuados al diámetro de ca-
ble que se desea usar y, si no lo son, cambiarlos.
5. Enderezar una parte del extremo del cable y cortarla.
6. Pasar el cable por encima de los dos rodillos inferiores, intro-
ducirlo en el tubo de conexión de la antorcha y hacerlo salir
por el mismo unos 10 cm.
7. Cerrar el puente superior del grupo de arrastre y controlar
que el cable quede colocado en la correspondiente garganta.
8. Conectar la antorcha. Para ello, hay que introducir el trozo de
cable que sobresale de la conexión en la vaina, colocar los
pernos de mando en su sede y enroscar a fondo la virola de
conexión.
3.2 PUESTA EN SERVICIO
1. Encender la máquina.
2. Poner el conmutador de potencia en una posición interme-
dia.
3. Quitar la boquilla y el conducto portacables de la antorcha y,
accionando el pulsador de la antorcha, mover el cable hasta
que salga por la parte anterior de la misma. Mientras se des-
liza el cable por la antorcha, regular la presión que el rodillo
prensacable ejerce en el rodillo de arrastre mediante el vo-
lante: el cable de soldadura tiene que avanzar de manera re-
gular sin que patine en los rodillos ni se deforme . Instalar un
conducto portacables en la antorcha, que sea adecuado al
cable utilizado.
4. Volver a enroscar el conducto portacables tras comprobar
que sea del diámetro adecuado al cable utilizado.
5. Montar la boquilla del gas.
6. Abrir la válvula de la bombona del gas.
7. Conectar la pinza de masa a la pieza por soldar en un punto
sin oxidaciones, pintura, grasa o plástico.
ATENCIÓN: SI SE UTILIZA EL ALIMENTADOR DE HILO COL-
GADO DURANTE EL TRABAJO DE SOLDADURA, HAY QUE
CONTROLAR QUE EL ARMAZÓN DEL ALIMENTADOR DE
HILO QUEDE AISLADO DEL CIRCUITO DE TIERRA (UTI-
LIZAR, POR EJEMPLO, CABLES DE ELEVACIÓN DE NILÓN
O DE MATERIAL AISLANTE). ESTO ES INDISPENSABLE
PARA EVITAR EL PASO DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA
POR LOS MEDIOS DE ELEVACIÓN Y EL CIRCUITO DE LA IN-
STALACIÓN ELÉCTRICA.
EL INCUMPLIMIENTO DE ESTA NORMA DE SEGURIDAD
PUEDE PROVOCAR DAÑOS EN LA INSTALACIÓN ELÉCTRI-
CA Y COMPROMETER EL SISTEMA DE ELEVACIÓN DEL
CARRO.
24 V 42 V
U1 24 V 50/60 Hz U1 0-24-42 V 50/60 Hz
I1 3 A I1 1 A (24 V) - 5 A (42 V)
X 60% 100% X 60% 100%
I2 345 A 270 A I2 450 A 350 A
24 V 42 V
Gama de hilos macizos* Ø 0,6 ÷ 1,2 mm Ø 0,6 ÷ 1,6 mm
Gama de hilos con alma* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm Ø 0,8 ÷ 2,4 mm
Medidas de las bobinas Ø 300 mm
Gas** Ar o CO2 o mezcla (máx 4 bar)
Liquido refrigerante WELDLINE FREEZECOOL
Material por soldar Gas de protección utilizable
Acero CO2 o MEZCLA (Ar + CO2)
Acero inoxidable MEZCLA (Ar + O2)
Aluminio Ar
EL HILO DE SOLDADURA PUEDE PROVO-
CAR HERIDAS POR PERFORACIÓN.
Al desenrollar el hilo no hay que dirigir el soplete
hacia ninguna parte del propio cuerpo ni de otras
personas ni tampoco hacia ningún tipo de metal.

3 ES
DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS DEL PANEL FRONTAL
ES
4.0 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS DEL PA-
NEL FRONTAL
4.1 PANEL ANTERIOR
Figura 1.
1 - Selector del sistema de soldadura:
En posición (2 tiempos) cuando se acciona el pulsador
de la antorcha, empieza la soldadura y, cuando se suelta, se ter-
mina.
En posición (4 tiempos) cuando se acciona el pulsador
de la antorcha, sale gas y, al soltarlo, se activan el cable y la co-
rriente; si se vuelve a pulsar, el cable y la corriente se interrum-
pen; si se suelta, se interrumpe el gas.
En posición (soldadura por puntos) la soldadora funciona
de manera temporizada; al accionar el pulsador de la antorcha,
empieza la fase de soldadura que cesa de forma automática una
vez transcurrido el tiempo programado con el potenciómetro del
temporizador (Ref. 5 - Figura 1 Página 3.).
2 - Testigo de máquina encendida
3 - Testigo de máquina recalentada o anomalia nel circuito de
refrigeración H2O.
4 - Potenciómetro de ajuste de la velocidad del cable
5 - Potenciómetro de regulación del tiempo de soldadura, de
0,3 a 10 segundos (sólo funciona con el selector (Ref. 1 - Figura
1 Página 3.)
6 - Potenciómetro de regulación del tiempo de aceleración del
motor de arrastre del cable.
7 - Potenciómetro de quemadura del hilo de soldadura. Tiempo
durante el cual se mantiene la potencia de soldadura tras soltar el
pulsador de la antorcha. En práctica, si, al final de la soldadura,
este tiempo es insuficiente, el cable queda enganchado en el ba-
ño y sale demasiado poco del tubo de contacto de la antorcha; si,
por el contrario, el tiempo regulado es demasiado largo, el cable
se engancha en el tubo de contacto de la antorcha y, a menudo,
lo daña.
8- Botón avance cable (sin “corriente”)
9- Pulsante de prueba salida gas
10 - Conexión de la antorcha euro
14 - Voltímetro
15 - Amperímetro
16 - Conexión de envío del agua de refrigeración (azul)
17 - Conexión de retorno del agua de refrigeración (rojo)
5.0 NOCIONES BÁSICAS DE SOLDADURA MIG
PRINCIPIO DE SOLDADURA MIG
La soldadura MIG es una soldadura autógena, es decir, que per-
mite ensamblar por fusión las piezas del mismo tipo (acero suave,
acero inoxidable, aluminio) y garantiza la continuidad mecánica y
física del material. El calor necesario para fundir las piezas por
soldar lo suministra un arco eléctrico que se crea entre el hilo
(electrodo) y la pieza por soldar. El gas asegura la protección del
arco y del metal en fusión contra el aire.
6.0 CONEXIÓN Y PREPARACIÓN DEL EQUIPO
PARA LA SOLDADURA
Conectar los accesorios de soldadura con esmero para evitar pér-
didas de potencia o escapes de gas peligrosos. Seguir escrupu-
losamente las normas de seguridad.
N.B.- NO MANIOBRE LOS CONMUTADORES durante la solda-
dura; se podría dañar la soldadora.
CONTROLAR LA SALIDA DEL GAS Y REGULAR EL FLUJO
MEDIANTE LA LLAVE DEL REDUCTOR DE PRESIÓN.
ATENCIÓN: AL TRABAJAR EXTERNAMENTE O EN PRESEN-
CIA DE RÁFAGAS DE VIENTO, HAY QUE PROTEGER EL
FLUJO DEL GAS INERTE YA QUE SI SE DESVÍA NO GARAN-
TIZA LA PROTECCIÓN DE LA SOLDADURA.
6.1 SOLDADURA
1. Abra la bombona del gas y regule la salida del mismo, según
la posición utilizada. Aplique el borne de masa a la pieza a
soldar, en un punto donde no haya pintura, plástica ni he-
rrumbre.
2. Seleccione la corriente de soldadura, mediante los conmuta-
dor (Ref. 11 - Figura 1 Página 3.), teniendo en cuenta que
mientras mayor es el espesor a soldar, mayor es la potencia
necesaria. Las primeras posiciones del conmutador son las
indicadas para soldar espesores pequeños. Tenga en cuen-
ta también que cada posición seleccionada tiene una propia
3
2
1
4
5
6
7
8
9
14
15
10
17
16
Para obtener una soldadura mejor mantenga el portaelec-
trodo y el sentido de avance del hilo como se indica en la
figura.

4 ES
DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS MIG
ES
velocidad de avance del hilo, que puede seleccionarse me-
diante el pomo de regulación (Ref. 4 - Figura 1 Página 3.).
6.2 SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO
Para la soldadura (MIG) de estos materiales hace falta:
1. Utilizar un gas de soldadura de composición binaria, general-
mente AR/CO2 con porcentajes que vayan del 75% al 80%
de Argón y del 25% al 20% de CO2, o bien composiciones
ternarias, como AR/CO2/02. Estos gases dan calor en la sol-
dadura y el cordón resulta bien unido y estético; por otra par-
te, la penetración es relativamente baja. Usando anhídrido
carbónico (MAG) como gas de protección se obtendrá un
cordón estrecho y bien penetrado, pero la ionización del gas
influirá en la estabilidad del arco.
2. Utilizar un hilo de aportación del mismo tipo respecto al ace-
ro a soldar. Es oportuno usar siempre hilos de buena calidad,
evitando soldar con hilos oxidados, que pueden dar lugar a
defectos de soldadura. Por lo general los hilos pueden utili-
zarse con los siguientes niveles de corriente:
- ø hilo mm x 100 = Amperaje mínimo
- ø hilo mm x 200 = Amperaje máximo
Ejemplo: ø hilo 1,2 mm = Amp. mínimo 120 - Amp. máximo
240. Esto con mezclas binarias AR/CO2 y con transferencia
en corto circuito (SHORT).
3. Evitar soldar en piezas oxidadas o en piezas que presenten
manchas de aceite o grasa.
4. Utilizar portaelectrodos adecuados a la corriente usada.
5. Controlar periódicamente que las quijadas del borne de
masa no están dañadas y que los cables de soldadura (por-
taelectrodo y masa) no tienen cortes o quemaduras que pue-
dan disminuir su eficiencia.
6.3 SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
La soldadura (MIG) de los aceros inoxidables de la serie 300
(austeníticos) debe hacerse con gas de protección con elevado
tenor de Argón, con un pequeño porcentaje de O2 para estabilizar
el arco. La mezcla más usada es AR/O2 98/2.
- No use CO2 o mezclas AR/CO2.
- No toque el hilo con las manos.
Los materiales de aportación a emplear han de ser de calidad su-
perior al material de base y la zona de la soldadura tiene que estar
bien limpia.
6.4 SOLDADURA DEL ALUMINIO
Para la soldadura MIG del aluminio hay que utilizar:
1. Argón al 100% como gas de protección.
2. Un hilo de aportación de composición adecuada para el ma-
terial de base a soldar. Para soldar ALUMAN y ANTICORO-
DAL, emplee hilo con Silicio del 3% al 5%. Para soldar
PERALUMAN y ERGAL, utilice hilo con Magnesio al 5%.
3. Un portaelectrodo preparado para la soldadura del aluminio.
6.5 PUNTATURA
Este tipo de operación especial, que necesita la correspondiente
boquilla, permite efectuar la soldadura por puntos de dos chapas
sobrepuestas.
Montar la boquilla del gas para la soldadura de puntos, apoyarla
a la pieza por soldar manteniéndola apretada. Apretar el pulsador
del soplete. Al cabo de un cierto tiempo, la soldadora se separa
por sí sola. Este tiempo se determina mediante el control TIMER
(Ref. 5 - Figura 1 Página 3.) y tiene que regularse en función del
espesor de la chapa por soldar.
7.0 DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS MIG
7.1 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS DEFEC-
TOS
Las soldaduras obtenidas con los procedimientos MIG pueden
presentar numerosos defectos que es importante identificar. Es-
tos defectos no son diferentes, por su forma o naturaleza, de los
defectos que se producen en la soldadura por arco manual con
electrodos revestidos. La dife-rencia entre los dos procedimientos
es la frecuencia con la cual se producen: así, por ejemplo, la po-
rosidad es más frecuente en la soldadura del tipo
MIG mientras que las escorias sólo se producen en la soldadura
con electrodo revestido. También la causa de los defectos y el
modo de evitarlos varían de un procedimiento a otro.
En la siguiente tabla se ilustran los diferentes casos.
DEFECTO ASPECTO CAUSA Y SOLUCIÓN
DESNIVEL
- Preparación defectuosa.
- Alinear los bordes y mantenerlos así durante toda la soldadura (soldadura por
puntos).
ESPESOR EXCESIVO
- Tensión en vacío demasiado baja.
- Velocidad de soldadura demasiado lenta.
- Inclinación incorrecta del soplete.
- Diámetro excesivo del hilo.
FALTA DE METAL - Velocidad de soldadura demasiado elevada.
- Tensión demasiado baja para la velocidad de soldadura empleada.
ASPECTO OXIDADO DE LOS COR-
DONES
- Soldar en la ranura si se trabaja con un arco largo.
- Regular la tensión.
- Hilo doblado o demasiado largo fuera de la boquilla pasahilo.
- Velocidad del hilo equivocada.
FALTA DE PENETRACIÓN
- Distancia irregular o insuficiente.
- Inclinación incorrecta del soplete.
- Boquilla pasahilo desgastada.
- Velocidad del hilo demasiado lenta con respecto a la tensión o a la velocidad de
soldadura.
PENETRACIÓN EXCESIVA
- Velocidad del hilo demasiado elevada.
- Inclinación del soplete equivocada.
- Distancia excesiva.

5 ES
MANTENIMIENTO GENERAL
ES
8.0 MANTENIMIENTO GENERAL
QUITAR TENSIÓN AL GENERADOR ANTES DE EFECTUAR
CUALQUIER OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO.
Periódicamente (cada 5/6 meses) hay que eliminar el polvo que
se acumula en el interior del equipo mediante un chorro de aire
comprimido seco (tras quitar las partes laterales).
SE ACONSEJA EVITAR POSICIONES QUE PUEDAN PROVO-
CAR EL ESTRANGULAMIENTO DEL SOPLETE.
CONTROLAR PERIÓDICAMENTE EL ESTADO DEL SOPLETE
YA QUE ES LA PARTE QUE MÁS FÁCILMENTE SE PUEDE
DESGASTAR.
8.1 MANTENIMIENTO BÁSICO DEL SOPLETE:
1. BOQUILLA DEL GAS : periódicamente rocíele encima, con
un atomizador, líquido para soldadura y límpiela de las in-
crustaciones que se hayan formado en su interior.
2. BOQUILLA GUÍA-HILO: compruebe que el orificio de paso
del hilo no se ha ensanchado demasiado con el desgaste.
De ser así, sustitúyala.
8.2 CONEXIÓN DE LA ANTORCHA
Antes de conectar el portaelectrodo, cerciórese de que la vaina
(18) resulta apropiada para el diámetro del hilo que va a utilizar:
- color AZUL Ø1,5 para hilos de Ø 0,6-0,8 mm.
- color ROJO Ø 2 para hilos de Ø 1-1,2 mm.
(Referencia color vainas para hilos de acero).
FALTA DE FUSIÓN - Distancia demasiado corta.
- Es necesario desbastar o bien pulir la soldadura y volverla a hacer.
RANURAS
- Velocidad de soldadura demasiado elevada.
(Este defecto es fácil de identificar visualmente y el operador tiene que corregirlo
inmediatamente).
DEFECTO ASPECTO CAUSA Y SOLUCIÓN
19
21
18
20
22
TIPO DE AVERÌA CAUSAS POSIBLES CONTROLES Y SOLUCIONES
Ninguna función actlvada. Cable de alimentación interrumpido (falta de
unao más fases). Controlar y reparar.
Fusible quemado. Sustituirlo.
Avance irregular del hilo. Presión insuficiente del muelle. Controlar si, atornillando el volante, se obtiene un mejoramiento.
Vaina hilo atascada. Sustituirla.
Conducto no adecuada al diámetro del hilo, o
excesivamente desgastada. Girar el rodillo sobre su eje o sustituir el rodillo.
Freno de la bobina excesivo. Aflojar actuando sobre el tornillo.
Hilo oxidado, mal enrollado, de mala calidad,
espirales anudadas o superpuestas.
Eliminar el inconveniente sacando las espirales no adecuadas. Si el
problema persiste, cambiar el ca-rrete de hilo.
Potencia de soldadura reducida. Cable de masa erróneamente conectado .
Controlar la integridad del cable y sobre todo que las pinzas de masa
sean eficaces y que se cierren sobre la pieza a soldar, que debe estar
limpia de óxido, grasa o pintura.
Hilo desconectado o flojo en los conmutadores. Controlar, apretar o eventualmente sustituir.
Contactor averiado Hilo desconectado o flojo
en los conmutadores
Controlar los contactos y el funcionamiento mecánico del telerruptor
Hilo desconectado o flojo en los conmutadores
Rectificador averiado Hilo desconectado o flojo
en los conmutadores
Controlar que no haya signos evidentes de quemaduras; en caso afir-
mativo, sustituirlo.
Soldadura porosa (a esponja). Ausencia de gas. Controlar la presencia del gas y la presión de salida del mismo.
Corrientes de aire en la zona de soldadura. Usar una protección adecuada. Aumentar eventualmente la presión
de salida del gas.
Algunos orificios del difusor están atascados. Limpiar los orificios atascados con un chorro de aire.
Pérdidas de gas debidas a la rotura de algunos
tubos, incluso a lo largo del soplete. Controlar y sustituir la parte defectuosa.
Electroválvula bloqueda. Controlar el funcionamiento de la electroválvula y la conexión eléctri-
ca.
Reductor de presión averiado. Controlar el funcionamiento sacando el tubo de conexión del reductor
a la máquina.
Mala calidad del gas o del hilo. Si se necesita gas super-seco, sustituir la bombona de gas o el hilo
con calidades distintas.
Salida continua del gas. Electroválvula gastada o sucia. Desmontar la electroválvula y limpiar el orificio y el obturador.
Apretando el pulsador del soplete
no se obtiene ningún efecto.
Interruptor del soplete defec-tuoso, cables de
mando desconectados o interrumpidos.
Sacar la clavija del soplete y hacer cortocircuito con los polos; si la
máquina funciona, controlar los cables y el micro-pulsador del soplete.

6 ES
MANTENIMIENTO GENERAL
ES
Fusible quemado. Sustituirlo con otro de la misma capacidad.
Conmutador de potencia averiado. Limpiar con aire, controlar el apriete de los hilos, sustituirlo.
Circuito electrónico averiado. Sustituirlo.
TIPO DE AVERÌA CAUSAS POSIBLES CONTROLES Y SOLUCIONES

1 IT
INDICE GENERALE
IT
1.0 DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1 DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 CARATTERISTICHE TECNICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.0 COLLEGAMENTO AL GENERATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.0 INSTALLAZIONE DELLA BOBINA DI FILO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.1 INSTALLAZIONE DELLA BOBINA DI FILO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 MESSA IN SERVIZIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4.0 DESCRIZIONE COMANDI SUL PANNELLO FRONTALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 PANNELLO ANTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.0 NOZIONI DI BASE PER LA SALDATURA MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.0 COLLEGAMENTO E PREPARAZIONE ATTREZZATURA PER LA SALDATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.1 SALDATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.2 SALDATURA DEGLI ACCIAI AL CARBONIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.3 SALDATURA DEGLI ACCIAI INOSSIDABILI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.4 SALDATURA DELL’ALLUMINIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.5 PUNTATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.0 DIFETTI DELLE SALDATURE MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.1 CLASSIFICAZIONE E DESCRIZIONE DEI DIFETTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
8.0 MANUTENZIONI GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.1 LE MANUTENZIONI GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.2 CONNESSIONE DELLA TORCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
LISTA PEZZI DI RICAMBIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I - XII
SCHEMA ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .XIII - XIV