pei-POINT AS25-13K User manual

Resistance Welding Solutions
ISTRUZIONI ORIGINALI
MANUALE ISTRUZIONE
INSTRUCTION MANUAL
MANUAL D’INSTRUCTION
WARTUNGSANLEITUNGEN
MANUAL DE INSTRUCCION
INVERTER AS25-13K INVERTER AS25-15K
Edizione 2014/09
Release
3.2

Resistance Welding Solutions
INVERTER AS25-13K AS25-15K “R3.2”
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INDICE
1. ISTRUZIONI GENERALI
1.1 ati identificazione costruttore e saldatrice
1.2 Avvertenze generali di sicurezza
1.3 Misure di prevenzione a cura dell’utilizzatore
1.4 ati tecnici
1.5 Uso previsto e non previsto
1.6 escrizione del prodotto e del suo funzionamento
2. ISTRUZIONI PER L’INSTALLAZIONE
2.1 ati relativi al luogo di impiego
2.2 Fabbisogno di energia
2.3 Allacciamenti di alimentazione
2.4 ati su trasporto, conservazione, montaggio
3. ISTRUZIONI PER L’OPERATORE
3.1 escrizione delle funzioni
3.2 Guida alla prima messa in funzione
3.3 Guida alla preparazione alla saldatura
3.4 Influenza dei vari parametri della saldatura
3.5 Controllo della qualità del punto
3.6 Guida all’azionamento
3.6.1 Guida all’azionamento per carrozzeria
3.7 escrizione controllo saldatura
3.8 Guida alla eliminazione dei difetti di saldatura
4. ISTRUZIONI PER LA MANUTENZIONE
4.1 ati relativi alla manutenzione
4.2 Guida alla manutenzione
1. ISTRUZIONI GENERALI
1.1 DATI DI IDENTIFICAZIONE COSTRUTTORE E SALDATRICE
Dati Costruttor
P.E.I.-POINT SRL
Via Martin Piva, 34
35010 Limena (Padova) Italia
tel. [phone] fax [phone] e-mail: [e-mail]
Dati Saldatric
Saldatrice a resistenza modello e numero di matricola e anno di costruzione: vedere targa dati apposta sulla macchina e certificato
di conformità allegato al presente manuale.
Introduzion
Il presente manuale contiene le informazioni necessarie per l’installazione, l’uso e la manutenzione della Vostra saldatrice.
Attenersi a tali disposizioni per ottenere un utilizzo appropriato, economico e sicuro.

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1.2 AVVERTENZE GENERALI DI SICUREZZA
LA MANCATA OSSERVANZA I QUESTE AVVERTENZE E/O L’EVENTUALE MO IFICA O MANOMISSIONE ELLA
SAL ATRICE, SOLLEVERA’ IL COSTRUTTORE A QUALSIASI RESPONSABILITA’ IN CASO I INCI ENTI A PERSONE O
ANNI ALLE COSE E/O ALLA SAL ATRICE. Prima i mettere in funzione la sal atrice, è in ispensabile che l’utilizzatore
sappia eseguire tutte le operazioni escritte nel presente manuale. Il manuale è a consi erare parte integrante ella
macchina e eve essere conservato fino allo smaltimento finale.
RISCHI RESIDUI
Per rischio residuo si intende un pericolo non riducibile totalmente attraverso la progettazione e le tecniche di protezione oppure
pericolo potenziale non evidente.
Nell’ambiente non devono esservi quantità eccessive di polveri, acidi, sostanze o gas corrosivi ecc., fatta eccezione
per quelle generate dalla saldatura. Si consiglia i tenere un estintore vicino alla postazione i lavoro.
Nell’ambiente non deve esserci quantità eccessiva umidità. Si consiglia i utilizzare una pe ana isolante.
Qualsiasi operazione di manutenzione deve essere eseguita dopo aver tolto l’alimentazione elettrica dalla macchina.
Attenzione: alta tensione immagazzinata (600 V C). Prima di qualsiasi intervento all’interno della saldatrice attendere
almeno 6 minuti dopo aver tolto tensione
Fare molta attenzione alle mani durante la lavorazione; tenerle sempre lontane dalla zona degli elettrodi e dalle parti
mobili durante il ciclo di saldatura e la manutenzione.
Il forte campo magnetico generato dalla saldatrice durante la saldatura, può essere pericoloso per i portatori di pace-
maker. Orologi e dispositivi elettronici in genere posti nelle vicinanze possono essere danneggiati.
evono essere presi degli accorgimenti per ridurre l’esposizione del corpo umano ai campi elettromagnetici:
Tenere i cavi e la pinza di saldatura il più lontano possibile dal corpo
Non posizionarsi tra i due cavi dello spotter, possibilmente tenere entrambi i cavi dallo stesso lato del corpo
La puntatrice deve essere utilizzata esclusivamente su un piano orizzontale.
Una inclinazione di più di 15° rispetto al pavimento, può determinare il ribaltamento.
Una errata regolazione della pressione di saldatura, un’impostazione sbagliata dei parametri o un cattivo
funzionamento del sistema pneumatico, possono causare spruzzi di materiale fuso durante la saldatura.
La pinza di saldatura e lo spotter sono collegati alla stessa sorgente di corrente. Quando si utilizza uno di questi
dispositivi, l’altro è sempre in tensione. L’utensile non utilizzato deve essere quindi riposto nell’apposito sostegno
isolato. In caso contrario, si possono avere spruzzi di materiale fuso e scintille che possono danneggiare l’attrezzatura
o essere pericolose per l’operatore
urante la saldatura gli elettrodi raggiungono temperature elevate. Non toccare gli elettrodi a mani nude
immediatamente dopo la saldatura.
1.3 MISURE DI PREVENZIONE A CURA DELL’UTILIZZATORE
•Si consiglia di utilizzare occhiali di sicurezza.
•L’utilizzatore deve rispettare i vincoli di sicurezza previsti nella saldatrice.
•I mezzi di protezione individuale devono essere conformi alla normativa vigente e certificati secondo le stesse.
•evono essere posti nella vicinanza della macchina i cartelli in relazione ai rischi risolti con mezzi di protezione individuale.
•L’utilizzatore eve osservare tassativamente le norme antinfortunistiche in vigore nei rispettivi Paesi.
•L’uso ella sal atrice è consentito a operatore singolo che abbia conseguito una preparazione specifica nell’uso i
sal atrici e attrezzature per la sal atura.
•Nel caso che il materiale a sal are pro uca fumi o esalazioni, installare un sistema i aspirazione.
•L’operatore eve in ossare occhiali contro spruzzi i materiale fuso, grembiuli protettivi e guanti i cuoio.
•L’operatore eve evitare i in ossare oggetti metallici (bracciali, orologi, ecc.)
•Le operazioni i manutenzione or inaria e straor inaria evono essere eseguite opo aver tolto l’alimentazione alla
macchina (elettrica, pneumatica).
•Assicurarsi che la macchina sia stata collegata a un impianto i terra efficiente e protetta a un interruttore
ifferenziale magnetotermico a eguato.

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1.4 DATI TECNICI
INVERTER AS25-13K INVERTER AS25-15K
Potenza nominale al 50% kVA 25 13
Corrente sec. max di corto circuito kA 13 15
Tensione di alimentazione trifase +/- 10% V 400 400
Frequenza nominale Hz 50/60 50/60
Fusibili ritardati A 32 16/32
Tensione secondaria a vuoto V 16 6,2
PINZA X PNEUMATICA DI SALDATURA 245
Capacità saldatura su acciaio dolce mm 2,5+2,5 ---------
Forza agli elettrodi daN 245 ---------
Lunghezza cavi di saldatura mm 2500 ---------
Sezione cavi di saldatura mm² 150 ---------
iametro innesto bracci mm 20 ---------
iametro cono elettrodi mm 12 ---------
PINZA X PNEUMATICA DI SALDATURA 370
Capacità saldatura su acciaio dolce mm 3+3 3+3
Forza agli elettrodi daN 370 370
Lunghezza cavi di saldatura mm 2500 ---------
Sezione cavi di saldatura mm² 150 ---------
iametro innesto bracci mm 24 24
iametro cono elettrodi mm 12 12
PINZA X PNEUMATICA DI SALDATURA 560
Capacità saldatura su acciaio dolce mm 3+3 3+3
Forza agli elettrodi daN 560 560
Lunghezza cavi di saldatura mm 2500 ---------
Sezione cavi di saldatura mm² 150 ---------
iametro innesto bracci mm 24 24
iametro cono elettrodi mm 12 12
PINZA C PNEUMATICA DI SALDATURA 400
Capacità saldatura su acciaio dolce mm 3+3 3+3
Forza agli elettrodi daN 430 430
Lunghezza cavi di saldatura mm 2500 ---------
Sezione cavi di saldatura mm² 150 ---------
iametro cono elettrodi mm 12 12
PINZA C PNEUMATICA DI SALDATURA 600
Capacità saldatura su acciaio dolce mm 3+3 3+3
Forza agli elettrodi daN 590 590
Lunghezza cavi di saldatura mm 2500 ---------
Sezione cavi di saldatura mm² 150 ---------
iametro cono elettrodi mm 12 12
Pistola Spotter
Lunghezza cavo pistola mm 2500 ---------
Lunghezza cavo massa mm 2500 ---------
Sezione cavi spotter mm² 150 ---------

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1.5 USO PREVISTO E NON PREVISTO
Il mancato rispetto ei vincoli prescritti, costituisce una situazione i utilizzo improprio ai fini tecnici e ella sicurezza elle
persone.
Con izioni ’uso previste
La puntatrice deve essere impiegata solamente per la saldatura dei metalli entro i limiti di potenza riportati sulla targa dati.
L’utilizzo è consentito esclusivamente ad un unico operatore addestrato e dotato di esperienza nell’uso di attrezzature di saldatura.
Con izioni ’uso non previste
La puntatrice non può essere utilizzata per esercitare pressione o deformare materiali.
Non è consentita la saldatura di materiali che possono generare vapori tossici o causare esplosioni con il riscaldamento.
1.6 DESCRIZIONE DEL PRODOTTO E DEL SUO FUNZIONAMENTO
La macchina appartiene alla famiglia delle saldatrici a resistenza.
Per saldatura a resistenza si intende una saldatura autogena, ottenuta con pressione, senza apporto di materiale, utilizzante per il
riscaldamento l’effetto termico della corrente elettrica attraverso i componenti da saldare (effetto Joule).
I componenti da saldare vengono stretti tra due elettrodi aventi duplice scopo: consentire il passaggio della corrente elettrica ed
esercitare la forza necessaria alla saldatura. L’intensità di corrente, la forza agli elettrodi ed il tempo di saldatura, sono quindi i
parametri più importanti per una operazione di saldatura. La forza dovrà essere applicata durante le fasi di accostamento degli
elettrodi, il tempo di saldatura ed il tempo di mantenimento. Le fasi del ciclo di saldatura vengono gestite dal controllo di saldatura.
Il dispositivo di accensione della saldatrice è l’interruttore principale il quale ha anche la funzione di arresto di emergenza. Il
dispositivo di avvio del ciclo di saldatura è il pulsante inferiore dell’impugnatura della pinza, oppure l’interruttore a levetta (grilletto)
della pistola studder. Agendo sul regolatore di pressione si imposta la forza di serraggio della pinza pneumatica. Sulla parte
posteriore si trova il filtro per l’aria compressa. La saldatrice è dotata di termostati di sicurezza per inibire il funzionamento, nel
caso di surriscaldamento della stessa.
2. ISTRUZIONI PER L’INSTALLAZIONE
2.1 DATI RELATIVI AL LUOGO D’IMPIEGO
Spazi i funzionamento e esercizio: E’ necessario posizionare la macchina in modo da garantire le zone di rispetto per le
operazioni di lavoro, per le operazioni di manutenzione e per le situazioni di emergenza. Per questo motivo si raccomanda un’area
libera di circa 1 metro intorno alla macchina.
Caratteristiche ambientali: La macchina dovrà essere installata in un ambiente con illuminazione adeguata alla produzione e
manutenzione, privo di polvere, acidi, sostanze o gas corrosivi, con temperatura ambiente compresa tra +5°C e +40°C.
L’altitudine dovrà essere inferiore ai 1000 metri. Umidità relativa dell’aria: 50% fino a 40°C / 90% fino a 20°C
Pavimenti: La macchina dovrà essere posizionata su una superficie piana ed idonea a sopportare il peso della stessa.
2.2 FABBISOGNO DI ENERGIA
Energia elettrica Energia pneumatica
Modello Potenza di allacciamento
(alimentazione trifase) kVA
Consumo aria Vedere dati tecnici
400V 20 Pressione minima della rete 6,5 bar = Kpa 650
200V 20
2.3 ALLACCIAMENTI DI ALIMENTAZIONE
L’installazione della macchina deve essere eseguita da personale qualificato ed abilitato a certificare il lavoro.
L’INSTALLATORE E’ RESPONSABILE ELLA CORRETTA ESECUZIONE EL LAVORO E IN PARTICOLARE ELLA SCELTA
EI ISPOSITIVI I PROTEZIONE CONTRO I CORTOCIRCUITI, SOVRACCARICHI, CORRENTI I FUGA IN CASO I
GUASTO E EI CON UTTORI I ALLACCIAMENTO NEL RISPETTO ELLE NORME E LEGGI VIGENTI.
INOLTRE E’ TENUTO A VERIFICARE CHE L’IMPIANTO I TERRA A CUI SI ALLACCIA LA SAL ATRICE SIA EFFICIENTE.
LA MACCHINA EVE ESSERE COLLEGATA CON UNA SPINA ALLA PRESA I CORRENTE, IN MO O TALE A POTER
ESSERE SOTTO LA SORVEGLIANZA IMME IATA ELL’OPERATORE.

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Allacciamento elettrico
imensionamento dei fusibili di linea e della sezione dei cavi di alimentazione. Con tensione di rete V1=400V e frequenza di rete
f=50Hz.
Modello Corrente nominale fusibili ritardati (A) Sezione cavi alimentazione fino a 20 metri
400V 32 16 mm²
200V 63 16 mm²
- Prima di effettuare il collegamento, verificare i dati di targa della macchina (tensione nominale, frequenza nominale e numero
delle fasi).
- Collegare la sal atrice a un ispositivo i protezione ifferenziale con ispersione i corrente non superiore ai 30 mA.
- La saldatrice dovrà essere protetta con fusibili ritardati di linea o con un magnetotermico con i valori riportati nella tabella
superiore.
Collegamento pneumatico
Collegare il tubo dell’aria con diametro interno di almeno 7mm all’attacco di ingresso.
2.4 DATI SU TRASPORTO, CONSERVAZIONE, MONTAGGIO
Trasporto: Prima di muovere la saldatrice per il sito operativo, assicurarsi che il mezzo di trasporto abbia una capacità di carico
sufficiente. Fare attenzione agli attacchi aria e alle parti sporgenti per evitare danneggiamenti. I pesi dei vari modelli sono descritti
nei dati tecnici.
Disimballo - Montaggio: L’imballo della saldatrice deve essere rimosso con molta cura, verificando che siano presenti tutti gli
accessori e che non ci siano stati danneggiamenti durante il trasporto.
IL PERSONALE A ETTO AL SOLLEVAMENTO E AL POSIZIONAMENTO EVE AVERE I REQUISITI NECESSARI.
3. ISTRUZIONI PER L’OPERATORE
3.1 DESCRIZIONI DELLE FUNZIONI
L’operatore esegue la saldatura tramite il pulsante S1 della pinza, oppure l’interruttore a levetta della pistola studder S3 . E’
possibile eseguire delle prove di accostamento senza saldare, agendo sul pulsante a levetta superiore S2. Quando il controllo di
saldatura riceve il consenso di inizio ciclo esegue la sequenza di saldatura secondo i parametri pre-impostati.
Spingendo in avanti il pulsante S2 si esegue la grande apertura della pinza.
3.2 GUIDA ALLA PRIMA MESSA IN FUNZIONE
a) controllare che sia presente l’aria compressa
b) controllare che il liquido refrigerante sia sufficiente (vedi tabella)
c) dare tensione tramite l’interruttore principale
d) impostare il valore di forza agli elettrodi desiderato, agendo sul regolatore di pressione
e) impostare i parametri di saldatura sul controllo
E’ possibile usare solo acqua (pulita) o acqua e glicole con la seguente percentuale:
Liqui o refrigerante
Temperatura ambiente (°C) Percentuale Glicole (%)
0 -
-5 14
-10 23
-15 30

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3.3 GUIDA ALLA PREPARAZIONE PER LA SALDATURA
CICLO DI SALDATURA: Il ciclo di saldatura è costituito da tre tempi fondamentali:
Tempo i accostamento: intervallo di tempo tra l’inizio del ciclo e l’istante in cui gli elettrodi, sotto la forza applicata,
vengono in contatto con il pezzo da saldare.
Tempo i sal atura: tempo durante il quale la corrente di saldatura attraversa l’area di contatto degli elettrodi.
Tempo i mantenimento: tempo durante il quale la forza agli elettrodi viene mantenuta dopo che è terminato il
tempo di saldatura.
Il ciclo di saldatura può essere suddiviso in più tempi, per una più approfondita trattazione dell’argomento consultare il fascicolo
relativo al controllo di saldatura.
3.4 INFLUENZA DEI VARI PARAMETRI SUI RISULTATI DELLA SALDATURA
Forza agli elettro i: Maggiore è la forza agli elettrodi, minore è la resistenza di contatto tra gli elettrodi e tra le lamiere e minore è
il rischio i spruzzi i materiale fuso.
Comunque, la forza agli elettrodi è limitata dalla capacità della saldatrice. Maggiore è la forza agli elettrodi, tanto più grande sarà il
valore della corrente necessaria per ottenere la saldatura.
Tempo i sal atura: La saldatura può essere ottenuta con diversi tempi di saldatura:
Tempo i sal atura corto: influenza una piccola zona di materiale al riscaldamento, ma rende più grandi le prestazioni della
( minore di 200ms) saldatrice.
Tempo i sal atura lungo: rilascia una pesante impronta degli elettrodi sulle lamiere e sfrutta in modo pesante la saldatrice
(400-1000 ms)
Tempo i sal atura me io: è un buon compromesso tra i due estremi
(200-400ms)
Corrente
La corrente di saldatura interessa la tenuta e la qualità del punto nello stesso modo del tempo di saldatura, ma l’influenza è
decisamente più forte.
3.5 CONTROLLO DELLA QUALITÀ’ DEL PUNTO
Esistono differenti modi per verificare la qualità del punto di saldatura. Il più conveniente, per la prova di tenuta, è il test di distacco
delle parti saldate. La procedura consiste nello stringere in una morsa i campioni saldati e aprirli con l’aiuto di uno scalpello. Si ha
una buona tenuta se, dopo che le lamiere si sono staccate, rimane un foro su una lamiera ed il nocciolo fuso sull’altra.
3.6 GUIDA ALL’AZIONAMENTO
Prima di saldare:
-are tensione alla saldatrice agendo sull’interruttore principale;
-Controllare che si accenda il display del controllo si accenda
-Verificare la presenza di aria compressa sul manometro;
-Controllare che i parametri di saldatura impostati siano adeguati al pezzo da saldare
-Indossare i dispositivi di protezione individuale (guanti, occhiali, grembiule, ecc..)
Avviamento:
Pinza: agire sul pulsante rosso per ottenere l’accostamento degli elettrodi al punto dove si intende eseguire la
saldatura. Trascorso il tempo di accostaggio inizia il passaggio di corrente tra le lamiere, che determina il
punto di saldatura. Agire sul pulsante nero per eseguire prove di serraggio elettrodi; se la posizione di chiusura
è corretta si può concludere la sequenza del ciclo di saldatura con il pulsante rosso.
Agire sul pulsante giallo per eseguire la grande apertura degli elettrodi.
Spotter: Agire sull’interruttore a levetta della pistola per ottenere il punto di saldatura.

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Arresto ciclo e arresto di emergenza:
-L’arresto del ciclo viene eseguito in qualsiasi momento si rilascia il pulsante di avvio ciclo se non è ancora iniziata l’erogazione
della corrente. Se l’erogazione della corrente è iniziata, il ciclo viene completato anche se viene rilasciato il pulsante di start
(valido solo per la pinza pneumatica).
-L’arresto di emergenza si esegue azionando l’interruttore principale e scaricando l’impianto pneumatico tramite la valvola di
scarico rapido VS-R.
3.6.1 GUIDA ALL’AZIONAMENTO PER AUTO RIPARATORI
Regolazione elettrodi pinza doppio punto
•Togliere l’alimentazione dell’aria compressa;
•Chiudere con le mani i bracci e regolare gli elettrodi in modo che siano perfettamente allineati: un allineamento errato potrà
ridurre la tenuta del punto.
• Affilare gli elettrodi se necessario
Sostituzione dei bracci
•Eseguire la grande apertura della pinza tramite il pulsante giallo della pinza
•Togliere l’alimentazione dell’aria compressa
•Spegnere la macchina
•Inserire la pinza nell’apposito sostegno o comunque in una posizione superiore al contenitore del liquidoo di raffreddamento
•Allentare le viti di serraggio del braccio
•Sfilare i bracci
•Prendere gli altri bracci assicurandosi i istribuire un po’ i grasso su tutta la superficie ell’attacco el braccio
(grasso consigliato: Loctite 8065 C5-A antigrippante al rame)
•Inserire a fondo i bracci fino alla battuta meccanica
•Serrare le viti di bloccaggio dopo aver allineato le superfici degli elettrodi
Preparazione saldatura duplice lato PULIRE ENTRAMBI I LATI ELLE LAMIERE
Pulire entrambi i lati della lamiera nell’area del punto di
saldatura per assicurare un buon contatto elettrico tra gli
elettrodi e la lamiera e tra la superficie dei fogli.
Affilatura elettrodi lato singolo
•Affilare gli elettrodi con una lima
•La forma dell’elettrodo dovrebbe essere regolare e non
piatto, tipicamente tondo o conico
Preparazione saldatura monopunto
•Pulire entrambi i lati del foglio di lamiera superiore;
•Pulire la parte superiore delle lamiera inferiore;
•Pulire la lamiera inferiore sulla zona del contatto di massa

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Raccomandazioni per la saldatura monopunto
•applicare una forza di almeno 10kg agli elettrodi;
•Saldare sempre sul lato della lamiera più sottile.
•Iniziare sempre dal punto più lontano della massa;
•Collegare sempre il morsetto di massa sulla lamiera
inferiore;
•Utilizzare una pinza a scatto con serraggio molto forte
per bloccare il morsetto di massa.
Utilizzo dell’estrattore sul lato singolo della lamiera
Guardare il disegno per avere una vista completa dell’utilizzo dell’estrattore
A= saldatura monopunto
B= riscaldamento al carbone
C= saldatura cucitura
D= saldatura rondelle
E= saldatura perni
F= saldatura bulloni e dadi
G= saldatura rivetti
H= contatto x schiacciatura
I = martello estrattore
L= testine per rondelle 3 punte
M = testina per rondelle
N= testina per perni
3.7 DESCRIZIONE CONTROLLO DI SALDATURA
VEDERE MANUALE CONTROLLO DI SALDATURA

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3.8 GUIDA ALLA ELIMINAZIONE DEI DIFETTI DI SALDATURA
DIFETTO CAUSA RIMEDIO
Spruzzi di materiale fuso •Accostaggio troppo breve
•Forza agli elettrodi troppo bassa
•Corrente di saldatura troppo alta
•Contatto insufficiente degli elettrodi
•Aumentare tempo accostaggio
•Aumentare forza agli elettrodi
•iminuire corrente di saldatura
Impronta eccessiva sui pezzi saldati •iametro elettrodi insufficiente
•Forza agli elettrodi eccessiva
•Corrente saldatura troppo alta
•Tempo di saldatura troppo lungo
•
Sostituire elettrodi e riportare il diametro
a dimensioni adeguate
•iminuire la pressione
•
iminuire potenza di saldatura (tempo e
corrente)
Tenuta del punto insufficiente •Tempo di saldatura troppo corto
•Corrente troppo debole
•iametro elettrodi troppo largo
•Forza agli elettrodi eccessiva
•Contatti circuito secondario sporchi
•Aumentare tempo di saldatura
•Aumentare corrente di saldatura
•Ridurre diametro elettrodi
•Ridurre forza elettrodi
•Eseguire pulizia circuito secondario
Elettrodi deformati •Tempo di saldatura troppo lungo
•Forza agli elettrodi eccessiva
•Corrente eccessiva
•Area contatto insufficiente
•Lega di rame elettrodi troppo debole
Crateri nel nocciolo di saldatura •Tempo mantenimento troppo corto
•Forza elettrodi insufficiente
•Materiale sporco
4. ISTRUZIONI PER LA MANUTENZIONE
4.1 DATI RELATIVI ALLA MANUTENZIONE
Il personale addetto alla manutenzione deve essere qualificato, deve conoscere la saldatrice e operare senza modificare la
sicurezza del prodotto.
Chi esegue la manutenzione deve inoltre osservare le regole generali di prevenzione infortuni.
Piccola manutenzione
Le punte degli elettrodi devono essere pulite frequentemente dalle scorie ferrose e dai piccoli crateri che si formano utilizzando
una lima a grana fine.
Ripristinare il diametro dell’elettrodo alle dimensioni originali, perché con la saldatura tende ad allargarsi.
4.2 GUIDA ALLA MANUTENZIONE
Controlli giornalieri
 pulire le superfici sporche di olio, grasso, acqua
 pulire la zona circostante la saldatrice
 pulire eventuali ripari trasparenti
 assicurarsi che tutti i dispositivi di protezione siano installati e funzionanti
Attenzione: non spruzzare getti ’acqua sulla sal atrice
non utilizzare solventi per pulire parti verniciate
Impianto elettrico e controllo di saldatura
 controllare stato circuito di protezione e serraggio morsetto “PE”
 controllare efficienza dei contatti elettrici (microinterruttori)
 controllare efficienza tastiere/potenziometri di impostazione
 controllare se presente rumorosità dovuta a connessioni secondarie non fissate
 controllare che tutte le spie di segnalazione siano efficienti

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Sistema aria compressa
 controllare se ci sono perdite d’aria
 controllare pressione di linea, pressione di saldatura, forza agli elettrodi
 svuotare filtro aria
 controllare livello olio lubrificatore (se presente)
Equipaggiamento meccanico
 lubrificare stelo cilindro
 controllare serraggio componenti: cilindro, portabracci, bracci, portaelettrodi
Controlli settimanali
 verificare con l’operatore eventuali operazioni inusuali
 rimuovere macchie d’olio da pavimento zona di saldatura
 controllare se ci sono perdite d’aria
Impianto elettrico e controllo
 controllare microinterruttori
 controllare se sono presenti eventuali modifiche dei parametri di programmazione non autorizzate
Elettrodi e portaelettrodi
 eseguire ispezione interna dello stato degli elettrodi, portaelettrodi e portabracci
 pulire elettrodi, portaelettrodi, morsetti di serraggio
 controllare parallelismo dei bracci in posizione di saldatura
 mettere un velo di grasso attorno all’attacco dei bracci (la parte che si inserisce nel portabraccio) per prevenire problemi di
ossidazione
Sistema aria compressa
 controllare serraggio raccordi
 controllare serraggio viti cilindro
Controlli semestrali
Impianto elettrico
 pulire tutti i contatti del circuito secondario per rimuovere la corrosione con abrasivo fine
 eseguire serraggio di tutte le connessioni
 controllare dispositivi di protezione e sovraccarichi (termostati)
 controllare parametri di saldatura e correggerli se necessario
 controllare serraggio morsetti di alimentazione, del trasformatore e del controllo di saldatura
Sistema aria compressa
 controllare efficienza gruppo FR-M
 sostituire raccordi danneggiati
 scaricare filtro aria
Rimozione al servizio ella sal atrice
Se la saldatrice viene rimossa dal servizio per un periodo di tempo, si consigliano le seguenti operazioni per prevenire
danneggiamenti:
 bloccare il cilindro in posizione completamente retratta
 se la macchina deve essere immagazzinata proteggerla mediante pellicola protettiva avvolta attorno alla stessa
 la saldatrice deve essere immagazzinata in un posto privo di umidità
 proteggere le parti non verniciate da sporco o corrosione

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EN
INDEX
1. GENERAL INSTRUCTIONS
1.1 Manufacturer and welding machine identification data
1.2 General safety warnings
1.3 Prevention measures to be taken by the user
1.4 Technical data
1.5 Intended and non intended use
1.6 escription of the product and how it works
2. INSTALLATION INSTRUCTIONS
2.1 Environmental conditions
2.2 Energy requirement
2.3 Connection to the energy sources
2.4 Transporting, storage and assembly information
3. INSTRUCTIONS FOR THE OPERATOR
3.1 escription of the functions
3.2 Guide to starting the welding machine for the first time
3.3 Getting ready to weld
3.4 Influence of the different welding parameters
3.5 Checking spot quality
3.6 Operating guide
3.6.1 Operating guide for autobody repair works
3.7 escription of the welding control unit
3.8 How to eliminate welding defects
4. MAINTENANCE INSTRUCTIONS
4.1 Maintenance information
4.2 Guide to maintenance
1. GENERAL INSTRUCTIONS
1.1 MANUFACTURER AND WELDING MACHINE IDENTIFICATION DATA
Manufactur r data
P.E.I.-POINT SRL
Via Martin Piva, 34
35010 Limena / Padova / Italy
Tel. [phone] Fax [phone] e-mail: [email protected]
W lding machin data
Resistance type welding machine; see the data plate on the machine and the certificate of conformity attached to this manual for the
model, serial number and year of construction.
Introduction
This manual contains the information needed to install, use and service your welding machine.
Follow the instructions to get the best out of your welding machine, in the most economical way and in complete safety.

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1.2 GENERAL SAFETY WARNINGS
THE FAILURE TO OBSERVE THESE WARNINGS AN /OR ANY MO IFICATION OF OR TAMPERING WITH THE WEL ING
MACHINE WILL RELEASE THE MANUFACTURER FROM ANY LIABILITIES IN THE CASE OF ACCI ENTS TO PEOPLE OR
AMAGE TO THINGS AN /OR TO THE WEL ING MACHINE ITSELF. Before turning the wel ing machine on it is essential
that the user knows how to carry out all the operations escribe in this manual. The manual is an integral of the machine
an must be kept until it is ispose of.
RESIDUAL RISKS: By residual risks we mean any hazard that could not be totally eliminated with the design or protection means
and any potential hazard that is not evident.
There must not be excessive quantities of dust, acids, corrosive substances or gases etc., on the premises except those
generated by the welding machine. We recommen keeping an extinguisher near the workstation.
It must not be excessively humid on the premises. We recommen using an insulating platform.
All maintenance jobs must be done on the machine only after having disconnected it from the electricity mains.
Warning: high tension stored (600 V C). Before doing anything inside the weldi
ng machine wait at least 6 minutes after
having cleared the voltage
Be very careful where your hands are put when operating the welder; always keep them away from the area of the
electrodes and from the moving parts during the welding cycle and maintenance.
The strong magnetic field generated by the welding machine during welding can be very dangerous for those with
pace-makers. Watches and electronic devices in general placed nearby can be damaged.
Some good sense must be used to reduce the exposition of the human body to the electromagnetic fields:
keep the cables and the welding clamps as far away as possible from the body.
o not stand between the two cables of the spotter; possibly keep both cables on the same side of the body.
Only use the spot welder on a horizontal plane. If it slants more than 15° with respect to the floor it could tip over.
An incorrect adjustment of welding pressure, an erroneous setting of parameters or malfunctioning of the pneumatic system
can all cause squirts of melted material during welding.
The spot-welder must only be used on a horizontal plane. An inclination of more than 15° with respect to the floor could
cause tipping over. An erroneous adjustment of the welding pressure, a wrong setting of the parameters or bad
functioning of the pneumatic system may cause splashes of melted material during welding.
The welding clamp and the spotter are connected to the same source of current. When one of these devices is used,
the other is always under live. The tool that is not used must therefore be put away in the appropriate insulated bracket.
Otherwise, there may be splashes of welding material and sparks that may damage the equipment or be dangerous for
the operators.
The electrodes become very hot during welding. o not touch them with your bare hands immediately after welding.
1.3 PREVENTION MEASURES TO BE TAKEN BY THE USER
•We recommend wearing safety glasses.
•The user must observe the safety instructions given on the welding machine.
•Personal protection gear must comply with and be certified by current standards.
•Signs must be placed in the vicinity of the machine relative to the risks that call for personal protection gear.
•It is compulsory that the user observe the acci ent prevention laws in force in his country.
•Just one operator who has been specifically traine to use wel ing machines an wel ing equipment can use the
wel ing machine.
•Install a suction unit if the material to be wel e pro uces fumes.
•The operator must wear glasses to protect his eyes against squirts of melte material, a protective apron an leather
gloves.
•The operator must avoi wearing metal objects (bracelets, watches etc.)
•Routine an extraor inary maintenance jobs must only be one on the machine after having isconnecte the power
sources (electricity, pneumatic power).
•Make sure the machine is earthe effectively an protecte by a suitable resi ual current circuit breaker (RCB) or
groun fault circuit breaker (GFCB).

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1.4 TECHNICAL DATA
INVERTER AS25-13K INVERTER AS25-15K
Rated output @ 50% duty cycle kVA 25 13
Secondary max short circuit current kA 13 15
Three-phase supply voltage +/- 10% V 400 400
Mains frequency Hz 50/60 50/60
elayed fuses A 32 16/32
Secondary no load voltage V 16 6,2
PNEUMATIC X WELDING GUN 245
Welding capacity on steel mm 2,5+2,5 ---------
Electrodes force daN 245 ---------
Welding cable length mm 2500 ---------
Welding cable section mm² 150 ---------
Arms diameter mm 20 ---------
Taper Electrodes diameter mm 12 ---------
PNEUMATIC X WELDING GUN 370
Welding capacity on steel mm 3+3 3+3
Electrodes force daN 370 370
Welding cable length mm 2500 ---------
Welding cable section mm² 150 ---------
Arms diameter mm 24 24
Taper Electrodes diameter mm 12 12
PNEUMATIC X WELDING GUN 560
Welding capacity on steel mm 3+3 3+3
Electrodes force daN 560 560
Welding cable length mm 2500 ---------
Welding cable section mm² 150 ---------
Arms diameter mm 24 24
Taper Electrodes diameter mm 12 12
PNEUMATIC C WELDING GUN 400
Welding capacity on steel mm 3+3 3+3
Electrodes force daN 430 430
Welding cable length mm 2500 ---------
Welding cable section mm² 150 ---------
Taper Electrodes diameter mm 12 12
PNEUMATIC C WELDING GUN 600
Welding capacity on steel mm 3+3 3+3
Electrodes force daN 590 590
Welding cable length mm 2500 ---------
Welding cable section mm² 150 ---------
Taper Electrodes diameter mm 12 12
SPOTTER GUN (single si e )
Gun cable length mm 2500 ---------
Ground cable length mm 2500 ---------
Gun and ground cable section mm² 150 ---------

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1.5 INTENDED AND NON INTENDED USE
The failure to observe the prescribe instructions constitutes a con ition of improper use from a technical point of view
an as regar s the safety of people.
Inten e use con itions
Welders must only be used for welding metals keeping within the power limits given on the data plate.
Only one trained operator is allowed to use the machine with experience to handle welding equipment.
Non inten e use con itions
Welders cannot be used to exert pressure or deform materials.
It is forbidden to weld materials that can generate toxic vapours or cause explosions due to heating.
1.6 DESCRIPTION OF THE PRODUCT AND HOW IT WORKS
This welder belong to the family of resistance type welding machines.
By this we mean autogenous welding obtained by pressure, without using weld material, using the thermal effect of electricity flowing
through the components to be welded (Joule effect) for heating.
The components to be welded are gripped between two electrodes with a dual purpose: to let electricity pass through and to exert
enough force for welding.
The intensity of the current, the force on the electrodes and weld time are the most important parameters for welding. Force must be
applied during the electrodes’ squeeze time phases, weld time and holding time.
The welding control unit manages the welding cycle phases; the times set are given in 1/100 sec when themains frequency is 50 Hz
and 1/120 sec. when the mains frequency is 60 Hz. The main switch turns the welding machine on, which also has the function of an
emergency stop switch. Welding is started either by the lower button on the gun or the lever switch (trigger) on the studder gun.
Acting on the pressure regulator is set to the clamping force of the pneumatic clamp. On the back side is the filter for compressed air.
The welding machine is equipped with safety thermostats to stop operation if it overheats
2. INSTALLATION INSTRUCTIONS
2.1 ENVIRONMENTAL CONDITIONS
Operating clearances: The machine must be positioned to ensure working and maintenance clearances and for any emergency
situations that may arise. For this reason we recommend leaving a clearance of about 1 metre all around the machine.
Environmental characteristics: The place where the machine is going to be used must be suitably illuminated for both production
and maintenance, free from dust, acids, corrosive substances or gases, with temperatures ranging between +5°C and +40°C.
Altitude must be less than 1000 metres. Relative air humidity: 50% up to 40°C / 90% up to 20°C
Floor: The machine must be put on a flat surface that must also be able to withstand its weight.
2.2 ENERGY REQUIREMENT
Electricity Pneumatic energy
Model Mains power
(three-phase power) kVA
Air consumption See technical data
400V 20 Minimum circuit pressure 6,5 bar = Kpa 650
200V 20
2.3 CONNECTION TO THE ENERGY SOURCES
Qualified personnel who can also certify their work must install the machine.
THE INSTALLER IS RESPONSIBLE FOR A CORRECT INSTALLATION AN , IN PARTICULAR, FOR THE CHOICE OF EVICES
TO PROTECT AGAINST SHORT CIRCUITING, OVERLOA S, LEAKAGE CURRENTS IN THE CASE OF A FAILURE AN OF THE
WIRES USE TO CONNECT TO THE MAINS WHICH MUST COMPLY WITH CURRENT LAWS AN STAN AR S. THE
INSTALLER MUST ALSO CHECK THAT THE EARTHING SYSTEM, TO WHICH THE WEL ING MACHINE IS CONNECTE , IS
EFFECTIVE. THE MACHINE MUST BE CONNECTED WITH A PLUG TO THE POWER SOURCE IN ORDER TO BE UNDER THE
OPERATOR SURVEILLANCE.

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Electrical connection
Modello Rated current of delayed action
fuses or circuit breaker
Supply cable cross section up to
20 metres
400V 32 16 mm
2
200V 63 16 mm
2
-Check machine plate data before connecting it (voltage rating, nominal frequency and number of phases).
-Connect the wel ing machine to an RCD with a minimum current ispersion of 30 mA.
-The welding machine must be protected with either delayed line fuses or a circuit breaker with the values given in the above
table.
Pneumatic connection
Connect the air pipe, with an inside diameter of minimum 7mm, to the inlet coupling.
2.4 DATA ON TRANSPORTING, STORAGE AND ASSEMBLY
Shipping: Make sure that the means used to transport the welding machine is strong enough to withstand its weight. Pay attention
to the air connections and projecting parts to avoid any damage being done. The weights of the different models are given in the
technical data.
Unpacking – Assembly: Remove the packaging from the welding machine with care, checking that all the accessories are inside
and that nothing has been damaged during shipping.
THE PEOPLE IN CHARGE OF LIFTING AN POSITIONING THE MACHINE MUST BE SUITABLY QUALIFIE .
3. INSTRUCTIONS FOR THE OPERATOR
3.1 DESCRIPTION OF THE FUNCTIONS
To weld, the operator can either press the S1 button on the gun or use the lever switch on the studder gun S3. Squeeze time tests
can be run without welding by pressing the black push button on the top of the handle S2. When the welding control unit receives
consent to start the cycle it performs the welding sequence according to the parameters set on it.
Push forward S2 button to do pneumatic gun extra opening.
3.2 GUIDE TO STARTING THE WELDING MACHINE FOR THE FIRST TIME
a) check there is compressed air
b) check that the level of the coolant liquid is sufficient (see tab. below)
c) power on via the main switch
d) set the required electrode force by means of the pressure adjuster
e) set welding parameters on the control unit (see next paragraph)
It is possible to use only (clean) water or water an glycol monopropylene with the following percentage:
Coolant liqui
Ambient temperature (°C) Glycole percentage (%)
0 -
-5 14
-10 23
-15 30

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3.3 GETTING READY TO WELD
WELDING CYCLE: The welding cycle consists of three basic times:
Squeeze time: it is the interval of time between the start of the cycle and the moment the electrodes, under the force exerted
on them, come into contact with the piece to be welded.
Wel time: this is the time during which the welding current passes through the electrode contact area.
Hol ing time: this is the time during which the force of the electrodes is maintained after weld time has finished.
The welding cycle can be divided in different times; for a more detailed explanation of this please read the paragraph relative to the
welding control unit.
3.4 INFLUENCE OF THE VARIOUS PARAMETERS ON THE WELDING RESULT
Force on the electro es: The greater the force is on the electrodes, the weaker contact resistance will be between the electrodes
and the sheets and the less risk there will be of melte material being squirte . However, the force on the electrodes is limited by
the welding machine’s capacity. The greater the force is on the electrodes, the greater the current value will be to achieve welding.
Wel time : Welding can be achieved with different weld times:
Short wel time: it effects a small area of material being heated but the welding machine’s performance
(less than 200ms) is superior.
Long wel time: (400-1000ms) it leaves a heavy electrode mark on the sheets and utilises the machine to the utmost
Me ium wel time: (200-400ms) a good compromise between the two extremes
Current
Welding current influences the strength of the spot as does weld time but the influence is much stronger.
3.5 CHECKING SPOT QUALITY
There are different ways to check the quality of a welding spot. The best way, for the strength test, is the separation test of the
welded parts. This test entails gripping the welded sample pieces in a clamp and opening them with a scalpel. Strength is good if,
after the sheets have been separated, there is a hole on one sheet and the melted core on the other sheet.
3.6 OPERATING GUIDE
Prior to welding:
-Turn the welding machine on with the main switch (6)
-Check that the “set value” display turns on and that all the signalling lights are tested.
-Check on the gauge for compressed air.
-Check that the set welding parameters are ideal for the piece you are welding and for electrode aperture (squeeze time).
-Wear individual protection gear (gloves, glasses, aprons, etc.).
Starting:
•Gun: Press the red push button to bring the electrodes to the point to be welded.
Once squeeze time has elapsed, current will start passing between the sheets, determining the welding
spot. Press black push button in order to clamp work piece without welding, if clamping position is
correct, it is possible to complete the weld sequence pressing red button. If an extra opening is needed to
reach difficult welding point, use the side yellow push button to achieve it.
•Spotter: Use the gun’s lever switch to spot weld.
Stopping the cycle and emergency stopping:
-The cycle can be stopped at any time, when you take your foot off the pedal.
-To stop in an emergency, turn the main switch off and discharge the pneumatic circuit through the dump valve.

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3.6.1 OPERATING GUIDE FOR AUTOBODY REPAIR WORKS
ouble side gun electrode adjustment
•Remove the compressed air supply
•Close by hands the arms and adjust the electrodes so that they are perfectly aligned: a wrong aligning woul re uce the
spot strength.
•Sharpen the electrodes if necessary.
Replacing the arms
•Press the large yellow clamp pushbutton to obtain the wide opening of the clamp
•Turn off the compressed air supply
•Switch off the machine
•Place the clamp into the appropriate holder or at any rate at a position higher than the coolant liquid container
•Slacken off the arm locking screws
•Slip off the arms
•Take the other arms and make sure that some grease is sprea on the whole surface of the arm attachment
(recommended grease: Loctite 8065 C5-A copper anti seize)
•Insert the arms fully into the mechanical stop
•After having aligned the surfaces of the electrodes tighten the lock-screws.
ouble side welding preparation CLEAN BOTH SI E OF THE 2 METAL SHEETS
Clean both sides of the sheet metal on the area of the welding
spot to insure a good electric contact between the electrodes
and the metal sheets and between the sheets surfaces
Single side gun electrode sharpening
•Sharpen the electrodes with a file
•The electrode shape should be regular and not flat,
typically round or conic
Single side welding preparation
•Clean both sides of the top metal sheet
•Clean the top side of the bottom metal sheet
•Clean the bottom metal sheet at the ground contact point

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Single sided gun welding recommendations
•Apply a pressure of at least 10kg (20lbs) on the electrode
•Always weld on the thinner metal sheet side.
•Always start with the furthest point to the ground to the
closest.
•Always connect the ground to the bottom metal sheet.
•Use a strong blocking clamp to secure the ground (no
spring clamp)
Single sided gun dent pulling operations
See the picture to have a complete view of the single sided gun operations
A= Single-sided welding
B= Carbon shrinking
C= Stitch welding
D= Washer welding
E= Nail welding
F= Bolt and nut welding
G= Moulding clip rivet welding
H= Contact shrinking
I = Slide hammer dent puller
L= Head for 3 pointed washers
M=Head for washers
N= Head for nails
3.7 DESCRIPTION OF THE WELDING CONTROL UNIT
SEE WELDING CONTROL INSTRUCTION MANUAL

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3.8.1 HOW TO ELIMINATE WELDING DEFECTS
DEFECT CAUSE REMEDY
Squirts of melted material •Squeeze time is too short
•Force on the electrodes is too weak
•Welding current is too high
•Insufficient contact of the electrodes
•Increase squeeze time
•Increase force on the electrodes
•Reduce welding current
The mark on the welded pieces is too
pronounced
•Electrodes’ diameter is insufficient
•Force on the electrodes is too strong
•Welding current is too high
•Welding time too long
•Change the electrodes with ones of a
suitable diameter
•Reduce pressure
•
Reduce welding power (time and current)
Spot strength is not good enough •Weld time is too short
•Current is too weak
•Electrodes’ diameter is too big
•Excessive force on the electrodes
•Secondary circuit contacts are dirty
•Increase weld time
•Increase welding current
•Reduce electrode diameter
•Reduce electrode force
•Clean the secondary circuit
eformed electrodes •Weld time is too long
•Excessive force on the electrodes
•Excessive current
•Insufficient contact area
•The electrodes’ copper alloy is too
weak
Craters in the welding core •Holding time is too short
•Insufficient electrodes force
Material is dirty
4. MAINTENANCE INSTRUCTIONS
4.1 MAINTENANCE INFORMATION
Maintenance personnel must be qualified, know the welding machine and work without modifying the safety of the product.
The maintenance person must also respect the general accident prevention rules and regulations.
Small maintenance jobs
Use a fine grain file to keep the electrode tips free from ferrous waste and from the small craters that form.
Restore electrode diameter to its original size because welding tends to widen it.
4.2 GUIDE TO MAINTENANCE
Daily checks
 clean surfaces that are dirty with oil, grease and water
 clean the area around the welding machine
 clean any transparent guards
 make sure that all the protection devices are in their place and working properly
Attention: o not squirt jets of water on the wel ing machine
o not use solvents to clean the painte parts
Electrical system and welding control unit
 check condition of the protection circuit and tightness of the “PE” terminal
 check condition of the electric contacts (microswitches)
 check condition of the setting keypads/potentiometers
 see if there is any noise coming from secondary connections that have not been fixed properly
 check that all the signalling lights are in proper working order