Bitzer 4UFC User manual

KB-540-3
Betriebsanleitung
Operating Instructions
Instruction de service
Offene
Hubkolbenverdichter für
Fahrzeug-Anwendungen
• 4UFC(Y) .. 4NFC(Y)
• 4UFR(Y) .. 4NFR(Y)
• 6UFC(Y) .. 6NFC(Y)
Inhalt Seite
1 Sicherheit 1
2 Anwendungsbereiche 4
3 Montage 5
4 Schutzeinrichtungen 13
5 In Betrieb nehmen 14
6 Betrieb / Wartung 18
7 Außer Betrieb nehmen 22
1 Sicherheit
Diese Kältemittel-Verdichter sind zum
Einbau in Maschinen entsprechend
der EG-Maschinenrichtlinie
98/37/EG vorgesehen. Sie dürfen nur
in Betrieb genommen werden, wenn
sie gemäß vorliegender Anleitung in
diese Maschinen eingebaut worden
sind und als Ganzes mit den entspre-
chenden gesetzlichen Vorschriften
übereinstimmen (anzuwendende
Normen: siehe Herstellererklärung).*
Autorisiertes Fachpersonal
Sämtliche Arbeiten an Verdichtern
und Kälteanlagen dürfen nur von
Fachpersonal ausgeführt werden,
das in allen Arbeiten ausgebildet
und unterwiesen wurde. Für die
Qualifikation und Sachkunde des
Fachpersonals gelten die jeweils gülti-
gen Richtlinien.
Open drive reciprocating
compressors for
Transport Applications
• 4UFC(Y) .. 4NFC(Y)
• 4UFR(Y) .. 4NFR(Y)
• 6UFC(Y) .. 6NFC(Y)
Content Page
1 Safety 1
2 Application ranges 4
3 Mounting 5
4 Protection devices 13
5 Commissioning 14
6 Operation / Maintenance 18
7 De-commissioning 22
1 Safety
These refrigeration compressors are
intended for installation in machines
according to the EC Machines
Directive 98/37/EC. They may be put
to service only, if they have been
installed in these machines according
to the existing instruction and as a
whole agree with the corresponding
provisions of legislation (standards to
apply: refer to Manufacturers Declara-
tion).*
Authorized staff
All work on compressor and refrigera-
tion systems shall be carried out only
by refrigeration personnel which has
been trained and instructed in all
work. The qualification and expert
knowledge of the refrigeration person-
nel corresponds to the respectively
valid guidelines.
Compresseurs ouverts
à pistons pour
applications en transport
• 4UFC(Y) .. 4NFC(Y)
• 4UFR(Y) .. 4NFR(Y)
• 6UFC(Y) .. 6NFC(Y)
Sommaire Page
1 Sécurité 1
2 Champs d’applications 4
3 Montage 5
4 Dispositifs de protection 13
5 Mise en service 14
6 Service / Maintenance 18
7 Mise hors service 22
1 Sécurité
Ces compresseurs frigorifiques sont pré-
vus pour être incorporés dans des machi-
nes conformément à la Directive CE
Machines 98/37/CE. Leur mise en
service est uniquement autorisée s’ils ont
été incorporés dans des machines
conformément à la présente instruction et
si ces machines répondent dans leur
totalité aux réglementations légales en
vigueur (les normes qu'il faut utiliser: voir
la Déclaration du Constructeur).*
Personnel spécialisé autorisé
Seul un personnel spécialisé ayant été
formé et initié est autorisé à réaliser
l'ensemble des travaux sur les compres-
seurs et installations frigorifiques. Les
directives en vigueur à cet effet sont vala-
bles pour la qualification et la compéten-
ce du personnel spécialisé.
* Hinweis gilt nur für Länder der EU * Information is valid for countries of the EC * Indication valable pour les pays de la CE

2
The compressors are constructed
according to the state of the art and
valid regulations. Particular emphasis
has been placed on the users' safety.
Retain these Operating Instructions
during the entire lifetime of the com-
pressor.
Residual hazards
Certain residual hazards from the
compressors are unavoidable.
All persons working on these units
must therefore read these operating
instructions carefully!
All of the following have validity:
• specific safety regulations and
standards (e.g. EN 378,
EN 60204),
• generally acknowledged safety
standards,
• EU directives,
• national regulations.
Safety references
are instructions intended to prevent
hazards.
Safety instructions must be stringently
observed!
Attention!
Instructions on preventing pos-
sible damage to equipment.
Caution!
Instructions on preventing a pos-
sible minor hazard to persons.
Warning!
Instructions on preventing a pos-
sible severe hazard to persons.
Danger!
Instructions on preventing an
immediate risk of severe hazard
to persons.
!
!
!
Les compresseurs sont conçus d'après
les règles de l'art actuelles et conformé-
ment aux prescriptions en vigueur. Une
attention particulière a été apportée à la
sécurité de l'utilisateur.
Garder cette instruction de service pen-
dant toute la durée de service du com-
presseur.
Dangers résiduels
Le compresseur peut être la source de
dangers résiduels inévitables.
Par conséquent, chaque personne qui
travaille sur cet appareil doit lire atten-
tivement cette instruction de service !
A prendre en considération
• les prescriptions et normes de sécurité
relatives (par ex. EN 378, EN 60204),
• les règles de sécurité généralement
reconnues,
• les directives de l'UE,
• la réglementation du pays concerné.
Les indications de sécurité
sont des instructions pour éviter les
mises en danger.
Respecter scrupuleusement les indica-
tions de sécurité !
Attention !
Instruction pour éviter une possible
mise en danger d'appareils.
Prudence !
Instruction pour éviter une possible
mise en danger bénigne de per-
sonnes.
Avertissement !
Instruction pour éviter une possible
mise en danger grave de per-
sonnes.
Danger !
Instruction pour une imminente mise
en danger grave de personnes.
!
!
!
Die Verdichter sind nach dem aktuel-
len Stand der Technik und entspre-
chend den geltenden Vorschriften ge-
baut. Auf die Sicherheit der Anwender
wurde besonderer Wert gelegt.
Diese Betriebsanleitung während der
gesamten Verdichter-Lebensdauer
aufbewahren.
Restgefahren
Vom Verdichter können unvermeidba-
re Restgefahren ausgehen.
Jede Person, die an diesem Gerät
arbeitet, muss deshalb diese Bedie-
nungsanleitung sorgfältig lesen!
Es gelten zwingend
• die einschlägigen Sicherheits-Vor-
schriften und Normen (z.B. EN 378,
EN 60204),
• die allgemein anerkannten
Sicherheitsregeln,
• die EU-Richtlinien,
• Länder spezifische Bestimmungen.
Sicherheitshinweise
sind Anweisungen um Gefährdungen
zu vermeiden.
Sicherheitshinweise genauestens ein-
halten!
Achtung!
Anweisung um eine mögliche
Gefährdung von Geräten zu ver-
meiden.
Vorsicht!
Anweisung um eine mögliche
minderschwere Gefährdung von
Personen zu vermeiden.
Warnung!
Anweisung um eine mögliche
schwere Gefährdung von
Personen zu vermeiden.
Gefahr!
Anweisung um eine unmittelbare
schwere Gefährdung von
Personen zu vermeiden.
!
!
!
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3
Allgemeine Sicherheitshinweise
Warnung!
Der Verdichter ist im Ausliefe-
rungszustand mit Schutzgas ge-
füllt (Überdruck ca. 0,5.. 2 bar).
Bei unsachgemäßer Handha-
bung sind Verletzungen von
Haut und Augen möglich.
Bei Arbeiten am Verdichter
Schutzbrille tragen!
Anschlüsse nicht öffnen, bevor
Überdruck abgelassen ist.
Vorsicht!
Im Betrieb können Oberflächen-
Temperaturen von über 60°C
bzw. unter 0°C auftreten.
Schwere Verbrennungen sind
möglich.
Zugängliche Stellen absperren
und kennzeichnen.
Vor Arbeiten am Verdichter:
Gerät ausschalten und abkühlen
lassen.
Bei Arbeiten am Verdichter, nachdem
die Anlage in Betrieb genommen
wurde:
Warnung!
Verdichter steht unter Druck!
Bei unsachgemäßen Eingriffen
sind schwere Verletzungen mög-
lich.
Verdichter auf drucklosen
Zustand bringen!
Schutzbrille tragen!
Gefahr!
Haare, Hände oder Kleidung
können von Riementrieb oder
Kupplung erfasst werden!
Schwere Verletzungen möglich.
Verdichter nur bei geschlossener
Motorhaube betreiben!
!
!
General safety refernces
Warning!
The compressor is under pres-
sure with a holding charge to a
pressure of 0.5 to 2 bar above
atmospheric pressure.
Incorrect handling may cause
injury to skin and eyes.
Wear safety goggles while work-
ing on compressor.
Do not open connections before
pressure has been released.
Caution!
During operation surface tem-
peratures exceeding 60°C or
below 0°C can be reached.
Serious burnings possible.
Lock and mark accessible sec-
tors.
Before working on the compres-
sor:
Switch off and let cool down.
For any working at the compressor
after the plant has been commis-
sioned:
Warning!
Compressor is under pressure!
In case of inproper handling
serious injuries are possible.
Release the pressure in the
compressor!
Wear safety goggles!
Danger!
Hair, hands or clothing can be
caught in the belt drive or cou-
pling!
Serious injuries are possible.
Run compressor only when
engine hood is closed!
!
!
Indications de sécurité générales
Avertissement !
A la livraison, le compresseur est
rempli d’un gaz de protection et sont
en surpression (environ
0,5.. 2 bar).
Des blessures à la peau et aux yeux
sont possibles en cas de manie-
ment inapproprié.
Lors de travaux sur le compresseur,
porter des lunettes de protection !
Ne pas ouvrir les raccords avant
d'avoir évacué la surpression.
Prudence !
Pendant le service, des tempéra-
tures de surface excédant 60°C
resp. en-dessous de 0°C peuvent
être atteintes.
Possibilité de brûlures graves.
Fermer et marquer les endroits
accessibles.
Avant les travaux sur le compres-
seur:
Arêtter et refroidir celui-ci.
Pour des travaux sur le compresseur
après l’installation a été mise en service:
Avertissement !
Compresseur est sous pression !
Lors des interventions non-adé-
quates graves blessures sont pos-
sible.
Retirer la pression sur le compres-
seur !
Porter des lunettes de protection !
Danger !
Les cheveux, les mains ou les vête-
ments peuvent être "happés" par le
mouvement des courroies ou par
l'accouplement !
Possibilité de graves blessures.
Garder le capot fermé quand le
compresseur est en marche !
!
!
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4
2 Application ranges
Attention!
Avoid operation in the vacuum
range!
Pay attention to application limits
protect system by means of low
pressure limiter!
In the case of air admission:
Attention!
Chemical reactions possible as
well as increased condensing
pressure and discharge gas
temperature.
Warning!
In case of air admission a critical
shift of the refrigerant ignition
limit is possible.
Absolutely avoid air admission!
!
!
!
!
!
2 Champs d’application
Attention !
Eviter impérativement un fonc-
tionnement à dépression!
Respecter les limites d'application et
protéger le système à l'aide de limi-
teurs de basse pression!
En cas d'introduction d'air:
Attention !
Réactions chimiques possibles,
ainsi que pression de condensation
excessive et élévation de la tempé-
rature du gaz de refoulement aug-
mentée.
Avertissement !
En cas d'introduction d'air décalage
critique de la limite d'inflammabilité
de fluide frigorigène.
Eviter absolument introduction d'air !
!
!
!
!
!
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2 Anwendungsbereiche
Achtung!
Betrieb im Unterdruck-Bereich
unbedingt vermeiden!
Einsatzgrenzen beachten und
Anlage durch Niederdruck-
wächter absichern!
Im Falle von Lufteintritt:
Achtung!
Chemische Reaktionen möglich
sowie überhöhter Verflüssi-
gungsdruck und Anstieg der
Druckgastemperatur.
Warnung!
Bei Lufteintritt ggf. kritische
Verschiebung der Kältemittel-
Zündgrenze.
Lufteintritt unbedingt vermeiden!
!
!
!
!
!
Weitere Kältemittel auf Anfrage
R12 hat ein hohes Ozonabbau-
potenzial und unterliegt deshalb
nationalen und internationalen
Beschränkungen (Länder spezifische
Vorschriften beachten!). Für Neu-
anlagen sollte nur R134a verwendet
werden.
Weitere Daten siehe KT-500 und
KT-510.
Further refrigerants upon request
R12 has the high ozone depletion
potential. For this reason, it is subject
to national and international restric-
tions (observe the country-specific
regulations!). Only R134a should be
used for new plants.
For further data see KT-500 and
KT-510.
Autres fluides frigorigènes sur demande
R12 a un potentiel élevé de dégradation
de l'ozone; il est donc soumis à des
restrictions nationales et internationales
(tenir compte de la réglementation
spécifique de chaque pays). Pour les
nouvelles installations, prévoir de n'utiliser
que du R134a.
Pour plus données, voir KT-500 et KT-
510.
BITZER BSE55
POE
BITZER B5.2
MO / AB
HFKW / HFC
R134a
Zulässige Kältemittel
Permitted refrigerants 
Fluides frigorigènes
autorisés
Ölfüllung
Oil charge 
Charge d'huile
Drehzahlbereich
Speed range 
Plage de vitesse
HFKW / HFC
R404A / R507A
HFCKW / HCFC
R22
HFCKW / HCFC
R12 
500 .. 3500 min-1
500 .. 3500 rpm
500 .. 3500 min-1
500 .. 2600 min-1
500 .. 2600 rpm
500 .. 2600 min-1
BITZER BSE32
POE
BITZER B5.2
MO / AB
4UFC(Y) .. 4NFC (Y) • 6UFC(Y) .. 6NFC(Y) 4UFR(Y) .. 4NFR(Y)

5
3 Montage
Achtung!
Verdichter stehend trans-
portieren!
Ausschließlich an Transportöse
anheben!
Gefahr!
Motor abschalten!
Vor Wartungsarbeiten sicherstel-
len, dass der Motor nicht gestar-
tet werden kann!
3.1 Verdichter einbauen
Verdichter so montieren, dass
zulässige Schräglage im Betrieb nicht
überschritten wird (siehe KH-540).
Bei Einsatz unter extremen Bedingun-
gen (z. B. aggressive Atmosphäre)
geeignete Maßnahmen treffen.
Ggf. empfiehlt sich Rücksprache
mit BITZER.
3.2 Keilriemenantrieb
Gefahr!
Haare, Hände oder Kleidung
können von Riementrieb oder
Kupplung erfasst werden!
Schwere Verletzungen möglich.
Verdichter nur bei geschlossener
Motorhaube betreiben!
Verdichter entweder starr direkt am
Motor oder elastisch gelagert am
Fahrzeug-Chassis befestigen (Abb. 1).
• Direkte Montage am Motor
(Abb. 1a):
- Federbelastete Spannrolle innen
am Trum einsetzen, um Riemen-
spannung zu regeln. Bei Poly-V-
Riemen auch außen am Trum
möglich.
• Chassis-Montage mit elastischer
Lagerung (Abb. 1b):
- Verdichter auf Wippensystem mit
hydraulischen, pneumatischen
oder federbelasteten Spann-
einrichtungen aufstellen.
- Wippe spielfrei lagern. Wippen-
achse exakt parallel zur Welle
ausrichten!
!
!
3 Mounting
Attention!
Transport the compressor in an
upright position!
Lift only at the eyebolts!
Danger!
Switch off motor!
Ensure that motor cannot be
started while carrying out main-
tenance work!
3.1 Compressor installation
Mount the compressor so that the
permissible tilt is not exceeded while
in operation (see KH-540).
For operation under extreme condi-
tions (e. g. aggressive or corrosive
atmospheres) suitable measures must
be taken. Consultation with BITZER is
recommended.
3.2 V-Belt drive
Danger!
Hair, hands or clothing can be
caught in the belt drive or cou-
pling!
Serious injuries are possible.
Run compressor only when
engine hood is closed!
Fasten the compressor either solid at
the engine or elastically to the vehicle
chassis (fig. 1).
• Direct mounting at the engine
(fig. 1a):
- Use spring-loaded idler pulley at
inner side of span to regulate belt
tension. With poly-V belts outer
span side is also possible.
• Chassis mounting with elastic
bearing (fig. 1b):
- Set up compressor with rocker
system using hydraulic, pneuma-
tic or spring-loaded tensioning
devices.
- Position rocker free from play.
Align rocker axis exactly parallel
to the shaft!
!
!
3 Montage
Attention !
Transporter le compresseur en
position verticale !
Soulever uniquement par les œillets
de suspension !
Danger !
Mettre hors de fonctionnement le
moteur!
Avant les traveaux de maintenance
faire attention que le moteur ne peut
pas être démarrer !
3.1 Mise en place du compresseur
Monter le compresseur de façon à ce
qu'en fonctionnement l'inclinaison admis-
sible ne soit pas dépassée
(voir KH-540).
En cas d'utilisation dans conditions extrê-
mes (par ex. atmosphère agressive)
prendre des mesures adéquates. Le cas
échéant, il est conseillé de consulter la
firme BITZER.
3.2 Entraînement par courroies
Danger !
Les cheveux, les mains ou les vête-
ments peuvent être "happés" par le
mouvement des courroies ou par
l'accouplement !
Possibilité de graves blessures.
Garder le capot fermé quand le
compresseur est en marche !
Fixer le compresseur de façon rigide
directement au moteur ou sur un support
élastique au châssis du véhicule (fig. 1).
• Montage directement au moteur
(fig. 1a):
- Utiliser un galet-tendeur chargé par
ressort à l'entérieur du compartiment
pour régler la tension des courroies.
Dans le cas de courroies en poly-V il
est aussi possible de le placer à l'ex-
térieur de compartiment.
• Montage châssis avec amortisseurs
(fig. 1b):
- Poser le compresseur sur un système
à bascule avec installation tendeur
hydraulique, pneumatique ou com-
mandé par ressort.
- Positionner la bascule sans jeu.
Aligner l'axe de la bascule exacte-
ment parallèle à l'arbre !
!
!
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6
• Use idler pulley (5) for greater axis
spacing. This reduces the belt
vibrations.
• Pulley and clutch must be seated
firmly and be exactly flush with the
drive wheel, idler pulley and engine
axis (fig. 2).
- Use pulleys / magnetic clutches
with the minimum possible
distance between the grooves and
the compressor bearing.
- Run additional units over the com-
pressor pulley (outer grooves) at
the minimum torque requirement
only.
- Maximum permissible radial force
on the compressor shaft: 3000 N,
referenced from the centre of the
pulley.
• Utiliser le galet-tendeur (5) si l'écart
entre les axes est trop grand. Ceci
réduit les vibrations de courroie.
• La poulie et l'embrayage doivent être
calés fermement et être exactement
dans l'alignement de la poulie d'entraî-
nement, du galet-tendeur et de l'axe
moteur (fig. 2).
- Utiliser des poulies/embrayages
magnétiques avec un écart entre
rainures et support compresseur
aussi minime que possible.
- N'utiliser la poulie compresseur
(rainures externes) que pour entraî-
ner des groupes voisins avec un fai-
ble moment de couple.
- Force radiale maximale admissible
sur l'arbre du compresseur: 3000 N,
au centre des poulies.
• Bei größeren Achsabständen
Beruhigungsrolle (5) verwenden.
Dies reduziert die Riemen-
schwingungen.
• Riemenscheibe und Kupplung müs-
sen fest sitzen und exakt mit der
Antriebsscheibe, Spannrolle und
Motorachse fluchten (Abb. 2).
- Riemenscheiben / Magnet-
kupplungen mit geringst mögli-
chen Abstand der Spurrillen zum
Verdichterlager verwenden.
- Nebenaggregate nur bei gerin-
gem Drehmomentbedarf über die
Verdichter-Riemenscheibe antrei-
ben (äußere Spurrillen).
- Maximal zulässige Radialkraft auf
die Verdicherwelle: 3000 N bezo-
gen auf Mitte der Riemenscheibe.
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Abb. 1 Einbau-Beispiele
astarrer Anbau am Motor
bVerdichter drehelastisch auf
Chassis montiert
1: Wippe
2: Chassis
3: hydraulischer / pneumaischer
Spannzylinder
4: Riemenspannrolle
(Spannrolle am Trum innen anord-
nen. Bei Poly-V-Riemen auch
außen möglich.)
5: Beruhigungsrolle
(bei größeren Achsabständen)
Fig. 1 Mounting examples
aSolid mounting at the engine
bCompressor elastically mounted
on a Chassis
1: Rocker
2: Chassis
3: hydraulic / pneumaic tensioning
cylinder
4: Idler pulley
(Arrange pulley at inner side of
span. With poly-V belts outer side
is also possible.)
5: Idler pulley
(for greater axsis spacing)
Fig. 1 Exemples de montage
aMontage rigide contre le moteur
bMontage élastique à torsion du
compresseur sur le châssis
1: Bascule
2: Châssis
3: Cylindre tendeur hydraulique /
pneumatique
4: Galet-tendeur
(Placer le galet-tendeur à l'entérieur du
compartiment. Dans le cas de courro-
ies en poly-V il est aussi possible de le
placer à l'extérieur.)
5: Galet-tendeur
(grand écart entre les axes)
5
1 2
4
ba
Vereinfachte Darstellung Simplified sketch Représentation simplifiée

7
Die erforderliche Radialkraft liegt
bei fachgerechtem Antrieb unter-
halb 1500 N.
• Riemen entsprechend den Her-
stellerempfehlungen spannen.
- Nur gleichlange Keilriemen ver-
wenden (mit kalibrierten Längen
oder als Satz).
Achtung!
Gefahr von Leckage!
Lager- und Wellenschädigung an
Verdichter und Kupplung durch
zu große Radialkräfte möglich.
Empfohlene Vorspannung nicht
überschreiten (ggf. empfiehlt
sich Rücksprache mit BITZER)!
!
!
The required radial force is less
than 1500 N for a drive speciali-
sed for this purpose.
• Tension belts according to the
recommendations from the manu-
facturer.
- Use only V-belts of the same
length (with calibrated lengths or
as a set).
Attention!
Danger of leakage!
Possible damage to bearing and
shaft at compressor and clutch
caused by excessive radial
force.
Do not exceed the recommen-
ded pretension (consultation with
BITZER is recommended).
!
!
Dans le cas d'un entraînement
approprié, la force radiale nécessai-
re est inférieure à 1500 N.
• Pour la tension des courroies, se réfé-
rer aux recommandations du fabricant.
- N'utiliser que des courroies trapé-
zoïdales de même longueur (avec
longueurs calibrées ou d'un même
lot).
Attention !
Risque de vidage !
Possibles dégâts sur les paliers et
l'arbre du compresseur ainsi que
sur l'embrayage si les forces
radiales sont excessives.
Ne pas dépasser la tension initiale
(cas échéant, il est conseillé de
consulter BITZER) !
!
!
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Abb. 2 Riemenscheiben ausrichten
Fig. 2 Aligning the belt pulleys
Fig. 2 Alignement des poulies d'entraînement
Abb. 3 Riemen-Vorspannung überprüfen
Fig. 3 Checking belt tension
Fig. 3 Contrôle de la tension initiale des courroies
m a x . 3 0 0 0 N

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8
3.3 Elektromagnet-Kupplung
einbauen
Achtung!
Schrauben und Muttern mit vor-
geschriebenen Drehmomenten
anziehen.
Achtung!
Nur von BITZER zugelassene
Kupplungen verwenden.
• 4UFC(Y) .. 6TFC(Y): LA16, KK 73.1
6PFC(Y) .. 6NFC(Y): LA26, KK 73.4
Einbau am Beispiel der Kupplung
LA16 (Abb. 4).
• Magnet (4) am Gehäuse befesti-
gen. Schrauben (5) einstecken und
kreuzweise anziehen (Anzugs-
moment 25 Nm).
• Scheibenfeder (2) montieren.
• Spannschraube (10) einfetten.
Rotor (6) auf Welle und Magnet (4)
schieben. Spannschraube (10) in
Wellenende einschrauben
(Anzugsmoment 85 Nm).
!
!
!
!
3.3 Installing the electro-magnetic
clutch
Attention!
Tighten bolts and nuts to the
specified torques.
Attention!
Use only BITZER-approved
clutches.
• 4UFC(Y) .. 6TFC(Y): LA16, KK 73.1
6PFC(Y) .. 6NFC(Y): LA26, KK 73.4
Installation example for LINNIG clutch
LA16 (Fig. 4).
• Fasten magnet (4) to housing.
Insert bolts (5) and tighten crosswi-
se (tightening torque 25 Nm).
• Mount woodruff key (2).
• Lubricate straining screw (10).
Slide rotor (6) onto shaft and
magnet (4). Screw straining screw
(10) into shaft end (tightening tor-
que 85 Nm).
!
!
!
!
3.3 Montage de l'embrayage électro-
magnétique
Attention !
Serrer les vis et les écrous avec le
couple de serrage requis.
Attention !
N'utiliser que des embrayages qui
ont l'agrément de BITZER.
• 4UFC(Y) .. 6TFC(Y): LA16, KK 73.1
6PFC(Y) .. 6NFC(Y): LA26, KK 73.4
Exemple de montage de l'embrayage
LINNIG LA16 (Fig.4).
• Fixer l'aimant (4) au corps. Introduire
les vis (6) et serrer en croix (couple de
serrage 25 Nm).
• Monter clavette disque (2).
• Huiler la vis de tension (10). Glisser le
rotor (6) sur l'arbre et l'aimant (4).
Introduire la vis de tension (10) en
bout d'arbre et serrer (couple de serra-
ge 85 Nm).
!
!
!
!
12
345
6
7
8
9
1 0
1 1
Abb. 4 Elektromagnet-Kupplung montieren
1 Lagerflansch
2 Scheibenfeder
3 Kabel
4 Magnet
5 Schrauben M8x30 DIN 912
6 Rotor
7 Muttern M8
8 Riemenscheibe
9 Seeger-K-Ring JK36 DIN 984
10 Spannschraube
11 Stiftschrauben M8x20
Fig. 4 Mounting the electro-magnetic
clutch
1 Bearing flange
2 Woodruff key
3 Cable
4 Magnet
5 Screws M8x30 DIN 912
6 Rotor
7 Nuts M8
8 Pulley
9 Seeger-K-ring
10 Straining screw
11 Pin screws M8x20
Fig.4 Montage de l'embrayage électromag-
nétique
1 Couvercle de palier
2 Clavette disque
3 Câble
4 Aimant
5 Vis M8 x 30 DIN 912
6 Rotor
7 Ecrous M8
8 Poulie
9 Circlip JK36 DIN984
10 Vis de tension
11 Goujons M8x20

9
• Riemenscheibe über die
Stiftschrauben der Kupplung schie-
ben und mit Muttern (7) festschrau-
ben (Anzugsmoment 25 Nm).
Achtung!
Riemenscheibe muss sich von
Hand drehen lassen, ohne am
Magnet zu schleifen!
• Kabel (3) anschließen (polungsun-
abhängig), dabei von heißen Teilen
fernhalten (tmax = 105°C).
Anleitungen für den Einbau anderer
Kupplungen auf Anfrage.
3.4 Absperrventile
Die Absperrventile können gedreht und
an unterschiedlichen Stellen montiert
sein (Anschlüsse siehe Seiten 12, 13).
!
!
• Slide pulley over the pin screws of
the clutch and screw down with
nuts (7) (tightening torque 25 Nm).
Attention!
You must be able to turn the pul-
ley by hand without it rubbing
against the magnet!
• Connect cable (3) (polarity is irrele-
vant here), and keep away from hot
parts (tmax = 105°C).
Instructions for the installation of other
clutches upon request.
3.4 Shut-off valves
The shut-off valves can be rotated
and mounted in various positions (for
connections, see pages 12, 13).
!
!
• Glisser la poulie au-dessus des gou-
jons de l'embrayage et fixer avec les
écrous (7) (couple de serrage 25 Nm).
Attention !
La poulie doit pouvoir être tournée à
la main, sans frotter contre l'aimant !
• Raccorder le câble (3) (polarité ne joue
aucun rôle), et le tenir à l'écart des
parties chaudes (tmax = 105°C).
Instructions pour le montage des autres
embrayages sur demande.
3.4 Vannes d’arrêt
Les vannes d’arrêt peuvent être tournées et
montées à différents endroits (pour les rac-
cords, voir pages 12, 13).
!
!
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Abb. 5 Offenes Absperrventil (Betriebsstellung)
Fig. 5 Open shut-off valve (operating position)
Fig. 5 Vanne d’arrêt ouverte (position de fonctionnement)
Abb. 6 Geschlossens Absperrventil
Fig. 6 Closed shut-off valve
Fig. 6 Vanne d’arrêt fermée
3
7 / 1 6 ' ' - 2 0 U N F
4
1 / 8 ' ' - 2 7 N P T F
2 1 1
2
3
7 / 1 6 ' ' - 2 0 U N F
4
1 / 8 ' ' - 2 7 N P T F
1 Verschlusskappe
2 Spindel
3 Service-Anschluss (absperrbar)
4 Mess-Anschluss
1 Sealing cap
2 Spindle
3 Service connection (can be shut off)
4 Measurement connection
1 Capuchon
2 Tige
3 Raccord de service (obturable)
4 Raccord de mesure

10
3.5 Pipeline connections
Warning!
Compressor is under pressure
with holding charge.
Injury of skin and eyes possible.
Wear safety goggles while work-
ing on compressor.
Do not open connections before
pressure has been released.
Attention!
Absolutely avoid penetration
of air!
The shut-off valves should
remain closed until evacuating.
Pipe connections
The pipe connections are designed to
accept tubes with standard millimeter
or inch dimensions. Solder connec-
tions have stepped diameters. Ac-
cording to the size the tube can be
pushed more or less into the fitting.
Attention!
Do not overheat the valves!
Cool valve body while and after
brazing!
Max. brazing temperature 700°C.
Pipelines
Only use pipelines, hoses and compo-
nents which are
• clean and dry inside (free from
slag, swarf, rust, and phosphate
coatings) and
• which are delivered with an air tight
seal.
Connect compressor with flexible
lines.
Attention!
Plants with longer pipe lines or if
it is soldered without protection
gas: Install cleaning suction side
filter (mesh size < 25 µm).
Attention!
Compressor damage possible!
Generously sized high quality fil-
ter driers must be used to ensure
a high degree of dehydration and
to maintain the chemical stability
of the system (molecular sieves
with specially adjusted pore
sice).
!
!
!
!
!
!
!
!
!
3.5 Raccordements de tuyauterie
Avertissement !
Le compresseur est sous pression
avec gaz de protection.
Blessures de la peau et des yeux
possibles.
Lors de travaux sur le compresseur,
porter des lunettes de protection !
Ne pas ouvrir les raccords avant
d'avoir évacué la surpression.
Attention !
Eviter absolument l'introduction
d'air !
Maintenir les vannes d'arrêt fermées
jusqu'à la mise sous vide.
Raccords de tuyauterie
Les raccords sont exécutés de façon à ce
que les tubes usuels en millimètres et en
pouces puissent être utilisés. Les rac-
cords à braser ont plusieurs diamètres
successifs. Suivant la section, le tube
sera inséré plus ou moins profondément.
Attention !
Ne pas surchauffer les vannes !
Refroidir les corps de vanne lors du
brasage et après !
Température de brasage maximale
700°C.
Tuyauteries
D'une manière générale, on ne doit utiliser
que des tubes, des flexibles et des compo-
sants
• propres et secs à l'intérieur (pas de
calamine, de copeaux métalliques, de
dépôts de rouille et de phosphates) et
• qui sont livrés hermétiquement clos.
Raccorder le compresseur avec des
tubes flexibles
Attention !
Monter un filtre de nettoyage (maille
< 25 µm) à l'aspiration, dans les
installations avec de longues tuyau-
teries ou quand le brasage est réa-
lisé sans gaz inerte.
Attention !
Dégâts sur le compresseur possi-
bles !
Utiliser des filtres déshydrateurs large-
ment dimensionnés et de qualité
appropriée (tamis moléculaire avec
taille des pores adaptée) afin d'assurer
le haut niveau de dessiccation requis
et la stabilité chimique du circuit
!
!
!
!
!
!
!
!
!
3.5 Rohrleitungen anschließen
Warnung!
Verdichter steht unter Überdruck
durch Schutzgas.
Verletzungen von Haut und
Augen möglich.
Bei Arbeiten am Verdichter
Schutzbrille tragen!
Anschlüsse nicht öffnen, bevor
Überdruck abgelassen ist.
Achtung!
Lufteintritt unbedingt vermeiden!
Absperrventile bis zum Evakuie-
ren geschlossen halten.
Rohr-Anschlüsse
Die Rohr-Anschlüsse sind so ausge-
führt, dass Rohre in den gängigen
Millimeter- und Zoll-Abmessungen ver-
wendet werden können. Löt-An-
schlüsse haben gestufte Durchmesser.
Je nach Abmessung wird das Rohr
mehr oder weniger tief eintauchen.
Achtung!
Ventile nicht überhitzen!
Während und nach dem Löten
Ventilkörper kühlen!
Maximale Löttemperatur 700°C.
Rohrleitungen
Grundsätzlich nur Rohrleitungen,
Schläuche und Anlagen-Komponenten
verwenden, die
• innen sauber und trocken sind (frei
von Zunder, Metallspänen, Rost-
und Phosphatschichten)
• luftdicht verschlossen angeliefert
werden.
Verdichter mit flexiblen Leitungen
anschließen.
Achtung!
Bei Anlagen mit längeren Rohr-
leitungen oder wenn ohne
Schutzgas gelötet wird: Saug-
seitigen Reinigungsfilter einbau-
en (Filterfeinheit < 25 µm).
Achtung!
Verdichterschaden möglich!
Im Hinblick auf hohen Trock-
nungsgrad und zur chemischen
Stabilisierung des Kreislaufs
müssen reichlich dimensionierte
Filtertrockner geeigneter Qualität
verwendet werden (Molekular-
Siebe mit speziell angepasster
Porengröße).
!
!
!
!
!
!
!
!
!
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11
3.6 Leistungsregelung (CR)
• optional:
- 4UFC(Y) .. 4NFC(Y): 50%
4UFR(Y) .. 4NFR(Y): 50%
Die Leistungsregelung kann auf
beliebiger Zylinderbank montiert
werden.
- 6UFC(Y).. 6NFC(Y):
1x: 66%, 2x: 33/66% Restleistung
Bevorzugte Einbauposition bei
einem Leistungsregler: mittlere
Zylinderbank.
Bevorzugte Einbauposition bei
zwei Leistungsreglern: äußere
Zylinderbänke.
Die Ventil-Oberteile werden zum
Schutz gegen Transportschäden als
Beipack geliefert. Sie müssen vor
dem Evakuieren montiert werden.
Dazu den Blindflansch gegen das
Oberteil wechseln. (Auf Wunsch ist
bereits eine Montage ab Werk mög-
lich.)
• Zum Nachrüsten Zylinderkopf aus-
tauschen. Richtige Positionierung
ist durch Pass-Stift in der
Flanschfläche gewährleistet.
Warnung!
Verdichter steht unter Druck
durch Schutzgas!
Schwere Verletzungen möglich.
Verdichter auf drucklosen
Zustand bringen!
Schutzbrille tragen!
Weitere Erläuterungen siehe Techn.
Informationen KT-100 und KT-110.
!
3.6 Capacity control (CR)
• optional:
- 4UFC(Y) .. 4NFC(Y): 50%
4UFR(Y) .. 4NFR(Y): 50%
The capacity control can be
mounted to any cylinder bank.
- 6UFC(Y).. 6NFC(Y):
1x: 66%, 2x: 33/66% residual
capacity
Preferred installation position with
one capacity regulator: centre
cylinder bank.
Preferred installation position with
two capacity regulators: outer
cylinder banks.
The upper parts of the valves are deli-
vered separately packed to avoid
transport damage. These valve parts
must be fitted in place of the sealing
flanges before the compressor is eva-
cuated. (Mounting can be performed
at the factory, if desired.)
• Retrofit requires exchange of the
cylinder head. A pin in the flange
surface allows the correct assem-
bly.
Warning!
Compressor is under pressure
by holding charge!
Severe injuries possible.
Release the pressure in the
compressor!
Wear safety goggles!
For further explications see Technical
Informations KT-100 and KT-110.
!
3.6 Régulation de puissance (CR)
• optional:
- 4UFC(Y) .. 4NFC(Y): 50%
4UFR(Y) .. 4NFR(Y): 50%
La régulation de puissance peut être
montée sur n'importe quel banc de
cylindres.
- 6UFC(Y).. 6NFC(Y):
1x: 66%, 2x: 33/66% puissance rési-
duelle
Position de montage préférentielle
pour une régulation de puissance:
banc de cylindres central.
Position de montage préférentielle
pour deux régulations de puissance:
les bancs de cylindres externes.
Les parties supérieures des vannes sont
livrées séparément afin d'éviter des
détériorations durant le transport. Elles
doivent être montées avant la mise sous
vide. Pour cela, il faut remplacer la bride
d'obturation par la partie supérieure de la
vanne. (Montage en usine possible, si
souhaité)
•
En cas de montage ultérieur, remplacer
la tête de culasse.
Une goupille de
positionnement à la surface garantit
l’assemblage correct.
Avertissement !
Compresseur est sous pression
par gaz de protection !
Graves blessures possibles.
Retirer la pression sur le compres-
seur !
Porter des lunettes de protection !
Pour plus d'explications, voir Informations
Techniques KT-100 et KT-110.
!
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12 KB-540-3
Anschlüsse Connections Raccords
T O P
1 / 4 ' ' - 1 8 N P T F
M 2 2 x 1 , 5
M 2 2 x 1 , 5
4
65
1 / 8 ' ' - 2 7 N P T F
1 / 2 ( H P ) D L S L
1 / 8 ' ' - 2 7 N P T F
3 ( L P ) S L D L
7 / 1 6 ' ' - 2 0 U N F
8
O p t i o n
99
M 2 2 x 1 , 5
7
Ø 1 3
D L
S L 3 ( L P )
1 / 8 ' ' - 2 7 N P T F
1 / 2 ( H P )
1 / 8 ' ' - 2 7 N P T F
4
1 / 4 ' ' - 1 8 N P T F
S LD L
7
M 2 2 x 1 , 5
6
M 2 2 x 1 , 5
5
M 2 2 x 1 , 5
8
7 / 1 6 ' ' - 2 0 U N F
S L
S L D L
Ø 1 3
99
3 ( L P )
1 / 8 ' ' - 2 7 N P T F
6UFC(Y) .. 6NFC(Y)
Anschluss-Positionen
1 Hochdruck-Anschluss (HP)
2 Druckgas-Temperaturfühler (HP)
(Option)
3 Niederdruck-Anschluss (LP)
4 Öleinfüll-Stopfen
5 Ölsumpfheizung (Option)
6 Ölablass / Magnetschraube (Ölfilter)
7 Öltrockner (Option)
8 Öldruck-Anschluss
9 Schauglas
Connection positions
1 High pressure connection (HP)
2 Discharge gas temp. sensor (HP)
(option)
3 Low pressure connection (LP)
4 Oil fill plug
5 Crankase heater (option)
6 Oil drain / magnetic screw (oil filter)
7 Oil dryer (option)
8 Oil pressure connection
9 Sight glass
Position des raccords
1 Raccord de haute pression (HP)
2 Sonde de température du gaz au
refoulement (HP) (option)
3 Raccord de basse pression (LP)
4 Bouchon pour le remplissage d’huile
5 Résistance de carter (option)
6 Vidange d’huile / bouchon magnétique
(filtre à huile)
7 Déshydrateur d’huile (option)
8 Raccord de la pression d’huile
9 Voyant
4UFC(Y) .. 4NFC(Y)

13
4 Schutzeinrichtungen
Druck-Wächter (HP + LP)
sind erforderlich, um den Einsatzbe-
reich des Verdichters so abzusichern,
dass keine unzulässigen Betriebs-
bedingungen auftreten können.
Anschluss-Position siehe Seite 12.
Druck-Wächter keinesfalls am
Service-Anschluss des Absperrventils
anschließen!
Die offenen Hubkolbenverdichter
4UFC(Y) .. 6NFC(Y) sind in
erster Linie für den Einsatz in
Fahrzeugen und für die dabei
üblichen Systeme mit geringem
Volumen und Kältemittel-Inhalt
konstruiert. Bei Sonderanwen-
dungen mit weit verzweigtem
System und großer Kältemittel-
füllmenge sollte ein Öldifferenz-
druck-Schalter montiert und eine
Ölsumpfheizung betrieben wer-
den.
Öldifferenzdruck-Schalter (Option)
Elektrischer Anschluss sowie Hin-
weise zur Funktionsprüfung siehe
KT-170.
Ölsumpfheizung (Option)
gewährleistet die Schmierfähigkeit
des Öls auch nach längeren Still-
standszeiten. Sie verhindert stärkere
Kältemittel-Anreicherung im Öl und
damit Viskositätsminderung.
Die Ölsumpfheizung sollte beim Still-
stand des Verdichters eingeschaltet
werden bei
• Sonder-Anwendungen mit weit ver-
zweigten Systemen und großer
Kältemittel-Füllmenge.
• Gefahr von Kältemittel-
Kondensation in den Verdichter.
Einbau-Position siehe Seite 12.
Druckgas-Temperaturfühler
Für 4UFR(Y) .. 4NFR(Y) wird der
Einbau eines Druckgas-Temperatur-
fühlers zur Absicherung der maximal
zulässigen Betriebstemperatur emp-
fohlen.
4 Protection devices
Pressure limiters (HP & LP)
are necessary in order to limit the
operating range of the compressor to
avoid inadmissible operating condi-
tions. For connection positions see
page 12.
By no means pressure limiters may
be connected to the service connec-
tion of the shut-off valve!
The open drive reciprocating
compressors 4UFC(Y) ..
6NFC(Y) are designed primarily
for use in vehicles and for the
systems with minimal volumes
and refrigerant contents which
usually accompany them. A dif-
ferential oil pressure switch
should be mounted and a crank-
case heater operated for special
applications with a distantly
branched-off system and large
refrigerant charge.
Differential oil pressure switch
(optional)
For electrical connection and informa-
tion on operational testing, see
KT-170.
Crankcase heater (optional)
ensures the lubricity of the oil even
after long standstill periods. It pre-
vents increased refrigerant solution in
the oil and therefore a reduction of
viscosity.
The crankcase heater must be operat-
ed while the compressor is at stand-
still for
• special applications with distantly
branched-off systems and a large
refrigerant charge.
• danger of refrigerant condensation
into the compressor
For connection positions see page 12.
Discharge gas temperature sensor
For 4UFR(Y) .. 4NFR(Y) the intsalla-
tion of a discharge gas température
sensor is recommended to ensure the
maximum allowable operating tempe-
rature .
4 Dispositifs de protection
Limiteurs de pression (HP + LP)
sont nécessaires pour délimiter la plage
de fonctionnement du compresseur de
façon à ce que des conditions de fonc-
tionnement inadmissibles soient exclues.
Position des raccords, voir page 12.
Ne raccorder, en aucun cas, les limiteurs
de pression au raccord de service de la
vanne d’arrêt !
Les compresseurs à pistons ouverts
4UFC(Y) .. 6NFC(Y) ont été conçus
prioritairement pour l'emploi dans
des véhicules et donc pour les
systèmes avec un espace restreint
et une faible charge en fluide frigori-
gène. Prévoir le montage d'un pres-
sostat d'huile différentiel et d'un
chauffage carter pour les emplois
particuliers avec des systèmes
fortement ramifiés et une charge
élevée en fluide frigorigène.
Pressostat d'huile différentiel (option)
Voir KT-170 pour le raccordement électri-
que et les instructions de contrôle du fon-
ctionnement.
Résistance de carter (option)
garantit le pouvoir lubrifiant de l'huile,
même après des longues périodes
stationnaires. Elle permet d'éviter un enri-
chissement de l'huile en fluide frigorigène
et par conséquent, une baisse de la vis-
cosité.
La résistance de carter doit être enclen-
chée durant l'arrêt du compresseur si
• Emplois particuliers avec des sys-
tèmes fortement ramifiés et une
charge élevée en fluide frigorigène.
• Risque de condensation de fluide frig-
origène dans les compresseurs.
Position des raccords, voir page 12.
Sonde de température du gaz au
refoulement
Pour 4UFR(Y) .. 4NFR(Y) l’installation de
sonde de température du gaz est recom-
mandée pour assurer la température de
fonctionnement maximale admissible.
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14 KB-540-3
5 Commissioning
The compressor is already thoroughly
dehydrated, tested for leaks and
under pressure with holding charge
(N2).
Attention!
Test the strength pressure and
the tightness of the entire plant
preferably with dry nitrogen (N2).
Compressor must be put out of
circuit when using dried air –
keep the shut-off valves closed.
Gefahr!
By no means the compressor
may be pressure tested with
oxygen or other industrtial
gases!
Warning!
Never add refrigerant to the test
gas (N2or air) – e. g. as leak
indicator.
Critical shift of the refrigerant
ignition limit with high pressure
possible!
Environmental pollution with
leakage or when deflating!
5.1 Strength pressure test
Evaluate the refrigerant circuit (as-
sembly) according to EN 378-2 (or
valid equivalent safety standards). The
compressor had been already tested
in the factory for strength pressure.
Therefore a tightness test (5.2) is suf-
ficient.
However, if the whole assembly is test-
ed for strength pressure:
Danger!
Test pressure shall not exceed
the maximum operating pres-
sures indicated on the name
plate!
If necessary leave the shut-off
valves closed!
5.2 Tightness test
Evaluate tightness of the entire refrig-
erant circuit (assembly) or parts of it –
according to EN 378-2 (or valid equiv-
alent safety standards) by using pre-
ferably an overpressure of dry nitro-
gen.
!
!
!
5 Mise en Service
Le compresseur est soigneusement
séché en usine, son étanchéité est
contrôlée et il est rempli avec un gaz de
protection (N2).
Attention!
Essayer la résistance à la pression
et l'étanchéité de toute l’installation
préféremment avec l'azote sec (N2).
Compresseur doit être remis hors
du circuit quand l'air sec est vitilisé.
– maintenir les vannes d’arrêt fer-
mées.
Danger !
Ne faire, en aucun cas, les essais
de pression sur le compresseur
avec de l'oxygène ou tout autre gaz
technique !
Avertissement !
Ne jamais ajouter fluide frigorigène
au gaz d'essai (N2ou air) – par ex.
comme indicateur de fuite.
Décalage critique de la limite d’in-
flammabilité du fluide frigorigène
possible, en cas de surpression !
Pollution de l'environnement en
cas de fuite ou d’évacuation du
système !
5.1 Essayer la résistance à la pression
Essayer le circuit frigorifique (groupe as-
semblé) correspondant à EN 378-2 (ou
normes de sécurité équivalentes, qui sont
valables). Le compresseur était déjà
essayé à l'usine sur son résistance à la
pression. Par ça un essai d'étanchéité
(5.2) est suffisiant.
En cas d'essayer néanmoins la résistance
à la pression du tout le groupe assemblé:
Danger !
Le timbrage ne doit pas excéder
les pressions de service maximales
qui sont marquées sur la plaque
d'identité !
En cas utile maintenir les vannes
d'arrêt fermées !
5.2 Essayer l'étanchéité
Essayer tout le circuit frigorifique (groupe
assemblé) ou des parties – conformé-
ment à EN 378-2 (ou normes de sécurité
équivalentes, qui sont valables). Utiliser
préféremment une surpression avec de
l'azote séché.
!
!
!
5 In Betrieb nehmen
Der Verdichter ist ab Werk sorgfältig
getrocknet, auf Dichtheit geprüft und
mit Schutzgas (N2) befüllt.
Achtung!
Druckfestigkeit und Dichtheit der
gesamten Anlage bevorzugt mit
getrockneten Stickstoff (N2) prü-
fen.
Bei Verwendung von getrockne-
ter Luft Verdichter aus dem
Kreislauf nehmen –
Absperrventile unbedingt
geschlossen halten.
Gefahr!
Verdichter darf keinesfalls mit
Sauerstoff oder anderen techni-
schen Gasen abgepresst wer-
den!
Warnung!
Dem Prüfmedium (N2oder Luft)
keinesfalls Kältemittel beimi-
schen – z. B. als Leck-Indikator.
Kritische Verschiebung der
Kältemittel-Zündgrenze bei
Überdruck möglich!
Umweltbelastung bei Leckage
und beim Abblasen!
5.1 Druckfestigkeit prüfen
Kältekreislauf (Baugruppe) entspre-
chend EN 378-2 prüfen (oder gültigen
äquivalenten Sicherheitsnormen). Der
Verdichter wurde bereits im Werk
einer Prüfung auf Druckfestigkeit
unterzogen. Eine Dichtheitsprüfung
(5.2) ist deshalb ausreichend.
Wenn dennoch die gesamte Baugrup-
pe auf Druckfestigkeit geprüft wird:
Gefahr!
Prüfdruck des Verdichters darf
die maximal zulässigen Drücke
nicht überschreiten, die auf dem
Typschild genannt sind!
Bei Bedarf Absperrventile
geschlossen halten!
5.2 Dichtheit prüfen
Kältekreislauf (Baugruppe) als Gan-
zes oder in Teilen auf Dichtheit prüfen
– entsprechend EN 378-2 (oder gülti-
gen äquivalenten Sicherheitsnormen).
Dazu vorzugsweise mit getrocknetem
Stickstoff einen Überdruck erzeugen.
!
!
!

15
Gefahr!
Prüfdrücke und Sicherheits-
hinweise siehe Kapitel 5.1.
5.3 Evakuieren
Absperr- und Magnetventile öffnen.
Das gesamte System einschließlich
Verdichter auf Saug- und Hoch-
druckseite mit Vakuumpumpe evaku-
ieren.
Bei abgesperrter Pumpenleistung
muss ein "stehendes Vakuum" (= kein
Druckanstieg innerh. 2 Stunden) klei-
ner als 1,5 mbar erreicht werden.
Wenn nötig Vorgang mehrfach wieder-
holen.
Achtung!
Mechanische Schäden möglich.
Verdichter nicht im Vakuum
starten!
Zuerst mit Kältemittel befüllen!
5.4 Kältemittel einfüllen
Nur zugelassene Kältemittel einfüllen
(siehe Kapitel 2).
• Bevor Kältemittel eingefüllt wird:
- Ölstand im Verdichter kontrollie-
ren.
- Verdichter nicht einschalten!
• Flüssiges Kältemittel direkt in den
Verflüssiger bzw. Sammler füllen.
• Nach Inbetriebnahme kann es not-
wendig werden, Kältemittel zu
ergänzen:
Bei laufendem Verdichter Kälte-
mittel auf der Saugseite einfüllen,
am besten am Verdampfer-Eintritt.
Bei Flüssigkeits-Einspeisung:
Achtung!
Gefahr von Nassbetrieb!
Äußerst fein dosieren!
Öltemperatur oberhalb 40°C
halten.
Gefahr!
Berstgefahr von Komponenten
und Rohrleitungen durch hydrau-
lischen Überdruck.
Überfüllung des Systems mit
Kältemittel unbedingt vermeiden!
!
!
!
!
Danger!
Test pressures and safety refer-
ences see chapter 5.1.
5.3 Evacuation
Open shut-off valves and solenoid
valves. Evacuate the entire system
including compressor using a vacuum
pump connected to the high and low
pressure sides.
A "standing vacuum" (i.e. pressure
does not rise within two hours) less
than 1.5 mbar must be reached with
shut-off pump capacity.
If necessary repeat this procedure
several times.
Attention!
Mechanical damages possible.
Do not start compressor under
vacuum.
Charge refrigerant first!
5.4 Charging refrigerant
Charge only permitted refrigerants
(see chapter 2).
• Before refrigerant is charged:
- Check the compressor oil level.
- Do not switch on the compressor!
• Charge liquid refrigerant directly
into the condenser resp. receiver.
• After commissioning it may be nec-
essary to add refrigerant:
Charge the refrigerant from the
suction side while the compressor
is in operation. Charge preferably at
the evaporator inlet.
If liquid is charged:
Attention!
Danger of wet operation!
Charge small amounts at a time!
Keep the oil temperature above
40°C.
Danger!
Explosion risk of components
and pipelines by hydraulic over-
pressure.
Avoid absolutely overcharging of
the system with refrigerant!
!
!
!
!
Danger !
Timbrages et indications de sécurité
voir chapitre 5.1.
5.3 Tirage au vide
Ouvrir les vannes d’arrêt et les vannes
magnétiques. Procéder à la mise sous
vide de l'ensemble du système, y compris
le compresseur, à l'aspiration et au refou-
lement.
Un "vide stable" (pas d'élévation de pres-
sion endéans 2 heures) inférieur à 1,5
mbar doit se maintenir après l'arrêt de la
pompe à vide.
En cas utile répéter plusieurs fois la pro-
cédure.
Attention !
Des dégâts mécaniques sont pos-
sibles.
Ne pas démarrer le compresseur
sous vide.
Procéder d'abord au remplissage de
fluide frigorigène !
5.4 Remplir le fluide frigorigène
Remplir seulement des fluides frigori-
gènes autorisés (voir chapitre 2).
• Avant remplir le fluide frigorigène:
- Contrôler le niveau d'huile dans le
compresseur.
- Ne pas enclencher le compresseur !
• Remplir le fluide frigorigène liquide
directement dans le condenseur resp.
le réservoir de liquide.
• Après la mise en service, il peut s'avé-
rer nécessaire de procéder à un
appoint de fluide frigorigène:
Le compresseur étant en service,
introduire le fluide frigorigène du côté
aspiration, de préférence à l'entrée de
l'évaporateur.
En cas de remplissage en phase liquide:
Attention !
Risque de fonctionnement en noyé !
Faire un dosage très fin.
Maintenir la température d'huile au-
dessus de 40°C.
Danger !
Danger d'éclatement des compo-
sants et conduites par surpression
hydraulique.
Eviter absolument suralimentation
du système avec fluide frigorigène !
!
!
!
!
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16
5.5 Checks before starting
• Oil level
(within range on sight glass)
When exchanging a compressor:
Attention!
Oil is already in the system.
Therefore it may be necessary
to drain a part of the oil charge.
If there are large quantities of oil
in the circuit (possibly from a
preceding compressor damage),
there is also a risk of liquid slug-
ging at start.
Adjust oil level within the marked
sight glas range!
• Setting and function of safety and
protection devices
• Delay time of differential oil pres-
sure switch (if installed)
• Cut-out pressures of the high- and
low-pressure limiters
• Are the shut-off valves opened?
5.6 Start-up procedure
Lubrication / oil check
Danger!
Hair, hands or clothing can be
caught in the belt drive or cou-
pling!
Serious injuries are possible.
Ensure that motor cannot be
started while comissioning
Bring plant up to operating temperatu-
re via increased high idle speed.
Check lubrication of the compressor
after approx. 15 minutes.
• Oil level ¼ to ¾ height of sight
glass (repeat checks within the
first hours of operation).
• Check oil pressure if necessary:
using a manometer via the service
connection of the suction shut-off
valve and the connection at the oil
pump.
Differential oil pressure (permissible
values):...................... 0.7 to 3.5 bar
!
!
5.5 Contrôles avant le démarrage
• Niveau d'huile
(dans la plage indiquée sur le voyant)
En cas de remplacement du compresseur:
Attention !
Il y a déjà de l’huile dans le circuit.
Pour cette raison il peut être néces-
saire de retirer une certaine quantité
d’huile.
Quand il y a des quantités importan-
tes d’huile dans le circuit (p. ex. à la
suite d’un défaut du compresseur), il
existe un danger supplémentaire de
coups de liquide au démarrage.
Ajuster le niveau d’huile dans la
plage indiquée sur le voyant !
• Réglage et fonction des dispositifs de
sécurité et de protection
• Temporisation de pressosotat différen-
tiel d'huile (si installé)
• Pression de coupure des limiteurs de
haute et basse pression
• Vannes d'arrêt ouvertes?
5.6 Le démarrage
Lubrification / contrôle de l’huile
Danger !
Les cheveux, les mains ou les vête-
ments peuvent être "happés" par le
mouvement des courroies ou par
l'accouplement !
Possibilité de graves blessures.
Avant les mise en service faire
attention que le moteur ne peut pas
être démarrer !
Amener l'installation à la température de
fonctionnement avec une vitesse de rota-
tion élevée, en marche à vide. Après
environ 15 minutes, contrôler la lubrifica-
tion du compresseur.
• Niveau d'huile entre ¼ et ¾ de la hau-
teur du voyant (contrôles répétés
pendant les premières heures de fonc-
tionnement)
• Si nécessaire, contrôler la pression
d'huile:
avec un manomètre branché sur le
raccord de service de vanne d'arrêt à
l'aspiration et le raccord á la pompe à
huile.
Pression d'huile différentielle (valeur
nominale):........................ 0,7 à 3,5 bar
!
!
5.5 Kontrollen vor dem Start
• Ölstand
(im markierten Schauglasbereich)
Bei Verdichter-Austausch:
Achtung!
Es befindet sich bereits Öl im
Kreislauf. Deshalb kann es erfor-
derlich sein, einen Teil der Ölfül-
lung abzulassen.
Bei größeren Ölmengen im
Kreislauf (z. B. durch voraus-
gegangenen Verdichterschaden)
besteht zudem Gefahr von Flüs-
sigkeitsschlägen beim Start-
vorgang.
Ölstand innerhalb markiertem
Schauglasbereich halten!
• Einstellung und Funktion der
Sicherheits- und Schutz-Einrichtun-
gen
• Verzögerungszeit des Öldifferenz-
druck-Schalters (falls installiert)
• Abschaltdrücke der Hoch- und
Niederdruck-Wächter
• Absperrventille geöffnet?
5.6 Startvorgang
Schmierung / Ölkontrolle
Gefahr!
Haare, Hände oder Kleidung
können von Riementrieb oder
Kupplung erfasst werden!
Schwere Verletzungen möglich.
Vor Inbetriebnahme sicherstel-
len, dass der Motor nicht gestar-
tet werden kann!
Anlage mit erhöhter Leerlauf-Drehzahl
auf Betriebstemperatur bringen. Nach
ca. 15 min. die Schmierung des
Verdichters kontrollieren.
• Ölstand ¼ bis ¾ Schauglashöhe
(wiederholte Kontrollen innerhalb
der ersten Betriebsstunden).
• Bei Bedarf Öldruck kontrollieren:
mittels Manometer über den
Service-Anschlss des Saug-
Absperrventils und den Anschluss
an der Ölpumpe.
Öldifferenzdruck (Sollwert):
................................ 0,7 bis 3,5 bar
!
!
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• Automatische Überwachung durch
Öldifferenzdruck-Schalter, falls
installiert.
“Öldruck” am Schraderventil
(S. 12, Pos. 8), “LP” am
Kurbelgehäuse (Pos. 4) ansch-
ließen.
Abschalt-Differenzdruck 0,65 bar,
Verzögerungszeit 90 s.
Bei Sicherheits-Abschaltungen des
Gerätes Störanalyse vornehmen.
Hinweise in Beschreibung des
Öldifferenzdruck-Schalters beach-
ten!
Wenn größere Ölmengen nachgefüllt
werden sollen:
Achtung!
Gefahr von Flüssigkeitsschlä-
gen!
Ölrückführung überprüfen.
Schwingungen
Die gesamte Anlage insbesondere
Verdichteraufbau, Antrieb (Keilriemen)
flexible Rohrleitungen und Kapillar-
rohre auf abnormale Schwingungen
prüfen. Wenn nötig, geeignete
Maßnahmen treffen.
Achtung!
Rohrbrüche sowie Leckagen am
Verdichter und sonstigen Anla-
gen-Komponenten möglich!
Starke Schwingungen vermei-
den!
Schalthäufigkeit
Der Verdichter sollte nicht häufiger als
10 mal pro Stunde gestartet werden.
Dabei die Mindest-Laufzeit von 2 min.
nicht unterschreiten.
Betriebsdaten überprüfen
• Verdampfungstemperatur
• Sauggastemperatur
• Verflüssigungstemperatur
• Druckgastemperatur
• Öltemperatur
• Schalthäufigkeit
• Riemenvorspannung
Betriebs-Datenprotokoll anlegen.
!
!
!
!
• Automatic monitoring by differential
oil pressure switch, if installed.
Connect “oil pressure” to Schrader
valve (page 12, item 8), “LP” to
crankase (item 4).
Differential cut-out pressure 0.65
bar, time delay 90 s.
When this device cuts out a subse-
quent fault diagnosis of the system
is required.
Observe information in the descrip-
tion of the differential oil pressure
switch!
If larger quantities of oil have to be
added:
Attention!
Danger of liquid slugging!
Check the oil return.
Vibrations
The whole plant, especially the com-
pressor mounting, drive (V-belts), flex-
ible pipelines and capillary tubes must
be checked for abnormal vibrations. If
necessary, take suitable measures.
Attention!
Pipe fractures and leakages at
compressor and other com-
ponents of the plant possible!
Avoid strong vibrations!
Switching frequency
The compressor should not be started
more than 10 times per hour. Thereby
a minimum running time of 2 min.
should be guaranteed.
Checking the operating data
• Evaporating temperature
• Suction gas temperature
• Condensing temperature
• Discharge gas temperature
• Oil temperature
• Switching frequency
• Initial belt tension
Prepare data protocol.
!
!
!
!
• Contrôle automatique avec pressostat
différentiel d'huile, si installé.
Raccorder “pression d’huile” à la vanne
Schrader (page 12, pos. 8), “LP” au
carter (pos. 4).
Pression différentielle de coupure: 0,65
bar, temporisation: 90 s.
En cas de déclenchement par sécurité,
il faut procéder à une recherche des
causes.
Tenir compte des indications dans la
description du pressostat différentiel
d'huile .
S'il faut rajouter de grandes quantités
d'huile:
Attention !
Risque de coups de liquide !
Contrôler le retour d'huile.
Vibrations
Contrôler la présence de vibrations anor-
males sur l'ensemble de l'installation,
mais en particulier sur le support du com-
presseur, l'entraînement (courroies trapé-
zoïdales), les tuyaux flexibles et les tubes
capillaires. Si nécessaire, prendre les
mesures appropriées.
Attention !
Des ruptures de tyauterie ainsi que
des fuites au compresseur et sur les
autres composants de l’installation
sont possibles !
Éviter des vibrations fortes !
Nombre d’enclenchements
Le compresseur ne doit pas être mis en
service que 10 fois par heure. En plus
une durée de marche minimale de 2 min.
doit être assurée.
Contrôler des caractéristiques de
service
• Température d’évaporation
• Température des gaz aspirés
• Température de condensation
• Température des gaz refoulés
• Température de l’huile
• Nombre d'enclenchements
• Tension initiale des courroies
Dresser un procès-verbal.
!
!
!
!
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6 Operation / Maintenance
Danger!
Hair, hands or clothing can be
caught in the belt drive or cou-
pling!
Serious injuries are possible.
Ensure that motor cannot be
started while carrying out main-
tenance work!
6.1 Regular checks
Examine regularly the plant according
to national regulations.
Check the following points:
• Operating data (chapter 5.6)
• Oil supply and filter dryer
(chapter 5.6)
• Protection devices and all com-
pressor monitoring parts (see
chapter 4)
• Check initial belt tension again
after running-in period
• Check screwed joints and electrical
cable connections on tight fitting.
• Tightening torques see KW-550
• Refrigerant charge, tightness test
• Update data protocol
Internal pressure relief valve
The valve is maintenance free.
Opening of the valve due to abnormal
operating conditions, however, may
result in steady leakage.
Consequences are losses in capacity
and increased discharge temperature.
Check and replace the valve in this
case.
6 Service / Maintenance
Danger !
Les cheveux, les mains ou les vête-
ments peuvent être "happés" par le
mouvement des courroies ou par
l'accouplement !
Possibilité de graves blessures.
Avant les traveaux de maintenance
faire attention que le moteur ne peut
pas être démarrer !
6.1 Contrôles réguliers
Examiner régulièrement l'installation con-
formément aux réglementations natio-
nales.
Contrôler alors les points suivants:
• Caractéristiques de service
(chapitre 5.6)
• L’alimentation en huile et le filtre
déshydrateur (chapitre 5.6)
• Les dispositifs de protection et tous les
organes de surveillance du compres-
seur (voir chapitre 4)
• La tension initiale des courroies après
la période de rodage
• Vérifier les vissages et les raccords
des câbles électriques sur ajustement
solide.
• Couples de serrage voir KW-550
• Remplissage de fluide frigorigène,
essai d'étanchéité
• Soigner le procès-verbal
Soupape de surpression incorporée
Cette soupape ne nécessite aucun
entreien.
Des fuites permanentes peuvent appa-
raître suite à une ouverture de la soupa-
pe occasionée par des conditions de
fonctionnement anormales. Il en résulte
une perte de puissance et une élévation
de la température des gaz au refoule-
ment.
Contrôler la soupape et la remplacer le
cas échéant.
6 Betrieb / Wartung
Gefahr!
Haare, Hände oder Kleidung
können von Riementrieb oder
Kupplung erfasst werden!
Schwere Verletzungen möglich.
Vor Wartungsarbeiten sicherstel-
len, dass der Motor nicht gestar-
tet werden kann!
6.1 Regelmäßige Kontrollen
Anlage entsprechend den nationalen
Vorschriften regelmäßig prüfen.
Dabei folgende Punkte kontrollieren:
• Betriebsdaten (vgl. Kapitel 5.6)
• Ölversorgung und Filtertrockner
(vgl. Kapitel 5.6)
• Schutz-Einrichtungen und alle Teile
zur Überwachung des Verdichters
(siehe Kapitel 4)
• Riemen-Vorspannung nach
Einlaufzeit nochmals kontrollieren
• Verschraubungen und elektrische
Kabel-Verbindungen auf festen Sitz
prüfen.
• Schraubenanzugsmomente siehe
KW-550
• Kältemittelfüllung, Dichtheits-
prüfung
• Betriebs-Datenprotokoll pflegen
Integriertes Druckentlastungsventil
Das Ventil ist wartungsfrei.
Allerdings kann es nach Abblasen auf
Grund abnormaler Betriebsbedin-
gungen zu stetiger Leckage kommen.
Folgen sind Minderleistung und er-
höhte Druckgastemperatur. Ventil prü-
fen und ggf. austauschen.
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Arbeitsventile
sind für wartungsfreien Betrieb ausge-
legt. Trotzdem empfiehlt sich eine
Überprüfung nach Betriebsstörungen
und im Zusammenhang mit Ölwech-
sel (etwa alle 10 000 bis 12 000
Betriebsstunden).
Siehe Wartungsanleitung KW-540.
6.2 Elektromagnet-Kupplung
ausbauen
Achtung!
Verdichterschaden möglich!
Beim Ausbau der Kupplung darf
die Welle keinesfalls durch
Hebeln zur Antriebsseite hin ver-
schoben werden!
Kupplung genau nach Anleitung
des Herstellers ausbauen.
Ausbau-Beispiel für LINNIG Kupplung
LA16 (siehe auch Abb. 4):
• Stromversorgung unterbrechen und
Verdichter auf mindestens 40°C
abkühlen lassen.
• Keilriemen entfernen
• Zentrale Spannschraube heraus-
drehen (S. 8, Abb. 4, Pos. 11), bis
der Bund am Sicherungsring auf-
liegt und die Kupplung abdrückt
(integrierte Abziehvorrichtung).
• Spannschraube weiterdrehen, bis
sich die Kupplung von der Welle
gelöst hat. Kupplung abnehmen.
• Magnet abschrauben.
• Magnet und Kupplung reinigen und
prüfen, ggf. ersetzen.
!
!
Working valves
are designed for maintenance free
operation. It is however recommended
to make an inspection after operating
failures and in conjunction with an oil
change (approx. every 10 000 to
12 000 operating hours).
See Maintenance Instruction KW-540.
6.2 Removing the electro-magnetic
clutch
Attention!
Compressor damage possible!
The shaft must never be forced
towards the drive side by the
use of levers to remove the
clutch!
By removing the electro-magne-
tic clutch keep exactly to the
instructions of the manufacturer.
Removal example for LINNIG clutch
LA16 (see also fig. 4):
• De-energize compressor and have
it cooled down to at least 40°C.
• Remove V-belts
• Screw out central straining screw
(page 8, fig. 4, item 11) until the
collar touches the circlip and the
clutch pushes off (integrated pulling
device).
• Turn straining screw further, until
the coupling separates from the
shaft. Remove coupling.
• Screw off magnet.
• Clean and check magnet and cou-
pling. Replace if necessary.
!
!
Clapets
sont conçus pour fonctionner sans entre-
tien. Néanmoins il est conseillé de procé-
der à un contrôle après des pannes ou à
l’occasion d’une vidange d’huile (environ
toutes les 10 000 à 12 000 heures de
fonctionnement).
Voire Instruction de Service KW-540.
6.2 Démontage de l'embrayage électro-
magnétique
Attention !
Dégâts sur le compresseur possi-
bles !
Durant le démontage de l'embraya-
ge, l'arbre subi quelques contrain-
tes; il ne doit, en aucun cas, être
déporté vers le côté entraînement !
Démonter l'embrayage conformé-
ment aux instructions du fabricant.
Exemple de démontage de l'embrayage
LINNIG LA16 (voir également fig. 4):
• Mettre le compresseur hors tension et
il faut la refroidir d’au moins 40°C .
• Retirer les courroies trapézoïdales.
• Dévisser la vis de tension centrale
(page 8, fig. 4, pos. 11) jusqu'à ce que
la collerette appuie sur le circlip et que
l'embrayage décroche (dispositif d'ex-
traction incorporé).
• Continuer à dévisser la vis de tension
jusqu'à ce que l'embrayage décolle de
l'arbre. Retirer l'embrayage.
• Dévisser l'aimant.
• Nettoyer et contrôler l'aimant et l'em-
brayage, remplacer le cas échéant.
!
!
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6.3 Shaft seal
It is not necessary to make a regulary
routine inspection of the shaft seal.
The shaft seal works with an oil barri-
er, which prevents leakage of the
refrigerant. The oil forms a thin lubri-
cant and sealing film and also con-
tributes to cooling the shaft seal.
Leakage oil quantities up to 0.05 cm3
per hour are within the permitted tol-
erance range. Emerging oil is caught
by a felt ring. Replace the felt ring if
required.
During the running-in period of the
new shaft seal (about 250 hours) an
increased oil leak rate may occur.
Damaging influences on shaft seal:
• insufficient suction gas superheat,
especially with wet operation
• excessive belt tension
• impacting belts
• thermal overload (operation outside
of application limits)
• frequent oscillation
• long shut-off periods
• material deposits
• contaminations from the system
These influences can cause the shaft
seal to become leaky and require
replacement. Determine and eliminate
cause for leakiness!
Detailed instructions for changing the
shaft seal see Maintenance
Instruction KW-540.
6.3 Garniture d’étanchéité
En règle générale, un contrôle de routine
de la garniture d'étanchéité n'est pas
nécessaire.
La garniture d'étanchéité travaille avec un
écran d'huile qui empêche l'échappement
du fluide frigorigène. Sous forme d'un film
mince, l'huile assure la lubrification et
l'étanchéité et, en plus contribue au
refroidissement de la garniture d'étan-
chéité.
Des fuites d’huile jusqu’à 0,05 cm3 par
heure de fonctionnement se situent dans
la plage de tolérance admissible. Cette
huile est récupérée par un anneau en
feutre. Remplacer cet anneau quand des
taches d’huile apparaissent.
Durant la période de rodage de la nouvel-
le garniture d’étanchéité (environ 250
heures), les fuites d’huile risquent d’être
plus importantes.
Influences nuisibles sur la garniture
d'étanchéité:
• Surchauffe des gaz aspirés trop faible,
en particulier fonctionnement en noyé.
• Tension excessive des courroies.
• Courroies flottantes.
• Surcharge thermique (fonctionnement
en dehors des limites d'applications).
• Changements de cycle fréquents.
• Longues périodes d'arrêt.
• Dépôts de matière.
• Contaminations provenant du système
Ces influences peuvent favoriser l'appari-
tion de fuites qui vont mener au rempla-
cement de la garniture d'étanchéité.
Rechercher la cause de ces fuites et l'éli-
miner.
Voir les instructions de service KW-540
pour des informations détaillées sur le
remplacement de la garniture d'étanchéi-
té.
6.3 Wellenabdichtung
Eine routinemäßige Überprüfung der
Wellenabdichtung ist im Regelfall nicht
erforderlich.
Die Wellenabdichtung arbeitet mit
einer Ölvorlage, die ein Austreten von
Kältemittel verhindert. Das Öl bildet
einen dünnen Schmier- und Dichtfilm
und trägt zusätzlich zur Kühlung der
Wellenabdichtung bei.
Leckölmengen bis ca. 0.05 cm3pro
Betriebsstunde liegen im zulässigen
Toleranzbereich. Austretendes Öl wird
von einem Filzring aufgefangen. Bei
Bedarf Filzring austauschen.
Während der Einlaufzeit der neuen
Gleitringdichtung (ca. 250 Stunden)
kann eine erhöhte Leckölmenge aus-
treten.
Schädliche Einflüsse auf die
Wellenabdichtung:
• zu geringe Sauggas-Überhitzung,
insbesondere Nassbetrieb
• zu hohe Riemenspannung
• schlagende Riemen
• thermische Überbelastung (Betrieb
außerhalb der Einsatzgrenzen)
• häufiges Takten
• lange Stillstandzeiten
• Material-Ablagerungen
• Schmutz aus dem System
Durch diese Einflüsse kann die
Wellenabdichtung undicht werden und
muss getauscht werden. Ursache für
Undichtheit ermitteln und beseitigen!
Detaillierte Hinweise zum Tausch der
Wellenabdichtung siehe Wartungs-
anleitung KW-540.
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