PLASMATECH SHARK 25 User manual

SHARK 25
IT Manuale d’istruzioni
Lista ricambi
2
86-89
LEGGERE
ATTENTAMENTE
EN Operator’s manual
Spare parts list
8
86-89
READ
CAREFULLY
FR Manuel d’instructions
Liste pièce de rechange
14
86-89
LIRE
ATTENTIVEMENT
DE Bedienungsanleitung
Ersatzteilliste
20
86-89
SORGFÄLTIG
LESEN
ES Manual de instrucciones
Lista repuestos
26
86-89
LEER
ATENTAMENTE
NL Gebruikershandleiding
Onderdelenlijst
32
86-89
EERST GOED
DOORLEZEN
PT Manual de instruções
Lista de peças de substituição
38
86-89
LER
ATENTEMENTE
DA Brugerhåndbog
Liste over reservedele
44
86-89
LÆS
OMHYGGELIGT
SV Ågarhandbok
Reservdelslista
50
86-89
LÄS
NOGAS
FI Omistajankäsikirja
Varaosaluettelo
56
86-89
LUE
HUOLELLISESTI
NEierens håndbox
Reservedelliste
62
86-89
LES
NØYE
EL Οδηγιές χρήσεως
Κατάλογος ανταλλακτικών
68
86-89
ΔΙΑΒΑΣΤΕ
ΠΡΟΣΕΚΤΙΚΑ
RU Инструкция по эксплуатации
Список запасных частей
74
86-89
ПЕРЕД НАЧАЛОМ
РАБОТЫ
ВНИМАТЕЛЬНО
ПРОЧТИТЕ
ИНСТРУКЦИЮ
Dis. n° 1020HB82B - 04/2017 SN - JD XXXXXX
CEA COSTRUZIONI ELETTROMECCANICHE ANNETTONI S.p.A.
C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy
Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646
Cas. Post. (P.O.BOX) 205
e-mail: [email protected] - web: www.ceaweld.com

2
ITALIANO
IT
Premessa 2
Descrizione 2
Limiti d’uso (IEC 60974-1) 2
Dati tecnici 3
Apertura degli imballi 3
Taglio al plasma 3
Installazione 3
Allacciamento alla linea di utenza 4
Norme d’uso 4
Sequenze LED 4
Collegamento della torcia plasma
e del cavo di massa 5
Aria compressa 5
Sequenza delle operazioni da effettuare
prima del taglio 5
Manutenzione 6
Rilievo di eventuali inconvenienti e loro eliminazione 6
Tavola ricerca guasti 7
Comuni difetti di taglio 7
Schema elettrico 80
Legenda schema elettrico 81
Legenda colori 82
Significato dei simboli grafici riportati
sulla macchina 83
Lista ricambi 84-85
Ordinazione dei pezzi di ricambio 86
Premessa
Vi ringraziamo per l’acquisto di un nostro prodotto.
Per ottenere dall’impianto le migliori prestazioni ed assicura-
re alle sue parti la massima durata, è necessario leggere ed
attenersi scrupolosamente alle istruzioni per l’uso e la manu-
tenzione scritte in questo manuale e alle norme di sicurezza
contenute nell’apposito fascicolo. Qualora l’impianto neces-
sitasse di un intervento di riparazione, consigliamo alla nostra
spettabile clientela di rivolgersi alle officine della nostra orga-
nizzazione di assistenza, in quanto provviste di appropriate
attrezzature e di personale particolarmente qualificato e co-
stantemente addestrato.
Tutte le nostre macchine ed apparecchiature sono soggette ad
un continuo sviluppo, dobbiamo quindi riservarci modifiche ri-
guardanti la costruzione e la dotazione delle stesse.
Descrizione
SHARK 25 COMPRESSOR impianto monofase per il taglio al
plasma portatile con controllo elettronico a microprocessore,
nuova tecnologia INVERTER, con compressore incorporato,
rappresenta la soluzione ideale per il taglio manuale di tutti i
metalli e di lamiere forate. La tecnologia inverter applicata al ta-
glio plasma garantisce i migliori parametri con un’elevata qua-
lità di taglio in ogni circostanza. Potente, compatto e leggero
il SHARK 25 COMPRESSOR è idoneo per carrozzerie, car-
penterie leggere, idraulica, edilizia, installatori e per tutti quei
lavori di manutenzione ogni qualvolta non sia disponibile una
fonte di aria compressa.
Le caratteristiche tecniche salienti sono le seguenti:
•
Compressore d’aria integrato nell’ impianto. Non necessita
quindi della presenza di una fonte esterna di aria compressa.
• Design innovativo e funzionale.
•
Struttura portante in metallo con pannello frontale in appo-
sita fibra antiurto.
• Robusta maniglia integrata nel telaio.
•
Controllo elettronico dei parametri d’arco per una eccellen-
te qualità di taglio.
• Alimentazione monofase.
• Ridotto consumo di energia.
•
Stabilità dei parametri di taglio al variare della tensione di ali-
mentazione entro ±10%.
• Possibilità di taglio grigliati e di lamiere forate.
• Ciclo operativo di taglio e segnali di allarme visualizzati tra-
mite spie luminose.
•
Torcia plasma con innesco dell’arco pilota senza alta fre-
quenza.
• Protezioni antinfortunistiche sulla torcia e nell’impianto con-
formi alle nuove norme internazionali di sicurezza.
• Protezione termica contro i sovraccarichi.
• Basso consumo di aria (40 l/min).
• Lunga durata dei consumabili.
•
Facile accesso al filtro aria del compressore per consenti-
re una migliore pulizia ed affidabilità dell’impianto per il ta-
glio al plasma.
Limiti d’uso (IEC 60974-1)
L’utilizzo di un impianto di taglio al plasma è tipicamente discon-
tinuo in quanto composto da periodi di lavoro effettivo (taglio) e
periodi di riposo (posizionamento pezzi, ecc.). Questo impianto
è dimensionato per erogare la corrente I2 max nominale, in tut-
ta sicurezza, per un periodo di lavoro del 35% rispetto al tempo
di impiego totale. Le norme in vigore stabiliscono in 10 minuti il
tempo di impiego totale. Come ciclo di lavoro viene considerato
il 35% di tale intervallo. Superando il ciclo di lavoro consentito
si provoca l’intervento di una protezione termica che preserva
i componenti interni dell’impianto per il taglio al plasma da pe-

3
ricolosi surriscaldamenti. L’intervento della protezione termica
è segnalato dall’accensione del LED giallo posto sul pannello
rack (Pos. 4, Fig. A). Dopo qualche minuto la protezione ter-
mica si riarma in modo automatico, il LED giallo si spegne e
l’impianto è nuovamente pronto all’uso. Questo impianto è co-
struito secondo il grado di protezione IP 23 S, il che significa:
• Che è protetto contro la penetrazione di corpi estranei solidi
di diametro superiore a Ø 12 mm.
• Che è protetto contro gli spruzzi d’acqua che ne colpiscono
la superficie con un angolo d‘incidenza fino a 60°.
•
Che l’impianto è stato provato contro gli effetti dannosi do-
vuti all’ingresso d’acqua quando le parti mobili dell’apparec-
chiatura non sono in movimento.
Dati tecnici
I dati tecnici generali dell’impianto sono riassunti in tabella 1.
Tabella 1
Modello SHARK 25
Alimentazione monofase 50/60Hz V230
Rete di alimentazione: Zmax (*) Ω0,32
Potenza assorbita @ I2Max kVA 5
Fusibile ritardato (I2@ 100%) A16
Fattore di potenza / cosφ 0,68 / 0,99
Rendimento massimo η0,80
Tensione secondaria a vuoto (picco) V470
Campo di regolazione A10 ÷ 25
Corrente utilizzabile @ 60% (40°C) A20
Corrente utilizzabile @ 35% (40°C) A25
Capacità di taglio
raccomandata
massima
separazione
mm
mm
mm
6
8
10
Normative
IEC 60974-1
IEC 60974-7
IEC 60974-10
Classe di protezione IP 23 S
Classe di isolamento F
Dimensioni mm 540-425-220
Peso kg 18,9
(*) Rete alimentazione Zmax: valore massimo ammesso dell’im-
pedenza della rete in accordo con la norma EN/IEC 61000-3-11.
ATTENZIONE: Questa apparecchiatura non è conforme alla
norma EN/IEC 61000-3-12. In caso di collegamento a un si-
stema pubblico a bassa tensione, è responsabilità dell’instal-
latore o dell’utente dell’apparecchiatura verificare, consultando
se necessario l’operatore della rete di distribuzione, che l’ap -
parecchiatura possa essere collegata.
Apertura degli imballi
L’impianto è costituito essenzialmente da:
• Unità per il taglio al plasma SHARK 25.
•
Torcia plasma con attacco diretto integrata nell’impianto e
kit ricambi.
• Cavo massa integrato nell’impianto.
• Carrello per il trasporto (optional).
Eseguire le seguenti operazioni al ricevimento dell’impianto:
•
Togliere l’impianto per il taglio al plasma e tutti i relativi ac-
cessori componenti dai relativi imballi.
•
Controllare che l’impianto per il taglio al plasma sia in buo-
no stato o altrimenti segnalarlo immediatamente al rivendi-
tore distributore.
• Controllare che tutte le griglie di ventilazione siano aperte e
che non vi siano oggetti che ostruiscano il corretto passag-
gio dell’aria.
Taglio al plasma
Il sistema di taglio utilizzato in questo impianto è del tipo a bas-
sa corrente e utilizza aria compressa come gas plasmogeno e
di raffreddamento. L’aria normalmente utilizzata è una misce-
la di azoto al 79% e ossigeno al 21%.
Questi due gas biatomici, con un’entalpia quasi uguale, forma-
no una miscela molto energetica. Le correnti basse permetto-
no inoltre l’impiego di torce con piccole portate d’aria e medie
velocità di taglio, più adatte al procedimento manuale.
PARAMETRI DI TAGLIO
Nell’analizzare i parametri che caratterizzano il taglio al plasma
manuale è necessario precisare che essi dipendono dal mate-
riale da tagliare, dallo spessore e dalla capacità dell’operatore
nel seguire la linea di taglio.
La velocità ottimale dipende molto dall’abilità dell’operatore
e dalla qualità del materiale da tagliare e si ottiene quando il
materiale fuso cola attraverso il solco e non viene proiettato
in direzione della torcia. In quest’ultimo caso occorre ridurre la
velocità di taglio.
In generale i parametri che influenzano la qualità di taglio sono
la potenza elettrica, la portata dell’aria compressa e la distanza
tra cappa e pezzo mentre nel SHARK 25 si riducono alla sola
potenza elettrica (l’aumento della potenza elettrica si ottiene
incrementando la corrente di taglio tramite il potenziometro re-
golazione corrente di taglio (Pos. 1, Fig. A) e permette maggio-
re velocità di taglio o maggiore spessore tagliabile) perchè la
portata dell’aria compressa è fissa ed è definita dal compres-
sore, fissa come la distanza tra cappa e pezzo in quanto si ta-
glia solo a contatto sia con particolari standard che prolungati.
NOTA: La larghezza del solco del taglio è uguale a circa il dop-
pio del diametro del foro nella cappa.
Rispettando le raccomandazioni precedentemente illustrate si
ottengono alterazioni termiche dei materiali tagliati molto ridot-
te e comunque inferiori a quelle provocate dall’ossitaglio. La
zona termicamente alterata è in ogni caso inferiore alla zona
su cui ha effetto la saldatura; quindi, per saldare pezzi prece-
dentemente tagliati al plasma, nessuna operazione di pulitura
o molatura sarà necessaria.
Installazione
Il luogo di installazione dell’impianto deve essere scelto con
cura, in modo da assicurare un servizio soddisfacente e sicuro.
L’utilizzatore è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’im-
pianto in accordo con le istruzioni del costruttore riportate in
questo manuale.
In caso di trasporto e/o stoccaggio in magazzino, la tempera-
tura deve essere compresa tra -25 °C e +55 °C.
Prima di installare l’impianto l’utilizzatore deve tenere in con-
siderazione i potenziali problemi elettromagnetici dell’area di
lavoro. In particolare, suggeriamo di evitare che l’impianto sia
installato nella adiacenza di:
• Cavi di segnalazione, di controllo e telefonici.
• Trasmettitori e ricevitori radiotelevisivi.
• Computers o strumenti di controllo e misura.
• Strumenti di sicurezza e protezione.
I portatori di pace-maker, di protesi auricolari e di apparecchia-
ture similari devono consultare il proprio medico prima di avvi-
cinarsi all’impianto in funzione.
L’ambiente di installazione dell’impianto deve essere confor-
me al grado di protezione della carcassa che è pari a IP 23 S,
(pubblicazione IEC 60529). L’impianto può lavorare in ambien-
te dove le condizioni di utilizzo sono particolarmente gravose.
Questo impianto è raffreddato mediante circolazione forzata
di aria e deve quindi essere disposto in modo che l’aria pos-
sa essere facilmente aspirata ed espulsa dalle aperture pra-
ticate nel telaio.

4
Allacciamento alla linea di utenza
Prima di collegare l’impianto per il taglio al plasma alla
linea di utenza, controllare che i dati di targa della stes-
sa corrispondano al valore della tensione e frequenza di
rete e che l’interruttore di linea dell’impianto sia sulla po-
sizione “O”.
Questo impianto è stato progettato per le tensioni nominali
230V 50/60 Hz.
L’allacciamento alla rete di alimentazione deve essere esegui-
to mediante l’utilizzo della spina in dotazione all’impianto per
il taglio al plasma.
La tabella 2 riporta i valori di portata consigliati per fusibili di
linea ritardati scelti in base alla corrente massima nominale
erogata dalll’impianto per il taglio al plasma e alla tensione no-
minale di alimentazione.
Nel caso si renda necessaria la sostituzione della spina proce-
dere nel seguente modo:
•
2 conduttori servono per il collegamento della macchina alla
rete.
• Il terzo, di colore GIALLO-VERDE, serve per eseguire il col-
legamento di “TERRA”.
NOTA: eventuali prolunghe del cavo di alimentazione devono
essere di sezione adeguata, in nessun caso inferiore a quella
del cavo in dotazione.
Norme d’uso
APPARECCHI DI COMANDO E CONTROLLO (Fig. A)
Pos. 1 Potenziometro regolazione corrente di taglio .
Pos. 2 LED bianco di segnalazione presenza alimentazione.
Quando è acceso l’impianto è sotto tensione pronto
per il funzionamento.
Pos. 3 LED rosso controllo ciclo di taglio plasma.
Pos. 4 LED giallo di segnalazione di intervento della prote-
zione termostatica.
Pos. 5 Cavo di massa.
Pos. 6 Torcia plasma.
Pos. 7 Interruttore di linea.
Sequenze LED
Di seguito sono riportate le principali combinazioni o sequenze
che i LED presenti sul pannello rack del SHARK 25 possono
assumere. È importante leggere attentamente questo para-
grafo per poter capire il corretto funzionamento dell’impianto.
Legenda simboli LED
ON LED acceso
OFF LED spento
LOW INT LED intermittente in modo lento
FAST INT LED intermitternte in modo veloce
ACCENSIONE
Questa sequenza dura solo qualche secondo a partire dal mo-
mento in cui l’operatore accende l’interruttore di alimentazzio-
ne della macchina.
ON L’impianto è appena stato messo in
funzione ed il microprocessore sta
verificando il corretto funzionamento di
tutti i componenti.
FAST INT
FAST INT
RIPOSO
ON L’impianto è in funzione ma in questo
momento non si sta effettuando nessuna
operazione di taglio.
OFF
OFF
LAVORO EFFETTIVO
ON
L’impianto è in funzione e in questo
momento l’operatore sta tagliando.
ON
OFF
“TIME OUT” ARCO PILOTA NON TRASFERITO
ON Allarme! L’arco pilota non si trsferisce al
pezzo da tagliare. Il LED lampeggia per
circa 15 secondi.
FAST INT
OFF
INTERVENTO TERMOSTATO
ON Allarme! Termostato di protezione
intervenuto. Attendere per qualche
minuto lo spegnimento del LED giallo
dopodiché si può riprendere a tagliare.
OFF
ON
UNDERVOLTAGE O OVERVOLTAGE
ON Allarme! Tensione di alimentazione
non corretta. Spegnere l’impianto e
controllare che la tensione di linea
corrisponda a quella indicata sulla targa
dati.
LOW INT
OFF
PRESSIONE ARIA
ON Allarme! Pressione aria insufficiente
(<2,5bar). Spegnere l’impianto e
controllare che il compressore d’aria
funzioni in modo corretto.
LOW INT
OFF
“SICUREZZA” TORCIA ATTIVA
ON Allarme! Ugello esterno torcia montato in
modo non corretto. Spegnere l’impianto e
controllare - rimontare la torcia plasma in
modo appropriato.
LOW INT
OFF
SPEGNIMENTO
Questa sequenza dura solo qualche secondo a partire dal mo-
mento in cui l’operatore spegne l’interruttore di alimentazione
della macchina.
ON L’impianto è appena stato spento ed
il microprocessore sta verificando
il corretto funzionamento di tutti i
componenti.
FAST INT
OFF
Tabella 2
Modello SHARK 25
Potenza assorbita @ I2Max kVA 5
Fusibile ritardato A16
Corrente utilizzabile @ 35% (40°C) A25
Cavo allacciamento rete
Lunghezza
Sezione
m
mm22,3
3×1,5
Cavo di massa
Lunghezza
Sezione
m
mm23,5
4

5
FIG. B
FIG. C
Collegamento della torcia
plasma e del cavo di massa
IMPORTANTE: Non collegare all’impianto torce Plasma diver-
se dal modello in dotazione; l’uso di torce non idonee potrebbe
causare condizioni di pericolo per l’operatore.
La torcia plasma ed il cavo di massa sono connessi diretta-
mente all’impianto (Fig. A).
Per ottenere un taglio di qualità elevata, la torcia deve trasfor-
mare la corrente generata dall’impianto in un getto plasma ad
alta densità di energia, affinché possa fondere efficacemen-
te il metallo e garantire una forza sufficiente per rimuovere la
parte fusa dalla zona di taglio, evitando la formazione di bave.
La torcia quindi è parte fondamentale e indispensabile dell’im-
pianto per il taglio al plasma.
Il cavo di massa deve essere collegato tramite l’apposito mor-
setto al pezzo da tagliare, il quale deve essere messo effi-
cientemente a terra insieme al banco di taglio. Non collegare
il morsetto di massa al pezzo di materiale che deve essere
asportato (Fig. B).
Aria compressa
Il SHARK 25 contiene al suo interno un compressore d’aria
e non necessita quindi della presenza di una fonte esterna di
aria compressa. Il compressore alimenta l’impianto ad un flus-
so costante di circa 3 bar.
Sequenza delle operazioni da
effettuare prima del taglio
IMPORTANTE: Prima di accendere l’impianto seguire attenta-
mente le seguenti raccomandazioni:
•
Verificare che la tensione e la frequenza della rete di alimen-
tazione corrispondano ai dati di targa.
•
Verificare che tutti i componenti della torcia siano corretta-
mente montati.
•
Non dirigere la torcia verso di sé o verso persone vicine.
Un’accensione accidentale provocherebbe l’innesco dell’ar-
co pilota causando pericolosissime bruciature.
- 1 -
Porre l’interruttore di linea (Pos. 7, Fig. A) sulla posizione 1.
- 2 -
Verificare che i 3 LED posti sul pannello rack dell’impianto si
accendano in modo corretto (vedi paragrafo “Sequenze LED” -
sezione “ACCENSIONE”). L’impianto e’ stato appena messo in
funzione ed il microprocessore, per qualche secondo, controlla
il corretto funzionamento di tutti i componenti della macchina.
Terminata questa operazione sul pannello rack dell’impianto
deve restare acceso, in modo fisso, solo il LED bianco (Pos. 2,
Fig. A) presenza tensione di alimentazione.
- 3 -
Regolare la corrente elettrica di taglio agendo sul potenziome-
tro regolazione corrente (Pos. 1, Fig. A). L’aumento della cor-
rente elettrica permette maggiori velocità di taglio o, a parità,
maggiori spessori tagliabili.
- 4 -
Prima di iniziare a tagliare, eseguire un’accensione di prova in
aria libera, spostando la protezione pulsante torcia verso l’alto
(Parte A, Fig. C), e tenendo premuto il pulsante torcia (Parte B,
Fig. C), per qualche secondo, fino a quando l’arco di taglio non
si è acceso. Evitare di entrare a contatto con il pezzo metallico!
- 5 -
Per iniziare a tagliare bisogna premere nuovamente il pulsante
torcia dando così luogo all’accensione dell’arco pilota e all’usci-
ta dell’aria. Durante la fase di taglio verificare che sul pannel-
lo rack il LED bianco di segnalazione presenza alimentazione
(Pos. 2, Fig. A) ed il LED rosso di controllo ciclo di taglio pla-
sma (Pos. 3, Fig. A) siano accesi in modo fisso. (vedi paragra-
fo “Sequenze LED” sezione “FUNZIONAMENTO”).
1
2
3
4
5
6
7
FIG. A

6
TAGLIO DAL BORDO DI UN PEZZO (Fig. D)
A) Posizionare la torcia, in posizione verticale, sul bordo ester-
no del pezzo da tagliare. Nei casi particolari di spegnimento
dell’arco all’ingresso del pezzo da tagliare aumentare l’an-
golo di 95° fra torcia e il metallo.
B) Iniziare a tagliare dal bordo esterno del pezzo fino a quan-
do l’arco lo ha completamente attraversato.
C) Durante il taglio, la cappa può essere tenuta a diretto con-
tatto con il pezzo da tagliare. Evitare di tenere l’arco pilota
acceso in aria per non consumare inutilmente elettrodo e
cappa.
TAGLIO DALL’INTERNO DEL PEZZO (Fig. E)
A) Tagliare con la torcia in posizione angolare rispetto al pez-
zo e successivamente ruotarla lentamente fino a posizio-
narla in modo perpendicolare al metallo.
B) Quando le scintille escono dalla parte inferiore del pez-
zo significa che l’arco di taglio ha completamente forato il
pezzo da tagliare; il foro è stato creato ed ora si puo’ pro-
cedere con il taglio. Se le scintille o i residui del materia-
le spruzzano verso l’alto significa che state muovendo la
torcia troppo velocemente. Diminuite quindi la velocità di
taglio.
TAGLIO CON PARTICOLARI PROLUNGATI
Questa tecnica si utilizza per tagliare in posizioni poco acces-
sibili quali angoli, rientranze, scanalature ecc.
L’usura dei consumabili è maggiore.
IMPORTANTE: Precauzioni da osservare per tagliare in modo
corretto ed efficace:
•
Tagliare sempre trascinando la torcia in modo delicato per
mantenere un taglio stabile e preciso.
•
Tagliare tirando la torcia verso di sè è più semplice che ta-
gliare spingendola o muovendola nella direzione opposta.
• Non premere o esercitare pressione sulla torcia durante l’o-
perazione di taglio.
•
Per tagliare in modo diritto seguire sempre una linea di ri-
ferimento.
• Per eseguire tagli circolari si consiglia di utilizzare l’apposito
compasso (fornito a richiesta).
FIG. E
FIG. F
- 6 -
Fine operazione di taglio. Il compressore rimane in funzione,
per circa 25 secondi per consentire il raffreddamento dei com-
ponenti della torcia, dopo lo spegnimento dell’arco (funzione
“post flusso”). In questo modo si preserva e si prolunga la vita
dei consumabili. Attendere che l’aria cessi di fluire prima di spe-
gnere l’impianto. Durante questa fase è comunque possibile
ripartire con un nuovo ciclo di taglio: premendo il pulsante l’ar-
co pilota si riaccenderà automaticamente.
- 7 -
Quando l’operatore spegne la macchina, premendo l’interrut-
tore di alimentazione (Pos. 7, Fig. A), per qualche secondo il
LED bianco di segnalazione presenza alimentazione (Pos. 2,
Fig. A) rimane acceso ed il LED rosso di controllo ciclo di taglio
plasma (Pos. 3, Fig. A) lampeggia in modo veloce. (vedi para-
grafo “Sequenze LED” sezione “SPEGNIMENTO”). Durante
questo periodo il microprocessore controlla il corretto funzio-
namento di tutti i componenti. Terminata questa operazione di
controllo l’impianto si spegne.
Manutenzione
ATTENZIONE: Prima di effettuare qualsiasi ispezione all’inter-
no del SHARK 25 togliere l’alimentazione all’impianto.
RICAMBI
I ricambi originali sono stati specificatamente progettati per il
nostro impianto. L’impiego di ricambi non originali può causare
variazioni nelle prestazioni e ridurre il livello di sicurezza previ-
sto. Per danni conseguenti dall’uso di ricambi non originali de-
cliniamo ogni responsabilità.
IMPIANTO PER IL TAGLIO PLASMA
Essendo questi impianti completamente statici, ad eccezione
del ventilatore che è tuttavia dotato di boccole autolubrificanti,
la manutenzione si riduce a:
•
Rimozione periodica degli accumuli di sporco e polvere
dall’interno dell’impianto per mezzo di aria compressa. Non
dirigere il getto d’aria direttamente sui componenti elettrici
che potrebbero danneggiarsi.
•
Ispezione periodica al fine di individuare cavi logori o connes-
sioni allentate che sono la causa di surriscaldamenti.
•
Verificare che il circuito dell’aria sia completamente libero da
impurità e che le connessioni dello stesso siano ben serrate
e prive di perdite. A questo proposito va riservata particolare
attenzione all’elettrovalvola.
COMPRESSORE
Il SHARK 25 non necessita della presenza di una fonte esterna
di aria compressa perchè contiene al suo interno un compres-
sore d’aria che ha bisogno di un’efficace e periodica manuten-
zione per poter svolgere la sua funzione in modo corretto ed
appropriato.
La manutenzione del compressore si limita alla pulizia del fil-
tro d’aria che deve essere smontato (tirandolo verso l’esterno
e non ruotandolo - vedi Fig. F) e pulito periodicamente.
Rilievo di eventuali inconvenienti
e loro eliminazione
NOTA: Date le necessarie conoscenze tecniche che richiede
la riparazione dell’impianto per il taglio al plasma, si consiglia,
in caso di rottura, di rivolgersi a personale qualificato oppure
alla nostra assistenza tecnica.
I 3 LED di segnalazione, posti sul pannello rack del SHARK
25, permettono nella maggior parte dei casi di risalire alla cau-
sa del guasto. Si consiglia quindi di esaminare l’accensione dei
LED per individuare l’inconveniente (vedi paragrafo “Sequenze
LED”). Di seguito sono riportati i possibili guasti che possono
avvenire nell’impianto le possibili cause, come diagnosticarli
e risolverli in modo veloce ed autonomo. Se invece il guasto o
problema dovesse persistere contattare l’assistenza tecnica.
FIG. D

7
Tavola ricerca guasti
Difetto Causa Rimedio
Interruttore di linea (Pos. 7, Fig. A) acceso ma
LED bianco di segnalazione presenza tensione
di alimentazione spento (Pos. 2, Fig. A)
• Alimentazione mancante Verificare:
• il corretto collegamento del cavo di linea
• il corretto collegamento della
spina del cavo di linea
• l’impianto a monte a cui è collegato il plasma
• Scheda inverter di potenza difettosa • Sostituire
LED giallo di segnalazione di intervento della
protezione termostatica (Pos. 4, Fig. A) • Intervento protezione termica • Attendere il riarmo per qualche minuto e ridurre il ciclo di lavoro
Mancanza aria col pulsante torcia premuto • Scheda inverter di potenza difettosa • Sostituire
• Compressore guasto o difettoso • Sostituire
L’arco pilota non si accende quando
il pulsante torcia è premuto • Scheda inverter di potenza difettosa (se il LED rosso è spento) • Sostituire
• Ugello esterno torcia svitato o
montato in modo errato • Rimontare oppure serrare l’ugello della torcia
• Elettrodo e cappa della torcia usurati • Sostituire
• Resistenza arco pilota interrotta • Sostituire
• Pulsante torcia difettoso • Sostituire
LED rosso controllo ciclo di taglio plasma
intermittente in modo lento (Pos. 3, Fig. A) • Pressione aria nell'impianto insufficiente (<2,5bar) • Verificare il corretto funzionamento del compressore d’aria
• Pulire il filtro del compressore d’aria
• Verificare che non sia bruciato il fusibile
sulla scheda inverter di potenza
• Ugello esterno torcia svitato o
montato in modo errato • Rimontare oppure serrare l’ugello della torcia
• Undervoltage o overvoltage • Spegnere l’impianto e controllare che la
tensione corrisponda ai dati di targa
• Chiamare l’assistenza tecnica
Comuni difetti di taglio
Difetto Causa Rimedio
Penetrazione insufficiente • Velocità di taglio troppo elevata • Diminuire la velocità
• Corrente troppo bassa • Aumentare la corrente
• Connessione di massa malfatta • Verificare il collegamento del
cavo di massa al pezzo
L’arco principale si spegne • Velocità di taglio troppo bassa • Aumentare la velocità
• Troppa distanza tra torcia e pezzo • Diminuire il distanziale
• Eccessiva erosione dell’elettrodo • Sostituire l’elettrodo
Pesante formazione di scorie • Pressione aria errata • Regolare il riduttore alla pressione corretta
• Velocità di taglio troppo bassa • Aumentare la velocità
• Foro cappa eroso • Sostituire la cappa
• Distanziale errato • Diminuire il distanziale
Cappa surriscaldata o di colore nero • Corrente troppo elevata • Diminuire la corrente
• Distanza tra cappa e pezzo troppo bassa • Aumentare la distanza
• Aria sporca • Pulire filtro aria
• Eccessiva erosione dell’elettrodo • Sostituire l’elettrodo
Arco pilota intermittente o scoppiettante • Pressione aria errata • Regolare io riduttore alla pressione corretta
• Aria sporca, unta, bagnata • Pulire filtro aria
• Corrente arco pilota troppo bassa • Verificare il circuito dell’arco
pilota nell’impianto

8
ENGLISH
EN
Introduction 8
Description 8
Limits of use (IEC 60974-1) 8
Technical data 9
Opening the packaging 9
Plasma cutting 9
Installation 9
Connection to the mains supply 10
Instructions for use 10
LED Sequences 10
Connection of plasma torch and ground wire 11
Compressed air 11
Sequence of operations to perform before cutting 11
Maintenance 12
Possible problems and remedies 12
Troubleshooting table 13
Common cutting defects 13
Wiring diagram 80
Key to the electrical diagram 81
Colour key 82
Meaning of graphic symbols on machine 83
Spare parts list 84-85
Ordering spare parts 86
Introduction
Thank you for buying our product.
In order to get the best performance out of the plant and ensure
the maximum lifespan of its parts, the use and maintenance
instructions contained in this manual must be read and strictly
complied with, as well as the safety instructions contained
in the relevant folder. If repairs to the plant are required, we
recommend that our clients contact our service centre work-
shops, as they have the necessary equipment and personnel
that are specifically trained and constantly updated.
All our machines and equipment are constantly developed and
so changes may be made in terms of their construction and
features.
Description
SHARK 25 COMPRESSOR single phase portable device for
plasma cutting with electronic microprocessor control, new IN-
VERTER technology, with incorporated compressor, this is the
ideal solution for manually cutting all metals and perforated
sheet. Inverter technology applied to plasma cutting guarantees
the best parameters with elevated cut quality in all circumstanc -
es. Powerful, compact, and light the SHARK 25 COMPRES-
SOR is ideal for panel beaters, light metalworkers, plumbers,
builders, installers and maintenance work of all kinds where a
compressed air supply is unavailable.
The main technical features are:
•
Air compressor integrated into the plant. Thus, no external
compressed air supply necessary.
• Innovative practical design.
•
Supporting structure in metal with front panel in special
shockproof material.
• Robust handle integrated into the chassis.
• Arc parameter control device for excellent cutting quality.
• Single-phase input.
• Reduced energy consumption.
•
Stability of cutting parameters within ±10% of rated input volt-
age fluctuations.
• Faculty to grill cut and perforate sheet.
•
Cutting operational cycle and alarm signals displayed with
lights.
•
Plasma torch with ignition of pilot arc without high frequency.
• Accident prevention protection on the torch and plant com-
pliant with new international safety norms.
• Heat protection against overloads.
• Low air consumption (40 l/min).
• Long lasting consumables.
•
Easy access to compressor air filter to permit better clean-
ing and thus improved reliability of the plasma cutting plant.
Limits of use (IEC 60974-1)
The use of plasma equipment for cutting is typically discontinu-
ous as it consists of periods of effective operation (cutting) and
rest periods (while the piece is being positioned, etc.). The size
of the equipment is suitable for safe use of max. nominal cur-
rent I2 for a working time that is 35% of the total time of use.
The regulations in effect stipulate that 10 minutes is the maxi-
mum total time of use. For the work cycle, 35% of that time is
considered. Exceeding the permitted work cycle triggers the
intervention of a thermal protector which protects the inter-
nal components of the plasma cutting plant against dangerous
overheating. The intervention of the thermal protection is indi-
cated by powering on the yellow LED sited on the rack pan-
el (Pos. 4, Fig. A). After a few minutes the thermal protection
automatically resets, the yellow LED goes off and the plant is

9
ready for use once again. This plant is built to have a protec-
tion level of IP 23 S, which means:
•
That it is protected against the penetration of solid foreign
bodies with diameters in excess of Ø 12 mm.
•
That it is protected against water spray hitting the surface
with an angle of incidence up to 60°.
•
That the plant has been tested for withstanding harmful ef-
fects due to water getting in when the moving parts on the
equipment are moving.
Technical data
The technical data for this equipment is summarized in the ta-
ble 1.
Table 1
Model SHARK 25
Single-phase power supply 50/60 Hz V230
Mains supply: Zmax (*) Ω0,32
Power input @ I2Max kVA 5
Delayed fuse (I2@ 100%) A16
Power factor / cosφ 0,68 / 0,99
Maximum efficiency degree η0,80
Open circuit voltage (peak) V470
Current range A10 ÷ 25
Duty cycle @ 60% (40°C) A20
Duty cycle @ 35% (40°C) A25
Cutting capacity
recommended
maximum
severance
mm
mm
mm
6
8
10
Standards
IEC 60974-1
IEC 60974-7
IEC 60974-10
Insulation class IP 23 S
Protection class F
Dimensions mm 540-425-220
Weight kg 18,9
(*) Mains supply Zmax: maximum impedance value allowed for
the grid according to the EN/IEC 61000-3-11 standard.
WARNING: This equipment does not comply with EN/IEC
61000-3-12. If it is connected to a public low voltage system, it
is the responsibility of the installer or user of the equipment to
ensure, by consultation with the distribution network operator
if necessary, that the equipment may be connected.
Opening the packaging
The unit comprises the following main items:
• SHARK 25 plasma cutting unit.
•
Plasma torch with direct connection to the plant and spare
parts kit.
• Earth cable integrated into the plant.
• Trolley for transportation (optional).
On receipt of the unit, perform the following operations:
• Remove the plasma cutting unit and all relative accessories
and components from the packaging.
•
Check that the plasma cutting unit is in good condition. If it is
not, inform your dealer immediately.
•
Make sure that all the ventilation louvers are open and that
the airflow is not obstructed.
Plasma cutting
The cutting system used by this equipment is a low current sys-
tem that uses compressed air as its plasma generator as well
as for cooling. The air normally used is a mixture of 79% nitro-
gen and 21% oxygen. These two biatomic gasses have almost
identical enthalpy and form a highly energetic blend. The low
current also makes it possible to use torches with a low air ca-
pacity and moderate cutting speed, that are more suitable for
manual procedures.
CUTTING PARAMETERS
In analyzing the parameters that characterize manual plasma
cutting it is necessary to note that they depend on the material
to be cut, its thickness and the skill of the operator in following
the cutting line. Optimum speed depends largely on the skill of
the operator and amount of material to be cut and is achieved
when the fused material flows through the groove and is not
projected in the direction of the torch. If the latter occurs, cut-
ting speed has to be reduced.
In general, the parameters which influence cutting quality are
electrical voltage, compressed air capacity and the distance be-
tween the nozzle and the item, while with SHARK 25 these are
reduced to the electrical voltage only (the augmented voltage
is obtained by incrementing the cutting current via the cutting
power regulation potentiometer (Pos. 1, Fig. A) which enables a
higher cutting speed or greater cutting depth) because the com-
pressed air supply is fixed and defined by the compressor, like
the distance between the nozzle and the item is fixed as cut-
ting is by contact only with both standard and prolonged items.
NOTE: The width of the cutting groove is usually about twice
the diameter of the hole in the hood.
Respect of the above recommendations ensures greatly re-
duced thermal alterations of the material due to cutting, that are
in any case always fewer than those caused by oxygen torches.
The thermally altered zone is in any case smaller than the zone
on which the weld is effective, so that in welding pieces that
have been cut by plasma it is not necessary to perform any
cleaning or grinding operations.
Installation
The place where the equipment is installed should be selected
with care so as to ensure satisfactory, safe use.
The user is responsible for installation and use of the equip-
ment according to the instructions provided by the manufac-
turer in this manual.
Temperatures must be between -25 °C e +55 °C. during trans-
portation and/or storage in stores.
Before installing the equipment the user should take into con-
sideration any possible electromagnetic problems in the work
area.
In particular, we recommend that the equipment not be installed
in the vicinity of:
• Signalling, control and telephone cables.
• Radiotelevision transmitters and receivers.
• Computers or controlling and measuring instrument.
• Safety and protection devices.
If the operator wears a pacemaker, hearing aid or other sim-
ilar device, he should consult his doctor before approaching
the equipment while it is running. The environment where the
equipment is installed must conform with the degree of protec-
tion of the chassis that is IP 23 S (IEC publication 60529). The
system is capable of working in environments where working
conditions are particularly hard.
This equipment cools water by forced circulation of air and must
therefore be positioned in such a way that the air can easily
be drawn in and expelled through the openings in the chassis.

10
Connection to the mains supply
Before connecting the plasma cutting plant to the power
supply, check that the data on the plaque corresponds to
the power supply voltage and frequency and that the plant
line switch is in the “O” position.
This plant is designed for a nominal power supply of 230V
50/60 Hz.
Connection to the power supply must be effected using the plug
provided with the plasma cutting plant.
Table 2 lists the rating values for delayed line fuses chosen
on the basis of the nominal maximum power delivered by the
plasma cutting plant and the nominal power supply voltage.
Proceed as follows if you have to replace the plug:
•
2 conducting wires are needed for connecting the machine
to the supply
•
The third, which is YELLOW GREEN in colour is used for
making the “EARTH” connection.
NOTE: If extensions of the power supply cable are used, they
must be of adequate cross section and never inferior to that of
the cable supplied.
Instructions for use
COMMAND AND CONTROL UNITS (Fig. A)
Pos. 1 Potentiometer for regulation of cutting current.
Pos. 2 White LED - power supply on. When on the system
is powered and ready for use.
Pos. 3 Red LED - plasma cutting cycle control.
Pos. 4 Yellow LED: signals intervention of overheat cutoff
Pos. 5 Earth wiring.
Pos. 6 Plasma torch.
Pos. 7 Main switch.
LED Sequences
The following are the principal combinations or sequences
which the LEDs on the SHARK 25 rack panel may assume.
Important! Read this paragraph to fully understand correct plant
operation.
LED symbols legend
ON LED on
OFF LED off
LOW INT LED flashing slowly
FAST INT LED flashing rapidly
POWER ON
This sequence lasts a few seconds only from the moment in
which the operator actions the plant power switch.
ON The plant has just been switched on
and the microprocessor is verifying the
correct function of each component.
FAST INT
FAST INT
PAUSE
ON The plant is functional but no cutting
operations are being executed at this
time.
OFF
OFF
EFFECTIVE WORKING
ON
The plant is functional and the operator is
cutting at this time.
ON
OFF
“TIME OUT” PILOT NOT TRANSFERRED
ON Alarm! The pilot arc has not transferred
to the item to be cut. The LED flashes for
some 15 seconds.
FAST INT
OFF
THERMOSTAT CUT OUT
ON Alarm! Protective thermostat triggered.
Wait for the yellow LED to go off, several
minutes, the recommence cutting.
OFF
ON
UNDER-VOLTAGE OR OVER-VOLTAGE
ON Alarm! Incorrect power supply voltage.
Power off the plant and verify that line
power corresponds to the data on the
plaque.
LOW INT
OFF
AIR PRESSURE
ON Alarm! Air pressure insufficient (<2.5 bar).
Power off the plant and verify that the air
compressor is functioning correctly.
LOW INT
OFF
“SAFETY” TORCH ACTIVE
ON Alarm! External torch nozzle mounted
incorrectly. Power off the plant and verify
- remount the plasma torch correctly.
LOW INT
OFF
POWERING OFF
This sequence lasts a few seconds from the moment in which
the operator actions the machine power supply switch.
ON The plant has just been powered off
and the microprocessor is verifying the
correct function of each component.
FAST INT
OFF
Table 2
Model SHARK 25
Power input @ I2Max kVA 5
Delayed fuse A16
Duty cycle @ 35% (40°C) A25
Mains supply connection cable
Length
Section
m
mm22,3
3×1,5
Earth cable
Length
Section
m
mm23,5
4

11
Connection of plasma torch
and ground wire
IMPORTANT: Do not use torches on the Plasma system oth-
er than the model supplied; the use of unsuitable torches may
cause dangerous conditions for the operator.
The plasma torch and the live cable are connected directly to
the plant (Fig. A).
To obtain elevated cutting quality, the torch must transform the
power generated by the plant into a high energy density plas-
ma jet, so that it can efficiently melt metal and guarantee suffi-
cient strength to remove the meted part from the cutting zone,
impeding the formation of burrs.
The torch is this a fundamental, indispensable component of
the plasma cutting plant.
The live cable must be connected via the specific clip to the
item for cutting, which must be efficiently earthed along with
the cutting bench. Do not connect the live clip to the material
to be removed (Fig. B).
Compressed air
SHARK 25 contains an integrated air compressor and thus
does not require an external compressed air supply. The com-
pressor feeds the plant a constant flow at about 3 bar.
Sequence of operations to
perform before cutting
IMPORTANT: Before switching on the equipment follow these
instructions carefully:
• Make sure the voltage and frequency of the supply network
correspond to the data on the rating plate.
• Make sure all the torch components are correctly installed.
•
Do not point the torch toward yourself or other persons near-
by. If switched on accidentally the pilot arc spark would ignite
and cause dangerous burns.
- 1 -
Turn the main switch (Pos. 7, Fig. A) to 1.
- 2 -
Check that the 3 LEDs on the plant rack panel light in the cor-
rect manner (see paragraph “LED Sequences” - “POWER ON”
section). The plant has just been powered on and the micro -
processor takes several seconds to verify the correct function
of all machine components. Once this operation is terminated,
the sole LED which should remain on fixed is the white LED
(Pos. 2, Fig. A) indicating that the power supply is connected.
- 3 -
Adjust the cutting current by turning the potentiometer (Pos. 1,
Fig. A). Increasing the current will permit higher speed cutting
or, at the same speed, cutting of greater thickness.
- 4 -
Before starting to cut, effect a free air power on, moving the
torch button protection upwards (Part A, Fig. C), and holding
the torch button down (Part B, Fig. C), for several seconds until
the cutting arc comes on. Avoid contact with the metallic item!
- 5 -
To start cutting, press the torch button again, lighting the pilot
arc and starting air expulsion. During the cutting phase, check
that the white LED on the rack panel is lit indicating power sup-
ply on (Pos. 2, Fig. A) and that the red LED indicating control
of the plasma cutting cycle is on and steady (Pos. 3, Fig. A)
(see paragraph “LED Sequences” - “EFFECTIVE WORKING”
section).
1
2
3
4
5
6
7
FIG. A
FIG. B
FIG. C

12
CUTTING FROM THE EDGE OF A PIECE (Fig. D)
A) Position the torch, in a vertical position, on the external
edge of the item to be cut. In particular cases of extinction
of the arc at the entrance of the item to be cut, increase
the angle between the item and the metal by 95°.
B) Begin cutting from the external edge of the item until the
arc has fully traversed the same.
C) During the cut the nozzle may be kept in direct contract
with the item being cut. Do not hold the pilot arc on in the
air to avoid wasteful wear on the electrode and nozzle.
CUTTING FROM WITHIN AN ITEM (Fig. E)
A) Cut with the torch in an angular position with respect to the
item, the rotate slowly until perpendicular to the metal.
B) When sparks appear from the lower part of the item, this
indicates that the cutting arc has completely perforated the
item to be cut; The bore has been created and now the cut
can proceed. If the sparks and/or residues spray upwards,
this indicates that the torch is being moved too rapidly. Re-
duce cutting speed.
CUTTING WITH PROLONGED ITEMS
This technique is used to cut in poorly accessible positions such
as angles, hollows, channels, etc.
Consumables are used at a higher rate with this technique.
IMPORTANT: Precautions to be taken to cut correctly and ef-
ficaciously:
• Always cut moving the torch gently to achieve a stable, pre-
cise cut.
•
Always cut moving the torch towards you which is simpler
than cutting while pushing or moving away from yourself.
•
Do not press or apply pressure to the torch during cutting
operations.
• Always use a line of reference for straight cuts.
•
To execute circular cuts, we recommend application of the
specific compass (supplied upon request).
- 6 -
Completion of cutting operations. The compressor continues
to functions for some 25 seconds to consent the torch compo-
nents to cool after the arc is extinguished (“post flow” function).
The useful life of consumables is prolonged in this manner. Wait
for the air flow to cease before powering off the plant. During
this phase you may start a new cutting cycle: press the button
to restart the pilot arc.
- 7 -
When the operator powers the machine off, pressing the pow-
er supply switch (Pos. 7, Fig. A), the white LED continues to
indicate power supply on for several seconds, remaining lit
(Pos. 2, Fig. A) and the red LED plasma cutting cycle control
indicator (Pos. 3, Fig. A) flashes rapidly. (see paragraph “LED
Sequences” “POWERING OFF” section). During this period the
microprocessor verifying the correct function of each compo-
nent. Upon termination of this operation, the plant powers off.
Maintenance
WARNING: Before effecting any internal inspection of the
SHARK 25, interrupt the mains power supply.
SPARE PARTS
Original spares have been specifically designed for our equip-
ment. The use of spares that are not original may cause vari-
ations in the performance and reduce the safety level of the
equipment. We are not liable for damage due to use of spare
parts that are not original.
PLASMA CUTTING PLANT
As these systems are completely static except for the fan that
is, in any case, provided with self-lubricating bushes, only the
following operations are necessary:
•
Periodic removal of accumulations of dirt and dust inside the
plant using compressed air. Do not point the jet of air directly
at the electrical parts as this could damage them.
•
Periodical inspection for worn cables or loose connections
that could cause overheating.
•
Make sure the air circuit is completely free of any impuri-
ties and that the connections are tight and free of any leaks.
In this connection, inspect the solenoid valve very carefully.
COMPRESSOR
SHARK 25 does not require an external compressed air sup-
ply as it contains an integrated air compressor which requires
efficacious periodic maintenance to correct and fully explete
its’ function.
Compressor maintenance is limited to cleaning the air filter
which must be dismounted (pulling outwards but not rotating -
see Fig. F) and cleaned regularly.
Possible problems and remedies
NOTE: Given the technical knowledge required to repair the
plasma cutting plant, in the case of breakage we recommend
contacting qualified personnel or our technical assistance ser-
vice.
The 3 indicator LEDs, located on the SHARK 25 rack panel,
enable, in most cases, identification of the cause of the fault.
We therefore recommend you check the LEDs to identify the
fault (see paragraph “LED Sequences”).
The faults possible in this plant are listed below with the proba-
ble causes, how to diagnose the same and how to solve prob-
lems rapidly and autonomously. If, however, the fault or problem
remains, contact our technical assistance service.
FIG. E
FIG. F
FIG. D

13
Troubleshooting table
Defect Cause Remedy
Power supply switch (Pos. 7, Fig. A)
on with white LED indicator reporting
power supply off (Pos. 2, Fig. A)
• No power Verify:
• correct connection of the power supply cable
• correct connection of the
power supply cable plug
• the electrical plant to which the
plasma cutter is connected
• Defective power inverter • Replace
Yellow LED indicator for thermostatic
protection on (Pos. 4, Fig. A) • Thermostatic protection triggered • Wait for it to reset after a few minutes and reduce the work cycle time
Lack of air with torch button pressed • Defective power inverter • Replace
• Compressor breakdown or fault • Replace
Pilot arc does not go on when
torch button is pressed • Defective power inverter (if red LED off) • Replace
• External torch nozzle unscrewed
or incorrectly mounted • Reassemble or tighten torch nozzle
• Worn electrode and hood on torch • Replace
• Pilot arc resistor interrupted • Replace
• Torch button defective • Replace
If red plasma cutting cycle control
LED slow flashing (Pos. 3, Fig. A) • Plant air pressure insufficient (<2.5 bar) • Verify the air compressor fro correct function • Clean the air compressor air filter
• Verify that the power inverter
fuse has not burnt out
• External torch nozzle unscrewed
or incorrectly mounted • Remount or tighten the torch nozzle
• Under-voltage or over-voltage • Power off the plant and check that the
power supply corresponds to the plaque
• Call in technical assistance
Common cutting defects
Defect Cause Remedy
Insufficient penetration • Cutting speed too high • Reduce speed
• Current too low • Increase current
• Ground wire connected wrong • Check ground wire connection
Main arc goes out • Cutting speed too slow • Increase speed
• Too much space between torch and piece • Reduce space
• Excessive erosion of electrode • Replace electrode
Excessive residues • Air pressure wrong • Regulate the air pressure reducer correctly
• Cutting speed too slow • Increase speed
• Hood hole eroded • Replace hood
• Spacer wrong • Reduce spacer
Hood overheated or black • Current too high • Reduce current
• Space between hood and piece too small • Increase space
• Air dirty • Clean air filter
• Excessive erosion of electrode • Replace electrode
Pilot arc intermittent or sparking • Air pressure wrong • Adjust reducer to the right pressure
• Air dirty, greasy, wet • Clean air filter
• Pilot arc current too low • Check the equipment pilot arc circuit

14
FRANÇAIS
FR
Avant-propos 14
Description 14
Limites d’emploi (IEC 60974-1) 14
Caracteristique techniques 15
Ouverture des emballages 15
Coupe au plasma 15
Installation 15
Branchement à la ligne d’utilisation 16
Instructions for use 16
Séquences des voyants LED 16
Connexion de la torche plasma
et du câble de masse 17
Air comprimé 17
Séquence des opérations devant être
effectuées avant la coupe 17
Entratien 18
Relevé d’inconvénients éventuels
et éliminacion de ce ux-ci 18
Tableau de recherche des pannes 19
Défauts courants de coupe 19
Schéma électrique 80
Légende schéma électrique 81
Légende couleurs 82
Interprétation des symboles graphiques
reportés sur la machine 83
Liste pièces de rechange 84-85
Commade des pièces de rechange 86
Avant-propos
Nous vous remercions d’avoir acheté ce produit.
Pour en retirer les meilleures performances possibles et ga-
rantir une durée de vie maximum à ses parties, veuillez lire et
respecter scrupuleusement les instructions d’utilisation et d’en-
tretien de ce manuel et les normes de sécurité contenues
dans le document prévu à cet effet. Si l’installation a besoin
d’être réparée, nous vous conseillons de vous adresser à l’un
des ateliers de notre SAV, qui disposent des outils et du per-
sonnel qualifié, constamment mis à jour, appropriés.
Nous développons sans cesse toutes nos machines et tous
nos appareils et nous devons donc nous réserver le droit d’en
modifier la construction et les équipements.
Description
SHARK 25 COMPRESSOR installation monophasée portable
de coupe au plasma avec contrôle électronique à micropro-
cesseur, nouvelle technologie INVERSEUR, compresseur in-
corporé; c’est la solution idéale de coupe manuelle de tous
les métaux et tôles percées. La technologie inverseur appli-
quée à la coupe au plasma garantit les meilleurs paramètres
et une qualité de coupe élevée dans toutes les circonstances.
Puissant, compact et léger, le SHARK 25 COMPRESSOR est
parfait pour les carrosseries, les charpenteries légères, l’hy-
draulique, le bâtiment, les monteurs et tous les travaux d’en-
tretien, lorsqu’on ne dispose pas d’une source d’air comprimé.
Ses caractéristiques principales sont les suivantes:
•
Compresseur d’air intégré à l’installation. Aucun besoin d’une
source externe d’air comprimé.
• Forme novatrice et fonctionnelle.
•
Structure portante en métal avec panneau frontal en maté-
riau spécial anti-choc.
• Poignées robustes et intégrées au chassis.
• Dispositif de contrôle des paramètres d’arc pour une excel-
lente qualité de coupe.
• Alimentation monophasée.
• Consommation d’énergie réduite.
•
Stabilité des paramètres de coupe lorsque la tension d’ali-
mentation varie avec une tolérance de ±10%.
• Possibilité de couper les grillages et les tôles percées.
•
Cycle opérationnel de découpe et signaux d’alarme signalés
par voyants lumineux.
•
Torche plasma avec amorce arc pilote sans haute fréquence.
• Protections contre les accidents sur la torche et dans l’instal-
lation conformes aux nouvelles normes internationales sur
la sécurité.
• Protection thermique contre les surcharges.
• Faible consommation d’air (40 l/min).
• Longue durée des consommables.
• Accès facile au filtre à air du compresseur permettant d’ac-
complir les opérations de nettoyage et augmentant la fiabi-
lité de l’installation lors de coupe au plasma.
Limites d’emploi (IEC 60974-1)
L’utilisation d’une installation de coupe au plasma est typique-
ment discontinue car elle se compose de périodes de travail
effectif (coupe) et de périodes de repos (positionnement des
pièces, etc.). Cette installation est dimensionnée pour débiter
le courant l2, en toute sécurité, pendant une période de tra-
vail de 35% par rapport au temps d’emploi total. Les normes
en vigueur fixent un temps d’emploi total de l’ordre de 10 mi-
nutes. Comme cycle de travail, on considère 35% de cet inter-
valle. En dépassant le cycle de travail autorisé on déclenche
une protection thermique qui protège les composants intérieurs
de l’installation de coupe au plasma contre les risques de sur-
chauffe dangereuse. L’intervention de la protection thermique

15
est signalée par un voyant LED jaune qui s’éclaire sur le ta-
bleau rack (Pos. 4, Fig. A). Après quelques minutes, la pro-
tection thermique se réarme automatiquement, le voyant LED
jaune s’éteint et l’installation est de nouveau prête à être utili-
sée. Ce générateur est construit selon le degré de protection
IP 23 S, ce qui signifie:
Cette installation est construite conformément au degré de pro-
tection IP 23 S, ce qui veut dire que:
•
Qu’aucun corps étranger solide d’un diamètre supérieur à Ø
12 mm ne peut y pénétrer.
•
Qu’il est protégé contre les éclaboussures d’eau touchant sa
surface avec un angle d’incidence < 60°.
•
L’installation a été essayée contre le risque de dommages
dus à l’entrée de l’eau lorsque les parties mobiles de l’appa-
reil sont en mouvement.
Caracteristique techniques
Les données techniques générales de l’installation sont résu-
mées sur le tableau 1.
Tableau 1
Modèle SHARK 25
Alimentation monophasée 50/60 Hz V230
Réseau d’alimentation: Zmax (*) Ω0,32
Puissance absorbée @ I2Max kVA 5
Fusible à retardement (I2@ 100%) A16
Facteur de puissance / cosφ 0,68 / 0,99
Rendement maximale η0,80
Tension secondaire à vide maxi V470
Courant de soudage A10 ÷ 25
Courant de soudage @ 60% (40°C) A20
Courant de soudage @ 35% (40°C) A25
Capacité de coupe
recommandée
maximum
séparation
mm
mm
mm
6
8
10
Réglementations
IEC 60974-1
IEC 60974-7
IEC 60974-10
Classe d’isolation IP 23 S
Degré de protection F
Dimensions mm 540-425-220
Poids kg 18,9
(*) Zmax du réseau d’alimentation: valeur maximum admise de
l’impédance du réseau conforme à la norme EN/IEC 61000-
3-11.
ATTENTION: Cet appareil n’est pas conforme à la norme EN/
IEC 61000-3-12. S’il est branché sur un système public à basse
tension, le monteur ou l’utilisateur de l’appareil doit vérifier,
sous sa propre responsabilité, en consultant éventuellement le
gérant du réseau de distribution, si l’appareil peut être branché.
Ouverture des emballages
L’installation est essentiellement formée de:
• Unité de coupe au plasma SHARK 25.
• Torche au plasma avec raccord direct intégré à l’installation
et jeu de pièces détachées.
• Câble de mise à la masse intégré à l’installation.
• Chariot de transport (option).
Exécutez les opérations suivantes au moment de la réception
de l’installation:
•
Sortez l’installation de coupe au plasma et tous ses acces -
soires de leurs emballages.
• Vérifiez si l’installation de coupe au plasma est en bon état;
en cas contraire signalez-le immédiatement au revendeur
distributeur.
•
Vérifiez si toutes les grilles d’aération sont ouvertes et s’il
n’y a pas d’objets susceptibles de gêner le passage de l’air.
Coupe au plasma
Le système de coupe utilisé dans cette installation est du type
à courant faible et il utilise de l’air comprimé comme gaz plas-
mogène et de refroidissement. L’air couramment utilisé est un
mélange d’azote à 79% et d’oxygène à 21%. Ces deux gaz bia-
tomiques, ayant une enthalpie à peu près semblable, forment
un mélange très énergétique. Les courants faibles permettent
en outre l’emploi de torches à faibles débit d’air et des vitesses
moyennes de coupe, plus appropriées au processus manuel.
PARAMETRES DE COUPE
En analysant les paramètres qui caractérisent la coupe au plas-
ma manuelle, il faut préciser que ceux-ci dépendent du maté-
riau à couper, de l’épaisseur et de la capacité de l’opérateur de
suivre la ligne de coupe. La vitesse optimale dépend beaucoup
de l’habilité de l’opérateur et de la qualité du matériau à couper
et cette vitesse s’obtient lorsque le matériau en fusion coule à
travers la rainure et n’est pas projeté vers la torche. Dans ce
dernier cas il faut réduire la vitesse de coupe.
D’une façon générale les paramètres ayant une incidence sur
la qualité de la coupe sont la puissance électrique, le débit
d’air comprimé et la distance entre la hotte et la pièce, alors
que dans SHARK 25 on ne fait que réduire la puissance élec-
trique (on augmente la puissance électrique en augmentant le
courant de coupe à l’aide du potentiomètre de réglage du cou-
rant de coupe (Pos. 1, Fig. A) ce qui permet une plus grande
vitesse de coupe et la possibilité de couper une plus grosse
épaisseur) parce que le débit d’air comprimé est fixe et défi-
ni par le compresseur, comme l’est aussi la distance entre la
hotte et la pièce puisque on ne coupe qu’au contact, que les
accessoires soient standard ou prolongés.
REMARQUE: La largeur de la rainure de coupe mesure envi-
ron le double du diamètre du trou de la hotte.
En respectant les indications précédemment décrites, les al -
térations thermiques des matériaux coupés sont très réduites
et inférieures à celles provoquées par la coupe oxhydrique. La
zone ayant subi des altérations thermiques est de toute façon
inférieure à la zone sur laquelle a effet la soudure; aucune opé-
ration de nettoyage ou de meulage ne sera donc nécessaire
pour souder des pièces précédemment coupées au plasma.
Installation
Le lieu de mise en place de l’installation doit être choisi avec
soin, de manière à assurer un service satisfaisant et sûr. L’uti-
lisateur est responsable de la mise en place et de l’usage de
l’installation en accord avec les instructions du constructeur re-
portées dans ce manuel. Lors du transport et/ou du stockage
en entrepôt la température doit être comprise entre -25 °C et
+55 °C. Avant de mettre en place l’installation l’utilisateur doit
prendre en considération des problèmes potentiels électroma-
gnétiques de la zone de travail. Én particulier, nous suggérons
d’éviter que l’installation ne soit mise en place à proximité de:
• Câbles de signalisation, de contrôle et téléphoniques
• Émetteurs et récepteurs radio et télévision
• Ordinateurs ou instruments de mesure et de contrôle
• Instruments de sécurité et de protection
Les porteurs de pacemakers, de prothèses auriculaires et d’ap-
pareils similaires doivent consulter leur médecin traitant avant
de s’approcher de l’installation en fonction. L’environnement
de l’emplacement de l’installation doit être conforme au degré
de protection de la carcasse qui est égale à IP 23 S, (publica-
tion IEC 60529). L’installation peut fonctionner dans des en-
droits où les conditions d’utilisation sont particulièrement dures.
Cette installation refroidie l’eau au moyen de la circulation for-
cée d’air et doit donc être disposêe de maniére à ce que l’air
puisse être facilement expiré et expulsé par les ouvertures pra-
tiquées dans le châssis.

16
Branchement à la ligne d’utilisation
Avant de brancher l’installation de coupe au plasma sur
le secteur, contrôlez si les données de sa plaque corres-
pondent aux valeurs de la tension et de la fréquence du
secteur et si l’interrupteur de ligne de l’installation est sur
la position O.
Cette installation a été conçue pour des tensions nominales
de 230V 50/60 Hz.
Le branchement sur le réseau d’alimentation s’effectue à l’aide
de la fiche fournie avec l’installation de coupe au plasma.
Le tableau 2 indique les valeurs de débit conseillées pour les
fusibles de ligne retardés, choisis en fonction du courant no-
minal maximum produit par l’installation de coupe au plasma
et de la tension nominale d’alimentation.
Si vous devez remplacer la prise, procédez de la façon sui-
vante:
•
2 conducteurs servent pour brancher la machine au réseau.
• Le 3, de couleur JAUNE-VERT, pour effectuer le branche-
ment de «LA MISE A LA TERRE».
REMARQUE: Les éventuelles rallonges de câble d’alimenta-
tion doivent être de sections appropriées, en aucun cas infé-
rieures à celle du câble fourni.
Instructions for use
APPAREILS DE COMMANDE ET DE CONTRÔLE
(Fig. A)
Pos. 1 Potentiomètre réglage courant de découpe.
Pos. 2 Le voyant LED blanc signale la présence de tension.
Lorsqu’elle est allumée, l’installation est sous ension,
prête à fonctionner.
Pos. 3 Le voyant LED rouge contrôle le cycle de coupe au
plasma.
Pos. 4 LED jaune signale l’intervention de la protection ther-
mostatique.
Pos. 5 Câble de mise à la masse.
Pos. 6 Torche au plasma.
Pos. 7 Interrupteur de ligne.
Séquences des voyants LED
Vous trouverez ci-après les principales combinaisons ou sé -
quences possibles des voyants LED qui se trouvent sur la
tableau rack du SHARK 25. Veuillez lire attentivement ce pa-
ragraphe pour comprendre le bon fonctionnement de l’instal-
lation.
Légende des symboles des voyants LED
ON Voyant LED éclairé
OFF Voyant LED éteint
LOW INT Voyant LED intermittent lent
FAST INT Voyant LED intermittent rapide
ALLUMAGE
Cette séquence ne dure que quelques secondes à compter
du moment où l’opérateur active l’interrupteur d’alimentation
de la machine.
ON L’installation vient juste d’être mise en
marche et le processeur est en train de
vérifier le bon fonctionnement de tous les
composants.
FAST INT
FAST INT
REPOS
ON L’installation est en marche mais
n’accomplit actuellement aucune
opération de coupe.
OFF
OFF
TRAVAIL RÉEL
ON
L’installation est ne marche et l’opérateur
est actuellement en train de couper.
ON
OFF
«TIME OUT» ARC PILOTE NON TRANSFÉRÉ
ON Alarme! L’arc pilote ne se transfère pas à
la pièce à couper. Le voyant LED clignote
pendant environ 15 secondes.
FAST INT
OFF
INTERVENTION DU THERMOSTAT
ON Alarme! Le thermostat de protection est
intervenu. Attendez quelques minutes
l’extinction du voyant LED jaune puis
recommencez à couper.
OFF
ON
UNDERVOLTAGE OU OVERVOLTAGE
ON Alarme! Tension d’alimentation
incorrecte. Eteignez l’installation
et vérifiez si la tension du secteur
correspond à celle indiquée sur la plaque
des caractéristiques.
LOW INT
OFF
PRESSION D’AIR
ON Alarme! Pression d’air insuffisante
(<2,5 bar) Eteignez l’installation et
vérifiez si le compresseur d’air fonctionne
correctement.
LOW INT
OFF
SÉCURITÉ TORCHE ACTIVE
ON Alarme! Buse extérieure de la torche mal
montée. Eteignez l’installation et vérifiez
- remontez la torche au plasma de façon
appropriée.
LOW INT
OFF
EXTINCTON
Cette séquence ne dure que quelques secondes à compter
du moment où l’opérateur désactive l’interrupteur d’alimenta-
tion de la machine.
ON L’installation vient juste d’être éteinte et le
processeur est en train de vérifier le bon
fonctionnement de tous les composants.
FAST INT
OFF
Tableau 2
Modèle SHARK 25
Puissance absorbée @ I2Max kVA 5
Fusible à retardement A16
Courant de soudage @ 35% (40°C) A25
Câble branchement réseau
Longueur
Section
m
mm22,3
3×1,5
Câble de masse
Longueur
Section
m
mm23,5
4

17
Pour avoir une coupe de qualité élevée, la torche doit trans-
former le courant produit par l’installation en un jet de plasma
à haute densité d’énergie, pour être en mesure de fondre ef-
ficacement le métal et garantir une force suffisante à éliminer
de la zone de coupe la partie fondue, évitant ainsi l’apparition
de bavures.
La torche est donc une partie essentielle et indispensable de
l’installation de coupe au plasma.
Le câble de masse doit être relié à la pièce à couper à l’aide
du bornier et mis efficacement à terre en même temps que le
banc de coupe. Ne branchez pas le bornier de masse sur la
pièce de matériau à éliminer (Fig. B).
Air comprimé
Le SHARK 25 contient un compresseur d’air comprimé et n’a
donc besoin d’aucune source d’air comprimé extérieure. Le
compresseur alimente l’installation avec un débit constant d’en-
viron 3 bar.
Séquence des opérations devant
être effectuées avant la coupe
IMPORTANT: Avant d’allumer l’installation suivre attentivement
les recommandations suivantes:
• Vérifier que la tension et la fréquence du réseau d’alimenta-
tion correspondent aux données de la plaque.
•
Vérifier que tous les composants de la torche sont correc -
tement montés.
• Ne pas diriger la torche vers soi ou vers d’autres personnes
se trouvant à proximité. Un allumage accidentel provoque-
rait l’amorce de l’arc pilote et causerait des brûlures très
dangereuses.
- 1 -
Placez l’interrupteur de ligne (Pos. 7, Fig. A) sur 1.
- 2 -
Vérifiez si les voyants LED du tableau rack de l’installation
s’éclairent correctement (Cf. le paragraphe Séquences des
voyants LED - partie ALLUMAGE) L’installation vient d’être
mise en marche et le microprocesseur vérifie pendant quelques
secondes le bon fonctionnement de tous les composants de
la machine. Au terme de cette opération il ne doit y avoir sur le
tableau rack de l’installation que le voyant LED blanc éclairé
fixement (Pos. 2, Fig. A) présence de tension d’alimentation.
- 3 -
Régler le courant électrique de découpe en agissant sur le po-
tentiomètre de réglage de courant (Pos. 1, Fig. A). L’augmenta-
tion du courant électrique permet d’avoir des vitesses de coupe
supérieures ou de couper des épaisseurs plus importantes.
- 4 -
Avant de commencer à couper, accomplissez un allumage
d’essai à l’air libre, en déplaçant la protection de la touche
torche vers le haut (Partie A, Fig. C) et en enfonçant la touche
torche (Partie B, Fig. C) pendant quelques secondes, jusqu’à
ce que l’arc de coupe s’éclaire. Evitez de toucher la pièce mé-
tallique!
- 5 -
Pour commencer à couper appuyez à nouveau sur la touche
torche pour activer l’allumage de l’arc pilote et la sortie de l’air.
Pendant la phase de coupe vérifiez si le voyant LED blanc de
présence d’alimentation (Pos. 2, Fig. A) est éclairé sur le ta-
bleau rack et si le voyant LED rouge de contrôle du cycle de
coupe au plasma (Pos. 3, Fig. A) sont fixement éclairés. (Cf.
paragraphe Séquence voyants LED section FONCTIONNE-
MENT).
1
2
3
4
5
6
7
FIG. A
FIG. B
FIG. C
Connexion de la torche plasma
et du câble de masse
IMPORTANT: Ne branchez pas l’installation sur des torches
au Plasma différentes de celle fournie, l’usage de torches non
adéquates risque de mettre l’opérateur en situation de danger.
La torche au plasma et le câble de masse sont branchés direc-
tement sur l’installation (Fig. A).

18
COUPE À PARTIR DU BORD D’UNE PIÈCE (Fig. D)
A) Placez la torche à la verticale sur le bord extérieur de la
pièce à couper. Si l’arc s’éteint à l’entrée de la pièce à cou-
per, augmentez l’angle de 95° entre la torche et le métal.
B) Commencez à couper à partir du bord extérieur de la pièce
jusqu’à ce que l’arc l’ait complètement traversé.
C) Pendant la coupe, la hotte peut se trouver au contact di-
rect de la pièce à couper. Evitez de tenir l’arc pilote allumé
en l’air afin de ne pas consommer inutilement l’électrode
et la hotte.
COUPE À PARTIR DE L’INTÉRIEUR DE LA PIÈCE
(Fig. E)
A) Coupez avec la torche placée de façon à former un angle
avec la pièce puis faites-la tourner lentement jusqu’à ce
qu’elle se trouve à la perpendiculaire du métal.
B) Si les étincelles sortent du bas de la pièce, cela veut dire
que l’arc de coupe a entièrement percé la pièce à couper;
le trou a été formé et vous pouvez désormais continuer la
coupe. Si les étincelles ou des restes de matériau sont pro -
jetés vers le haut cela veut dire que vous déplacez la torche
trop rapidement. Diminuez donc la vitesse de coupe.
COUPE AVEC ACCESSOIRES PROLONGÉS
Cette technique permet de couper dans des endroits peu ac-
cessibles, tels que les coins, les enclaves, les rainures, etc.
L’usure des consommables est plus importante.
IMPORTANT: Précautions à prendre pour couper de façon cor-
recte et efficace.
•
Coupez toujours en déplaçant la torche de façon délicate
pour conserver une coupe stable et précise.
• Il est plus facile de couper en tirant la torche vers vous que
de couper en la poussant ou en la déplaçant dans le sens
opposé.
•
Evitez d’appuyer ou d’exercer une pression sur la torche
pendant la coupe.
• Pour couper droit suivez toujours une ligne de référence.
•
Pour exécuter des coupes circulaires, nous vous conseillons
d’utiliser le compas prévu à cet effet (fourni à la demande).
- 6 -
Fin de l’opération de coupe. Le compresseur reste en marche
pendant environ 25 secondes pour permettre de refroidir les
composants de la torche, après l’extinction de l’arc (fonction
post débit). Cela permet de préserver et de prolonger la du-
rée des consommables. Attendez que l’air cesse de s’écouler
avant d’éteindre l’installation. Pendant cette phase vous pou-
vez toujours repartir avec un nouveau cycle de coupe: en ap-
puyant sur la touche l’arc pilote se rallume automatiquement.
- 7 -
Lorsque l’opérateur éteint la machine, en appuyant sur l’inter-
rupteur d’alimentation (Pos. 7, Fig. A) pendant quelques se-
condes le voyant LED blanc signalant la présence de tension.
2, Fig. A) reste éclairé et le voyant LED rouge de contrôle de
cycle de coupe au plasma (Pos. 3, Fig. A) clignote rapidement.
(Cf. paragraphe Séquence voyants LED section EXTINCTION).
Pendant ce temps le microprocesseur contrôle le bon fonction-
nement de tous les composants. Au terme de cette opération
de contrôle l’installation s’éteint.
Entratien
ATTENTION: Avant d’accomplir une quelconque inspection
à l’intérieur du SHARK 25 coupez le courant sur l’installation.
PIECES DE RECHANGE
Les pièces de rechange d’origine ont été spécifiquement pro-
jetées pour notre installation. L’emploi de pièces de rechange
non d’origine peut causer des variations de prestations et ré-
duire le niveau de sécurité prévu. Nous déclinons toute respon-
sabilité pour les dommages dérivant de l’utilisation de pièces
de rechange non d’origine.
UNITÉ DE COUPE AU PLASMA
Vu que ces installations sont complètement statiques, sauf le
ventilateur qui est toutefois muni de coquilles autolubrifiantes,
l’entretien se réduit à:
•
Elimination périodique des dépôts de saleté et de poussière
à l’intérieur de l’installation à l’aide d’air comprimé. Ne pas
diriger le jet d’air directement sur les composants électriques
car ils pourraient s’endommager.
•
Inspection périodique pour localiser les câbles usés ou les
connexions desserrées qui causent des surchauffes.
•
Vérifier que le circuit de l’air ne contient pas d’impuretés et
que les connexions sont serrées correctement et n’ont pas de
pertes. A ce propos, contrôler attentivement l’électrovanne.
COMPRESSEUR
Le SHARK 25 n’a besoin d’aucune source extérieure d’air com-
primé car il contient un compresseur d’air comprimé qui a be-
soin d’être soumis régulièrement à des opérations d’entretien
efficaces pour remplir correctement et efficacement sa fonction.
L’entretien du compresseur se limite au nettoyage du filtre d’air
qui doit être démonté (en le tirant vers l’extérieur et sans le faire
tourner - Cf. Fig. F) et nettoyé périodiquement.
Relevé d’inconvénients éventuels
et éliminacion de ce ux-ci
REMARQUE: Etant donné que pour réparer l’installation de
coupe au plasma il faut disposer de connaissances tech-
niques particulières, nous conseillons, en cas de panne, de
vous adresser à du personnel qualifié ou à notre service après-
vente.
Les 3 voyants LED de signalisation, placés sur le tableau rack
du SHARK 25 permettent généralement de remonter à la
cause de la panne.
Nous vous conseillons donc d’examiner l’éclairage des voyants
LED pour déterminer
La cause de la panne (cf. paragraphe Séquences des voyants
LED).
Nous vous indiquons ci-après les pannes possibles pouvant
survenir dans l’installation, leurs causes possibles ainsi que la
façon de les diagnostiquer et de les résoudre rapidement et de
FIG. E
FIG. F
FIG. D

19
Tableau de recherche des pannes
Défaut Cause Remède
Interrupteur de ligne (Pos. 7, Fig. A) activé mais
voyant LED blanc signalant la présence de
tension d’alimentation éteint (Pos. 2, Fig. A)
• Manque d’alimentation Vérifiez:
• le branchement correct du câble de ligne
• le branchement correct de la fiche de ligne
• l’installation en amont sur laquelle
est branché le plasma
• Carte inverseur de puissance en panne • Remplacer
Voyant LED jaune signalant l’intervention de
la protection thermostatique (Pos. 4, Fig. A) • Intervention de la protection thermique • Attendre le réarmement pendant quelques minute et réduire le cycle de travail
Manque d’air avec le bouton torche activé • Carte inverseur de puissance en panne • Remplacer
• Compresseur en panne ou défectueux • Remplacer
L’arc pilote ne s’allume pas quand
le bouton torche est activé • Carte inverseur de puissance défectueuse (si le voyant LED rouge est éteint) • Sostituire
• Buse extérieure de la torche
dévissée ou mal montée • Remonter ou serrer le gicleur de la torche
• Electrode et hotte de la torche usés • Remplacer
• Résistance arc pilote interrompue • Remplacer
• Bouton torche défectueux • Remplacer
Voyant LED rouge de contrôle
du cycle de coupe au plasma
intermittent lent (Pos. 3, Fig. A)
• Pression d’air de l’installation
insuffisante (<2,5 bar) • Vérifiez le bon fonctionnement du compresseur d’air
• Nettoyez le filtre du compresseur d’air
• Vérifiez si le fusible de la carte inverseur
de puissance n’est pas grillé
• Buse extérieure de la torche
dévissée ou mal montée • Remontez ou serrez la buse de la torche
• Undervoltage ou overvoltage (tension
trop basse ou trop élevée) • Eteignez l’installation et vérifiez si la tension correspond aux données de la plaque
• Appelez le service après-vente
Défauts courants de coupe
Défaut Cause Remède
Pénétration insuffisante • Vitesse de coupe trop élevée • Diminuer la vitesse
• Courant trop faible • Augmenter le courant
• Connexion de masse incorrecte • Vérifier la connexion du câble
de masse à la pièce
L’arc principal s’éteint • Vitesse de coupe trop faible • Augmenter la vitesse
• Distance excessive entre torche et pièce • Diminuer l’entretoise
• Erosion excessive de l’électrode • Remplacer l’électrode
Importante formation de scories • Pression de l’air erronée • Régler le réducteur à la pression correcte
• Vitesse de coupe trop faible • Augmenter la vitesse
• Trou de la hotte érodé • Remplacer la hotte
• Entretoise erronée • Diminuer l’entretoise
Hotte surchauffée ou de couleur noire • Courant trop élevé • Diminuer le courant
• Distance trop faible entre la hotte et la pièce • Augmenter la distance
• Air sale • Nettoyer le filtre d’air
• Erosion excessive de l’électrode • Remplacer l’électrode
Arc pilote intermittent ou crépitant • Pression de l’air erronée • Régler le réducteur à la pression correcte
• Air sale, graisseux, mouillé • Nettoyer le filtre
• Courant de l’arc pilote trop faible • Vérifiez le circuit de l’arc pilote
dans l’installation
façon autonome. Si la panne ou le problème persiste, adres-
sez-vous au service après-vente.

20
DEUTSCH
DE
Vorwort 20
Beschreibung 20
Gebrauchsbeschränkungen (IEC 60974-1) 20
Technische daten 21
Öffnung der Packung 21
Plasmaschneiden 21
Installation 21
Stromanschluß 22
Bedienungsanleitung 22
LED-Ablauffolgen 22
Anschluß von Plasmabrenner und Massekabel 23
Pressluft 23
Vor dem Schneiden durchzuführende Arbeiten 23
Wartung 24
Mögliche Störungen und deren Abhilfe 24
Störungstabelle 25
Häufige Schneidfehler 25
Schaltplan 80
Schaltplan-Legende 81
Farbenlegende 82
Bedeutung der grafischen Symbole
auf der Maschine 83
Ersatzteilliste 84-85
Bestellung Ersatzeile 86
Vorwort
Wir danken Ihnen, dass Sie einem unserer Produkte den Vor-
zug gegeben haben.
Um von der Anlage Höchstleistungen zu erlangen und deren
Teile maximale Lebensdauer zu sichern, müssen die Betriebs-
und Wartungsanleitungen sowie die in einem gesonderten
Heft enthaltenen Sicherheitsvorschriften aufmerksam ge-
lesen und strengstens befolgt werden. Falls die Anlage einer
Reparatur bedarf, empfehlen wir unserer Kundschaft, sich an
die Werkstätten unseres Kundendienstes zu wenden, denen
geeignete Werkzeugausstattungen und hoch qualifiziertes und
ständig geschultes Fachpersonal zur Verfügung stehen.
Alle unsere Maschinen und Geräte unterliegen einer kontinu-
ierlichen Entwicklung, sodass wir uns daher Änderungen be-
treffs deren Herstellung und Ausstattung vorbehalten müssen.
Beschreibung
Der SHARK 25 COMPRESSOR, das Einphasensystem für das
tragbare Plasma-Schneidverfahren unter elektronischer Über-
wachung durch Mikroprozessor, neue INVERTER-Technolo-
gie, mit eingebautem Kompressor, stellt sich als ideale Lösung
für das manuelle Scheiden aller Metalle und von perforiertem
Blech vor. Die Inverter-Technologie, die beim Plasmaschnitt
angewandt wird, gewährleistet die besten Parameter mit einer
hohen Schnittqualität bei jeder Gegebenheit. Leistungsstark,
kompakt und leicht, eignet sich der SHARK 25 COMPRES-
SOR für den Einsatz bei Karosserien, leichten Baueisenwa-
ren, Spenglerarbeiten, im Bauwesen, bei Installateur- und allen
Instandhaltungsarbeiten, bei denen keine Pressluftquelle zur
Verfügung steht.
Die wichtigsten technischen Eigenschaften sind folgende:
•
Im System integrierter Luftpresser. Erfordert folglich keine
zusätzliche Pressluftquelle.
• Innovatives und funktionelles Design.
•
Trägerstruktur in Metall mit Frontpaneel aus geeignetem
stoßfestem Material.
• Robuste in das Gehäuse integrierte Tragegriffe.
•
Kontrollernrichtung für die Bogenparameter für beste
Schneidqualität.
• Einphasige Speisung.
• Niedriger Energieverbrauch.
• Stabilität der Schnittparameter bei Veränderung der Versor-
gungsspannung mit einer Toleranz von ±10%.
•
Es können damit Gitter und perforierte Bleche geschnitten
werden.
•
Schneidbetriebszyklus und Alarmsignale werden mit Kont-
rollleuchten angezeigt.
•
Plasmabrenner mit Luftzündstele und Pilotbogen ohne Hoch-
frequenz.
•
Arbeitsschutz auf dem Plasmabrenner und im Gerät, den
neuen internationalen Sicherheitsvorschriften entsprechend.
• Thermosicherung gegen Überlast.
• Niedriger Luftverbrauch (40 l/min).
• Lange Lebensdauer der Verschleißteile.
•
Leichter Zugang zum Luftfilter des Kompressors, um eine
bessere Reinigung und Zuverlässigkeit des Plasmaschnitt-
systems zu gewährleisten.
Gebrauchsbeschränkungen
(IEC 60974-1)
Der Gebrauch einer Plasmaschneidanlage ist ungleichmäßig.
Er setzt sich aus Phasen effektiver Arbeit (Schneiden) und Ru-
hepausen (Werkstückpositionierung usw.) zusammen. Diese
Anlage ist für die Abgabe des max. Nennstroms I2 bei völli-
ger Sicherheit konstruiert, und zwar für eine Arbeitszeit von