Saf-Fro DV 405 Mounting instructions

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FR Instruction de securite d’emploi et d’entretien - Conserver ce livret d’instructions
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Air Liquide Welding France • 25, boulevard de la Paix
CS30003 Cergy Saint Christophe • F-95895 CERGY PON OISE Cedex
Cat. Nr.:
Rev.:
Date:
DV 405 / 410 FEEDER
8000 5644
01
28. 11. 2015

GB
(GB) 1
GB
CONTENTS
1.0 TECHNICAL DESCRIPTION.................................................. GB-4
1.1 DESCRIPTION ...................................................... GB-4
1.2 TECHNICAL CHARACTERISTICS............................................. GB-4
2.0 CONNECTION TO THE GENERATOR............................................. GB-4
3.0 WIRE REEL INSTALLATION ................................................. GB-4
3.1 WIRE REEL INSTALLATION ............................................... GB-4
3.2 START-UP........................................................ GB-4
4.0 DESCRIPTION OF FRONT PANEL CONTROLS ....................................... GB-4
4.1 FRONT PANEL ...................................................... GB-4
5.0 BASIC INFORMATION REGARDING MIG WELDING.................................... GB-5
6.0 CONNECTION AND PREPARATION OF EQUIPMENT FOR WELDING .......................... GB-5
6.1 WELDING ........................................................ GB-5
6.2 CARBON STEEL WELDING................................................ GB-5
6.3 STAINLESS STEEL WELDING .............................................. GB-5
6.4 ALUMINIUM WELDING ................................................. GB-5
6.5 SPOT WELDING ..................................................... GB-5
7.0 MIG WELDING FAULTS .................................................... GB-5
7.1 FAULT CLASSIFICATION AND DESCRIPTION ...................................... GB-5
8.0 GENERAL MAINTENANCE .................................................. GB-6
8.1 TORCH MAINTENANCE: ................................................. GB-6
8.2 CONNECTING THE TORCH................................................ GB-6
SPARE PARTS LIST .........................................................I-V
WIRING DIAGRAM...........................................................VI

TECHNICAL DESCRIPTION
GB
(GB) 2
GB
1.0 TECHNICAL DESCRIPTION
1.1 DESCRIPTION
The wire feeder model 5 m and 10 m together with a generator form an
installation that can be used on the direct wire welding process.
Linked to generators it is able to satisfy many operative requirements.
The self-regulation of the wire speed covers three to four position varia-
tions of the work tension. This facilitates the welding parameters regula-
tion. Furthermore, it continuously adapts the advance wire speed to the
grid tension and the arcs length variations.
1.2 TECHNICAL CHARACTERISTICS
*For using the entire range of wires possible, the wire rollers supplied
must be supplemented with those having suitable grooves (e.g. Knurled
grooves for cored wires)
** The shielding gas used depends on the metal being welded; see some
examples in the following table:
2.0 CONNECTION TO THE GENERATOR
1. Make sure the generator is off before carrying out this operation.
2. Connect the umbilical cord's power socket to the relative plug
placed at the back panel of the machine (insert it completely and
rotate clockwise so that it is completely blocked).
3. Connect the multiple plugs to the relative socket blocking it with the
appropriate end.
4. Connect the gas tube coming out from the cord to the cylinder pres-
sure reducer.
3.0 WIRE REEL INSTALLATION
3.1 WIRE REEL INSTALLATION
1. Put the wire reel in the relative spool so that the two rotate together.
2. Adjust the spool brake by means of the central nut on the latter, so
that the reel rotates easily (on some spools the adjustment nut is
not visible, but is accessible after withdrawing the retainer tab).
3. Open the upper bridge of the wire feed unit
4. Check that the rollers are suited to the diameter of the wire to be
used; otherwise change.
5. Straighten an end section of the wire and cut it.
6. Pass the wire over the two lower rollers and insert in the torch con-
nector tube until it protrudes from the latter by approx. 10 cm.
7. Close the upper bridge of the wire feed unit and check that the wire
is positioned in the relative groove.
8. Connect the torch and insert the protruding wire section into the
sleeve, taking care that the control pins are fitted correctly in the
seats and the connector nut is tightened fully down.
3.2 START-UP
1. Switch on the machine
2. Set the power switch to an intermediate position.
3. Remove the nozzle and wire guide tube from the torch, press the
button and feed the wire until it protrudes from the front section of
the torch. While feeding wire through the torch, use the handwheel
to adjust the force that the wire pressure roller exerts on the feed
roller; the setting must ensure that the welding wire moves regularly
without slipping on the rollers and without deforming. Fit the torch
with a suitable wire guide tube according to the type of wire used.
4. Secure the wire guide tube, and ensure that the diameter corre-
sponds to the wire used.
5. Refit the gas nozzle.
6. Open the gas cylinder valve.
7. Connect the ground clamp to the workpiece on a section free of
rust, paint, grease or plastic.
IMPORTANT:If the wire feeder is suspended during welding, make sure
the wire feeder frame is isolated from the earthing circuit (e.g. use lifting
ropes in nylon or other insulating material). This precaution is indispens-
able in order to prevent possible reclosure of the welding current through
the lifting means and the electrical system earthing circuit.
Failure to comply with this safety rule can result in serious damage
to the electrical system and compromise the trolley lifting system.
4.0 DESCRIPTION OF FRONT PANEL CONTROLS
4.1 FRONT PANEL
Figure 1.
U1 24 V 50/60 Hz X 60% 100%
I1 3A I2 345 A 270 A
Range of solid wires* Ø 0,6 ÷ 1,2 mm
Range of cored wires* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm
Reel sizes Ø 300 mm
Gas** Inert or CO2 or MIX (max 4 bar)
Material to be welded Usable shielding gas
Steel CO2 or MIX (Ar + CO2)
Stainless steel MIX (Ar + O2)
Aluminium Ar
WELDING WIRE CAN CAUSE INJURY.
Never point the torch towards the body or towards other metals
when unwinding welding wire.
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BASIC INFORMATION REGARDING MIG WELDING
GB
(GB) 3
GB
1 - Welding system selector:
In position press the torch button to start welding, and release to stop.
In position press the torch button to deliver gas; on release, wire feed
and current are activated; press again to stop wire feed and current and release to
shut off the gas supply.
In position the welder operates in timed mode; press the torch button
to start the welding phase, which stops automatically after the time interval as set
on the timer potentiometer.
2 - Machine ON indicator lamp
3 - Machine overheating indicator lamp
4 - Wire feed speed control -potentiometer
5 - Spot welding time control potentiometer,from 0.3 to 10 seconds (operating
only with selector (Ref. 1 - Fig. 1 page 2) set to position
6 - Wire feed motor acceleration time control potentiometer.
7 - Control potentiometer to regulate time during which welding power is main-
tained after the relative shutdown signal. In practice, at the end of welding, if
this time is too short, the wire remains stuck in the bath or protrudes too far from
the torch contact tube; otherwise, if the control time is too long, the wire remains
stuck in the torch contact tube, often causing damage to the latter.
8 - Advance wire button (without "current")
9 - Gas output test button
10 - Euro torch connector
5.0 BASIC INFORMATION REGARDING MIG WELDING
MIG WELDING PRINCIPLES
MIG welding is autogenous, i.e. it permits welding of pieces made of the same
metal (mild steel, stainless steel, aluminium) by fusion, while granting both phys-
ical and mechanical continuity. The heat required for melting is generated by an
electric arc that strikes between the wire (electrode) and the piece to be welded. A
shield gas protects both the arc and the molten metal from the atmosphere.
6.0 CONNECTION AND PREPARATION OF EQUIPMENT FOR WELD-
ING
Connect welding accessories carefully to avoid power loss or leakage of dan-
gerous gases.
Carefully follow the safety standards
N.B. DO NOT ADJUST SWITCHES during welding operations to avoid dam-
age to the equipment.
Check that gas is delivered from the nozzle and adjust flow by means of the
pressure reducer valve.
CAUTION: Screen gas flow when operating in outdoor or ventilated sites; welding
operations may not be protected due to dispersion of inert shielding gases.
6.1 WELDING
1. Open the gas cylinder and regulate gas outlet flow as required. Fit the earth
clamp on a part of the welding piece without any paint, plastic or rust.
2. Select the welding current by means of switches (Ref. 11 - Fig. 1 page 2);
bear in mind that the greater the welding thickness, the more power is
required. The first switch setting is suitable for minimum thickness weld-
ing.Also take into account that each setting features a specific wire drive
speed which can be selected by means of adjustment knob (Ref. 4 - Fig. 1
page 2).
6.2 CARBON STEEL WELDING
For MIG welding, proceed as follows:
1. Use a binary shielding gas (commonly a AR/CO2 mixture with percentages
ranging from 75-80% of Argon and from 20-25% of CO2), or ternary mix-
tures such as AR/CO2/O2. These gases provide welding heat and a uniform
and compact bead, although penetration is low. Use of carbon dioxide
(MAG) as a shielding gas achieves a thin and well-penetrated bead but ioni-
sation of the gas may impair arc stability.
2. Use a wire feed of the same quality of that of the steel for welding. Always
use good quality wire; welding with rusty wires can cause welding defects.
In general the applicable current range for wire use is:
- Ø wire mm x 100 = minimum Amps.
- Ø wire mm x 200 = minimum Amps.
Example: Ø filo 1.2 mm= minimum Amps 120 mm/maximum Amps 240.
The above range is used with binary AR/CO2 gas mixtures and with short-
circuiting transfer (SHORT).
3. Do not weld parts where rust, oil or grease is present.
4. Use a torch suited to welding current specifications
5. Periodically check that the earth clamp pads are not damaged and that the
welding cables (torch and earth) are not cut or burnt which could impair
efficiency.
6.3 STAINLESS STEEL WELDING
MIG Welding of 300 series (austenitic) stainless steel must be carried out with a
shielding gas that has a high Argon content and a small percentage of O2 to stabi-
lise the arc. The most commonly used mixture is AR/O2 98/2.
- Never use CO2 or AR/CO2 mixtures.
- Never touch the wire.
The filler material used must be of a higher quality than the base material and the
welding zone must be completely clean.
6.4 ALUMINIUM WELDING
To MIG weld aluminium, use the following:
1. 100% Argon shielding gas.
2. Filler wire with a composition suited to the base welding material. To weld
ALUMAN and ANTICORODAL use 3-5% silicon wire.To weld PERALUMAN
and ERGAL use 5% magnesium wire.
3. Use a torch designed for aluminium welding.
6.5 SPOT WELDING
This type of welding is used for spot welding two
overlapping sheets, and requires the use of a special gas nozzle.
Fit the spot welding gas nozzle, press it against the piece to be welded. Press the
torch button; note that the welder will eventually detach from the piece. This time
period is fixed by the TIMER control (Ref. 5 - Fig. 1 page 2), and must be set
depending on the thickness of the material.
7.0 MIG WELDING FAULTS
7.1 FAULT CLASSIFICATION AND DESCRIPTION
MIG welds may be affected by various defects, which are important to identify.
These faults do not differ in form or nature from those encountered during manual
For optimal welding, keep the torch in
the same direction as the wire feed, as
illustrated in figure.

GENERAL MAINTENANCE
GB
(GB) 4
GB
arc welding with coated electrodes. The difference between the two applications
lies rather in the frequency of defects: porosity, for example, is more common in
MIG welding, while inclusion of slag is only encountered in welding with coated
electrodes.
The causes and prevention of faults are also quite different.
The following table illustrates the various faults.
8.0 GENERAL MAINTENANCE
DISCONNECT THE POWER SOURCE FROM THE MAINS BEFORE PERFORMING
ANY MAINTENANCE WORK.
Every 5-6 months, remove accumulated dust from the inside of the welding unit
with a jet of dry compressed air (after removing side panels).
BE EXTREMELY CAREFUL TO AVOID BENDING MOVEMENTS, WHICH
COULD DAMAGE AND CHOKE THE TORCH. NEVER MOVE THE POWER SOURCE
BY PULLING THE TORCH.
PERIODICALLY CHECK the condition of the torch, which is the part most sub-
ject to wear.
8.1 TORCH MAINTENANCE:
1. GAS NOZZLE: periodically apply welding spray and clean nozzle interior of
residue.
2. WIRE GUIDE TUBE: check the wire passage of the tube for wear. Replace as
necessary.
8.2 CONNECTING THE TORCH
Prior to connecting the torch, make sure that the wire sheath (18) is suited to the
diameter of the wire used:
-BLUE Ø 1.5 for wire Ø 0,6- 0.8 mm.
-RED Ø 2.0 for wire Ø 1 - 1.2 mm.
(Wire sheath colour for steel wire).
FAULT APPEARANCE CAUSE AND REMEDY
UNEVEN LEVEL
- Poor preparation.
- Align edges and hold during spot welding.
EXCESS THICKNESS
- No-load voltage or welding speed too low.
- Incorrect torch inclination.
- Wire diameter too large.
INSUFFICIENT METAL
- Welding speed too high.
- Welding voltage too low for welding application.
OXIDISED BEAD
- Weld in the channel if using a long arc.
- Regulate voltage.
- Wire is bent or over-protruding from the wire guide tube.
- Incorrect wire feed speed.
INSUFFICIENT
PENETRATION
- Incorrect torch inclination.
- Irregular or insufficient distance.
- Wire guide tube worn.
- Wire speed too slow for voltage used or for welding speed.
OVER PENETRATION
- Wire speed too high.
- Incorrect torch inclination.
- Excessive distance.
LACK OF FUSION
- Distance too short.
- Rough out or grind the weld, then repeat.
CHANNELS
- Welding speed too high.
(This fault is easily detected on sight by the welder, and
should be corrected immediately.)
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GENERAL MAINTENANCE
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(GB) 5
GB
TYPE OF BREAKDOWN POSSIBLE CAUSES CHECKS AND REMEDIES
No functions operate. Faulty power cord (one or more
phases disconnected). Check and remedy.
Blown fuse. Renew.
Irregular wire feed. Insufficient spring pressure. Try tightening regulating knob.
Wire-guide sheath blocked. Renew.
Wrong race - unsuitable for wire,
or excessively worn. Turn roller over or change it.
Braking on coil excessive. Loosen brake using adjusting screw.
Irregular wire feed. Oxidized, poorly wound,
poor quality wire, with
tangled or overlapping coils, etc.
Remedy by removing defective coils. If problem persists,
change the wire reel.
Reduced welding power. Earth cable not connected. Check that the power cord is in good condition and make
sure that the ground clamps are flrmly fixed to the works
piece, which must be free of rust, grease and paint.
Detached or loose connection on
switches
Check, tighten or renew, as necessary.
Faulty contactor Check the state of the contacts and the mechanical effi-
ciency of the contactor
Faulty rectifier. Visually check for signs of burn-out; if present, renew recti-
fler.
Porous or spongy welds. No gas. Check presence of gas and gas supply pressure.
Draughts in welding area. Use a suitable screen. Increase gas delivery pressure if
necessary.
Ciogged holes in diffuser. Clear clogged holes using compressed air.
Gas leakage due to rupture
in supply hoses.
Solenoid valve blocked.
Check and renew faulty component.
Check solenoid operation an electrical connection.
Porous or spongy welds. Faulty pressure regulator. Check operation by removing the hose connecting the
pressure regulator to the power source.
Poor quality gas or wire. Gas must be extra-dry; change the cylinder or use a differ-
ent type wire.
Gas supply does not switch off. Worn or dirty solenoid valve. Dismantle solenoid; clean hole and obturator.
Presslng torch trigger
produces no result.
Faulty torch trigger, disconnected
or broken control cables.
Remove the torch connection plug and short-circuit the
poles; if the machine operates properly, check the cables
and the torch trigger.
Blown fuse. Renew using a fuse of the same rating.
Faulty power switch. Clean with compressed air. Ensure that wires are tightly
secured; renew switch if necessary.
Faulty electronic circuit. Renew circuit.

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(F) 1
F
SOMMAIRE
1.0 DESCRIPTION DONNEES TECHNIQUES ........................................... F-4
1.1 DESCRIPTION ....................................................... F-4
1.2 DONNÉES TECHNIQUES .................................................. F-4
2.0 CONNEXION AU GENERATEUR ................................................ F-4
3.0 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL ............................................ F-4
3.1 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL ........................................... F-4
3.2 MISE EN SERVICE ..................................................... F-4
4.0 DESCRIPTION DES COMMANDES SUR LE PANNEAU FRONTAL ............................. F-4
4.1 PANNEAU ANTERIEUR................................................... F-4
5.0 NOTIONS DE BASE SUR LE SOUDAGE MIG ......................................... F-5
6.0 RACCORDEMENTS ET PRÉPARATION DE L’ÉQUIPEMENT POUR LE SOUDAGE .................... F-5
6.1 SOUDAGE ......................................................... F-5
6.2 SOUDAGE DES ACIERS AU CARBONE........................................... F-5
6.3 SOUDAGE DES ACIERS INOXYDABLES .......................................... F-5
6.4 SOUDAGE DE L’ALUMINIUM................................................ F-5
6.5 BOUTONNAGE ....................................................... F-5
7.0 DÉFAUTS DES SOUDURES MIG ................................................ F-6
8.0 ENTRETIEN ORDINAIRE .................................................... F-6
10.1 PRINCIPALES OPÉRATIONS ................................................ F-6
10.2 RACCORDEMENT DE LA TORCHE ............................................. F-6
PIÈCES DÉTACHÉES .........................................................I-V
SCHÉMA ÉLECTRIQUE.........................................................VI

DESCRIPTION DONNEES TECHNIQUES
F
(F) 2
F
1.0 DESCRIPTION DONNEES TECHNIQUES
1.1 DESCRIPTION
Le de l'alimentateur de fil modèle 5 m et 10 m forme, avec un générateur, un
système prêt pour être utilisé dans le processus de soudure à fil continu.
Avec les générateurs il est en mesure de satisfaire plusieurs exigences
opérationnelles.
L’autoréglage de la vitesse du fil qui couvre trois - quatre déclenchemen-
ts de variation de la tension de travail, outre à faciliter le réglage des
paramètres de soudure, adapte continuellement la vitesse d’avancement
du fil aux variations de la tension de réseau et de la longueur d’arc.
1.2 DONNÉES TECHNIQUES
* Pour utiliser toute la gamme de fils possible il est nécessaire de com-
pléter la fourniture de rouleaux débobineurs par les rouleaux présentant
une gorge adaptée (ex. Gorges rainurées pour fils enrobés
** Le gaz de protection à utiliser dépend du métal à souder (voir exem-
ples table suivante):
2.0 CONNEXION AU GENERATEUR
1. Avant d’exécuter cette opération s’assurer que le générateur
soit éteint
2. Relier la prise de puissance du cordon ombilical à la prise relative
placée sur le panneau postérieur de la machine (l’insérer complète-
ment et la tourner en sens horaire jusqu’au blocage complet).
3. Relier la fiche multiple à la prise relative en la bloquant avec la fer-
meture appropriée
4. Relier le tube du gaz qui sort du cordon au réducteur de pression
de la bouteille.
3.0 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL
3.1 INSTALLATION DE LA BOBINE DE FIL
1. Mettre la bobine de fil dans le rouleau prévu à cet effet, de façon à
ce qu'ils tournent tous les deux ensemble.
2. Régler le frein du rouleau en agissant sur l'écrou central de celui-ci,
de façon à ce qu'il soit possible de faire tourner la bobine assez
facilement (dans certains rouleaux, l'écrou de réglage n'est visible
qu'en retirant vers l'extérieur le nez de blocage).
3. Ouvrir le pont supérieur du groupe d'entraînement.
4. S'assurer que les rouleaux sont appropriés au diamètre du fil que
l'on veut utiliser. S'il n'en est pas ainsi, les remplacer.
5. Redresser une partie de l'extrémité du fil et la couper.
6. Faire passer le fil au-dessus des deux rouleaux inférieurs et l'enfiler
dans le tube de fixation du chalumeau, de façon à ce qu'il en sorte
d'environ 10 cm.
7. Refermer le pont supérieur du groupe d'entraînement en s'assurant
que le fil est bien positionné dans la gorge prévue à cet effet.
8. Raccorder le chalumeau en enfilant dans la gaine le morceau de fil
qui dépasse de la fixation. Prêter attention aux chevilles de com-
mande en les dirigeant dans les logements prévus à cet effet et vis-
ser à fond la bague de raccordement.
3.2 MISE EN SERVICE
1. Allumer la machine.
2. Mettre le commutateur de puissance sur une position intermédiaire.
3. Enlever la buse et le bec de passage du fil du chalumeau et, en
appuyant sur le bouton, faire glisser le fil jusqu'à ce qu'il ne sorte
plus de la partie antérieure de ce dernier. Pendant l'introduction du
fil dans le chalumeau, au moyen du volant, régler la pression que le
rouleau presse-fil doit exercer sur le rouleau d'entraînement, de
façon à ce que le fil de soudage avance régulièrement sans patiner
sur les rouleaux et sans se déformer. Munir le chalumeau d'un bec
de passage du fil approprié en fonction du fil utilisé.
4. Revisser le bec de passage du fil en veillant à ce qu'il soit d'un dia-
mètre approprié au fil utilisé.
5. Remonter la buse du gaz.
6. Ouvrir le robinet de la bouteille de gaz.
7. Raccorder la pince de masse à la pièce à souder, dans un point ne
présentant aucune trace de rouille, de peinture, de graisse ou de
plastique.
ATTENTION: en cas d'utilisation de l'alimentateur de fil suspendu pen-
dant le travail de soudage, s'assurer que le châssis de l'alimentateur en
fil soit isolé du circuit de mise à la terre (utiliser par exemple des câbles
de levage en nylon ou autre matériel isolant). Cette précaution est indi-
spensable afin d'éviter la fermeture du courant de soudage par les
moyens de levage et le circuit de mise à la terre de l'installation électri-
que.
Le non respect de cette norme de sécurité peut provoquer de
sérieux dommages à l'installation électrique et compromettre le
système de levage du chariot.
4.0 DESCRIPTION DES COMMANDES SUR LE PANNEAU FRONTAL
4.1 PANNEAU ANTERIEUR
Figure 1.
U1 24 V 50/60 Hz X 60% 100%
I1 3A I2 345 A 270 A
Gamme fils pleins* Ø 0,6 ÷ 1,2 mm
Gamme fils enrobés* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm
Tailles bobines Ø 300 mm
Gaz**
Inertes ou CO2 or MIX (max 4 bar)
Matériel à souder Gaz de protection
utilisable
Acier CO2 ou MIX (Ar + CO2)
Acier inox MIX (Ar + O2)
Aluminium Ar
LE FIL DE SOUDAGE PEUT PROVOQUER DES BLESSURES
PAR PERFORATION.
Pendant le déroulement du fil, ne pas pointer la torche vers soi-
même ou vers toute autre personne, ainsi que vers toute surface
3
2
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4
5
6
7
8
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10

NOTIONS DE BASE SUR LE SOUDAGE MIG
F
(F) 3
F
1 - Sélecteur du système de soudage:
Sur la position en appuyant sur le bouton chalumeau, on peut com-
mencer à souder; en le relâchant, on arrête.
Sur la position en appuyant sur le bouton chalumeau, du gaz sort; en le
relâchant, le fil et le courant partent. En y appuyant à nouveau, le fil et le courant
s'arrêtent et, en le relâchant, le gaz s'arrête.
Sur la position la soudeuse fonctionne en mode temporisé; en appu-
yant sur le bouton chalumeau, la phase de soudage commence et elle cesse auto-
matiquement à la fin du temps établi avec le potentiomètre du temporisateur.
2 - Voyant Machine allumée
3 - Voyant Machine en surchauffe
4 - Potentiomètre d'ajustement de la vitesse du fil
5 - Potentiomètre de réglage du temps de pointage, de 0,3 à 10 secondes (il
fonctionne uniquement avec le sélecteur (Ref. 1 - Fig. 1 pag. 2) sur la position
6 - Potentiomètre de réglage du temps d'accélération du moteur
d'entraînement du fil.
7 - Potentiomètre de réglage du temps ou pendant lequel la puissance de sou-
dage est maintenue après le signal d'arrêt de cette dernière. Dans la pratique,
si à la fin du soudage, ce temps est trop court, le fil reste collé dans le bain ou il
ressort trop du petit tube de contact du chalumeau. En revanche, si le temps est
trop long, le fil colle au petit tube de contact du chalumeau et l'endommage sou-
vent.
8 - Bouton d’avancement du fil (sans courant)
9 - Bouton d’essai de sortie du fil
10 - Attache Europeenne
5.0 NOTIONS DE BASE SUR LE SOUDAGE MIG
PRINCIPE DU SOUDAGE MIG
Le soudage MIG est un soudage autogène, c’est à dire qu’il permet d’unir, par
fusion, deux métaux de même nature (acier doux, inox, aluminium) en assurant la
continuité mécanique et physique du matériau. La chaleur nécessaire à la fusion
des pièces à assembler est fournie par un arc électrique qui jaillit entre le fil
(électrode) et la pièce à souder. L’arc et le bain de fusion sont protégés de l’air
ambiant par la présence d’un gaz de protection.
6.0 RACCORDEMENTS ET PRÉPARATION DE L’ÉQUIPEMENT POUR
LE SOUDAGE
Raccorder soigneusement les accessoires afin d’éviter toute perte de puis-
sance ou fuite de gaz dangereuse.
Respecter scrupuleusement les normes de sécurité.
N.B.: NE PAS ACTIONNER LES COMMUTATEURS en cours de soudage,
cela pourrait endommager l’appareil.
Contrôler la sortie du gaz et en régler le débit au moyen du réducteur de pres-
sion.
ATTENTION: En cas de travail à l’extérieur ou de présence de courants d’air, proté-
ger le flux de gaz qui risquerait sinon d’être dévié et de ne plus offrir une protec-
tion suffisante.
6.1 SOUDAGE
1. Ouvrir le robinet de la bouteille de gaz et régler le débitmètre en fonction
des conditions de travail. Fixer la pince de masse sur la pièce à souder à un
emplacement exempt de peinture, de plastique ou de rouille.
2. Régler le courant de soudage en agissant sur les commutateur (Ref. 11-
Fig. 1 pag. 2) en tenant compte du fait que plus l’épaisseur des pièces à
souder est importante, plus forte est la puissance requise. Les premières
positions des commutateurs correspondent au soudage de petites épais-
seurs. Tenir compte aussi du fait qu’à chaque position sélectionnée corre-
spond une vitesse de fil différente, réglable au moyen du potentiomètre
(Ref. 4 - Fig. 1 pag. 2).
6.2 SOUDAGE DES ACIERS AU CARBONE
Pour le soudage MIG de ces métaux, il est nécessaire de:
1. Utiliser un gaz de protection à composition binaire, en général Ar/CO2 dans
des proportions allant de 75 à 80% d’Argon et 25 à 20% de CO2, ou bien à
composition ternaire telle que Ar/CO2/O2. Ces gaz donnent chaleur au sou-
dage et il en résulte un cordon bien raccordé et esthétique, par contre la
pénétration est relativement faible. En utilisant de l’anhydride carbonique
(MAG) comme gaz de protection, le cordon obtenu sera étroit et bien
pénétré, mais l’ionisation du gaz influencera sur la stabilité de l’arc.
2. Utiliser un fil d’apport de même nature que l’acier à souder. Il est important
de n’utiliser que des fils de bonne qualité en évitant de souder avec des fils
rouillés qui peuvent provoquer des défauts de soudage. En règle générale,
les fils s’utilisent dans les plages d’intensité suivantes:
- Ø fil (mm) x 100 = Courant min. (Ampères)
- Ø fil (mm) x 200 = Courant max. (Ampères)
Exemple: Ø fil = 1,2 mm : Courant de soudage: 120 A min. / 240 A max. Ceci
avec des mélanges Ar/CO2 et transfert en court-circuit (SHORT).
3. Éviter de souder sur les pièces rouillées ou présentant des taches d’huile ou
de graisse.
4. Utiliser une torche proportionnée au courant de soudage.
5. Vérifier régulièrement que les mors de la pince de masse ne soient pas
détériorés et que les câbles (torche et masse) ne soient pas entaillés ou
brûlés, ce qui en diminuerait l’efficacité.
6.3 SOUDAGE DES ACIERS INOXYDABLES
Le soudage MIG des aciers inoxydables de la série 300 (austénitiques) doit être
effectué sous protection de gaz à haute teneur en Argon, avec un faible pourcen-
tage d’O2 pour garantir la stabilité de l’arc. Le mélange le plus couramment utilisé
est Ar/O2 98/2.
- Ne pas utiliser de CO2 ou de mélange Ar/CO2.
- Ne pas toucher le fil avec les mains.
Les fils d’apport devront être de qualité supérieure à celle du métal à souder et la
zone de soudage doit être soigneusement nettoyée.
6.4 SOUDAGE DE L’ALUMINIUM
Pour le soudage de l’aluminium, il est nécessaire d’utiliser:
1. De l’Argon à 100% comme gaz de protection.
2. Un fil d’apport de composition adéquate pour le métal de base à souder.
Pour le soudage de l’ALUMAN et de l’ANTICORODAL, utiliser un fil conte-
nant 3 à 5% de silicium. Pour le soudage du PERALUMAN et de l’ERGAL,
utiliser un fil contenant 5% de magnésium.
3. Une torche équipée pour le soudage de l’aluminium.
6.5 BOUTONNAGE
Ce mode particulier de soudage, qui réalise l’assemblage par points de deux tôles
superposées, requiert une buse gaz spéciale.
Monter la buse spéciale, l’appuyer sur la pièce à souder et la maintenir en pres-
sion. Actionner et maintenir la gâchette de la torche. Au bout d’un certain temps,
le soudage s’arrête automatiquement. Ce temps est déterminé par le temporisa-
teur TIMER (Ref. 5 - Fig. 1 pag. 2) qui doit être réglé en fonction de l’épaisseur
des tôles à souder.
Pour un soudage correct, res-
pecter l’inclinaison et l’avance de
la torche mentionnées à la
figure.

DÉFAUTS DES SOUDURES MIG
F
(F) 4
F
7.0 DÉFAUTS DES SOUDURES MIG
CLASSIFICATION ET DESCRIPTION DES DÉFAUTS
Les soudures obtenues par le procédé MIG peuvent présenter divers défauts, il
est donc important de les identifier. Ces défauts sont semblables, par leur forme
ou leur nature, à ceux rencontrés dans le soudage manuel à l’arc avec baguettes
enrobées. La différence essentielle entre ces deux procédés réside dans le fait que
la fréquence des défauts est différente; les porosités, par exemple, sont plus
fréquentes en soudage MIG tandis que les inclusions de laitier ne se rencontrent
que dans le soudage à la baguette enrobée.
Le tableau suivant résume les divers cas.
8.0 ENTRETIEN ORDINAIRE
METTRE LE GÉNÉRATEUR HORS TENSION AVANT D’EFFECTUER QUELQUE
INTERVENTION QUE CE SOIT.
Enlever périodiquement (tous les 5/6 mois) la poussière accumulée à l’intérieur
du générateur en utilisant un jet d’air comprimé (après avoir ôté les panneaux
latéraux).
IL EST RECOMMANDÉ D’ÉVITER LES PLIAGES QUI POURRAIENT CAUSER
L’ÉCRASEMENT DE LA GAINE DE LA TORCHE ET DE NE JAMAIS DÉPLACER LE
POSTE EN TIRANT SUR LA TORCHE.
CONTRÔLER PÉRIODIQUEMENT L’ÉTAT DE LA TORCHE, ÉTANT DONNÉ
QU’ELLE EST LA PARTIE LA PLUS SOUMISE À USURE.
8.1 PRINCIPALES OPÉRATIONS
1. BUSE GAZ: pulvériser régulièrement un produit anti-collage et nettoyer la
partie interne de toutes les éclaboussures de métal incrustées.
2. TUBE CONTACT: Contrôler que le diamètre du trou de passage du fil ne se
soit par élargi par suite d’usure. Dans ce cas, remplacer le tube contact.
8.2 RACCORDEMENT DE LA TORCHE
Avant de raccorder la torche à l’appareil, s’assurer que la gaine (18) soit appro-
priée au diamètre du fil qui sera utilisé.
- couleur BLEUE Ø 1,5 pour fils de Ø 0,6 - 0,8 mm
- couleur ROUGE Ø 2,0 pour fils de Ø 1-1,2 mm
(Codification des couleurs des gaines pour fils d’acier).
- Contrôler que la gorge des rouleaux d’entraînement du fil ainsi que le tube con-
tact correspondent au diamètre du fil utilisé, et que le tube guide-fil ne vienne pas
toucher les galets.
DÉFAUT ASPECT CAUSE ET REMÈDE
DÉNIVELLATION
- Mauvaise préparation.
- Aligner les bords et les maintenir pendant le soudage
(pointage).
ÉPAISSEUR EXCESSIVE
- Tension à vide trop faible.
- Vitesse de soudage trop lente.
- Mauvaise inclinaison de la torche.
- Diamètre de fil trop fort.
MANQUE DE MÉTAL
- Vitesse de soudage trop élevée.
- Tension trop faible par rapport à la vitesse de soudage
adoptée.
CORDON AYANT
UN ASPECT OXYDÉ
- Souder dans une rainure si on travaille avec un arc long.
- Régler la tension de soudage.
- Fil plié ou trop de longueur de fil libre à la sortie du tube con-
tact.
- Mauvaise vitesse d’avance du fil.
MANQUE DE
PENETRATION
- Distance irrégulière ou insuffisante.
- Mauvaise inclinaison de la torche.
- Tube contact détérioré.
- Vitesse d’avance du fil trop faible par rapport à la tension ou à
la vitesse de soudage.
PÉNÉTRATION EXCESSIVE
- Vitesse d’avance du fil trop élevée.
- Mauvaise inclinaison de la torche.
- Distance excessive.
FUSION TROP FAIBLE
- Distance trop courte.
- Il est nécessaire de dégrossir ou de meuler le cordon avant
de le refaire.
GORGE
- Vitesse de soudage trop élevée. (Ce défaut facile à identifier
visuellement doit être corrigé immédiatement par le soudeur).
19
21
18
20
22

ENTRETIEN ORDINAIRE
F
(F) 5
F
TYPE DE PANNE CAUSE POSSIBLES CONTRÔLES ET REMEDES
Aucun fonctionnement. Câble d’alimentation coupé(absence
d’une ou de plusieurs phases).
Contrôler et réparer.
Fusible grillé. Le remplacer.
Avance du fil irrégulière. Pression insuffisante du galet pres-
seur
Contrôler s’il est possible d’obtenir une amélioration en serrant la vis de
pression.
Gaine écrasée. La remplacer.
Gorge du galet d’entraînement ne
correspondant pas au diamètre du fil
ou usagée.
Monter le galet adéquat ou le remplacer s’il est usage.
Frein de bobine trop serré. Desserrer le frein en agissant sur la vis.
Fil oxydé, mal enroulé, de mauvaise
qualité, spires chevauchantes ou
emmêlées.
Éliminer les spires à l’origine du problème. Si le problème subsiste,
remplacer la bobine de fil.
Puissance de soudage trop
faible.
Câble de masse mal raccordé. Vérifier le câble de masse, contrôler l’efficacité de la pince de masse,
s’assurer qu’elle soit placée en un point de la pièce à souder exempt de
rouille, de peinture ou de graisse.
Fil débranché ou mal serré au niveau
des commutateurs
Vérifier, serrer ou si nécessaire, remplacer.
Contacteur défectueux Contrôler l'état des contacts et le
fonctionnement mécanique du télérupteur.
Redresseurdéfectueux. Vérifier s'il y a des signes évidents de
brûlures, si nécessaire, remplacer.
Soudure poreuse
(spongieuse).
Absence de gaz. Vérifier la présence et le débit du gaz.
Courants d’air dans la zone de tra-
vail.
Utiliser un paravent adéquat. éventuellement, augmenter le débit de gaz.
Diffuseur de gaz obstrué. Dégager les trous à l’aide d’air comprimé.
Fuites de gaz dues à des ruptures de
tuyaux.
Vérifier et remplacer les parties défectueuses.
Électrovanne bloquée. Contrôler son fonctionnement et ses raccordements électriques.
Débitmètre défectueux. Vérifier son fonctionnement en débranchant le tuyau le raccordant au
poste de soudage.
Fil ou gaz de mauvaise qualité. Utiliser un gaz très sec, remplacer la bouteille de gaz ou le fil par une qua-
lité supérieure.
Sortie du gaz en continu. Électrovanne bloquée ou encrassée. Démonter l’électrovanne et nettoyer le siège de l’obturateur.
L’action sur la gâchette de
la torche ne produit aucun
effet.
Interrupteur défectueux, fils de com-
mande débranchés ou coupés.
Débrancher la torche et court-circuiter les deux pôles de commande: si
l’appareil fonctionne, contrôler les fils de commande et l’interrupteur de
la gâchette.
Fusible grillé Remplacer par un fusible de même capacité.
Commutateur de puissance défec-
tueux
Nettoyer à l’air comprimé, vérifier le serrage des fil, remplacer.
Circuit électronique défectueux. Remplacer.

E
(E) 1
E
SUMARIO
1.0 NORMAS DE SEGURIDAD ...................................................E-2
1.1 INSTALACIÓN DEL EQUIPO ................................................ E-2
1.2 PROTECCIÓN PERSONAL Y DE TERCEROS ........................................ E-2
1.3 PREVENCIÓN DE INCENDIOS Y EXPLOSIONES ...................................... E-2
1.4 PELIGRO DE INTOXICACIÓN................................................ E-2
1.5 COLOCACIÓN DEL GENERADOR.............................................. E-2
1.6 TRANSPORTE DEL GENERADOR ............................................. E-2
2.0 RECOMENDACIONES PARA REDUCIR LAS EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS.................... E-3
2.1 RECOMENDACIONES PARA EVALUAR EL ÁREA QUE RODEA LA SOLDADORA...................... E-3
2.2 RECOMENDACIONES SOBRE LOS MÉTODOS PARA REDUCIR LAS EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS. ........E-3
3.0 DESCRIPCIÒN Y ESPECIFICACIONES.............................................E-4
3.1 DESCRIPCIÒN .......................................................E-4
3.2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .............................................. E-4
4.0 CONEXIÓN DEL GENERADOR .................................................E-4
5.0 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE ........................................... E-4
5.1 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE ......................................... E-4
5.2 PUESTA EN SERVICIO ................................................... E-4
6.0 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS DEL PANEL FRONTAL ..................................E-4
6.1 PANEL ANTERIOR .....................................................E-4
7.0 NOCIONES BÁSICAS DE SOLDADURA MIG .........................................E-5
8.0 CONEXIÓN Y PREPARACIÓN DEL EQUIPO PARA LA SOLDADURA............................E-5
8.1 SOLDADURA........................................................E-5
8.2 SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO ....................................... E-5
8.3 SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES....................................... E-5
8.4 SOLDADURA DEL ALUMINIO ............................................... E-5
8.5 PUNTATURA ........................................................ E-5
9.0 DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS MIG ...........................................E-6
9.1 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS DEFECTOS................................... E-6
10.0 MANTENIMIENTO GENERAL..................................................E-6
10.1 MANTENIMIENTO BÁSICO DEL SOPLETE:......................................... E-6
10.2 CONEXIÓN DE LA ANTORCHA ............................................... E-6
LISTA DE LA PIEZAS DE RECAMBIO.................................................I-V
ESQUEMA ELÉCTRIC .........................................................VI

DESCRIPCIÒN Y ESPECIFICACIONES
E
(E) 2
E
1.0 DESCRIPCIÒN Y ESPECIFICACIONES
1.1 DESCRIPCIÒN
El alimentador de hilo model 5 m y 10 m forma, junto con el generador,
una instalación apta para ser usada en el proceso de soldadura con
cable continuo. Abinado a los generadores es capaz de satisfacer
muchas exigencias operativas.
La autoregulación de la velocidad del cable que cubre tres-cuatro varia-
ciones de la tensión de trabajo, además de facilitar la regulación de los
parámetros de soldadura, adapta continuamente la velocidad de avance
cable a las variaciones de la tensión de la red y de la longitud del arco.
1.2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
*Para el uso de toda la gama de hilos, es necesario completar los ali-
mentadores de hilo con alimentadores que tengan gargantas adecuadas
(por ejemplo, gargantas grafiladas para hilos con alma)
** El gas de protección por usar depende del metal que se desea soldar;
en la tabla siguiente se proporcionan algunos ejemplos:
2.0 CONEXIÓN DEL GENERADOR
1. Antes de realizar esta operación asegurarse que el generador
esté apagado.
2. Conectar la toma de potencia del cordón umbelical a la relativa
toma colocada en el panel posterior de la máquina (introducirla
completamente y girarla en sentido horario hasta que se bloquee
completamente.
3. Conectar la toma múltiple a la relativa toma bloqueándola con el cierre.
4. Conectar el tubo del gas que sale del cordón al reductor de presión
de la bombona.
3.0 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE
3.1 INSTALACIÓN DE LA BOBINA DE CABLE
1. Poner la bobina de cable en el correspondiente portabobinas de
manera que los dos giren simultáneamente.
2. Regular el freno del portabobinas mediante la tuerca central del
mismo de manera que la bobina gire con facilidad (en algunos por-
tabobinas, la tuerca de regulación no queda a la vista; en dicho
caso, para poder acceder a la misma, hay que tirar del elemento de
bloqueo hacia fuera).
3. Abrir el puente superior del grupo de arrastre del cable.
4. Controlar que los rodillos sean adecuados al diámetro de cable que
se desea usar y, si no lo son, cambiarlos.
5. Enderezar una parte del extremo del cable y cortarla.
6. Pasar el cable por encima de los dos rodillos inferiores, introducirlo
en el tubo de conexión de la antorcha y hacerlo salir por el mismo
unos 10 cm.
7. Cerrar el puente superior del grupo de arrastre y controlar que el
cable quede colocado en la correspondiente garganta.
8. Conectar la antorcha. Para ello, hay que introducir el trozo de cable
que sobresale de la conexión en la vaina, colocar los pernos de
mando en su sede y enroscar a fondo la virola de conexión.
3.2 PUESTA EN SERVICIO
1. Encender la máquina.
2. Poner el conmutador de potencia en una posición intermedia.
3. Quitar la boquilla y el conducto portacables de la antorcha y, accio-
nando el pulsador de la antorcha, mover el cable hasta que salga
por la parte anterior de la misma. Mientras se desliza el cable por la
antorcha, regular la presión que el rodillo prensacable ejerce en el
rodillo de arrastre mediante el volante: el cable de soldadura tiene
que avanzar de manera regular sin que patine en los rodillos ni se
deforme . Instalar un conducto portacables en la antorcha, que sea
adecuado al cable utilizado.
4. Volver a enroscar el conducto portacables tras comprobar que sea
del diámetro adecuado al cable utilizado.
5. Montar la boquilla del gas.
6. Abrir la válvula de la bombona del gas.
7. Conectar la pinza de masa a la pieza por soldar en un punto sin
oxidaciones, pintura, grasa o plástico.
ATENCIÓN: si se utiliza el alimentador de hilo colgado durante el trabajo
de soldadura, hay que controlar que el armazón del alimentador de hilo
quede aislado del circuito de tierra (utilizar, por ejemplo, cables de eleva-
ción de nilón o de material aislante). Esto es indispensable para evitar el
paso de la corriente de soldadura por los medios de elevación y el cir-
cuito de la instalación eléctrica.
El incumplimiento de esta norma de seguridad puede provocar
daños en la instalación eléctrica y comprometer el sistema de ele-
vación del carro.
4.0 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS DEL PANEL FRONTAL
4.1 PANEL ANTERIOR
Figura 1.
1 - Selector del sistema de soldadura:
U1 24 V 50/60 Hz X 60% 100%
I1 3A I2 345 A 270 A
Gama de hilos macizos* Ø 0,6 ÷ 1,2 mm
Gama de hilos con alma* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm
Medidas de las bobinas Ø 300 mm
Gas**
Gas inerte o CO2 or mezcla (máx 4 bar)
Material por soldar Gas de protección
utilizable
Acero CO2 o MEZCLA (Ar + CO2)
Acero inoxidable MEZCLA (Ar + O2)
Aluminio Ar
EL HILO DE SOLDADURA PUEDE PROVOCAR HERIDAS POR
PERFORACIÓN.
Al desenrollar el hilo no hay que dirigir el soplete hacia ninguna parte
3
2
1
4
5
6
7
8
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NOCIONES BÁSICAS DE SOLDADURA MIG
E
(E) 3
E
En posición cuando se acciona el pulsador de la antorcha, empieza la
soldadura y, cuando se suelta, se termina.
En posición cuando se acciona el pulsador de la antorcha, sale gas y, al
soltarlo, se activan el cable y la corriente; si se vuelve a pulsar, el cable y la cor-
riente se interrumpen; si se suelta, se interrumpe el gas.
En posición la soldadora funciona de manera temporizada; al accionar
el pulsador de la antorcha, empieza la fase de soldadura que cesa de forma
automática una vez transcurrido el tiempo programado con el potenciómetro del
temporizador.
2 - Testigo de máquina encendida
3 - Testigo de máquina recalentada
4 - Potenciómetro de ajuste de la velocidad del cable
5 - Potenciómetro de regulación del tiempo de soldadura, de 0,3 a 10 segundos
(sólo funciona con el selector (Ref. 1 - Fig. 1 pág. 2) en posición
6 - Potenciómetro de regulación del tiempo de aceleración del motor de arra-
stre del cable.
7 - Potenciómetro de regulación del tiempo durante el cual se mantiene la
potencia de soldadura tras la señal de detención de la misma. En práctica, si, al
final de la soldadura, este tiempo es insuficiente, el cable queda enganchado en el
baño y sale demasiado poco del tubo de contacto de la antorcha; si, por el contra-
rio, el tiempo regulado es demasiado largo, el cable se engancha en el tubo de
contacto de la antorcha y, a menudo, lo daña.
8- Botón avance cable (sin “corriente”)
9- Pulsante de prueba salida gas
10 - Conexión de la antorcha euro
5.0 NOCIONES BÁSICAS DE SOLDADURA MIG
PRINCIPIO DE SOLDADURA MIG
La soldadura MIG es una soldadura autógena, es decir, que permite ensamblar
por fusión las piezas del mismo tipo (acero suave, acero inoxidable, aluminio) y
garantiza la continuidad mecánica y física del material. El calor necesario para fun-
dir las piezas por soldar lo suministra un arco eléctrico que se crea entre el hilo
(electrodo) y la pieza por soldar. El gas asegura la protección del arco y del metal
en fusión contra el aire.
6.0 CONEXIÓN Y PREPARACIÓN DEL EQUIPO PARA LA SOLDADURA
Conectar los accesorios de soldadura con esmero para evitar pérdidas de
potencia o escapes de gas peligrosos. Seguir escrupulosamente las normas de
seguridad.
N.B.- NO MANIOBRE LOS CONMUTADORES durante la soldadura; se
podría dañar la soldadora.
Controlar la salida del gas y regular el flujo mediante la llave del reductor de
presión.
ATENCIÓN: al trabajar externamente o en presencia de ráfagas de viento, hay que
proteger el flujo del gas inerte ya que si se desvía no garantiza la protección de la
soldadura.
6.1 SOLDADURA
1. Abra la bombona del gas y regule la salida del mismo, según la posición uti-
lizada. Aplique el borne de masa a la pieza a soldar, en un punto donde no
haya pintura, plástica ni herrumbre.
2. Seleccione la corriente de soldadura, mediante los conmutador (Ref. 11 -
Fig. 1 pág. 2), teniendo en cuenta que mientras mayor es el espesor a sol-
dar, mayor es la potencia necesaria. Las primeras posiciones del conmuta-
dor son las indicadas para soldar espesores pequeños. Tenga en cuenta
también que cada posición seleccionada tiene una propia velocidad de
avance del hilo, que puede seleccionarse mediante el pomo de regulación
(Ref. 4 - Fig. 1 pág. 2).
6.2 SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO
Para la soldadura (MIG) de estos materiales hace falta:
1. Utilizar un gas de soldadura de composición binaria, generalmente AR/CO2
con porcentajes que vayan del 75% al 80% de Argón y del 25% al 20% de
CO2, o bien composiciones ternarias, como AR/CO2/02. Estos gases dan
calor en la soldadura y el cordón resulta bien unido y estético; por otra
parte, la penetración es relativamente baja. Usando anhídrido carbónico
(MAG) como gas de protección se obtendrá un cordón estrecho y bien
penetrado, pero la ionización del gas influirá en la estabilidad del arco.
2. Utilizar un hilo de aportación del mismo tipo respecto al acero a soldar. Es
oportuno usar siempre hilos de buena calidad, evitando soldar con hilos
oxidados, que pueden dar lugar a defectos de soldadura. Por lo general los
hilos pueden utilizarse con los siguientes niveles de corriente: - ø hilo mm
x 100 = Amperaje mínimo - ø hilo mm x 200 = Amperaje máximo
Ejemplo: ø hilo 1,2 mm = Amp. mínimo 120 - Amp. máximo 240. Esto con
mezclas binarias AR/CO2 y con transferencia en corto circuito (SHORT).
3. Evitar soldar en piezas oxidadas o en piezas que presenten manchas de ace-
ite o grasa.
4. Utilizar portaelectrodos adecuados a la corriente usada.
5. Controlar periódicamente que las quijadas del borne de masa no están
dañadas y que los cables de soldadura (portaelectrodo y masa) no tienen
cortes o quemaduras que puedan disminuir su eficiencia.
6.3 SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
La soldadura (MIG) de los aceros inoxidables de la serie 300 (austeníticos) debe
hacerse con gas de protección con elevado tenor de Argón, con un pequeño por-
centaje de O2 para estabilizar el arco. La mezcla más usada es AR/O2 98/2.
- No use CO2 o mezclas AR/CO2.
- No toque el hilo con las manos.
Los materiales de aportación a emplear han de ser de calidad superior al material
de base y la zona de la soldadura tiene que estar bien limpia.
6.4 SOLDADURA DEL ALUMINIO
Para la soldadura MIG del aluminio hay que utilizar:
1. Argón al 100% como gas de protección.
2. Un hilo de aportación de composición adecuada para el material de base a
soldar. Para soldar ALUMAN y ANTICORODAL, emplee hilo con Silicio del
3% al 5%. Para soldar PERALUMAN y ERGAL, utilice hilo con Magnesio al
5%.
3. Un portaelectrodo preparado para la soldadura del aluminio.
6.5 PUNTATURA
Este tipo de operación especial, que necesita la correspondiente boquilla, permite
efectuar la soldadura por puntos de dos chapas sobrepuestas.
Montar la boquilla del gas para la soldadura de puntos, apoyarla a la pieza por sol-
dar manteniéndola apretada. Apretar el pulsador del soplete. Al cabo de un cierto
tiempo, la soldadora se separa por sí sola. Este tiempo se determina mediante el
control TIMER (Ref. 5 - Fig. 1 pág. 2) y tiene que regularse en función del espesor
de la chapa por soldar.
7.0 DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS MIG
7.1 CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS
Para obtener una soldadura mejor
mantenga el portaelectrodo y el sen-
tido de avance del hilo como se
indica en la figura.

MANTENIMIENTO GENERAL
E
(E) 4
E
DEFECTOS
Las soldaduras obtenidas con los procedimientos MIG pueden presentar numero-
sos defectos que es importante identificar. Estos defectos no son diferentes, por
su forma o naturaleza, de los defectos que se producen en la soldadura por arco
manual con electrodos revestidos. La dife-rencia entre los dos procedimientos es
la frecuencia con la cual se producen: así, por ejemplo, la porosidad es más fre-
cuente en la soldadura del tipo MIG mientras que las escorias sólo se producen en
la soldadura con electrodo revestido. También la causa de los defectos y el modo
de evitarlos varían de un procedimiento a otro.
En la siguiente tabla se ilustran los diferentes casos.
8.0 MANTENIMIENTO GENERAL
QUITAR TENSIÓN AL GENERADOR ANTES DE EFECTUAR CUALQUIER OPERA-
CIÓN DE MANTENIMIENTO.
Periódicamente (cada 5/6 meses) hay que eliminar el polvo que se acumula en el
interior del equipo mediante un chorro de aire comprimido seco (tras quitar las
partes laterales).
SE ACONSEJA EVITAR POSICIONES QUE PUEDAN PROVOCAR EL ESTRAN-
GULAMIENTO DEL SOPLETE.
CONTROLAR PERIÓDICAMENTE el estado del soplete ya que es la parte que
más fácilmente se puede desgastar.
8.1 MANTENIMIENTO BÁSICO DEL SOPLETE:
1. BOQUILLA DEL GAS : periódicamente rocíele encima, con un atomizador,
líquido para soldadura y límpiela de las incrustaciones que se hayan for-
mado en su interior.
2. BOQUILLA GUÍA-HILO: compruebe que el orificio de paso del hilo no se ha
ensanchado demasiado con el desgaste.
De ser así, sustitúyala.
8.2 CONEXIÓN DE LA ANTORCHA
Antes de conectar el portaelectrodo, cerciórese de que la vaina (18) resulta apro-
piada para el diámetro del hilo que va a utilizar:
- color AZUL Ø1,5 para hilos de Ø 0,6-0,8 mm.
- color ROJO Ø 2 para hilos de Ø 1-1,2 mm.
(Referencia color vainas para hilos de acero).
- Controlar que la garganta de los rodillos del motorreductor y la boquilla pasahilo
sean del diámetro que se utilizará y que ésta no toque el rodillo de arrastre del
hilo.
DEFECTO ASPECTO CAUSA Y SOLUCIÓN
DESNIVEL
- Preparación defectuosa.
- Alinear los bordes y mantenerlos así durante toda la soldadura (sol-
dadura por puntos).
ESPESOR EXCESIVO
- Tensión en vacío demasiado baja.
- Velocidad de soldadura demasiado lenta.
- Inclinación incorrecta del soplete.
- Diámetro excesivo del hilo.
FALTA DE METAL
- Velocidad de soldadura demasiado elevada.
- Tensión demasiado baja para la velocidad de soldadura empleada.
ASPECTO OXIDADO DE LOS
CORDONES
- Soldar en la ranura si se trabaja con un arco largo.
- Regular la tensión.
- Hilo doblado o demasiado largo fuera de la boquilla pasahilo.
- Velocidad del hilo equivocada.
FALTA DE PENETRACIÓN
- Distancia irregular o insuficiente.
- Inclinación incorrecta del soplete.
- Boquilla pasahilo desgastada.
- Velocidad del hilo demasiado lenta con respecto a la tensión o a la
velocidad de soldadura.
PENETRACIÓN EXCESIVA
- Velocidad del hilo demasiado elevada.
- Inclinación del soplete equivocada.
- Distancia excesiva.
FALTA DE FUSIÓN
- Distancia demasiado corta.
- Es necesario desbastar o bien pulir la soldadura y volverla a hacer.
RANURAS
- Velocidad de soldadura demasiado elevada.
(Este defecto es fácil de identificar visualmente y el operador tiene
que corregirlo inmediatamente).
19
21
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20
22

MANTENIMIENTO GENERAL
E
(E) 5
E
TIPO DE AVERÌA CAUSAS POSIBLES CONTROLES Y SOLUCIONES
Ninguna función actlvada. Cable de alimentación
interrumpido (falta de una
o más fases).
Controlar y reparar.
Fusible quemado. Sustituirlo.
Avance irregular del hilo. Presión insuficiente del muelle. Controlar si, atornillando el volante, se obtiene un mejoramiento.
Vaina hilo atascada. Sustituirla.
Conducto no adecuada al
diámetro del hilo, o excesivamente des-
gastada.
Girar el rodillo sobre su eje o sustituir el rodillo.
Freno de la bobina
excesivo.
Aflojar actuando sobre el tornillo.
Hilo oxidado, mal enrollado, de mala
calidad, espirales anudadas o super-
puestas.
Eliminar el inconveniente sacando las espirales no adecuadas. Si el
problema persiste, cambiar el ca-rrete de hilo.
Potencia de soldadura
reducida.
Cable de masa erróneamente conectado. Controlar la integridad del cable y sobre todo
que las pinzas de masa sean eficaces y que
se cierren sobre la pieza a soldar, que debe estar limpia de óxido,
grasa o pintura.
Hilo desconectado o flojo en los conmu-
tadores.
Controlar, apretar o eventualmente sustituir.
Contactor averiado Hilo desconectado o
flojo en los conmutadores.
Controlar los contactos y el funcionamiento
mecánico del telerruptor Hilo desconectado o flojo en los conmu-
tadores.
Rectificador averiado Hilo desconectado
o flojo en los conmutadores.
Controlar que no haya signos evidentes de quemaduras; en caso
afirmativo, sustituirlo.
Soldadura porosa
(a esponja).
Ausencia de gas. Controlar la presencia del gas y la presión de salida del mismo.
Corrientes de aire en la zona de solda-
dura.
Usar una protección adecuada. Aumentar eventualmente la presión
de salida del gas.
Algunos orificios del difusor
están atascados.
Limpiar los orificios atascados con un chorro de aire.
Pérdidas de gas debidas a la rotura de
algunos tubos,
incluso a lo largo del soplete.
Controlar y sustituir la parte defectuosa.
Electroválvula bloqueda. Controlar el funcionamiento de la
electroválvula y la conexión eléctrica.
Reductor de presión averiado. Controlar el funcionamiento sacando el tubo
de conexión del reductor a la máquina.
Mala calidad del gas o del hilo. Si se necesita gas super-seco, sustituir la bombona de gas o el hilo
con calidades distintas.
Salida continua del gas. Electroválvula gastada o sucia. Desmontar la electroválvula y limpiar el orificio y el obturador.
Apretando el pulsador del
soplete no se obtiene nin-
gún efecto.
Interruptor del soplete defec-tuoso,
cables de mando desconectados o inte-
rrumpidos.
Sacar la clavija del soplete y hacer cortocircuito con los polos; si la
máquina funciona, controlar los cables y el micro-pulsador del
soplete.
Fusible quemado. Sustituirlo con otro de la misma capacidad.
Conmutador de potencia averiado. Limpiar con aire, controlar el apriete de los hilos,
sustituirlo.
Circuito electrónico averiado. Sustituirlo.

I
(I) 1
I
INDICE GENERALE
1.0 DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE ........................................I-2
1.1 DESCRIZIONE ....................................................... I-2
1.2 CARATTERISTICHE TECNICHE............................................... I-2
2.0 COLLEGAMENTO AL GENERATORE...............................................I-2
3.0 INSTALLAZIONE DELLA BOBINA DI FILO ...........................................I-2
3.1 INSTALLAZIONE DELLA BOBINA DI FILO ......................................... I-2
3.2 MESSA IN SERVIZIO.................................................... I-2
4.0 DESCRIZIONE COMANDI SUL PANNELLO FRONTALE ....................................I-2
4.1 PANNELLO ANTERIORE .................................................. I-2
5.0 NOZIONI DI BASE PER LA SALDATURA MIG .........................................I-3
6.0 COLLEGAMENTO E PREPARAZIONE ATTREZZATURA PER LA SALDATURA........................I-3
6.1 SALDATURA ........................................................ I-3
6.2 SALDATURA DEGLI ACCIAI AL CARBONIO ........................................ I-3
6.3 SALDATURA DEGLI ACCIAI INOSSIDABILI ........................................ I-3
6.4 SALDATURA DELL’ALLUMINIO .............................................. I-3
6.5 PUNTATURA ........................................................ I-3
7.0 DIFETTI DELLE SALDATURE MIG ................................................I-4
7.1 CLASSIFICAZIONE E DESCRIZIONE DEI DIFETTI ..................................... I-4
8.0 MANUTENZIONI GENERALI ...................................................I-4
8.1 LE MANUTENZIONI GENERALI .............................................. I-4
8.2 CONNESSIONE DELLA TORCIA .............................................. I-4
LISTA PEZZI DI RICAMBIO......................................................I-V
SCHEMA ELETTRICO .........................................................VI

DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE
I
(I) 2
I
1.0 DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE
TECNICHE
1.1 DESCRIZIONE
L’alimentatore di filo modello 5 m e 10 m, insieme ad un generatore, un
impianto atto ad essere usato nel processo di saldatura a filo continuo.
Abbinato ai generatori è in grado di soddisfare molte esigenze operative.
L’autoregolazione della velocità di filo coprente tre-quattro scatti di varia-
zione della tensione di lavoro, oltre a facilitare la regolazione dei parame-
tri di saldatura, adatta continuamente la velocità di avanzamento filo alle
variazioni della tensione di rete e della lunghezza d’arco.
1.2 CARATTERISTICHE TECNICHE
*Per l’utilizzo di tutta la gamma fili possibile è necessario integrare
la dotazione di rulli trainafilo con quelli aventi le gole adatte (es.
gole zigrinate per fili animati)
** Il gas di protezione da usare dipende dal metallo che si deve sal-
dare, vedi alcuni esempi nella tabella seguente:
2.0 COLLEGAMENTO AL GENERATORE
1. Prima di eseguire questa operazione assicurarsi che il genera-
tore sia spento.
2. Collegare la presa di potenza del cordone ombelicale alla relativa
spina posta sul pannello posteriore della macchina (inserirla com-
pletamente e ruotarla in senso orario fino al completo bloccaggio.
3. Collegare la spina multipla alla relativa presa bloccandola con
l’apposita chiusura.
4. Collegare il tubo del gas che esce dal cordone al riduttore di pres-
sione della bombola.
3.0 INSTALLAZIONE DELLA BOBINA DI FILO
3.1 INSTALLAZIONE DELLA BOBINA DI FILO
1. Mettere la bobina di filo nell’apposito rocchetto in modo che i due
ruotino poi insieme.
2. Regolare il freno del rocchetto agendo sul dado centrale dello
stesso in modo che si riesca afar girare la bobina abbastanza facil-
mente (in alcuni rocchetti il dado di regolazione non è visibile ma lo
diventa estraendo, tirando verso l’esterno, il nasello di blocco).
3. Aprire il ponte superiore del gruppo di traino
4. Controllare che i rulli siano adatti al diametro di filo che si vuole
usare, altrimenti cambiarli.
5. Raddrizzare una parte dell’estremità del filo e tagliarla.
6. Far passare il filo sopra i due rulli inferiori ed infilarlo nel tubo
dell’attacco torcia fino a farlo uscire dallo stesso circa 10 cm.
7. Richiudere il ponte superiore del gruppo di traino controllando che il
filo sia posizionato nell’apposita gola.
8. Collegare la torcia infilando nella guaina il pezzo di filo che sporge
dall’attacco, fare attenzione agli spinotti di comando dirigendoli
nelle apposite sedi ed avvitare a fondo la ghiera di collegamento.
3.2 MESSA IN SERVIZIO
1. Accendere la macchina
2. Mettere il commutatore di potenza in una posizione intermedia.
3. Togliere ugello e beccuccio passa filo dalla torcia e, schiacciando il
pulsante, fare scorrere il filo fino a che non esce dalla parte ante-
riore della stessa.
4. Durante l’operazione di scorrimento del filo nella torcia, tarare, tra-
mite il volantino la pressione che il rullo premifilo deve esercitare
sul rullo di traino; affinché il filo di saldatura avanzi in modo regolare
senza slittamenti sui rulli e senza deformazioni. Fornire la torcia di
un beccuccio passafilo idoneo in funzione del filo utilizzato.
5. Riavvitare il beccuccio passafilo, assicurandosi che sia del diame-
tro adatto al filo utilizzato.
6. Rimontare l’ugello guida gas.
7. Aprire la valvola della bombola del gas.
8. Collegare la pinza di massa al pezzo da saldare in un punto esente
da ruggine, vernice, grasso o plastica.
ATTENZIONE:Nel caso si utilizzi l’alimentatore di filo appeso durante il
lavoro di saldatura, occorre assicurarsi che il telaio dell’alimentatore di
filo risulti isolato dal circuito di terra (utilizzare ad esempio funi di solleva-
mento in nylon o altro materiale isolante). Tale accorgimento è indispen-
sabile al fine di evitare una possibile richiusura della corrente di saldatura
attraverso i mezzi di sollevamento ed il circuito di terra dell’impianto elet-
trico.
Il mancato rispetto di questa norma di sicurezza può causare seri
danni all’impianto elettrico e compromettere il sistema si solleva-
mento del carrello stesso.
4.0 DESCRIZIONE COMANDI SUL PANNELLO FRONTALE
4.1 PANNELLO ANTERIORE
Figura 1.
U1 24 V 50/60 Hz X 60% 100%
I1 3A I2 345 A 270 A
Gamma fili pieni* Ø 0,6 ÷ 1,2 mm
Gamma fili animati* Ø 0,8 ÷ 1,2 mm
Taglie bobine Ø 300 mm
Gas** Inerte o CO2 o MIX (max 4 bar)
Materiale da saldare Gas di protezione
utilizzabile
Acciaio CO2 o MIX (Ar + CO2)
Acciao inox MIX (Ar + O2)
Alluminio Ar
IL FILO DI SALDATURA PUÒ CAUSARE FERITE DA FORAT-
URA.
Durante lo svolgimento del filo non puntare la torcia verso alcuna
3
2
1
4
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8
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10

NOZIONI DI BASE PER LA SALDATURA MIG
I
(I) 3
I
1 - Selettore del sistema di saldatura:
In posizione premendo il pulsante torcia si inizia a saldare rilasciandolo
si smette.
In posizione premendo il pulsante torcia esce gas rilasciandolo parte
filo e corrente; premendolo ancora si fermano filo e corrente e rilasciandolo si
ferma il gas.
In posizione la saldatrice funziona in modo temporizzato; premendo il
pulsante torcia inizia la fase di saldatura che cesserà in modo automatico dopo il
tempo predisposto con il potenziometro del temporizzatore.
2 - Spia macchina accesa
3 - Spia macchina surriscaldata
4 - Potenziometro di aggiustamento della velocità di filo
5 - Potenziometro di regolazione del tempo di puntatura, da 0,3 a 10 secondi.
Funziona solo con selettore (Rif. 1 - Fig. 1 pag. 2) in posizione
6 - Potenziometro di regolazione del tempo di accelerazione del motore traina
filo.
7 - Potenziometro di regolazione del tempo durante il quale viene mantenuta la
potenza di saldatura dopo il segnale di arresto della stessa. In pratica se ,a fine
saldatura , questo tempo è troppo poco il filo rimane incollato nel bagno o sporge
troppo dal tubetto di contatto della torcia; se invece il tempo regolato è troppo
lungo il filo si incolla sul tubetto di contatto della torcia spesso rovinandolo.
8 - Pulsante di avanzamento filo (senza “corrente”)
9 - Pulsante di prova uscita gas
10 - Attacco torcia euro
5.0 NOZIONI DI BASE PER LA SALDATURA MIG
PRINCIPIO DI SALDATURA MIG
La saldatura MIG e una saldatura autogena, vale a dire che consente I'assemblag-
gio per fusione dei pezzi da unire dello stesso genere (acciaio dolce, inox, allumi-
nio) e garantisce la continuita meccanica e fisica del materiale. II calore
necessario per la fusione dei pezzi da saldare e fornito da un arco elettrico che
scocca tra il filo (elettrodo ) e il pezzo da saldare. La protezione dell'arco e del
metallo in fusione dall'aria, e garantita dal gas di protezione.
6.0 COLLEGAMENTO E PREPARAZIONE ATTREZZATURA PER LA
SALDATURA
Collegare gli accessori di saldatura accuratamente onde evitare perdite di
potenza o fughe di gas pericolose.
Attenersi scrupolosamente alle norme di sicurezza.
N.B. NON AGIRE SUI COMMUTATORI durante la saldatura, si potrebbe danneg-
giare la saldatrice
Controllare l’uscita del gas e regolarne il flusso tramite il rubinetto del ridut-
tore di pressione.
ATTENZIONE:Nell'operare esternamente o in presenza di folate di vento proteg-
gere il flusso del gas inerte che, deviato, non offrirebbe protezione alIa saldatura.
6.1 SALDATURA
1. Aprire la bombola del gas e regolarne I'uscita a seconda della posizione uti-
lizzata. Applicare il morsetto di massa al pezzo da saldare, in un punto ove
non vi sia vernice, plastica o ruggine.
2. Selezionare la corrente di saldatura tramite il commutatore (Rif. 11 - Fig. 1
pag. 2), tenendo presente che maggiore è lo spessore da saldare, maggiore
è la potenza necessaria. Le prime posizioni del commutatore, sono adatte
per saldare su piccoli spessori. Tenere inoltre presente che ogni posizione
selezionata ha una propria velocità di avanzamento del filo regolabile tra-
mite il pomello di regolazione (Rif. 4 - Fig. 1 pag. 2).
6.2 SALDATURA DEGLI ACCIAI AL CARBONIO
Per la saldatura (MIG) di questi materiali è necessario:
1. Utilizzare un gas di saldatura a composizione binaria, di solito AR/CO2 con
percentuali che vanno dal 75 all'80% di Argon e dal 25 al 20% di CO2,
oppure composizioni ternarie quali, AR/CO2/02. Questi gas danno calore in
saldatura ed il cordone risulterà ben raccordato ed estetico, per contro la
penetrazione sarà relativamente bassa. Usando anidride carbonica (MAG)
come gas di protezione si avrà un cordone stretto e penetrato ma la ionizza-
zione del gas influirà sulla stabilità dell'arco.
2. Utilizzare un filo di apporto della stessa qualità rispetto all'acciaio da sal-
dare. È bene usare sempre fili di buona qualità evitando di saldare con fili
arrugginiti che possono dare difetti di saldatura.
In generale la forchetta di corrente in cui i fili possono essere usati è:
- Ø filo mm x 100 = Amp minimi.
- Ø filo mm x 200 = Amp massimi.
Esempio: 0 filo 1.2 mm=
Amp minimi 120/Amp massimi 240. Questo con miscele binarie AR/CO2 e
con trasferimento in corto circuito (SHORT).
3. Evitare di saldare su pezzi arrugginiti o su pezzi che presentano macchie di
olio o grasso.
4. Adoperare torcie adeguate alla corrente che si usa.
5. Controllare periodicamente che le guance del morsetto di massa non siano
danneggiate e che i cavi di saldatura (torcia e massa) non presentino tagli o
bruciature che ne diminuirebbero I'efficenza.
6.3 SALDATURA DEGLI ACCIAI INOSSIDABILI
La saldatura (MIG) degli acciai inossidabili della serie 300 (austenitici), deve
essere eseguita con gas di protezione ad alto tenore di Argon, con una piccola
percentuale di 02 per stabilizzare l'arco. La miscela più usata è AR/02 98/2.
- Non usare C02 o miscele AR/CO2.
- Non toccare il filo con le mani.
I materiali d'apporto da usare devono essere di qualità superiore al materiale base
e la zona di saldatura pulita.
6.4 SALDATURA DELL’ALLUMINIO
Per la saldatura MIG dell'alluminio è necessario utilizzare:
1. Argon al100% come gas di protezione.
2. Un filo di apporto di composizione adeguata al materiale base da saldare.
Per saldare ALUMAN e ANTICORODAL usare filo con Silicio dal 3 al 5%. Per
saldare PERALUMAN ed ERGAL usare filo con Magnesio al 5%.
3. Una torcia preparata per la saldatura dell'alluminio.
6.5 PUNTATURA
Questo particolare tipo di saldatura permette di effettuare la puntatura di due
lamiere sovrapposte e richiede un ugello gas speciale.
Montare I'ugello gas puntatura, appoggiarlo al pezzo da puntare tenedo premuto.
Premere il pulsante della torcia. Noterete che dopo un certo tempo la saldatrice si
staccherà da sola. Questo tempo viene determinato dal controllo TIMER (Rif. 5 -
Fig. 1 pag. 2) e deve essere regolato in funzione dello spessore di lamiera da pun-
tare.
Per una migliore saldatura tenere la torcia ed
il senso di avanzamento del filo come illustra-
to in figura.

DIFETTI DELLE SALDATURE MIG
I
(I) 4
I
7.0 DIFETTI DELLE SALDATURE MIG
7.1 CLASSIFICAZIONE E DESCRIZIONE DEI DIFETTI
Le saldature ottenute con i procedimenti MIG possono presentare parecchi difetti,
è quindi importante identificarli. Questi difetti non differiscono per la loro forma o
natura, da quelli che si possono notare nelle saldature ad arco manuale con elet-
trodi rivestiti. La differenza tra i due procedimenti è che la frequenza dei difetti non
è la stessa, le porosità, per esempio, sono più frequenti nel MIG: mentre le inclu-
sioni di scoria si riscontrano soltanto nella saldatura con elettrodo rivestito.
Anche l'origine dei difetti e il modo di evitarli sono molto diversi da un procedi-
mento all'altro.
La tabella seguente precisa i diversi casi.
8.0 MANUTENZIONI GENERALI
TOGLIERE TENSIONE AL GENERATORE PRIMA DI EFFETTUARE QUALSIASI
MANUTENZIONE.
Procedere periodicamente (ogni 5/6 mesi) alla rimozione della polvere che si
accumula all'interno della saldatrice, usando un getto di aria compressa secca
(dopo aver tolto le fiancate).
• SI RACCOMANDO QUINDI DI EVITARE PIEGAMENTI CHE POSSONO PRO-
VOCARE STROZZATURE ALLA TORCIA E DI SPOSTARE IL GENERATORE
TRAMITE LA TORCIA STESSA.
• CONTROLLARE PERIODICAMENTE lo stato della torcia, essendo la parte
più sottoposta ad usure.
8.1 LE MANUTENZIONI GENERALI
1. UGELLO GUIDA GAS:spruzzare periodicamente dello spray per saldatura e
pulire la parte interna dalle incrostazioni.
2. BECCUCCIO PASSAFILO: controllare che il foro di passaggio del filo non sia
troppo allargato causa usura. In questo caso sostituire il beccuccio.
8.2 CONNESSIONE DELLA TORCIA
Prima di collegare la torcia assicurarsi che la guaina (18) sia appropriata al diame-
tro del filo che verrà utilizzato:
- colore BLU Ø 1.5 per fili di Ø 0,6 - 0,8 mm.
- colore ROSSO Ø 2.0 per fili di Ø 1 - 1,2 mm.
(Riferimenti colore guaine per fili in acciaio).
- Controllare che la gola dei rulli del motoriduttore e il beccuccio passafilo
siano del diametro del filo che verrà utilizzato e che il tubetto guidafilo non
tocchi il rullo trainafilo.
DIFETTO ASPETTO CAUSA E RIMEDIO
DISLIVELLO
- Preparazione scadente
- Allineare i bordi e tenerli durante la saldatura (Puntatura)
SPESSORE ECCESSIVO
- Tensione a vuoto troppo bassa.
- Velocità di saldatura troppo lenta.
- Inclinazione sbagliata della torcia.
- Diametro eccessivo del filo
MANCANZA DI METALLO
- Velocità di saldatura troppo elevata.
- Tensione troppo bassa per la velocità di saldatura adottata.
ASPETTO OSSIDATO
DEI CORDONI
- Saldare nella canaletta se si lavora con un arco lungo.
- Regolare la tensione.
- Filo piegato oppure troppo lungo fuori dal beccuccio passafilo.
- Velocità del filo errata.
MANCANZA
DI PENETRAZIONE
- Distanza irregolare oppure insufficiente.
- Inclinazione sbagliata della torcia.
- Beccuccio passafilo logorato.
- Velocità del filo troppo lenta ripsetto alla tensione oppure alla
velocità di saldatura.
PENETRAZIONE
ECCESSIVA
- Velocità del filo troppo elevata.
- Inclinazione sbagliata della torcia.
- Distanza eccessiva.
MANCANZA DI FUSIONE
- Distanza troppo corta.
- È necessario sgrossare oppure molare la saldatura e rifarla.
CANALETTE
- Velocità di saldatura troppo elevata.
(Questo difetto facile da individuare visivamente,
deve essere corretto subito dal saldatore).
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