UnionSpecial BM200 User manual

ORIGINAL INSTRUCTIONS
ENGINEERS, AND ILLUSTRATED PARTS MANUAL
ORIGINALBETRIEBSANLEITUNG
WARTUNGSANLEITUNG UND ILLUSTRIERTES TEILEVERZEICHNIS
MANUAL NO. / KATALOG NR. PT1204-GR
FOR SERIES / FÜR KLASSEN
BM200
6/01/17
BM200 HIGH SPEED BAG MAKING MACHINES
CORROSION RESISTANT PARTS
BM200 HOCHLEISTUNGS-SACKNÄHMASCHINEN
KORROSIONSGESCHÜTZTE TEILE

MANUAL NO. PT1204-GR
ILLUSTRATED PARTS MANUAL FOR
BC200 SERIES MACHINES
First Edition Copyright 2012
By
Union Special GmbH Rights Reserved in All
Countries
PREFACE
This manual has been prepared to simplify ordering
spare parts.
Views of various sections of the mechanism are
shown so that the parts may be seen in their actual
position in the sewing machine. On the page opposite
the illustration will be found a listing of parts with their
part numbers, descriptions and the number of pieces
required in the particular view being shown.
Numbers in the rst column are reference numbers
only, and merely indicate the position of that part in
the illustrations. Reference numbers should never be
used in ordering parts. Always use the part number
listed in the second column.
Component parts of subassemblies which can be
furnished for repairs are indicated by indenting their
description of the main subassembly.
This manual has been comprised on the basis of
available information. Changes in design and / or
improvements may incorporate a slight modication
of conguration in illustrations or cautions.
On the following pages will be found illustrations and
terminology used in describing the parts for your
machine.
IMPORTANT: ONALLORDERS, PLEASE INCLUDE
PART NUMBER, PART NAME AND STYLE OF MA-
CHINE FOR WHICH PART IS ORDERED.
KATALOG NR. PT1204-GR
ILLUSTRIERTES TEILEVERZEICHNIS FÜR
MASCHINENKLASSEN BC200
Erste Auage © 2012
Weltweit beanspruchte Union Special GmbH
Rechte
VORWORT
Dieser Katalog wurde zusammengestellt, um Er-
satz-teilbestellungen zu vereinfachen.
Darstellungen der einzelnen Gruppen des Mechanis-
mus zeigen die Lage der Einzelteile in der Näh-
maschine. Auf der der Bildseite gegenüberliegenden
Seite bendet sich ein Verzeichnis der Teile mit Teile-
nummern, Beschreibungen und der für den gezeigten
Bildaus-schnitt benötigten Anzahl.
Die Nummern in der ersten Spalte sind Positions-
nummern und zeigen lediglich, wo das Teil in der
Abbildung zu nden ist. Positionsnummern dürfen bei
Teilebestellungen nie verwendet werden. Verwenden
Sie immer die Teilenummer in der zweiten Spalte.
Einzelteile von Komplettteilen, die als Ersatzteile
geliefert werden können, sind durch Einrücken ihrer
Beschreibung unterhalb der Beschreibung des Kom-
pletteiles gekennzeichnet.
Dieser Katalog basiertauf vorhandenen Informationen.
Konstruktionsänderungen und / oder -verbesserungen
können sich geringfügig auf den Aufbau der bildlichen
Darstellungen und die Sicherheitshinweise auswirken.
Die nachfolgenden Seiten beinhalten die bildlichen
Darstellungen und Beschreibungen der Teile Ihrer
Maschine.
WICHTIG: BITTE GEBEN SIEAUFALLEN BE-STEL-
LUNGEN DIE TEILENUMMER, DIE TEILE-BESCH-
REIBUNG UND DEN MASCHINENTYP, FÜR DEN
DAS TEIL BESTELLT WIRD, AN.
2
Preface
Identication of Machines
Styles of Machines
Needles
Torque Requirements
Noise Emission
Safety Rules
Caution Areas
Threading the Machine
Inserting the Needle
Putting into service
Operatating
Oil Specication Requirements
Lubrication and Cleaning
Oil Flow Diagram
Maintenance Plan BC200
Adjusting the Stitch Length
Vorwort
Bezeichnung der Maschinen
Maschinentypen
Nadeln
Erforderliche Drehmomente
Geräuschemission
Sicherheitshinweise
Gefährdungszonen
Einfädeln der Maschine
Einsetzen der Nadel
Inbetriebnahme
Bedienen
Erforderliche Öl-Spezikationen
Ölen und Reinigen
Öluss-Diagram
Wartungsplan BC200
Stichlängen-Einstellung
2
4
4
5
5
5
6 -7
7
8 - 9
10
10
10
11
12 - 13
14- 15
16-17
18
TABLE OF CONTENTS
INHALTSVERZEICHNIS PAGE / SEITE

3
TABLE OF CONTENTS
INHALTSVERZEICHNIS PAGE / SEITE
Feed Dog Setting
Presser Foot and Chaining Section Pressure
Looper Setting
Needle Height Setting
Needle Guard Setting
Needle Thread Control
Looper Thread Control
Stitch Formation and Thread Tension
Thread Chain Cutter Setting
Needle / Looper Synchronisation
Trouble Shooting
Views and Description of Parts
Bushings
Needle Bar Drive
Upper Main Shaft
Crankshaft Assembly
Looper Drive and Needle Guard Drive
Knife Drive and Needle Guard Drive
Pneumatic Presser Foot Lifter
Feed Mechanism
Presser Foot Lift
Oil Pump
Oil Tubes
Oil Distributor Assembly
Needle Thread Control
Looper Thread Control
Front and Looper Covers
Covers
Back and Right Covers
Sewing Combinations
Thread Stand and Base Plate
Pneumatics
Accessories
Tools for Maintenance
Numerical Index of Parts
Notes
19
19
20
20
21
21
22
23
23
24 -25
26
27
28 - 29
30 - 31
32 - 33
34 - 35
36 - 37
38 - 39
40 - 41
42 - 43
44 - 45
46 - 47
48 - 49
50 - 51
52 - 53
54 - 55
56 - 57
58 - 59
60 - 61
62 - 63
64 - 65
66 - 67
68 - 69
69
70 - 71
Transporteur-Einstellung
Drückerfuß- und Kettelteildruck
Greifer-Einstellung
Nadelhöhen-Einstellung
Nadelanschlag-Einstellung
Nadelfadenkontrolle
Greiferfadenkontrolle
Stichbildung und Fadenspannung
Fadenkettenabschneider-Einstellung
Nadel - Greifersynchronisation
Fehlersuche
Darstellung und Teilebeschreibungen
Buchsen
Nadelstangenantrieb
Obere Hauptwelle
Kurbelwelle, komplett
Greifer-und Nadelanschlagantrieb
Messerantriebe und Stichplattenträger
Pneumatische Drückerfussliftung
Transportmechanismus
Drückerfußliftung
Ölpumpe
Ölschläuche
Ölverteiler, komplett
Nadelfadenkontrolle
Greiferfadenkontrolle
Vordere Abdeckung und Greiferabdeckung
Abdeckungen
Hintere und rechte Abdeckung
Nähteile
Fadenstander und Grundplatte
Pneumatische
Zubehör
Werkzeuge für Wartung
Numerisches Teileverzeichnis
Notizen

IDENTIFICATION OF MACHINES
Each UNION SPECIAL BM200 series machine is identied
by a style number, which is stamped on the style plate
located on the center portion at the rear of the casting.
Serial number is also stamped.
STYLES OF MACHINES
High speed and high performance Bag Making sewing
machine with mechanical driven thread chain cutter. For
attaching lling and discharging tubes on container bags.
Guides for ller cord from the top for sealing the needle
punctures. Crossing heavy side seams is not possible.
Equipped with corrosion resistant parts.
The thread chain after guided into the V-cut out of the
throat plate will be cut by the thread chain cutting knives.
One needle, high throw, internal forced lubrication, with
automobile type lter, totally enclosed plain feed mecha-
nism, totally enclosed looper mechanism, independently
driven rear needle guard with no readjustment required
when changing stitch length, built in mechanical chain
cutter, and presser foot with independently spring loaded
chaining section.
BM211C2C: Sewing machine for making Container bags
with a two thread double locked stitch. With mechanically
driven thread chain cutter.
Seam Specication: 1.01.01/401(ISO 4916 and 4915)
401 SSa-1 (ASTM Standard
No. D6193 - USA)
Stitch Range: 6.5 mm to 12.5 mm (2 to 4 SPI)
Standard Setting: 10 mm (2.5 SPI)
Capacity Under
Presser Foot: 12.7 mm (1/2 inch)
Sewing Capacity up to 12mm r
Working Diameter
Hand Wheel: 150 mm (5 29/32 inch)
Maximum Speed: up to 3100 stitches/min.,
depending on thread, fabric and
sewing operation.
Weight Net: 41 kg
BEZEICHNUNG DER MASCHINEN
Jede UNION SPECIAL BC200 Maschine hat eine Typnum-
mer, die in das Typenschild eingeprägt ist, das mittig an der
hinteren Gehäuseseite befestigt ist. Die Seriennummer ist
ebenfalls in das Typenschild eingeprägt.
MASCHINENTYPEN
Hochleistungs-Nähmaschine mit mechanisch angetrie-
benem Fadenketten-Abschneider. Zum Nähen von Säcken,
Zum Annähen von Einfüll-und Auslaufstutzen an Contain-
er-Säcken, Führung für Dichtungskordel von oben zum
Abdichten der Nadeleinstiche. Kein Übernähen von dicken
Quernähten möglish.
Ausgestattet mit korrosionsbes-tändigen Teilen.
Die Fadenkette wird, nachdem sie in den V-förmigen
Ausschnitt der Stichplatte geführt ist, von den Fadenket-
ten-Abschneidmessern abgeschnitten.
Eine Nadel, hoher Nadelhub, eingebaute Druck-schmierung
mit außen angebrachtem großem Öllter, völlig geschlos sener
Sacktransport-Mechanismus, völlig geschlossener Greifer-
antrieb, unabhängig angetriebener hinterer Nadelanschlag,
der bei Stichlängenänderung nicht nachgestellt werden muß
und Drückerfuß mit unabhängig federndem Kettelteil.
BM211C2C: Nähmaschine zum Herstellung Container
Säcken mit Zweifaden-Doppelkettenstich. Mit mechanisch
angetriebenem Fadenketten-Abschneider.
Nahtbild: 1.01.01/401 (ISO 4916 und 4915)
401 SSa-1 (ASTM Standard
No. D6193 USA)
Stichlänge: 6,5 mm bis 12,5 mm
Standard-Einstellung: 10 mm
Durchgang unter
dem Drückerfuß: 12,7 mm
Nähgutdurchgang: bis 12mm
Wirksamer Durch-
messer des Handrad- 150 mm
riemen-scheibe.
Maximale Drehzahl: bis 3100 Stiche/Min., je nach
Nähfaden, Nähgut und
Nähoperation.
Gewicht netto: 41 kg
4

NEEDLES
Each needle has both a type and a size number. The type
number denotes the kind of shank, point, length, groove,
nish and other details. The size number, stamped on
the needle shank, denotes the largest diameter of the
blade measured midway between the shank and the
eye. Collectively, the type and size number represent the
complete symbol which is given on the label of all needles
packed and sold by Union Special.
TYPES AND DESCRIPTION
9848GF Round shank with tapered at, square point,
double groove spotted, chromium plated.
Sizes available: 200/080, 250/100, 300/120.
9848GFR Round shank with tapered at, round point,
double groove spotted.
Sizes available: 200/080, 250/100, 300/120.
For closing bags made out of paper it is recommended
to use needle type 9848GF, for closing bags made of
plastic or woven polypropylene fabric to use needle type
9848GFR.
The standard needle for this machine is 9848GF 250/100.
When changing the needle, make sure it is fully inserted
in the needle head with the tapered at of the needle
shank facing the screw, before the screw is tightened.
NEEDLE ORDERING
When ordering needles use the complete type and size
numbers as printed on the package to ensure prompt and
accurate processing of yourorder. Acomplete order should
read as follows: 100 needles, type 9848GF, size 250/100.
TORQUE REQUIREMENTS
Torque (measured in inch-pounds) is a "rotating" force in
pounds applied through a distance by a lever (in inches
or feet). This is accomplished by a wrench, screwdriver,
etc. Many of these devices are available, which when
set at the proper amount of torque will tighten the part to
the correct amount and no tighter.
All straps and eccentric should be tightened to 26-28 inch
pounds (3 - 3.2 Nm) unless otherwise noted.
Screws requiring a specic torque will be indicated on
the illustrations.
NOISE EMISSION
Equivalent continous A-weighted sound pressure level
(LpAd) at the workstation: 78.5 dB(A) according to ISO
10821-C.6.3 at 2700 SPM and 50% duty cycle.
NADELN
Jede Nadel hat eine Typ- und eine Dickennummer. Die
Typnummer bezeichnet die Art des Nadelkolbens, der
Spitze, Länge, Rinne, Oberäche und andere Einzel-
heiten. Die Dickennummer, im Nadelkolben eingeprägt,
gibt den größten Durchmesser des Nadelschaftes an,
gemessen in der Mitte zwischen Kolben und Öhr. Typ-
und Dickennummer zusammen ergeben die vollständige
Nadelbezeichnung, die auf jedem Etikett aller von UNION
SPECIAL gepackten und verkauften Nadeln steht.
TYPNUMMERN UND BESCHREIBUNG
9848GF Rundkolben mit konischer Fläche, Vierkantspitze,
Doppelrinne, Hohlkehle, verchromt.
Lieferbare Dicken: 200/080, 250/100, 300/120.
9848GFR Rundkolben mit konischer Fläche, Rundspitze,
Doppelrinne, Hohlkehle.
Lieferbare Dicken: 200/080, 250/100, 300/120.
Zum Schließen von Säcken aus Papier ist es empfehlens-
wert den Nadeltyp 9848GF, zum Schließen von Säcken
aus Plastik oder Kunststoffbändchengewebe den Nadeltyp
9848GFR zu verwenden.
Die Standardnadel für die Maschine ist 9848GF250/100.
Stellen Sie beim Nadelwechsel sicher, daß der Nadel-
kolben voll im Nadelkopf eingesetzt ist und die konische
Fläche am Nadelkolben gegen die Schraube zeigt, bevor
sie festgezogen wird.
NADELBESTELLUNG
UmNadelbestellungenrichtig und prompt erledigen zu kön-
nen, geben Sie bitte die auf der Verpackung aufgedruckte
komplette Typ- und Dickennummer an. Eine vollständige
Bestellung würde lauten: 100 Nadeln Typ 9848GF, Dicke
250/100.
ERFORDERLICHE DREHMOMENTE
Das Drehmoment (gemessen in Nm) ist eine "Dreh"-Kraft
in N mal einem Hebelarm in m. Es wird mittels eines
Schraubenschlüssels, Schraubendrehers usw. aufge-
bracht. Dafür gibt es viele Werkzeuge, die, wenn sie auf
das richtige Drehmoment eingestellt sind, das Teil korrekt
aber nicht zu fest anziehen.
Alle Verbindungen und Exzenter sollen mit 3-3,2 Nm (26-
28 inch pounds) angezogen werden, wenn nicht anders
angegeben.
Schrauben, welche ein spezielles Drehmoment benötigen,
nden Sie in den Darstellungen.
GERÄUSCHEMISSION
Arbeitsplatzbezogner Emissionswert (LpAd) 78.5 dB(A)
nach ISO 10821-C.6.3 bei Betriebsdrehzahl 2700 1/min.
und 50% Einschaltdauer.
5

SAFETY RULES
1. Before putting the machine described in this manual
into service, carefullyread the instructions. The starting
of each machine is only permitted after taking notice
of the instructions and by qualied operators.
IMPORTANT! Before putting the machine into service,
also read the safety rules and instructions from the
motor supplier.
2. Observe the national safety rules valid for your country.
The design ofthe machine is basedon safety standards
EN ISO 10821.
3. The sewing machine described in this instruction
manual is prohibited from being put into service until
it has been ascertained that the sewing units which
these sewing machines will be built into, have con-
formed with the provisions of EC Machinery Directive
2006/42/EC, Annex II B.
The machine is only allowed to be used as foreseen.
The foreseen useof the particular machineis described
in paragraph STYLE OF MACHINE of this instruction
manual. Another use, going beyond the description,
is not as foreseen.
4. All safety devices must be in position when the ma-
chine is ready for work or in operation. Operation of
the machine without the appertaining safety devices
is prohibited.
5. Wear safety glasses.
6. In case of machine conversions and all valid safety
rules must be considered. Conversions and changes
are made at your own risk.
7. The warning hints in the instructions are marked with
one of these two symbols.
8. When doing the following the machine has to be dis-
connected from the power supply by turning off the
main switch or by pulling out the main plug:
8.1 When threading needle(s), looper, spreader
etc.
8.2 When replacing any parts such as
needle(s), presser foot, throat plate,
looper, spreader, feed dog,
needle guard, folder, fabric guide etc.
8.3 When leaving the workplace and when the
work place is unattended.
8.4 When maintaining the machine which has to
be done regularly depending on the material
being bagged (see also LUBRICATION).
8.5 When using clutch motors without actuation
lock, wait until motor is stopped totally.
SICHERHEITSHINWEISE
1. Lesen Sie vor Inbetriebnahme der in diesem Katalog
beschriebenen Maschine die Betriebsanleitung sorg-
fältig. Jede Maschine darf erst nach Kenntnisnahme der
Betriebsanleitung und nur durch entsprechend unter-wi-
esene Bedienungspersonen betätigt werden.
WICHTIG: Lesen Sie vor Inbetriebnahme auch die Sich-
erheitshinweise und die Betreibsanleitung des Motorher-
stellers.
2. Beachten Sie die für Ihr Land geltenden nationalen Un-
fallverhütungsvorschriften. Die Konstruktion der Maschine
basiert auf der Sicherheitsnorm EN ISO 10821.
3. Die Inbetriebnahmeder indieser Betriebsanleitung beschrie-
benen Nähmaschine ist solange untersagt, bis festgestellt
wurde, dass die Näheinheitenbzw. Nähanlagen, in die diese
Nähmaschine eingebaut werden soll, den Bestimmungen
der EG-Richtlinie Maschinen 2006/42/EG, Anhang II B
entspricht.
Jede Maschine darf nur ihrer Bestimmung gemäß ver-wen-
det werden. Der bestimmungsmäßige Gebrauch der
einzelnen Maschine ist im Abschnitt MASCHINENTYP
der Betriebsanleitung beschrieben. Eine andere, darüber
hinausgehende Benutzung ist nicht bestimmungsgemäß.
4. Bei betriebsbereiter oder in Betrieb bendlicher Maschine
müssen alle Schutzeinrichtungen montiert sein. Ohne
zugehörige Schutzeinrichtungen istder Betrieb nichterlaubt.
5. Tragen Sie eine Schutzbrille.
6. Umbauten und Veränderungen der Maschine dürfen nur
unter Beachtung der gültigen Sicherheitsvorschriften
vorgenommen werden. Umbauten und Veränderungen
erfolgen auf eigene Verantwortung.
7. Überall da, wo die Betriebsanleitung Warnhinweise enthält,
sind diese durch eines der beiden Symbole gekenn-zeich-
net.
8. Bei folgendem ist die Maschine durch Ausschalten am
Hauptschalter oder durch Herausziehen des Netzsteck-
ers vom Netz zu trennen:
8.1 Zum Einfädeln von Nadel(n), Greifer, Leger usw.
8.2 Zum Auswechseln von Nähwerkzeugen, wie
Nadel, Drückerfuß, Stichplatte, Greifer, Leger,
Transporteur, Nadelanschlag, Apparat, Näh-
gutführung usw.
8.3 Beim Verlassen des Arbeitsplatzes und bei
unbeaufsichtigtem Arbeitsplatz.
8.4 Für Wartungsarbeiten, die abhängig von dem zu
verpackenden Füllgut regelmäßig durchzuführen
sind (siehe auch ÖLEN).
8.5 Bei mechanisch betätigten Kupplungsmotoren
ohne Betätigungssperre ist der Stillstand des
Motors abzuwarten.
6

9. Maintenance, repair and conversion work (see item
8) must be done only by trained technicians or spe-
cial skilled personnel under condsideration of the
instructions. Only genuine spare parts approved by
Union Special have to be used for repairs.
10. Any work on the electrical equipment must be done
by an electrician or under direction and supervision
of special skilled personnel.
11. Work on parts and equipment under electrical power
is not permitted. Permissible exceptions are described
in the applicable section of standard sheet EN
50110 / VDE 0105.
12. Before doing maintenance and repair workon the pneu-
matic equipment, the machine has to be discon-
nected from the compressed air supply. In case of
existing residual air pressure after disconnecting from
compressed air supply (e.g. pneumatic equipment with
air tank), the pressure has to be removed by bleeding.
Exceptions are only allowed for adjusting work and
function checks done by special skilled personnel.
CAUTION AREAS
7
9. Wartungs-, Reparatur- und Umbauarbeiten (siehe
Punkt 8) dürfen nur von Fachkräften oder entsprech
end unterwiesenen Personen unter Beachtung der
Betriebsanleitung durchgeführt werden. Für Repara-
turen sind nur die von Union Special freigegebenen
Original-Ersatzteile zu verwenden.
10. Arbeiten an der elekrischen Ausrüstung dürfen nur
von Elektrofachkräften oder unter Leitung und Aufsicht
von entsprechend unterwiesenenPersonen durchgeführt
werden.
11. Arbeiten an unter Spannung stehenden Teilen und
Einrichtungen sind nicht erlaubt. Ausnahmen regeln
die zutreffenden Teile der EN 50110 / VDE 0105.
12. Vor Wartungs- undReparaturarbeiten an pneumatischen
Einrichtungen ist die Maschine vom pneumatischen
Versorgungsnetz zu trennen. Wenn nach der Trennung
vom pneumatischen Versorgungsnetz noch Restenergie
ansteht (z. B. bei pneuma tischen Einrichtungen mit Wind-
kessel), ist diese durch Entlüften abzubauen. Ausnahmen
sind nur bei Einstellarbeiten und Funktionsprüfungen
durch entsprechend unterwiesene Fachkräfte zulässig.
GEFÄHRDUNGSZONEN

8
THREADING THE MACHINE
Turn off main power switch before
threading! When using clutch motors
without actuation lock wait until motor
has completely stopped.
EINFÄDELN DER MASCHINE
Schalten Sie vor dem Einfädeln den Hauptschalter
aus! Beim Gebrauch von Kupplungsmotoren ohne
Betätigungssperre ist der Stillstand des Motors
abzuwarten.

EINFÄDELN DER MASCHINE (FORTS.)
THREADING THE MACHINE (CONT.)
9

10
INSERTING NEEDLE
The standard needle is 9848GF 250/100. Insert needle ac-
cording to the following procedure:
1. Bring needle head (A) to the highest position.
2. Loosen screw (B). Insert needle (C) into hole. The
needle spot should face rearwards as viewed from
the operator’s side, with the tapered at of the needle
shank facing screw (B).
3. Retighten screw (B).
EINSETZEN DER NADEL
Die Standardnadel ist 9848GF 250/100. Setzen Sie die Nadel
wie folgt ein:
1. Bringen Sie den Nadelkopf (A) in die obere Stellung.
2. Lösen Sie die Schraube (B). Setzen Sie die Nadel (C) so
in die Bohrung ein, daß die Hohlkehle aus Bedienersicht
nach hinten und die konische Fläche am Nadelkolben
gegen die Schraube (B) zeigt.
3. Ziehen Sie die Schraube (B) wieder an.
PUTTING INTO SERVICE
If applicable, compare the control voltage of the unit with the
control voltage of the sewing head for start, stop and cutting.
Check by turning the handwheel in operating direction if the
machine works. A slight resistance will be felt as the feed dog
rises. Check the threading of the machine.
Lubricate the machine as per oiling diagram.
OPERATING
Recheck threading of the machine.
For a neat closure the lled bag has to be prepared as follows:
Spread the bag opening. Make sure that a safety distance
between bag and feeding area (presser foot, feed dog, need-
le) of at least 100 mm (4") is kept to avoid serious injuries of
ngers or hand.
Turn off main switch on machine before replacing the needle!
Schalten Sie vor dem Nadelwechsel den Hauptschalter der
Maschine aus!
INBETRIEBNAHME
Vergleichen Sie gegebenenfalls die Steuerspannung der An-
lage mit der Steuerspannung des Nähkopfes für Start, Stopp
und Abschneiden.
Prüfen Sie durch Drehen des Handrades in Drehrichtung ob
die Machine arbeitet. Beim Hochgehen des Transporteurs wird
ein leichter Widerstand spürbar.
Ölen Sie die Maschine entsprechend der Ölanleitung.
BEDIENEN
Prüfen Sie nochmals die Einfädelung der Maschine.
Für einen ordentlichen Verschluss muss der gefüllte Sack wie
folgt vorbereitet werden:
Spreizen Sie den Sack auseinander. Halten Sie einen Si-
cherheitsabstand von 100 mm zwischen dem Sack und dem
Transportbereich (Drückerfuß, Transporteur, Nadel) ein, um
ernsthafte Verletzung der Finger oder Hand zu vermeiden.

OIL SPECIFICATION REQUIREMENTS
All oils shall be non compounded, straight mineral oils, of
high viscosity index (will not thin down excessively with
heat). Practically all oil companies have Union Special
Specication 175 and their industrial representatives will
make their recommendations conforming to Union Special
requirements.
UNION SPECIAL SPEC. 175
Nominal Viscosity 100 S.S.U at 100°F (Nominally ISO
Grade 22).
Viscosity at 100°F 90 - 125 S.U.S (22 cSt)
Flash Point (min.) 350°F (176°C)
Pour Point (max.) 20°F (- 7°C)
Color (max). 1
Neutralization No. (max). 0.10
Viscosity Index (D&D min.) 90
Copper Corrosion (max.) 1 A
Aniline Point 175-225°F (79-107°C)
Compounding Not a requirement
ASTM = American Society for Testing Materials
NOTE: The use of non corrosive oxidation, rust and foam
inhibitators and / or lm strenght, and lubricity enhancers is
permitted, but these additives must be completely soluble
in the oil, they must not separate, nor be removed by wick
feeding. „EP“ (extreme pressure), tackiness / adhesive,
lead soap and detergent additives are not permitted, nor
are solid lubricants like graphite, and PTFE, etc.
ERFORDERLICHE ÖL-SPEZIFIKATIONEN
Sämtliche Öle sollten ungebundene, pure Mineralöle mit hoher
Viskosität sein (verdünnen sich bei Hitze nicht übermäßig).
Praktisch alle Ölgesellschaften haben Öle entsprechend
der Union Special Öl-Spezikationen 175 und ihre Vertreter
in der Industrie werden ihre Empfehlungen gemäß unserer
Vorgaben vornehmen.
UNION SPECIAL SPEZ. 175
Nominelle Viscosität 100 S.S.U bei 100° F (ISO VG 22).
Viskosität bei 100°F 90-125 S.U.S (22 cSt)
Flammpunkt (min.) 350°F (176°C)
Stockpunkt (max.) 20°F (-7°C)
Farbe (max.) 1
Neutralisationsfaktor (max.) 0,10
Viskositätsindex (D&D min.) 90
Korrosionswirkung auf Kupfer (max.) 1 A
Anilinpunkt 175-225°F (79-107°C)
Verbundbildung nicht gefordert
ASTM = Amerikanische Gesellschaft für Materialprüfung
BEACHTEN SIE: Die Verwendung nicht korrosiver Oxyda-
tions-, Rost-, und Schaumverhüter und / oder Filmverstärkern
und Fließverbesserer ist erlaubt, jedoch müssen dieseAdditive
vollkommen öllöslich sein und dürfen nicht ausfällen bzw. in
den Dochten ausgeschieden werden. „EP“ (extremer Druck)-,
Klebrigkeits / Haftungs-, Bleiseife- und Reinigungsmittel-
Zusätze sind unzulässig, sowie auch feste Schmierstoffe wie
Graphit und PTFE usw.
11

12
ÖLEN
ACHTUNG! Vor dem Versand wurde das Öl aus der Maschine
abgelassen, der Ölbehälter muß deshalbvor der Inbetriebnahme
gefüllt werden. Verwenden Sie das im Zubehör der Maschine
mitgelieferte Öl mit der UNION SPECIAL Spezikation Nr. 175.
Dieses Öl entspricht einem Hydraulik-Öl nach ISO VG 22 und
ist in 0,5 l Behältern unter der Teil Nr. 28604 U, oder in 5 l
Behältern unter der Teil Nr. 28604 V von UNION SPECIAL
erhältlich.
ERSTE ÖLFÜLLUNG SOWIE ÖL- UND FILTERWECHSEL:
1. Entfernen Sie die Öl-Einlassschraube SW26 (A) beim
Ölstands-Anzeiger (B) und die Öllter-Einlaßschraube
(C) oberhalb des Öllters. Füllen Sie Öl in den Filter und
verschließen Sie ihn danach mit der Schraube (C).
2. Füllen Sie Öl in die Ölbohrung, bis der Ölstands-Anzeiger
(B) Öl anzeigt.
3. Setzen Sie die Maschine in Betrieb und ergänzen Sie
Öl, bis der Ölspiegel die Mitte des Ölstands-Anzeigers
(B) erreicht hat. Die Ölfüllmenge der Maschine mit Filter
beträgt 0,5 l (18.0 ounces).
4. Verschließen Sie die Ölbohrung mit der Schraube (A).
5. Bei der Fabrikeinstellung für die Öldruckschraube (F) und
die Sicherungsmutter (E) beträgt der Überstand zwischen
Öldruckschraube und Sicherungsmutter 5mm.
6. Bei der oberen Einstellung soll beim Betrieb der Maschine
im Öldruck-Schauglas (D) ein Druck von 0,3 -1 bar (4-15PSI)
angezeigt sein.
7. Der Ölstand soll beim Betrieb der Maschine in etwa kon-
stant bleiben, waehrend der Öldruck bis auf 0,3 bar (4PSI)
absinken kann, da sich die Öltemperatur.
8. Falls der Öldruck 1 bar (15PSI) uebersteigt, lösen sie die
Mutter (E) und drehen Sie die Schraube (F) gegen den
Uhrzeigersinn, um den Öldruck zu reduzieren. Ziehen Sie
die Mutter (E) wieder an.
BEACHTEN SIE: Wenn die Maschine einige Zeit außer
Betrieb war, benötigt der Ölspiegel bei laufender
Maschine etwa 30 Sekunden bis er zur Mitte des
Ölstands-Anzeigers ansteigt und das Öl den Be-
triebsdruck erreicht.
- Folgen Sie dem gleichen Ablauf, wenn Sie Öl und
Filter wechseln.
BEACHTEN SIE: Fallswährend des Betriebskein Öldruck am
Öldruckschauglas (D) angezeigt wird, schalten Sie
die Maschine aus, und prüfen Sie die Ölleitungen,
um sicher zu sein, daß sie nicht abgeknickt sind
und den Öluss behindern oder ob die Ölleitung
oder die Öl-Siphon-Filter verstopft sind.
1. Es wird empfohlen, Öl un Filter nach den ersten 500
Betriebsstunden zu wechsein, Danach müssen Öl
und Filter bei 1-Schicht-Betrieb 1 mal im Jahr und bei
2- und 3-Schichtbetrieballe 6 Monategewechselt werden.
2. Verwenden Sie Union Special Ölspezikation 175 oder
entsprechendes Öl.
LUBRICATION
CAUTION! Oil has been drained from machine before shipping
and the reservoir must be lled before beginning to operate.
Use the oil with UNION SPECIAL Specication No. 175 which
is delivered with the accessories of the machine. This oil is
equivalent to a hydraulic oil according to ISO VG 22 and can
be purchased from UNION SPECIAL in 0.5 liter containers
under part No. 28604 U, or in 5 liter containers under part
No. 28604 V.
ADDING OIL THE FIRST TIMEAND WHEN OIL AND FILTER
IS CHANGED:
1. Remove 26 mm oil ll screw (A) nearest oil level
indicator (B) and 26 mm oil lter ll screw (C) above
oil lter. Fill oil in lter, and then lock screw (C).
2. Add oil in the oil hole until oil registers in the oil level
indicator (B).
3. Run machine and add oil until oil line is at the
center dot of the oil level indicator (B). The oil
capacity of the machine with the lter is 0.5 l (18.0
ounces).
4. Screw oil ll screw (A) back on and tighten.
5. The factory setting for the oil pressure screw (F) and
locking nut (E) is 5mm from top of screw to top of
locking nut.
6. With the above setting,the oil pressure gauge (D)
should register 4-15 PSI (0,3-1 bar) while the
machine is running.
7. While in operation the oil level should remain the
same but the oil pressure can drop as low as 4 PSI
(0,3 bar) as the oil temperature increases.
8. If the oil pressure registers more than 15 PSI (1 bar)
loosen nut (E) and turn screw (F) counterclockwise
to reduce the oil pressure, then retighten nut (E).
NOTE: If the machine has not been used in a while, the oil
level will take about 30 seconds machine running
time to raise to the center lever, and the oil pressure
to register at the normal pressure.
- Follow the same procedure with changing oil
and lter.
NOTE: If during operation no oil pressure is indicated on
the oil pressure gauge (D), shut off the machine
and check the oil lines to make sure they are not
bent improperly to reduce oil ow or if there is an
obstruction in the oil line or oil siphon lters.
1. It is reccommended that oil and lter be changed
after the rst 500 hours of operation. Thereafter, oil
lters must be changed at 1-shift operation
1 time per year and at 2 to 3 shift operations every
6 months.
2. Use Union Special Spec. 175 or equivalent.

13
ÖLEN (FORTS.)
4. Die 5mm Innensechskant-Öl-Ablassschraube (H) ben-
det sich an der Unterseite des Reservoirs in der Nähe des
Filters.
4. Lösen Sie die 5 mm Innensechskant-Öl-Ablassschraube (H)
und die Öl-Einlaßschraube (A).
BEACHTEN SIE: Verwenden Sie eine V-förmige stabile
Papierrinne, die das Öl von der Ablass-Öffnung in den Öl-
Auffangbehälter leitet. Entfernen Sie die Öl-Ablassschraube
(H). Lassen Sie die Maschine laufen und lassen Sie das
Öl mittels der Papierrinne ab bis die Maschine aufhört, Öl
abzupumpen.
5. Lassen Sie die Maschine nicht laufen, nachdem das Öl
abgelassenist. Drehen Sie die Öl-Ablassschraube (H) wieder
fest ein und ziehen Sie die Öl-Einlassschraube (A) fest.
LUBRICATION (CONT.)
3. The 5mm Allen head oil drain screw (H) is located on
the underside of the reservoir next to the lter.
4. Loosen the 5 mm Allen head oil drain screw (H), and
oil ll screw (A).
NOTE: Create a funnel from under the oil drain to the
drain can by making a “V” in precut heavy paper that will
t under the drain area and into the drain can. Remove
oil drain screw (H). Run the machine and drain the oil
down the funnel until no more oil is pumped from the
machine.
5. DO NOT run the machine after the oil is drained.
Replace oil drain screw (H), and retighten oil ll screw (A).

14
OIL FLOW DIAGRAM
The oiling system consists of pressurized oil 4-15 PSI
(0.3 - 1 bar) through oil distributor (A) to four bearing areas
(B), (E), (C), (D). From there, the oil is sent to strategic
areas where oiling is necessary. First, the oil ows from
the oil chamber (M) through the check valve (F) into the
oil pump (G), through the main oil distribution pipe (J) in
the oil housing (N) through the oil lter media (K), into the
center of the oil lter (L), and out into the oil distributor (A)
to the four bearing areas. The check valve (F) provides
security to prevent oil from draining back into the sewing
machine when the machine is idle.
There are two oil returns (I, H):
One return (H) is located in the lowest part of the feed area
while the other return (I) is located in the lowest part of the
needle drive area. The oil in these areas is returned to the
oil chamber (M) by suction through the oil pump (G). The
oil is ensured to stay in the oil chamber (M) by passing
through an oil overow tube (O) located in the oil chamber
(M). The tube opening is above the oil line so oil will not
return to the feed drive and needle drive areas.
There is also an oil siphon lter (P) attached to each return
line to ensure ltered oil at all times.
NOTE: If oil pressure gauge does not function, make sure
oil return lines and line lters (P) are not lled with
foreign material preventing the oil to return. Check
also to ensure that there is at least .060" (1.5 mm)
gap between the end of the return tube and the
casting for the upper tube (I) and the feed cover
for lower tube (H).
ÖLFLUSS-DIAGRAMM
Die Druckschmierung arbeitet mit 0,3 - 1 bar Drucköl über einen
Druckölverteiler (A), der vier Lagerstellen (B), (E), (C), (D) versorgt.
Von dort aus werden die zu schmierenden Stellen bedient. Zuerst
ießt das Öl aus der Ölkammer (M) durch das Rückschlagventil
(F) in die Ölpumpe (G), durch die Hauptöl-Verteilerschraube (J)
in das Ölgehäuse (N) und durch das Filtermaterial (K) in die Mitte
des Öllters (L) und heraus in den Druckölverteiler (A) hin zu den
vier Lagerstellen. Das Rückschlagventil (F) stellt sicher, daß kein
Öl zurück in die Nähmaschine ießt, wenn die Maschine still steht.
Es sind zwei Saugölrückläufe (I, H) vorhanden:
Ein Rücklauf (H) ist im untersten Teil des Transportbereichs und
der andere Rücklauf (I) im untersten Teil des Nadelantriebbe-
reichs angeordnet. Das Öl in diesen Bereichen wird über den
Saugölrücklauf mittels der Ölpumpe (G) in die Ölkammer (M)
zurückgeführt. Das Öl verbleibt in der Ölkammer (M), da es durch
ein in der Ölkammer (M) angeordnetes Ölüberlaufrohr (O) ießt.
Die Rohröffnung bendet sich über dem Ölspiegel, so daß kein Öl
in den Transport– und Nadelantriebsbereich zurückießen kann.
Es sind auch Saugöllter (P) in den Saugölrückläufen eingebaut,
so daß nur geltertes Öl im Umlauf ist.
ACHTUNG: Falls der Öldruckanzeiger nicht funktioniert, stellen
Sie sicher, daß die Saugölrückläufe (H, I) und Filter
(P) nicht verstopft sind und dadurch den Ölrücklauf
blockieren. Prüfen Sie auch, daß mindestens 1,5
mm Platz zwischen den Öffnungen der Saugöl-
Rücklaufrohre und dem Gehäuse für das obere Rohr
(I) bzw. der Transport-Abdeckung für das untere Rohr
(H) vorhanden ist.

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MAINTENANCE PLAN BM 200
Daily at the beginning of shift work
1. Check oil level at oil gauge glass after closing 30 to 40 bags..
2. Check oil pressure at running motor. The oil pressure has to be 0.3 to 1 bar (4 to 15 PSI).
Daily at end of shift work:
Clean sewing machine with compressed air!! For cleaning open looper cover and looper thread cover. Blow out sewing
machine with a compressed air-pistol.

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WARTUNGSPLAN BM200
Täglich bei Schichtbeginn:
1. Ölspiegel im Ölschauglas nach 30 bis 40 Säcken kontrollieren.
2. Öldruck bei laufender Maschine kontrollieren. Der Öldruck muss 0,3 bis 1 bar (4 bis 15 PSI) betragen.
Täglich bei Schichtende:
Nähmaschine mit Pressluft reinigen!! Zum Reinigen die Greiferabdeckung und die Greiferfadenabdeckung öffnen. Mit
einer Pressluftpistole die Nähmaschine ausblasen.

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Schalten Sie vor dem Einstellen der Stichlänge den Hauptschalter aus! Beim Gebrauch von
Kupplungsmotoren ohne Betätigungssperre ist der Stillstand des Motors abzuwarten.
Turn off main power before setting stitch length! When using clutch motors without actuation
lock wait until the motor has completely stopped.
STICHLÄNGEN-EINSTELLUNG
1. Entfernen Sie die Schraube (A).
2. Drehen Sie die Riemenscheibe bis die mittig ange-
ordnete Einstellschraube sichtbar wird.
3. Drehen der Einstellschraube im Uhrzeigersinn ver-
größert die Stichlänge.
4. Drehen der Einstellschraube gegen den Uhrzeiger-
sinn verkleinert die Stichlänge.
5. Drehen Sie die Schraube (A) nach der Einstellung
wieder ein.
BEACHTEN SIE: Der Nadelanschlag muß bei Stich-
längenänderung nicht nachgestellt werden.
ADJUSTING THE STITCH LENGTH
1. Remove plug (A).
2. Turn handwheel until center adjustment screw is
located.
3. Turn adjustment screw clockwise to lengthen stitch
length.
4. Turn adjustment screw counterclockwise to shorten
stitch length.
5. Replace plug (A) after adjustment is made.
NOTE: Needle guard requires no readjustment when stitch
length is changed.

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LOCATION OF LIMIT SCREWS AND LOCK NUTS FOR CHAINING SECTION AND PRESSER FOOT SETTING.
POSITION DER ANSCHLAGSCHRAUBEN UND KONTERMUTTERN FÜR KETTELTEIL UND DRÜCKERFUSS.
PRESSER FOOT AND CHAINING SECTION PRESSU-
RE
1. For changing the presser foot pressure (A) loosen the
safety screw (D).
For changing the section pressure (B) loosen the
safety screw (E). After adjustment lighten the safety
screws (D) and (E) again.
2. Turning presser foot presser adjustment screw (A) clock-
wise increases the pressure, while counter clockwise
decreases the pressure.
3. Turning chaining section pressure adjustment screw
(B) clockwise increases the pressure, while counter
clockwise decreases the pressure.
4. When removing the presser foot, move collar (C) down
againstthe block to prevent the presserbar from slipping.
DRÜCKERFUSS- UND KETTELTEILDRUCK
1. Zum Ändern des Drückerfußdruckes (A) lösen Sie die
Sicherungsschraube (D).
Aum Ändern des Kettelteildruckes (B) lösenSie die
Sicherungsschraube (E). Nach der Einstellung zie-
hen Sie die Sicherungsschrauben (D) und (E) wieder
festr.
2. Drehen der Drückerfußdruck-Einstellschraube (A) im
Uhrzeigersinn erhöht den Druck. Drehen gegen den
Uhrzeigersinn reduziert den Druck.
3. Drehen der Kettelteildruck-Einstellschraube (B) im
Uhrzeigersinn erhöht den Druck. Drehen gegen den
Uhrzeigersinn reduziert den Druck.
4. Wenn der Drückerfuß entfernt wird, schieben Sie den
Stellring (C) nach unten gegen den Mitnehmer, um ein
Verrutschen der Drückerfußstange zu verhindern.
TRANSPORTEUR-EINSTELLUNG
Stellen Sie die Höhe des Transporteurs in seiner höchsten
Stellung so ein, daß die hinteren Zähne 1,5 mm aus der
Stichplatte ragen. Neigen Sie die Vorderseite des Transpor-
teurs in seine höchste Stellung, aber nicht mehr als 1,5 mm.
FEED DOG SETTING
Set the height of the feed dog in its highest position so that
the rear teeth project .060" (1.5 mm) above the throat plate
surface. Tilt front of the feed dog to be at its highest position
when tilted, but not exceed .060" (1.5 mm).

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LOOPER SETTING
Set the looper so that the looper point is .196" (5 mm) from
the centerline of the needle, when the looper is at its furthest
position to the right. Looper gauge number 21225-13/64 is
available for setting the looper. The looper should pass as
close as possible to the back of the needle without contacting
.003" to .005" (0.08 to 0.13 mm) clearance. For adjustment,
loosen screw in the looper holder, move forward or backward
as required. Retighten screw in looper holder.
NEEDLE HEIGHT SETTING
Remove the rubber plug and loosen screw (A). Set needle
height by moving needle bar (B) up or down so that the
top of the needle eye is ush with the bottom of the looper
blade when looper point, in back of the needle, is .040" to
.060" (1 to 1.5 mm) left to the left side of the needle (C).
Tighten screw (A) securely, making sure scarf of needle is
facing to the back. Recheck looper setting.
GREIFER-EINSTELLUNG
Stellen Sie den Greifer so ein, daß der Abstand von Mitte
Nadel bis zur Spitze des Greifers 5 mm beträgt, wenn der
Greifer in seiner rechten Endstellung ist. Die Greiferein-
stelllehre Nr. 21225-13/64 erleichtert diese Einstellung. Der
Greifer soll so dicht wie möglich hinter der Nadel imAbstand
von 0,08 bis 0,13 mm vorbeigehen, ohne diese zu berühren.
Zur Einstellung lösen Sie die Schraube im Greiferhalter und
bewegen sie ihn nach Bedarf vor oder zurück. Ziehen Sie
die Schraube im Greiferhalter wieder an.
NADELHÖHEN-EINSTELLUNG
Entfernen Sie die den Gummistopfen und lösen Sie die
Schraube (A). Stellen Sie die Nadelhöhe durch Verschieben
in Auf- oder Abwärtsrichtung der Nadelstange (B) so ein,
dass die Oberkante des Nadelöhrs mit der Unterkante der
Greiferklinge auf gleicher Höhe ist, wenn die Greiferspitze
1 bis 1,5 mm über die linke Seite der Nadel (C) hinaussteht.
Ziehen Sie die Schraube (A) gut an und stellen Sie sicher,
dass die Hohlkehle der Nadel nach hinten zeigt. Prüfen Sie
nochmals die Greifereinstellung.