Bitzer VSK41 Series Operating and maintenance instructions

Wartungsanleitung
Maintenance Instruction
Instruction de maintenance
Hermetische Kompaktschrauben
Typen: VSK41..
Inhalt Seite
1 Sicherheit 1
2 Dichtungswechsel Schauglas 4
3 Dichtungswechsel Leistungsregelung 5
4 Dichtungswechsel Druckflansch/Rückschlagventil 6
1 Sicherheit
Diese Kältemittel-Verdichter sind zum Einbau in Maschinen
entsprechend der EU-Maschinenrichtlinie 98/37/EG vorge-
sehen. Sie dürfen nur in Betrieb genommen werden, wenn
sie gemäß vorliegender Anleitung in diese Maschinen einge-
baut worden sind und als Ganzes mit den entsprechenden
gesetzlichen Vorschriften übereinstimmen (anzuwendende
Normen: siehe Herstellererklärung).* Die Verdichter entspre-
chen zudem der EG-Niederspannungsrichtlinie
73/23/EWG und der EG-Druckgeräterichtlinie 97/23/EG
(Konformitätserklärung CE0036*).
Autorisiertes Fachpersonal
Sämtliche Arbeiten an Verdichtern und Kälteanlagen dürfen
nur von qualifiziertem und autorisiertem Fachpersonal aus-
geführt werden.
Hermetic Compact Screws
Types: VSK41..
Content Page
1 Safety 1
2 Seal replacement sight glass 4
3 Seal replacement capacity control 5
4 Seal replacement discharge flange/check valve 6
1 Safety
These refrigeration compressors are intended for installation
in machines according to the EC Machines Directive
98/37/EC. They may be put to service only, if they have
been installed in these machines according to the existing
instruction and as a whole agree with the corresponding
provisions of legislation (standards to apply: refer to
Manufacturers Declaration).* The compressors are also in
accordance with the EC Low Voltage Directive 73/23/EEC
and the EC Pressure Equipment Directive 97/23/EC
(Declaration of Conformity CE0036*).
Authorized staff
All work on compressors and refrigeration systems shall be
carried out by qualified and authorized refrigeration person-
nel only.
* Hinweis gilt für Länder der EU * Information is valid for countries of the EC
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The compressors are constructed according to the state of
the art and valid regulations. Particular emphasis has been
placed on the users' safety.
Actual Manufacturers Declaration and Declarations of
Conformity can be downloaded from the BITZER web site.
Retain these Operating Instructions during the entire lifetime
of the compressor.
Residual hazards
Certain residual hazards from the compressors are unavoid-
able.
All persons working on these units must therefore read these
Operating Instructions carefully!
All of the following have validity:
• specific safety regulations and standards (e.g. EN 378,
EN 60204 and EN 60355),
• generally acknowledged safety standards,
• EU directives,
• national regulations.
Safety references
are instructions intended to prevent hazards.
Safety references must be stringently observed!
Attention!
Instructions on preventing possible damage to equip-
ment.
Caution!
Instructions on preventing a possible minor hazard to
persons.
Warning!
Instructions on preventing a possible severe hazard to
persons.
Danger!
Instructions on preventing a immediate risk of severe
hazard to persons.
!
!
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Die Verdichter sind nach dem aktuellen Stand der Technik
und entsprechend den geltenden Vorschriften gebaut. Auf
die Sicherheit der Anwender wurde besonderer Wert gelegt.
Aktuelle Hersteller- und Konformitätserklärungen können von
der BITZER Web-Site herunter geladen werden.
Diese Betriebsanleitung während der gesamten Verdichter-
Lebensdauer aufbewahren.
Restgefahren
Vom Verdichter können unvermeidbare Restgefahren ausge-
hen.
Jede Person, die an diesem Gerät arbeitet, muss deshalb
diese Bedienungsanleitung sorgfältig lesen!
Es gelten zwingend
• die einschlägigen Sicherheits-Vorschriften und Normen
(z.B. EN 378, EN 60204 und EN 60355),
• die allgemein anerkannten Sicherheitsregeln,
• die EU-Richtlinien,
• Länder spezifische Bestimmungen.
Sicherheitshinweise
sind Anweisungen um Gefährdungen zu vermeiden.
Sicherheitshinweise genauestens einhalten!
Achtung!
Anweisung um eine mögliche Gefährdung von Geräten
zu vermeiden.
Vorsicht!
Anweisung um eine mögliche minderschwere Gefähr-
dung von Personen zu vermeiden.
Warnung!
Anweisung um eine mögliche schwere Gefährdung von
Personen zu vermeiden.
Gefahr!
Anweisung um eine unmittelbare schwere Gefährdung
von Personen zu vermeiden.
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Allgemeine Sicherheitshinweise
Warnung!
Der Verdichter ist im Auslieferungszustand mit
Schutzgas gefüllt (Überdruck ca. 0,5 .. 1 bar).
Bei unsachgemäßer Handhabung sind Verletzungen
von Haut und Augen möglich.
Bei Arbeiten am Verdichter Schutzbrille tragen!
Anschlüsse nicht öffnen, bevor Überdruck abgelassen
ist.
Vorsicht!
Im Betrieb können Oberflächentemperaturen von
über 60°C bzw. unter 0°C auftreten.
Schwere Verbrennungen und Erfrierungen möglich.
Zugängliche Stellen absperren und kennzeichnen.
Vor Arbeiten am Verdichter: Gerät ausschalten und
abkühlen lassen.
Achtung!
Gefahr von Verdichterausfall!
Schraubenverdichter nur in der vorgeschriebenen
Drehrichtung betreiben!
Bei Arbeiten am Verdichter, nachdem die Anlage in Betrieb
genommen wurde:
Warnung!
Verdichter steht unter Druck!
Bei unsachgemäßen Eingriffen sind schwere
Verletzungen möglich.
Verdichter auf drucklosen Zustand bringen!
Schutzbrille tragen!
Achtung!
Verdichter-Folgeschaden möglich!
Kältemaschinenöle können größere Mengen Luft-
feuchtigkeit aufnehmen. Chemische Reaktionen mit
Luftfeuchtigkeit und Luftsauerstoff sind möglich.
Ölbenetzte metallische Oberflächen können schnell
korrodieren.
• Verdichter nicht über mehrere Stunden (z.B. über
Nacht) geöffnet lassen!
• Zusammengebauten Verdichter sofort evakuieren.
Mit Schutzgas (getrockneter Stickstoff) oder Kälte-
mittel (gasförmig) befüllen.
• Abgelassene Öle nicht wieder verwenden!
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General safety references
Warning!
The compressor is under pressure with a holding
charge to a pressure of 0.5 to 1 bar above atmospher-
ic pressure.
Incorrect handling may cause injury to skin and eyes.
Wear safety goggles while working on compressor.
Do not open connections before pressure has been
released.
Caution!
During operation surface temperatures exceeding
60°C or below 0°C can be reached.
Serious burns and frostbite are possible. Lock and
mark accessible sectors.
Before working on the compressor: Switch off and allow
to cool down.
Attention!
Danger of severe compressor damage!
Operate screw compressors only in the prescribed
rotating direction!
For any work on the compressor after the plant has been
commissioned:
Warning!
Compressor is under pressure!
In case of improper handling severe injuries are
possible.
Release the pressure in the compressor!
Wear safety goggles!
Attention!
Successive compressor damage possible!
Refrigerating compressor oils can absorb large amo-
unts of moisture. Chemical reactions are possible with
humidity and oxygen in the air.
Oil wetted metal surfaces can corrode quickly.
• Do not leave compressors open for several hours
(e.g. over night)!
• Assembled compressors are to be evacuated imme-
diately and charged with protective gas (dried nitro-
en) or refrigerant (gaseous).
• Do not reuse drained oil!
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2 Seal replacement sight glass
Generally, this procedure should only be carried out in com-
bination with work on shut-off valve/return valve because it
will then be easier to fill the compressor with oil. Oil can be
filled in with the shut-off valve open.
Required material
• Fork wrench (jaw span 50)
• O-ring for sight glass (372 200-04)
• Set of Allen keys (3 .. 14 mm)
• Torque wrench
• Oil drip pan
• Refrigeration compressor oil (BSE 170)
• Petroleum ether and cleaning cloths
• Vacuum pump
Procedure
• Mark current oil level at sight glass of compressor
• Open oil drain valve and collect leaking oil in oil pan
• Loosen union nut of sight glass by means of a fork
wrench (jaw span 50) and remove it
• Lead draining oil into oil drip pan and dispose it properly
• Remove sight glass with O-ring
Mount in reverse order:
• Place new seal on sight glass and put sight glass into
union nut
• Place union nut with sight glass and O-ring on connecting
piece and tighten it with 150 Nm
• Screw in oil drain plug and tighten it with 30 Nm
• Fill in new refrigeration compressor oil (BSE 170), e. g. via
high-pressure shut-off valve, until old oil level is reached
• New compressor types may be equipped with a separate
oil fill plug which is then used to fill in the oil
• After pressure test, check again tightening torques of all
screw connections
2 Dichtungswechsel Schauglas
Generell sollte diese Maßnahme wegen der dann einfache-
ren Ölbefüllung des Verdichters nur in Verbindung mit
Arbeiten am Druckabsperrventil/Rückschlagklappe vorge-
nommen werden. Das Öl kann bei gelöstem Druckabsperr-
ventil eingefüllt werden.
Benötigtes Material
• Gabelschlüssel SW50
• O-Ring-Dichtung für Schauglas (372 200-04)
• Satz Innensechskantschlüssel (3 .. 14 mm)
• Drehmomentschlüssel
• Ölauffangwanne
• Kältemaschinenöl (BSE 170)
• Waschbenzin und Putzlappen
• Vakuumpumpe
Arbeitsschritte
• Vorhandenen Ölstand im Verdichter am Ölschauglas markieren
• Ölablass öffnen und auslaufendes Öl in Ölwanne auffangen
• Überwurfmutter des Ölschauglases mit Gabelschlüssel
SW50 lösen und entfernen
• Auslaufendes Öl in Ölauffangwanne leiten und fachge-
recht entsorgen
• Schauglas mit O-Ring-Dichtung entfernen
In umgekehrter Reihenfolge montieren:
• Neue Dichtung auf das Schauglas auflegen und
Schauglas in Überwurfmutter einlegen
• Überwurfmutter mit Schauglas und O-Ring an Stutzen
ansetzen und mit 150 Nm anziehen
• Ölablass-Stopfen einschrauben und mit 30 Nm anziehen
• Neues Kältemaschinenöl (BSE 170) z. B. über HD-
Absperrventil bis zum alten Ölstand einfüllen.
• Bei neueren Verdichtern mit separatem Öleinfüllstopfen
kann das Öl hierüber eingefüllt werden
• Nach dem Abdrücken nochmals alle Schraubver-
bindungen auf richtige Anzugsmomente überprüfen
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V e n t i l f ü r L e i s t u n g s r e g e l u n g
V a l v e f o r c a p a c i t y c o n t r o l
Ö l a b l a s s
O i l d r a i n
Ö l s c h a u g l a s
O i l s i g h t g l a s s
H P
L P D r u c k a b s p e r r v e n t i l
S h u t - o f f v a l v e D r u c k f l a n s c h d e c k e l
D i s c h a r g e f l a n g e c o v e r

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3 Dichtungswechsel Leistungsregelung
Benötigtes Material
• O-Ring-Dichtung 372 021-01
(Alte Ausführung/3-Loch-Flansch 372 003-32)
• Stützring 375 040-04
(Alte Ausführung/3-Loch-Flansch 375 040-03)
• Dichtung 372 320-04
(Alte Ausführung/3-Loch-Flansch 372 320-02)
• Montageöl
• Drehmomentschlüssel
• Satz Innensechskantschlüssel
• Waschbenzin und sauberen Putzlappen
• 2 x Zylinderschraube M6 x 70 als Montagehilfe
• Kleiner Schraubendreher
Arbeitsschritte
• Leistungsregler-Magnetventil vom Ankerrohr abziehen
(Spule muss spannungslos sein)
• Die 4 (alte Ausführung 3) Innensechskantschrauben lösen
und herausschrauben
• Der Reglerflansch mit Ankerrohr kann nun herausgezogen
werden
• Den O-Ring, Stützring sowie die Flachdichtung heraus-
nehmen und fachgerecht entsorgen
• Die freiliegende Dichtfläche auf Verunreinigung überprü-
fen und ggf. mit sauberem und fusselfreiem Lappen reini-
gen
In umgekehrter Reihenfolge montieren:
• Neue Flachdichtung 372 320-02 einsetzen
• Eingeölten O-Ring 372 021-01 in die vorhandene Nut ein-
setzen
• Neuen Stützring 375 040-04 in die vorgesehen Nut ein-
setzen; hier ist darauf zu achten, dass sich die Enden des
Stützringes nicht überlappen, ggf mit kleinem Schrauben-
dreher korrigieren. Zur Erleichterung der Montage den
Stützring vor dem Einbau etwas gerade strecken
• Der Reglerflansch mit zuvor eingesetztem Ankerrohr kann
unter leichtem Druck (verursacht durch O-Ring) einge-
setzt werden. Zum leichteren Aufsetzen des
Reglerflansches empfiehlt es sich, zwei Zylinder-
schrauben M 6 x 70 als Führungshilfe zu verwenden. Bei
zu großem Gegendruck muss Reglerflansch wieder ent-
fernt und der Stützring nochmals auf korrekten Einbau
kontrolliert und ggf. korrigiert werden
• Die 4 Innensechskantschrauben über Kreuz mit 16 Nm
anziehen
• Nach dem Abdrücken nochmal alle Schraubverbindungen
auf richtige Anzugsmomente überprüfen
3 Seal replacement capacity control
Required material
• O-ring 372 021-01
(old version/3-hole-flange 372 003-32)
• Retaining ring 375 040-04
(old version/3-hole-flange 375 040-03)
• Seal 372 320-04
(old version/3-hole-flange 372 320-02)
• Assembling oil
• Torque wrench
• Set of Allen keys
• Petroleum ether and clean cleaning cloths
• 2 cap screws M6 x 70 as mounting aid
• Small screwdriver
Procedure
• Remove capacity control solenoid valve from armature
tube (coil must be dead)
• Loosen the 4 (old version 3) hexagon socket screws and
unscrew them
• It is now possible to pull out regulator flange with armatu-
re tube
• Remove O-ring, retaining ring and flat gasket and dispose
them properly
• Check if there are any impurities at bare sealing surface
and, if necessary, clean surface with a clean, non-fluffy
cloth
Mounting is carried out in reverse order:
• Insert new flat gasket 372 320-02
• Place lubricated O-ring 372 021-01 into provided groove
• Insert new retainer ring 375 040-04 into provided groove
and ensure that ends of retainer ring do not overlap. If
necessary, use a small screwdriver to correct. Before
installing retainer ring, slightly straighten it to facilitate
mounting
• Regulator flange with inserted armature tube can be
installed under slight pressure (applied by the O-ring). For
easier placing of regulator flange it is recommended to
use two cap screws M 6 x 70 as guiding aid. In case of
too strong back pressure, regulator flange must be remo-
ved again and the installation of the retainer ring must be
checked and corrected, if necessary.
• Tighten the 4 hexagon socket screws crosswise with
16 Nm
• After pressure test, check again tightening torques of all
screw connections
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4 Seal replacement discharge flange/check valve
Required material
• Ring or fork wrench SW17
• Torque wrench (setting range approx. 80 Nm)
• Vacuum pump
• 2 seals 372 303-12
• 4 screws DIN 933 M10x35-10.9 (380 156-07)
Procedure
• Close shut-off valve at compressor
• At pressureless compressor: Open 4 screws at discharge
flange and remove it
• Remove compressor from discharge flange/shut-off valve
and turn compressor carefully away so far that the check
valve located under it is easily accessible
• Remove check valve with both seals (upper and lower
side)
• Remove possible seal residues from compressor and
check valve
• Mount seals 372 303-12 and check valve; pay attention to
flow direction
• Carefully move compressor back into its original position
• Mount discharge flange and check valve: Insert four new
screws 380 156-07 and tighten crosswise in two steps
with 80 Nm
• Evacuate and test run the machine (at least 5 minutes)
• Retighten the four screw connections crosswise with
80 Nm
• Further setting of the seals down to a torque of 60 Nm
may be possible; tightness is guaranteed for this limit
4 Dichtungswechsel Druckflansch/Rückschlagventil
Benötigtes Material
• Ring- oder Gabelschlüssel SW17
• Drehmomentschlüssel (Einstellbereich ca. 80 Nm)
• Vakuumpumpe
• 2 Stück Dichtungen 372 303-12
• 4 Stück Schrauben DIN 933 M10x35-10.9 (380 156-07)
Arbeitsschritte
• Druckabsperrventil am Verdichter schliessen
• Am drucklosen Verdichter die 4 Schrauben des
Druckflansches lösen und entfernen
• Verdichter vom Druckflansch/Absperrventil lösen und
Verdichter sorgfältig soweit weg drehen, dass das sich
darunter befindliche Rückschlagventil gut zugänglich ist
• Rückschlagventil mit beiden Dichtungen (eine Dichtung
oberhalb, eine Dichtung unterhalb) ausbauen
• Eventuelle Dichtungsmaterialrückstände am Verdichter
und Rückschlagklappe entfernen
• Dichtungen 372 303-12 und Rückschlagventil wieder
montieren, hierbei auf die Durchflußrichtung achten
• Verdichter wieder sorgfältig in alte Position bringen
• Druckflansch mit Absperrventil montieren: Vier neue
Schrauben 380 156-07 einsetzen und in zwei
Arbeitsschritten über Kreuz mit 80 Nm anziehen
• Evakuieren und dann Probelauf der Maschine durch-
führen (mindestens 5 min)
• Danach nochmals die vier Schraubverbindungen mit
80 Nm über Kreuz nachziehen
• Ein nochmaliges Setzen der beiden Dichtungen bis zu
einem Anzugsmoment von 60 Nm ist nicht unüblich, eine
Dichtheit ist bis zu diesem Grenzwert gewährleistet.
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