Sel Genesis 200 CLS User manual

MANUALE ISTRUZIONI USO E MANUTENZIONE
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GENERATORI PER SALDATURA
Genesis
200 CLS

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SELCO s.r.l.
Via Palladio, 19
35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) Italy
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Questo manuale è parte integrante della unità o macchi-
na e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o
rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone
condizioni. La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare
modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento,
totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie
fotostatiche, i film ed i microfilm) sono riservati e vietati
senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Edizione 12/99
INDICE GENERALE Pag.
1.0 AVVERTENZE-PRECAUZIONI-
AVVISI GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
1.1 SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
1.1.1 Simbologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
1.1.2 Protezione personale e di terzi . . . . . . . . . . . . .4
1.1.3 Prevenzione incendio/scoppio . . . . . . . . . . . . .4
1.1.4 Protezione da fumi e gas . . . . . . . . . . . . . . . . .4
1.1.5 Posizionamento generatore . . . . . . . . . . . . . . .4
1.1.6 Installazione apparecchiatura . . . . . . . . . . . . . .5
1.2 COMPATIBILITA’ ELETTROMAGNETICA
(EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
1.2.1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
1.2.2 Installazione, uso e valutazione dell’area . . . . . .5
1.2.3 Metodi di riduzione delle emissioni . . . . . . . . .5
1.3 ANALISI DI RISCHIO . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
2.0 PRESENTAZIONE DELLA MACCHINA . . . . .6
2.1 DESCRIZIONE COMANDI . . . . . . . . . . . . . .6
2.1.1 Pannello comandi frontale FP134 . . . . . . . . . . .6
2.1.2 Pannello comandi posteriore . . . . . . . . . . . . . .7
3.0 DATI TECNICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
3.1 IDENTIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
3.2 CARATTERISTICHE TECNICHE . . . . . . . . .8
4.0 TRASPORTO-SCARICO . . . . . . . . . . . . . . . . .8
4.1 INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
4.1.1 Norme generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
4.2 ALLACCIAMENTO ELETTRICO ALLA RETE . . .9
4.3 COLLEGAMENTO ATTREZZATURE . . . . . . .9
4.3.1 Collegamento per saldatura MMA . . . . . . . . . .9
4.3.2 Collegamento per saldatura TIG . . . . . . . . . . . .9
5.0 PROBLEMI - CAUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
5.1 POSSIBILI DIFETTI DI SALDATURA
IN MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
5.2 POSSIBILI DIFETTI DI SALDATURA
IN TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
5.3 POSSIBILI INCONVENIENTI ELETTRICI . .10
6.0 MANUTENZIONE ORDINARIA . . . . . . . . . .10
7.0 INFORMAZIONI GENERALI
SULLE SALDATURE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
7.1 SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO
(MMA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
7.1.1 Preparazione dei lembi . . . . . . . . . . . . . . . .10
7.1.2 Scelta dell'elettrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
7.1.3 Scelta della corrente di saldatura . . . . . . . . .11
7.1.4 Accensione e mantenimento dell’arco . . . . .11
7.1.5 Esecuzione della saldatura . . . . . . . . . . . . . .11
7.1.6 Asportazione della scoria . . . . . . . . . . . . . . .11
7.2 SALDATURA TIG (ARCO CONTINUO) . .11
7.2.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
7.2.2 Polarità di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
7.2.3 Saldature TIG degli acciai . . . . . . . . . . . . . . .12
7.2.4 Saldatura TIG del rame . . . . . . . . . . . . . . . .13
8.0 TARGA DATI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
TAVOLE RICAMBI
TAV.01 RICAMBI GENESIS 200 CLS . . . . . . . . . . .72
TAV.02 TORCIA TIG SR 26V . . . . . . . . . . . . . . . . . .74
TAV.03 SCHEMA ELETTRICO 400V . . . . . . . . . . . . .76
TAV.04 CONNETTORI 400V . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

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1.0 AVVERTENZE-PRECAUZIONI
AVVISI GENERALI
1.1 SICUREZZA
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver
ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni
non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’ utiliz-
zo della macchina, anche se qui non descritto, consulta-
re personale qualificato o la SELCO S.R.L. che è sempre
a Vostra disposizione per aiutarvi.
La SELCO S.R.L. non si fa carico di danni a persone o
cose, occorsi per incuria nella lettura o nella messa in pra-
tica di quanto scritto in questo manuale.
1.1.1 Simbologia
Pericoli imminenti che causano gravi lesio-
ni e comportamenti rischiosi che potrebbe-
ro causare gravi lesioni.
Comportamenti che potrebbero causare
lesioni non gravi o danni alle cose.
Le note precedute da questo simbolo sono
di carattere tecnico e facilitano le opera-
zioni.
1.1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose. I portatori di appa-
recchiature elettroniche vitali (pace-maker) dovrebbero
consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni
di saldatura ad arco o di taglio al plasma.
Protezione personale:
- Non utilizzare lenti a contatto!!!
- Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
- Indossare indumenti di protezione per proteggere la
pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal metallo
incandescente, ed un casco oppure un berretto da sal-
datore.
- Utilizzare maschere con protezioni laterali per il viso e
filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o maggiore)
per gli occhi.
- Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura
diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o mec-
canica di rimozione delle scorie di saldatura.
Interrompere immediatamente le operazioni di salda-
tura se si avverte la sensazione di scossa elettrica.
Protezione di terzi:
- Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la
zona di saldatura da raggi, scintille e scorie incandescenti.
- Avvertire le eventuali terze persone di non fissare con
lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi del-
l’arco o del metallo incandescente.
- Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge, deli-
mitare la zona di lavoro ed accertarsi che le persone
che vi accedono siano protette con cuffie o auricolari.
1.1.3 Prevenzione incendio/scoppio
Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.
- Le bombole di gas compresso sono pericolose; consul-
tare il fornitore prima di manipolarle.
Sistemarle al riparo da:
- esposizione diretta a raggi solari;
- fiamme;
- sbalzi di temperatura;
- temperature molto rigide.
Vincolarle con mezzi idonei a pareti od altro per evi-
tarne la caduta.
- Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i mate-
riali o gli oggetti infiammabili o combustibili.
- Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’
attrezzatura o un dispositivo antincendio.
- Non eseguire operazioni di saldatura o taglio su reci-
pienti o tubi chiusi.
- Nel caso si siano aperti, svuotati e puliti accuratamente
i recipienti o tubi in questione, l’operazione di saldatu-
ra dovrà essere fatta comunque con molta cautela.
- Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o
vapori esplosivi.
- Non eseguire saldature sopra o in prossimità di reci-
pienti in pressione.
1.1.4 Protezione da fumi e gas
Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura pos-
sono risultare dannosi alla salute.
Importante: non usare ossigeno per la ven-
tilazione.
- Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forza-
ta, nella zona di lavoro.
- Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata
la sorveglianza dell’operatore da parte di un collega
situato esternamente.
- Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un
buon ricircolo d’aria.
- Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luo-
ghi di sgrassaggio o verniciatura.
1.1.5 Posizionamento generatore
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai il generatore su di un piano con
inclinazione maggiore di 15° dal piano orizzontale.

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1.1.6 Installazione apparecchiatura
- Rispettare le disposizioni locali sulle norme di sicurezza
nell’installazione ed eseguere la manutenzione dell’
apparecchiatura secondo le disposizioni del costruttore.
- L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclu-
sivamente da personale qualificato.
- E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei gene-
ratori SELCO.
- Disinserire la linea di alimentazione dall’impianto
prima di intervenire all’interno del generatore.
- Eseguire la manutenzione periodica dell’impianto.
- Accertarsi che rete di alimentazione e messa a terra
siano sufficienti e adeguate.
- Il cavo di massa va collegato il più vicino possibile alla
zona da saldare.
- Rispettare le precauzioni relative al grado di protezio-
ne del generatore.
- Prima di saldare controllare lo stato dei cavi elettrici e
della torcia, se danneggiati non effettuare la saldatura
prima della eventuale riparazione o sostituzione.
- Non salire o appoggiarsi al materiale da saldare.
Si raccomanda che l’operatore non tocchi
contemporaneamente due torce o due
pinze portaelettrodo.
1.2 COMPATIBILITA’ ELETTROMAGNETICA
(EMC)
1.2.1 Generalità
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indica-
zioni contenute nella norma armonizzata EN50199 a cui
si rimanda l’utilizzatore di questa apparecchiatura.
Installare ed utilizzare l’impianto seguen-
do le indicazioni di questo manuale.
Questo apparecchio deve essere usato solo
a scopo professionale in un ambiente indu-
striale. Si deve considerare che vi possono
essere potenziali difficoltà nell’assicurare
la compatibilità elettromagnetica in un am-
biente diverso da quello industriale.
1.2.2 Installazione, uso e valutazione dell’area
- L’utilizzatore è responsabile dell’installazione e dell’u-
so dell’apparecchio secondo le indicazioni del costrut-
tore. Qualora vengano rilevati dei disturbi elettroma-
gnetici, spetta all’utilizzatore dell’apparecchio risolvere
la situazione avvalendosi dell’assistenza tecnica del
costruttore.
- In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono essere
ridotti fino al punto in cui non costituiscono più un
fastidio.
- Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici
che si potrebbero verificare nell’area circostante e in
particolare la salute delle persone circostanti, per
esempio: utilizzatori di pace-maker e di apparecchi
acustici.
1.2.3 Metodi di riduzione delle emissioni
ALIMENTAZIONE DI RETE
La saldatrice deve essere collegata all’ ali-
mentazione di rete secondo le istruzioni
del costruttore.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario pren-
dere ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimenta-
zione di rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il
cavo d’alimentazione.
MANUTENZIONE DELLA SALDATRICE
La saldatrice deve essere sottoposta ad una manutenzio-
ne ordinaria secondo le indicazioni del costruttore.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono
essere chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in fun-
zione.
La saldatrice non deve essere sottoposta ad alcun tipo di
modifica.
CAVI DI SALDATURA E TAGLIO
I cavi di saldatura devono essere tenuti più corti possibile
e devono essere posizionati vicini e scorrere su o vicino il
livello del suolo.
COLLEGAMENTO EQUIPOTENZIALE
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici
nell’ impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve
essere preso in considerazione.
Tuttavia, i componenti metallici collegati al pezzo in lavo-
razione andranno ad aumentare il rischio per l’operatore
di subire uno choc toccando questi componenti metallici
e l’elettrodo contemporaneamente.
L’operatore deve perciò essere isolato da tutti questi com-
ponenti metallici collegati a massa.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collega-
mento equipotenziale.
MESSA A TERRA DEL PEZZO IN LAVORAZIONE
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per
motivi di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e
posizione, un collegamento a massa tra il pezzo e la terra
potrebbe ridurre le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del
pezzo in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio
degli utilizzatori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a
terra.
SCHERMATURA
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti
nell’ area circostante può alleviare i problemi di interferen-
za. La schermatura dell’intero impianto di saldatura può
essere presa in considerazione per applicazioni speciali.

2.0 PRESENTAZIONE DELLA MACCHINA
I GENESIS 200 CLS sono dei generatori in grado di ese-
guire in modo eccellente i procedimenti di saldatura:
- MMA (vedi 7.1);
- TIG (con riduzione della corrente in corto circuito,
vedi 7.2)
Sul generatore sono previsti:
- una presa positivo (+) e una presa negativo (-),
- un pannello frontale,
- un pannello comandi posteriore.
2.1 DESCRIZIONE COMANDI
2.1.1 Pannello comandi frontale FP134 (Fig. 1)
Fig. 1
* L1 : Spia presenza tensione led verde.
Si illumina con l'interruttore di accensione sul pannello
posteriore (Fig. 2) "I1" in posizione "I".
E' indice di impianto acceso e in tensione.
* L2: Spia dispositivi di protezione led giallo.
Indica l'intervento della protezione termica o della pro-
tezione per tensione di alimentazione non corretta.
Con "L2" acceso lampeggia il numero 10 su "D1", il
generatore rimane collegato alla rete ma non fornisce
potenza in uscita.
Se su "D1" si hanno altri codici di allarme rivolgersi al
rivenditore SELCO abilitato.
Se si è verificata una sovratemperatura "L2" rimane
acceso fino a quando le temperature interne non sono
rientrate nella normalità, in tal caso è necessario lascia-
re acceso il generatore per sfruttare il ventilatore in fun-
zione e diminuire il tempo di inattività. Premere un
qualsiasi pulsante per riprendere le operazioni.
6
Pericoli presentati dalla
macchina
Pericolo di errore di installazione.
Pericoli di natura elettrica.
Pericoli legati ai disturbi elettro-
magnetici generati dalla saldatrice
e indotti sulla saldatrice.
Soluzioni adottate per
prevenirli
I pericoli sono stati rimossi predi-
sponendo un manuale di istruzioni
per l'uso.
Applicazione della norma
EN 60974-1.
Applicazione della norma
EN 50199.
1.3 ANALISI DI RISCHIO
* L3: Spia uscita tensione (lavoro)( ) led rosso.
Indica la presenza di tensione in uscita.
* Display "D1"
Visualizza la corrente di saldatura o il valore del para-
metro di saldatura scelto con "S5" sul grafico "G1".
E' utilizzato per fornire messaggi di allarme e per impo-
stare i parametri di setup e visualizzare le misure di ten-
sione e corrente reale di saldatura.
* E1 : Encoder di impostazione corrente di saldatura,
parametri di saldatura e valori di setup.
Permette di regolare con continuità la corrente di sal-
datura sia in TIG che in MMA. Tale corrente resta inva-
riata durante la saldatura quando le condizioni di ali-
menzione e di saldatura variano dentro i range dichia-
rati nelle caratteristiche tecniche, vedi 3.2.
In MMA la presenza di HOT-START ed ARC-FORCE fa
si che la corrente media in uscita possa essere più ele-
vata di quella impostata.
Permette di cambiare il valore mostrato in "D1" del pa-
rametro selezionato con "S5" sul grafico "G1".
Permette di impostare la linea di setup desiderata e di
variare il valore.
* S1 : Tasto sistema di regolazione corrente
Seleziona il sistema di regolazione della corrente di sal-
datura:
- da pannello frontale "in interno"
- da comando a distanza "in esterno"
L'accensione del led a fianco del simbolo conferma la
selezione.
* J1 : Connettore militare a 7 poli
Per l'allacciamento dei comandi a distanza RC16 e
RC12.
* S2: Tasto selezione saldatura
Permette la selezione del procedimento e della relativa
modalità di saldatura.
L'accensione del led a fianco del simbolo conferma la
selezione.
Procedimenti:
- elettrodo
- TIG partenza LIFT-ARC
* S3 : Tasto selezione elettrodo standard (STD)
o elettrodo cellulosico (CEL)
Se scelgo la modalità "STD" si utilizzano i valori di Arc-
Force, Hot-Start e dinamica memorizzati dall’operato-
re (Selco per default memorizza i valori ottimali per
elettrodo basico) e modificabili durate il SETUP (vedi
"S5" : tasto SETUP/parametri).
E’ possibile passare da "CEL"a"STD" con la sola pres-
sione di "S3" e variarne liberamente Hot-Start ed Arc-
Force agendo su "S5" ed "E1".
L’accensione del led vicino al simbolo conferma la
selezione.
* S4 : Tasto misure
Su "D1" in saldatura ed al suo termine appare la misura
della corrente reale di saldatura. "S4" mi permette di
visualizzare anche la tensione reale di saldatura e di pas-
sare da un valore all’altro. L’accensione del LED vicino al
simbolo conferma la selezione.

* Nel caso sia necessario modificare i valori dei parame-
tri di saldatura del grafico "G1":
- Lasciar trascorrere i 4 secondi dallo spegnimento dei
led pannello, nel grafico rimarrà acceso il led "I" (cor-
rente di saldatura).
- Premere il tasto "S5"; ad ogni pressione si illumina (in
sequenza oraria) uno dei led del grafico (7) e sul di-
splay "D1" appare il valore del relativo parametro;
fermarsi sul parametro interessato.
Hot-Start % - MMA, regolabile da frontale
min. 0 - max. 100 - predef. 80
Arc-Force % - MMA, regolabile da frontale
min. 0 - max. 100 - predef. 30
I max in esterno A - Regolabile da frontale e da setup
min. 6 - max. 200 - predef. 200
I min in esterno A - Impostabile solo da setup
min. 6 - max. 200 - predef. 6
- Ruotare il potenziometro "E1" e modificare il valore
del parametro.
- Premere nuovamente il tasto SETUP/parametri (6) per
passare ad un altro parametro oppure, attendere 5
secondi (si riaccende automaticamente il led "I" del
grafico (7).
La macchina è sempre pronta a saldare e lo
stato è definito dall'insieme dei led accesi sul
pannello.
2.1.2 Pannello comandi posteriore (Fig. 2)
* I1 : Interruttore di accensione.
Comanda l'accensione elettrica della saldatrice.
Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.
* Con I1 nella posizione "I" acceso , la saldatrice
è operativa e presenta tensione tra le prese
positivo (+) e negativo (-).
* La saldatrice collegata alla rete anche se con I1
nella posizione "O", presenta parti in tensione al
suo interno. Attenersi scrupolosamente alle
avvertenze presentate da questo manuale.
* 1 : Cavo di alimentazione.
Fig. 2
7
* S5: Tasto SETUP/parametri
Permette l'accesso al SETUP ed ai valori dei parametri
di saldatura.
Se è premuto all' accensione, mentre appare su "D1"la
versione del software, permette l'accesso ai parametri:
0 Save and exit
6 Valore min. della corrente con il comando a
distanza (6A÷I max, predef. 6A)
7 Valore max. della corrente con il comando a
distanza (6A÷I max, predef. I max)
9 Reset di tutti i parametri
13 Selezione tipo elettrodo, altro non usati
Se è premuto dopo la fine della procedura di accensione
della saldatrice, seleziona in sequenza i parametri di sal-
datura presentati sul grafico "G1" con valore mostrato da
"D1" e variabile con "E1".
Per memorizzare in "STD" la dinamica di saldatura più
adatta al proprio lavoro si deve entrare in SETUP al
parametro 13.
Premere "S5" per confermare. Con "E1" scegliere il tipo
di elettrodo
0 Basico
1 Rutilico
2 Cellulosico
3 Acciaio
4 Alluminio
5 Ghisa
Premere "S5" per confermare.
Uscire da SETUP (tornare con "E1" su 0 e premere "S5"
per uscire).
Fino a prossima modifica in "STD" sarà memorizzata la
dinamica per l’elettrodo scelto.
Possono essere variati a piacere Arc-Force ed Hot-Start.
Funzionamento:
La macchina memorizza l'ultimo stato di
saldatura e lo ripresenta alla riaccensione.
* Posizionare l'interruttore di accensione "I1" su "I"; l'ac-
censione della spia presenza tensione "L1" (led
verde) conferma lo stato di impianto in tensione.
* Il display "D1" mostra la scritta 200 e tutti i led si accen-
dono (per controllo) per 3 secondi. Poi si spengono i
led del frontale e "D1" mostra per 4 secondi la versio-
ne di software della saldatrice (per Es. 1.0); durante
questo tempo è possibile:
- entrare nella modalità SETUP premendo il tasto "S5";
- oppure procedere nella saldatura (o nella variazione
parametri).
* Se scelta, l'entrata nella modalità SETUP è confermata
da uno "0" centrale sul display "D1".
- Ruotare il potenziometro "E1", sul display "D1" com-
paiono (in sequenza) i numeri corrispondenti ai para-
metri ; fermarsi sul parametro interessato e premere
il tasto "S5".
Con il parametro (9) si cancellano tutte le
modifiche eseguite nel SETUP e si ritorna ai
valori standard impostati da SELCO.
- Il numero sul display "D1" viene sostituito dal valore del
parametro che è modificato tramite il potenziometro "E1".

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3.0 DATI TECNICI
3.1 Identificazione
La targa dati, vedi Fig. 14, conforme alle normative interna-
zionale IEC 974-1e EN 60974-1, é posta sul lato inferiore
del cofano e riporta le seguenti informazioni:
* Nome e indirizzo del costruttore
* Marchio SELCO
* (Type) Designazione del modello
* (N°) Numero di matricola
* ( ) La saldatrice è composta da un convertito-
re di frequenza seguito da trasformatore e rettificatore che
dalla tensione di ingresso fornisce corrente continua.
* (EN 60974-1) Norma di sicurezza applicata.
* ( ) Caratteristica statica cadente.
* (OUTPUT) Range di corrente e di tensione fornibili in
uscita.
* ( ---- ) Corrente continua.
* (x) Rapporto di intermittenza e cioé la percentuale di 10
minuti in cui la saldatura può lavorare ad una data
corrente senza surriscaldamenti.
* (I2) Corrente di saldatura nominale.
* (U2) Tensione convenzionale a carico.
* (U0) Tensione a vuoto nominale.
* ( ) Saldatura TIG.
* ( ) Saldatura MMA.
* ( ) 3 Fasi in ingresso.
* (I.CL. H ) Classe di isolamento H.
* (COOLING A. F.) Raffreddamento con ventilazione
forzata.
* (IP 23) Grado di protezione dell'involucro in conformità
alla EN 60529:
IP2X Involucro protetto contro l'accesso a parti perico-
lose con un dito e contro corpi solidi estranei di
diametro maggiore/uguale a 12,5 mm.
IPX3 lnvolucro protetto contro pioggia a 60° sulla ver-
ticale.
* (U1) Tensione d'alimentazione nominale.
* (50/60 Hz) Frequenza nominale di alimentazione.
* (I1) Corrente d'alimentazione nominale.
* ( ) Generatore utilizzabile in ambienti con rischio
accresciuto di scossa elettrica.
* ( ) Conforme alle vigenti normative europee.
3.2 Caratteristiche tecniche
Dati a 40°C di temperatura ambiente
4.0 TRASPORTO - SCARICO
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedere
3.0 (DATI TECNICI).
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza
l'impianto o la singola unità.
Una volta tolto l'imballo, il generatore è fornito di una
cinghia allungabile che ne permette la movimentazione
sia a mano che a spalla!
4.1 INSTALLAZIONE
4.1.1 NORME GENERALI
Scegliere l'ambiente adeguato seguendo le indicazioni
della sezione "1.0 AVVERTENZE-PRECAUZIONI-AVVISI
GENERALI".
Non posizionare mai il generatore e l'impianto su di un
piano con inclinazione maggiore di 15° dal piano oriz-
zontale.
Proteggere l'impianto contro la pioggia battente e contro il
sole. Il grado di protezione (IP23) della macchina, per-
mette alla stessa di essere colpita da acqua che cade a
pioggia da una direzione facente con la verticale un angolo
fino a 60°.
CARATTERISTICHE TECNICHE
Tensione di alimentazione (50/60 Hz)
Potenza massima assorbita (x=40%)
Corrente massima assorbita (x=40%)
Corrente assorbita (x=100%)
Rendimento (x=40%)
Fattore di potenza (x=40%)
Cosj(x=40%)
Corrente di saldatura (x=40%)
(x=60%)
(x=100%)
Gamma di regolazione
Tensione a vuoto
Grado di protezione
Classe di isolamento
Norme di costruzione
Dimensioni (lxpxh)
Peso
GENESIS 200 CLS
3x400V
+10% -10%
6.6kW
10.1A
6.6A
0.85
0.94
0.99
200A
160A
140A
6-200A
97V
IP23
H
EN60974-1/EN50199
179x430x290mm
16Kg

9
4.2 ALLACCIAMENTO ELETTRICO ALLA RETE
L'impianto è dotato di un unico allacciamento elettrico con
cavo di 5m posto nella parte posteriore del generatore.
Tabella dimensionamento del cavi e dei fusibili in ingresso
al generatore:
*: In generale sono sufficienti fusibili ritardati da 10A 500V.
L'impianto elettrico deve essere realizzato da per-
sonale tecnico in possesso di requisiti tecnico-
professionali specifici e in conformità alle leggi
dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete della saldatrice è fornito di un filo
giallo/verde, che deve essere collegato SEMPRE
al conduttore di protezione a terra. Questo filo
giallo/verde non deve MAI essere usato insie-
me ad altro filo per prelievi di tensione.
* Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'im-
pianto utilizzato ed il buono stato della presa di cor-
rente.
* Montare solo spine omologate secondo le normative
di sicurezza.
4.3 COLLEGAMENTO ATTREZZATURE
Attenersi alle norme di sicurezza riportate nella
sezione 1.0 AVVERTENZE-PRECAUZIONI-AVVISI
GENERALI.
Collegare accuratamente le attrezzature per
evitare perdite di potenza.
4.3.1 Collegamento per saldatura MMA (Fig. 3)
* Collegare il connettore (4) del cavo della pinza di massa
(2) alla presa negativa (-) (6) del generatore.
* Collegare il connettore (1) del cavo della pinza porta-
elettrodo (5) alla presa positiva (+) (3) del generatore.
Il collegamento sopradescritto dà come risultato
una saldatura con polarità diretta. Per ottenere
una saldatura con polarità inversa, invertire il
collegamento.
Fig. 3
4.3.2 Collegamento per saldatura TIG (Fig. 4)
* Collegare il connettore (4) del cavo della pinza di massa
alla presa positiva (+) (3) del generatore.
* Collegare l'attacco della torcia TIG (1) alla presa torcia
(6) del generatore.
* Collegare separatamente il connettore del tubo del gas
(7) alla distribuzione del gas stesso.
La regolazione del flusso del gas di protezione
si attua agendo su un rubinetto generalmente
posto sulla torcia (8).
Fig. 4
5.0 PROBLEMI-CAUSE
5.1 POSSIBILI DIFETTI DI SALDATURA IN MMA
Generatore
Tensione nominale
Range di tensione
Fusibili ritardati*
Cavo alimentazione
GENESIS 200 CLS
400V ± 10%
360 - 440V
16A 500V
4x2.5mm2
Problema Causa
Spruzzi eccessivi 1) Arco lungo.
2) Corrente elevata.
Crateri 1) Allontanamento rapido
dell'elettrodo in staccata.
Inclusioni 1) Cattiva pulizia o distribuzione
delle passate.
2) Movimento difettoso
dell'elettrodo.
Insufficiente penetrazione 1) Velocità di avanzamento
elevata.
2) Corrente di saldatura
troppo bassa.
3) Cianfrino stretto.
4) Mancata scalpellatura
al vertice.
Incollature 1) Arco troppo corto
2) Corrente troppo bassa
Soffiature e porosità 1) Umidità nell'elettrodo
2) Arco lungo
Cricche 1) Correnti troppo elevate
2) Materiali sporchi
3) Idrogeno in saldatura
(presente sul rivestimento
dell'elettrodo)

10
5.2 POSSIBILI DIFETTI DI SALDATURA IN TIG
5.3 POSSIBILI INCONVENIENTI ELETTRICI
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare
il più vicino centro di assistenza tecnica Selco.
6.0 MANUTENZIONE ORDINARIA
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e
sulle alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
Controlli periodici al generatore:
* Effettuare la pulizia interna utilizzando aria compressa
a bassa pressione e pennelli a setola morbida.
* Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di col-
legamento.
Per la manutenzione e l'uso dei riduttori di pressione con-
sultare i manuali specifici.
Per la manutenzione o la sostituzione dei compo-
nenti delle torce TIG, della pinza portaelettrodo
e/o del cavi massa:
* Togliere l'alimentazione all'impianto prima di ogni
intervento.
* Controllare la temperatura dei componenti ed accer-
tarsi che non siano surriscaldati.
* Utilizzare sempre guanti a normativa.
* Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
Torce TIG
Avvitare con cura i componenti per evitare:
- riscaldamenti;
- falsi contatti;
- perdite di gas;
- danni meccanici.
Accertarsi che non vi sia sporco o polvere metallica nei tubi,
nelle giunzioni di contatto, in prossimità dell'elettrodo.
7.0 INFORMAZIONI GENERALI SULLE SALDATURE
7.1 SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO
(MMA)
7.1.1 Preparazione dei lembi (Fig. 5)
La preparazione dei lembi varia a seconda del tipo di
giunto, lo spessore dei lembi, la posizione di saldatura,
l'accessibilità e le esigenze di progetto.
In questa sede si daranno delle indicazioni di massima
che andranno approfondite usufruendo di testi specifici.
Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile ope-
rare su parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti
contaminanti.
Si danno ora alcune indicazioni sulle cianfrinature più
semplici in piano.
Per spessori maggiori è consigliabile la preparazione a "X"
per la ripresa a rovescio o quella a "U" senza ripresa.
Fig. 5
Problema Causa
Ossidazioni 1) Gas insufficiente.
2) Mancata protezione
a rovescio.
Inclusioni di tungsteno 1) Affilatura scorretta
dell' elettrodo.
2) Elettrodo troppo piccolo.
3) Difetto operativo (contatto
della punta con il pezzo).
Porosità 1) Sporcizia sui lembi.
2) Sporcizia sul materiale
d'apporto.
3) Velocità di avanzamento
elevata.
4) Intensità di corrente
troppo bassa.
Cricche 1) Materiale d'apporto
inadeguato.
2) Apporto termico elevato.
3) Materiali sporchi.
Difetto Causa
Mancata accensione della 1)Tensione non presente
macchina. sulla presa di alimentazione.
(Led verde spento) 2) Spina o cavo di alimenta-
zione difettoso.
3) Fusibile interno bruciato.
Erogazione di potenza non 1) Commutatore MMA/TIG
corretta. (Led verde acceso) in posizione scorretta o
difettoso.
2) Potenziometro regolazione
di corrente difettoso.
Assenza di corrente in uscita. 1) Tensione rete fuori range.
(Led giallo acceso e cifra 10 2) Apparecchio surriscaldato
lampeggiante su D1) (Led giallo acceso).
Attendere raffreddamento
con saldatrice accesa.
Tipo
Lunghezze disponibili
Corrente 100% d.c.
a.c.
Diametro elettrodi
Tipo di raffreddamento
Tipo di connettore
SR 26V
4 m
8 m
240A
200A
0.5 - 4 mm
Aria
BSB 35-50
s (mm)
0÷3
3÷6
3÷12
a (mm)
0
0
0÷1.5
d (mm)
0
s/2 (max)
0÷2
(°)
0
0
60

11
7.1.2 Scelta dell'elettrodo
Nella tabella seguente vengono evidenziate le principali
caratteristiche dei rivestimenti.
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spes-
sore del materiale, dalla posizione e dal tipo di giunto.
Ovviamente elettrodi di grosso diametro richiedono cor-
renti elevate con conseguente elevato apporto termico
nella saldatura.
Quando la saldatura viene eseguita in "posizione" il bagno
di fusione tende a fluire a causa della forza gravitazionale;
è quindi preferibile in questi casi l'impiego di elettrodi di
piccolo diametro in passate successive.
Anche la forma del cianfrino determina il tipo di elettrodo
da impiegare, infatti nella preparazione a "V" per esempio
si preferisce la prima passata con un diametro inferiore a
quello impiegato nelle successive passate di riempimento.
7.1.3 Scelta della corrente di saldatura
In corrente continua la saldatura risulta molto stabile e
uniforme, consentendo di operare anche a bassi valori ed
in posizioni particolarmente difficili.
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore
stesso degli elettrodi.
7.1.4 Accensione e mantenimento dell'arco
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo
sul pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta
scoccato l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla
distanza di normale saldatura.
Un movimento troppo rapido con eccessivo distacco pro-
voca lo spegnimento dell' arco mentre, al contrario, un
movimento lento può causare il corto circuito delle parti;
in questo ultimo caso uno strappo laterale ne permette la
liberazione.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base
di saldatura (Hot Start).
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della
parte centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di
gocce sul pezzo da saldare.
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consuman-
dosi, il gas protettivo per la saldatura che risulta così di
buona qualità.
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando
l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale
avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'ar-
co è molto utile un momentaneo aumento della corrente di
saldatura fino al termine del cortocircuito (Arc Force).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da
saldare è utile la funzione di "antisticking" che, dopo un
certo periodo di cortocircuito, riduce la corrente al mini-
mo permettendo di rimuovere la pinza senza rovinarla.
7.1.5 Esecuzione della saldatura
Le tecniche riguardanti l'esecuzione dei giunti sono
numerose e si intende dare in questa sede solo delle indi-
cazioni di massima utili per un approccio generale.
Nella Fig. 6 vengono mostrati due esempi tipici di salda-
tura in piano su un giunto testa testa e su di un giunto a T.
L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del
numero delle passate, il movimento dell'elettrodo viene
eseguito normalmente con oscillazioni e fermate ai lati
del cordone in modo da evitare un accumulo eccessivo di
materiale d'apporto al centro.
Fig. 6
7.1.6 Asportazione della scoria
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asporta-
zione della scoria successivamente ad ogni passata e tale
operazione si rivela di fondamentale importanza per ga-
rantire un giunto privo di impurità.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo mar-
tello o attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
7.2 SALDATURA TIG (ARCO CONTINUO)
7.2.1 Introduzione (Fig. 7)
Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa
i suoi principi su di un arco elettrico che scocca tra un
elettrodo infusibile (tungsteno puro o legato, avente tem-
peratura di fusione a circa 3370°C) ed il pezzo; una
atmosfera di gas inerte (argon) provvede alla protezione
del bagno.
Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto
l'elettrodo non deve mai venire a contatto con il pezzo da
saldare, per questo motivo si crea tramite un generatore
H.F. una scintilla che permette l'innesco a distanza dell'ar-
co elettrico.
Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di
tungsteno ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta
frequenza ma una situazione iniziale di corto circuito a
bassa corrente tra l'elettrodo e il pezzo; nel momento in
cui si solleva l'elettrodo si instaura l'arco e la corrente au-
menta fino al valore di saldatura impostato.
La normale partenza a striscio (scratch start) non assicura
invece alta qualità nel giunto ad inizio cordone.
Tipo
di rivestimento
Rutilo
Acido
Basico
Cellulosico
Proprietà
Facilità d’impiego
Alta velocità fusione
Caratt. meccaniche
Penetrazione
Impiego
Tutte le posizioni
Piano
Tutte le posizioni
1° Passata tubi

12
Fig. 7
Legenda Fig. 7
1) Pezzo
2) Materiale d'apporto
3) Elettrodo infusibile
4) Torcia
5) Flussometro
6) Riduttore di pressione
7) Gas inerte (argon)
8) Generatore
7.2.2 Polarità di saldatura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity) (Fig. 8)
In condizione di arco si ha una corrente continua di elet-
troni dall'elettrodo, che è tenuto negativo, ed il pezzo che è
collegato al positivo del generatore. E' la polarità più usata
(polarità diretta), consente una limitata usura dell'elettrodo
(1) in quanto il 70% del calore si concentra sull'anodo
(pezzo).
Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità
di avanzamento e, conseguentemente, basso apporto ter-
mico. Con questa polarità si saldano la maggior parte dei
materiali ad esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del
magnesio.
Nelle saldatrici ad inverter la corrente di uscita è insensi-
bile alle variazioni della tensione di alimentazione e della
lunghezza dell'arco ed è perfettamente livellata fornendo
la migliore qualità nella saldatura.
Fig. 8
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity) (Fig. 9)
In questo caso si ha una corrente continua di elettroni dal
pezzo all'elettrodo che è collegato al positivo del generatore.
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe rico-
perte da uno strato di ossido refrattario con temperatura
di fusione superiore a quella del metallo.
In questa polarità l'elettrodo funge da anodo ed è sotto-
posto ad una elevata quantità di calore; il bombardamento
del pezzo mediante gli ioni positivi emessi dall'elettrodo (1)
causa la rottura dell'ossido superficiale permettendo l'ese-
cuzione del giunto.
Tuttavia non si possono usare elevate correnti in quanto
provocherebbero una elevata usura dell' elettrodo.
Fig. 9
7.2.3 Saldature TIG degli acciai
Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura
degli acciai sia al carbonio che legati, soprattutto nelle
esecuzioni dove è richiesto un ottimo giunto anche senza
ripresa a rovescio.
Il TIG è quindi ideale per la prima passata sui tubi ma è
pure applicato nelle saldature che debbono presentare
ottimo aspetto limitando al minimo le lavorazioni post-
saldatura.
Il procedimento, non potendo svolgere azione depurante,
richiede una attenta pulizia dei lembi e una loro accurata
preparazione data la grande capacità di concentrazione del
calore. E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).
Preparazione dei lembi (Fig. 10-10A)
Fig. 10
s (mm)
0÷3
3
4÷6
a (mm)
0
0
1÷1.5
d (mm)
0
0.5 (max)
1÷2
(°)
0
0
60

13
Fig. 10A
Scelta e preparazione dell' elettrodo
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di torio-
colorazione rossa) con i seguenti diametri:
L'elettrodo va appuntito come indicato nella Fig. 11.
L'angolo varia al variare della corrente; si consigliano le
prescrizioni della seguente tabella:
Fig. 11
Materiale d'apporto
* Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà
meccaniche paragonabili a quelle del materiale base.
* E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale
base, in quanto possono contenere impurità dovute
alla lavorazione, tali da compromettere le saldature.
Nel caso si usino materiali con composizione chimica di-
versa dal materiale base, comunemente con maggiori
quantità di leghe, è necessario tenere presente le pro-
prietà finali del giunto, siano esse meccaniche che anti-
corrosive.
Gas di protezione
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%) in
quantità variabili a seconda della corrente impiegata
(vedere tabella).
7.2.4 Saldatura TIG del rame
Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione
termica, risulta particolarmente indicato nella saldatura di
materiali ad elevata conducibiltà termica come il rame.
Come negli acciai viene usata la polarità diretta (D.C.S.P.)
con argon come gas di protezione.
Data la fluidità del rame fuso si consiglia l'uso di un sup-
porto al rovescio.
Preparazione del lembi (Fig. 12-12A)
Fig. 12
Fig. 12A
Ø elettrodo (mm)
1.0
1.6
2.4
gamma di corrente (A)
15÷75
60÷150
130÷240
(°)
30
60÷90
60÷120
gamma di corrente (A)
0÷30
30÷120
120÷150
Corrente di
saldatura (A)
6-70
60-140
120-240
220-320
Ø elettrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Ugello gas Flusso Argon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
8-9
n°
4/5
4/5/6
6/7
7/8
Ø (mm)
6/8.0
6.5/8.0/9.5
9.5/11.0
11.0/12.5
s (mm)
1÷3
4÷10
4÷10
a (mm)
0
0
0
d (mm)
0
1÷s/4
0
(°)
0
0
60÷90

14
Preparazione dell'elettrodo (Fig. 13 )
L'elettrodo di tungsteno consigliato è uguale a quello de-
scritto per l'acciaio (2% torio colorazione rosso). Esso va
scelto secondo la tabella seguente; la punta va eseguita
secondo le indicazioni della figura:
Fig. 13
Materiale d'apporto
Ai fini di evitare l'ossidazione della zona fusa si utilizzano
materiali d'apporto contenenti fosforo, silicio o altri mate-
riali disossidanti.
Si possono anche migliorare le proprietà meccaniche con
l'impiego di argento.
Gas di protezione
Il gas di protezione è argon con portata indicativa di 6÷7
litri al minuto.
8.0 TARGA DATI
Fig. 14
(°)
30
60÷90
90÷120
gamma di corrente (A)
0÷30
30÷120
120÷250

USE AND MAINTENANCE MANUAL
E
N
G
L
I
S
H
POWER SOURCES FOR WELDING
Genesis
200 CLS

16

17
SELCO s.r.l.
Via Palladio, 19
35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) Italy
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microfilm) are reserved and reproduction is prohibited
without the express written consent of SELCO s.r.l.
Edition 12/99
CONTENTS Pag.
1.0 WARNINGS - PRECAUTIONS -
GENERAL ADVICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
1.1 SAFETY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
1.1.1 Symbols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
1.1.2 Operator and other persons' protection . . . . . .18
1.1.3 Fire/explosion prevention . . . . . . . . . . . . . . . .18
1.1.4 Protection against fumes and gases . . . . . . . . .18
1.1.5 Positioning the power source . . . . . . . . . . . . .18
1.1.6 lnstalling the apparatus . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
1.2 ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY
(EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
1.2.1 General information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
1.2.2 Installation, use and area examination . . . . . . .19
1.2.3 Emission reduction methods . . . . . . . . . . . . . .19
1.3 RISK ANALYSIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
2.0 MACHINE DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . .20
2.1 CONTROLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
2.1.1 Front control panel FP134 . . . . . . . . . . . . . . .20
2.1.2 Rear control panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
3.0 TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
3.1 IDENTIFICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
3.2 TECHNICAL CHARACTERISTICS . . . . . . . .22
4.0 TRANSPORT - UNLOADING . . . . . . . . . . . .22
4.1 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
4.1.1 General rules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
4.2 ELECTRIC CONNECTION
TO THE SUPPLY MAINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
4.3 CONNECTING THE EQUIPMENT
COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
4.3.1 Connection for MMA welding . . . . . . . . . . .23
4.3.2 Connection for TIG welding . . . . . . . . . . . . .23
5.0 PROBLEMS - CAUSES . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
5.1 POSSIBLE FAULTS
IN THE MMA WELDING . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
5.2 POSSIBLE FAULTS
IN THE TIG WELDING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
5.3 POSSIBLE ELECTRICAL FAILURES . . . . . . .24
6.0 ROUTINE MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . .24
7.0 GENERAL INFORMATION ON THE
DIFFERENT WELDING PROCESSES . . . . . . .24
7.1 COATED ELECTRODE WELDING (MMA) . .24
7.1.1 Preparing the edges . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
7.1.2 Choosing the electrode . . . . . . . . . . . . . . . .25
7.1.3 Choosing the welding current . . . . . . . . . . . .25
7.1.4 Striking and maintaining the arc . . . . . . . . . .25
7.1.5 Carrying out the welding . . . . . . . . . . . . . . .25
7.1.6 Removing the slag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
7.2 TIG WELDING (CONTINUOUS ARC) . . .25
7.2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
7.2.2 Welding polarity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
7.2.3 Steel TIG welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
7.2.4 Copper TIG welding . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
8.0 NOMINAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
SPARE PARTS TABLES
TAV.01 SPARE PARTS GENESIS 200 CLS . . . . . . . .72
TAV.02 TIG TORCH SR 26V . . . . . . . . . . . . . . . . . .74
TAV.03 ELECTRICAL DIAGRAM 400V . . . . . . . . . . .76
TAV.04 CONNECTORS 400V . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

18
1.0 WARNINGS - PRECAUTIONS -
GENERAL ADVICE
1.1 SAFETY
Prior to performing any operation on the machine, make
sure that you have thoroughly read and understood the
contents of this manual.
Do not perform modifications or maintenance operations
which are not prescribed. For any doubt or problem
regarding the use of the machine, even if not described
herein, consult qualified personnel or SELCO s.r.l., which
is always at your disposal.
SELCO s.r.l. cannot be held responsible for damage to
persons or property caused by the operator's failure to
read or apply the contents of this manual.
1.1.1 Symbols
Imminent danger of serious bodily harm
and dangerous behaviours that may lead to
serious bodily harm.
Important advice to be followed in order to
avoid minor injuries or damage to property.
The notes preceded by this symbol are
mainly technical and facilitate operations.
1.1.2 Operator and other persons' protection
The welding process is a noxious source of radiations,
noise, heat and gas emissions. The persons fitted with
vital electronic devices (pacemakers) should consult a
doctor before attending any arc welding or plasma arc
cutting operation.
Personal protection:
- Do not wear contact lenses!!!
- Keep a first aid kit ready for use.
Do not underestimate any burning or injury.
- Wear protective clothing to protect your skin from the
arc rays, sparks or incandescent metal, and a helmet or
a welding cap.
- Wear masks with side face guards and suitable protec-
tion filter (at least NR10 or above) for the eyes.
- Use headphones if dangerous noise levels are reached
during the welding.
- Always wear safety goggles with side guards, especially
during the manual or mechanical removal of welding
slags.
lf you feel an electric shock, interrupt the welding ope-
rations immediately.
Other persons' protection:
- Put up a fire-retardant partition to protect the surroun-
ding area from rays, sparks and incandescent slags.
- Advise any person in the vicinity not to stare at the arc
or at the incandescent metal and to get an adequate
protection.
- lf the noise level exceeds the limits prescribed by the
law, delimit the work area and make sure that anyone
getting near it is protected with headphones or ear-
phones.
1.1.3 Fire/explosion prevention
The welding process may cause fires and/or explosions.
- Compressed gas cylinders are dangerous; consult the
supplier before handling them.
Protect them from:
- direct exposure to sun rays;
- flames;
- sudden changes in temperature;
- very low temperatures.
Compressed gas cylinders must be fixed to the walls or
to other supports, in order to prevent them from falling.
- Clear the work area and the surrounding area from any
inflammable or combustible materials or objects.
- Position a fire-fighting device or material near the work
area.
- Do not perform welding or cutting operations on clo-
sed containers or pipes.
- lf said containers or pipes have been opened, emptied
and carefully cleaned, the welding operation must in
any case be performed with great care.
- Do not weld in places where explosive powders, gases
or vapours are present.
- Do not perform welding operations on or near contai-
ners under pressure.
1.1.4 Protection against fumes and gases
Fumes, gases and powders produced during the welding
process can be noxious for your health.
Important: do not use oxygen for the ven-
tilation
- Provide for proper ventilation, either natural or forced,
in the work area.
- In case of welding in extremely small places the work
of the operator carrying out the welding should be
supervised by a colleague standing outside.
- Position gas cylinders outdoors or in places with good
ventilation.
- Do not perform welding operations near degreasing or
painting stations.
1.1.5 Positioning the power source
Keep to the following rules:
- Easy access to the equipment controls and connections
must be provided.
- Do not position the equipment in reduced spaces.
- Do not place the generator on surfaces with inclination
exceeding 15° with respect to the horizontal plane.

19
1.1.6 lnstalling the apparatus
- Comply with the local safety regulations for the instal-
lation and carry out the maintenance service of the
machine according to the constructor’s directions.
- Any maintenance operation must be performed by
qualified personnel only.
- The connection (series or parallel) of the SELCO gene-
rators is prohibited.
- Before operating inside the generator, disconnect the
power supply.
- Carry out the routine maintenance on the equipment.
- Make sure that the supply mains and the earthing are
sufficient and adequate.
- The earth cable must be connected as near as possible
to the area to be welded .
- Take the precautions relevant to the protection degree
of the power source.
- Before welding, check the condition of the electric
cables and of the torch, and if they are damaged repair
or change them.
- Neither get on the material to be welded, nor lean
against it.
The operator must not touch two torches
or two electrode holders at the same time.
1.2 ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY (EMC)
1.2.1 General information
This device is built in compliance with the indications
contained in the harmonized standard EN50199, which
the operator must refer to for the use of this apparatus.
Install and use the apparatus keeping to
the instructions given in this manual.
This device must be used for professional
application only, in industrial environ-
ments. It is important to remember that it
may be difficult to ensure the electroma-
gnetic compatibility in other environments.
1.2.2 Installation, use and area examination
- The user is responsible for the installation and use of the
equipment according to the manufacturer's instructions.
lf any electromagnetic disturbance is noticed, the user
must solve the problem, if necessary with the manu-
facturer's technical assistance.
- In any case electromagnetic disturbances must be
reduced until they are not a nuisance any longer.
- Before installing this apparatus, the user must evaluate
the potential electromagnetic problems that may arise
in the surrounding area, considering in particular the
health conditions of the persons in the vicinity, for
example of persons with pacemakers or hearing aids.
1.2.3 Emission reduction methods
MAINS POWER SUPPLY
The welding power source must be con-
nected to the supply mains according to
the manufacture’s instructions.
In case of interference, it may be necessary to take further
precautions like the filtering of the mains power supply.
lt is also necessary to consider the possibility to shield the
power supply cable.
WELDING POWER SOURCE MAINTENANCE
The welding power source needs routine maintenance
according to the manufacturer's instructions.
When the equipment is working, all the access and opera-
ting doors and covers must be closed and fixed.
The welding power source must not be modified in any way.
WELDING AND CUTTING CABLES
The welding cables must be kept as short as possible,
positioned near one another and laid at or approximately
at ground level.
EQUIPOTENTIAL CONNECTION
The earth connection of all the metal components in the
welding installation and near it must be taken in conside-
ration.
However, the metal components connected to the work-
piece will increase the risk of electric shock for the ope-
rator, if he touches said metal components and the ele-
ctrode at the same time.
Therefore, the operator must be insulated from all the
earthed metal components.
The equipotential connection must be made according
to the national regulations.
EARTHING THE WORKPIECE
When the workpiece is not earthed for electrical safety
reasons or due to its size and position, the earthing of the
workpiece may reduce the emissions. It is important to
remember that the earthing of the workpiece should nei-
ther increase the risk of accidents for the operators, nor
damage other electric equipment.
The earthing must be made according to the national
regulations.
SHIELDING
The selective shielding of other cables and equipment
present in the surrounding area may reduce the problems
due to interference. The shielding of the entire welding
installation can be taken in consideration for special
applications.

2.0 MACHINE DESCRIPTION
The GENESIS 200 CLS are power source that can per-
form the following types of welding with excellent results:
- MMA (see 7.1);
- TIG (with reduction in the current on short-circuiting,
see 7.2);
The generator is equipped with:
- positive (+) and negative (-) socket;,
- front panel,
- rear control panel.
2.1 CONTROLS
2.1.1 Front control panel FP134 (Fig. 1)
Fig. 1
* L1 : Voltage warning light green led.
It turns on with the start switch (Fig.2) "I1" in position "I"
and indicates that the plant is on and there is voltage.
* L2 : Safety device warning light yellow led.
Indicates the triggering of the thermal cutout or of the
cutout for incorrect supply voltage. With "L2" on, the
number 10 flashes on "D1", the generator remains con-
nected to the mains, but does not supply power at the
output.
If other alarm codes appear on "D1", contact your
authorised SELCO dealer.
If over-heating occurs, "L2" stays on until the fault has
been removed and in any case until the inner tempera
tures are not within the normal values; in this case it is
necessary to leave the power source on to exploit the
operating ventilator and reduce the time when it is not
active. Push any key button to start again.
20
Risks posed
by the machine
Risk of wrong installation.
Electrical risks.
Risks connected with electromagne-
tic disturbances produced by the
welding power source and induced
on the welding power source.
Solutions adopted to
pervent them
A manual with the instructions for
use has been produced for this
purpose.
Application of the EN 60974-1
Standard.
Application of the EN 50199
Standard.
1.3 RISK ANALYSIS
* L3 : Voltage output warning light (work) ( )
red led.
Indicates the presence of output voltage.
* Display "D1"
Shows the welding current or the value of the welding
parameter chosen with "S5" on the drawing "G1".
It is used for providing alarm messages, setting the set-
up parameters and displaying the real welding voltage
and current readings.
* E1 : Encoder for setting of the welding current,
welding parameters and setup values
Allows you to continuously adjust the current both in
TIG and in MMA welding, from 5 to 160A. This current
stays unchanged when the supply and welding condi-
tions vary within the allowed ranges.
In MMA welding, the presence of HOT-START and
ARC-FORCE means that the average output current
may be higher than that set.
Allows you to change the value, shown on "D1", of the
parameter selected with "S5" on the drawing "G1".
Allows you to specify the required setup line and to vary
the value.
* S1: Current adjusting system push button
Selectes the welding current adjuststing system:
- from front panel "inside"
- from remote control "outside"
The coming on of the led beside the symbol confirms
the selection.
* J1: 7 pins connector
For the connection of the remote controls RC16 and
RC12.
* S4: Welding selection push button
Selects the process and the relative welding mode.
The coming on of the led beside the symbol confirms
the selection.
Processes:
- electrode
- TIG with LIFT-ARC start
* S3: standard (STD) electrode or cellulose (CEL)
electrode selection key.
If the "STD" mode is selected, the Arc-Force, Hot-Start
and dynamics values stored by the operator will be
used (Selco stores the optimum values for basic ele-
ctrodes by default) which can be modified during
SETUP (see "S5": SETUP/parameters key).
It is possible to switch from "CEL" to "STD" by simply
pressing "S3" and vary Hot-Start and Arc-Force as requi-
red via "S5" and "E1".
Ignition of the led near the symbol confirms the selection.
* S4: readings key
The reading of the real welding current appears on "D1"
during and at the end of welding. "S4" permits display
of the real welding voltage and allows you to switch
from one value to another. Ignition of the LED near the
symbol confirms the selection.