Castolin Eutectic totalarc2 3000 User manual

nBETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE
nOPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST
nMODE D’EMPLOI / LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE
nISTRUZIONI PER L‘USO / LISTA DEI PEZZI DI RICAMBIO
nMANUAL DE INSTRUCCIONES / LISTA DE REPUESTOS
TotalArc2
3000 / 4000 / 5000
© by Eutectic+Castolin - 303668 - 012001

2
Sehr geehrter Castolin-Kunde
Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie it Bedienung
und Wartung der TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 vertraut achen.
Es liegt in Ihre Interesse, die Bedienungsanleitung auf-
erksa zu lesen und die hier angegebenen Weisungen
gewissenhaft zu befolgen. Sie ver eiden dadurch Störungen
durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch
stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.
Inhaltsverzeichnis
Sehr geehrter Castolin-Kunde ............................................. 2
Sicherheitsvorschriften ......................................................... 3
Allge eines ....................................................................... 3
Besti ungsge ässe Verwendung .............................. 3
Verpflichtungen des Betreibers ........................................ 3
Verpflichtungen des Personals ........................................ 3
Persönliche Schutzausrüstung ........................................ 3
Gefahr durch schädliche Gase und Dä pfe ................... 3
Gefahr durch Funkenflug ................................................... 3
Gefahren durch Netz- und Schweiss-Stro ..................... 3
Besondere Gefahrenstellen ............................................. 3
Infor elle Sicherheits assnah en ............................... 4
Sicherheits assnah en a Aufstellort .......................... 4
Vagabundierende Schweisströ e ................................... 4
Sicherheits assnah en i Nor albetrieb ................... 4
Sicherheitstechnische Inspektion .................................... 4
Veränderungen a Schweissgerät .................................. 4
Ersatz- und Verschleissteile ............................................. 4
Kalibrieren von Schweissgeräten .................................... 4
Die CE-Kennzeichnung ..................................................... 4
Urheberrecht ...................................................................... 4
Allge eines .......................................................................... 5
Prinzip der TotalArc2 3000 / 4000 / 5000........................... 5
Gerätekonzept .................................................................... 5
Einsatzgebiete ................................................................... 5
Beschreibung des Bedienpanels ........................................ 6
Bedienele ente und Anschlüsse........................................ 8
Stro quelle TotalArc² 3000 ...............................................8
Stro quelle TotalArc² 4000 / 5000 .................................... 9
Drahtvorschub DS III .......................................................10
Fernbedienung RC 2 ....................................................... 11
Fernbedienung RC 4 ....................................................... 11
Schweißbrenner-Betriebsarten .........................................12
2-Takt Betrieb ................................................................... 12
4-Takt Betrieb ................................................................... 12
4-Takt Betrieb Alu iniu ................................................12
Punktieren ........................................................................13
Schweißgerät in Betrieb neh en ...................................... 14
Besti ungsge äße Verwendung ..............................14
Aufstellbesti ungen ....................................................14
Netzanschluß...................................................................14
Option Drahtvorschubaufnah e ontieren ..................14
Verbindungsschlauchpaket an Stro quelle
anschliessen ...................................................................14
Verbindungsschlauchpaket an Drahtvorschub
anschliessen ...................................................................15
Gasflasche ontieren / anschliessen ........................... 15
Schweißbrenner ontieren ............................................15
Kühlgerät in Betrieb neh en .......................................... 15
Schutzgas enge einstellen ...........................................16
Drahtspule einsetzen ...................................................... 16
Drahtelektrode einlaufen lassen .................................... 16
Vorschubrollen wechseln ................................................16
MIG/MAG-Schweißen ..........................................................17
Manuell ............................................................................17
Funktion Ignition Ti e-Out ..............................................17
Sonder-2-Takt Betrieb für Auto ateninterface ...............17
E-Handschweißen ..............................................................18
WIG-Schweißen ..................................................................18
Job-Betrieb ..........................................................................19
Job erstellen ....................................................................19
Job kopieren / überschreiben .........................................19
Job löschen ..................................................................... 20
Job abrufen ...................................................................... 20
Das Setup-Menü .................................................................21
In das Setup-Menü einsteigen ........................................ 21
Para eter ändern ...........................................................21
Das Setup-Menü verlassen ............................................21
Para eter Verfahren „MIG/MAG Standard- /
I pulslichtbogen Schweißen“ ........................................21
Para eter Verfahren „WIG-Schweißen“ ......................... 21
Para eter Verfahren „E-Handschweißen“ ..................... 21
Para eter Betriebsart „2-Takt Betrieb für
Auto ateninterface“ ........................................................22
Para eter Betriebsart „4-Takt Betrieb Alu iniu “ ........22
Para eter Betriebsart „Punktieren“ ...............................22
2nd - Zweite Ebene des Setup-Menüs ...........................22
PushPull-Unit ......................................................................23
Fehler eldungen an den Anzeigen ...............................23
Fehlerdiagnose und -behebung ........................................ 24
Fehler eldungen an den Anzeigen ...............................24
Stro quelle TotalArc2 3000 / 4000 / 5000 ......................25
Pflege und Wartung ............................................................ 26
Technische Daten ...............................................................27
Stro quelle TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 ......................27
Kühlgerät (eingebaut in Stro quelle) ............................27
Drahtvorschub DS III .......................................................27
Schaltplan
Ersatzteilliste
Achtung! Die Inbetriebnah e des Gerätes darf nur
durch geschultes Personal und nur i Rah en der
technischen Besti ungen erfolgen. Vor Inbetrieb-
nah e unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften"
lesen.

Sicherheitsvorschriften
Allgemeines
Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den
anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Den-
noch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,
- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, War-
tung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben,
müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung genau beachten.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind
umgehend zu beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der
bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel
"Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu benutzen.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-
tung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Verpflichtungen des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißge-
rät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit
und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des
Schweißgerätes eingewiesen sind
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre
Unterschrift bestätigt haben
Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regel-
mäßigen Abständen zu überprüften.
Verpflichtungen des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt
sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und
Unfallverhütung zu beachten
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift
zu bestätigen, daß sie diese verstanden haben
Persönliche Schutzausrüstung
Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkeh-
rungen:
- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen
- Hände durch isolierende Handschuhe schützen
- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filter-
einsatz vor UV-Strahlen schützen
- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke
verwenden
- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden
Befinden sich Personen in der Nähe so müssen
- diese über die Gefahren unterrichtet,
- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.
- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe
- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeig-
nete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.
- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Licht-
bogens fernhalten.
Gefahr durch Funkenflug
- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfer-
nen.
- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und
dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden.
Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten beson-
dere Vorschriften - entsprechende nationale und interna-
tionale Bestimmungen beachten.
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom
- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock
ist grundsätzlich lebensgefährlich.
- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder
können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Gerä-
te (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher
Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor
sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes
aufhalten.
- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und
isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel
sofort erneuern.
- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-
Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters über-
prüfen lassen.
- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses
stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern
entladen.
- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig,
ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den
Hauptschalter ausschaltet.
Besondere Gefahrenstellen
- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes
greifen.
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten be-
sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter-
nationale Bestimmungen beachten.
- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elek-
trischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zei-
chen S (Safety) gekennzeichnet sein.
- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanfor-
derungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweißern
durchzuführen.

ud_ca_st_sv_00216 022000
- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in
einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen
Kranösen einhängen - Gasflasche und Drahtvorschubge-
rät entfernen.
- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolie-
rende Drahtvorschubaufhängung verwenden.
Informelle Sicherheitsmaßnahmen
- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des
Schweißgerätes aufzubewahren.
- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein
gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und
Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.
- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät
sind in lesbarem Zustand zu halten.
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort
- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Unter-
grund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes
Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten!
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten be-
sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter-
nationale Bestimmungen beachten.
- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen si-
cherstellen, daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets
sauber und übersichtlich ist.
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb
- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtun-
gen voll funktionstüchtig sind.
- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß
niemand gefährdet werden kann.
- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äu-
ßerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der
Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Sicherheitstechnische Inspektion
Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Verän-
derung, Ein- oder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung
sowie mindestens alle sechs Monate durch eine Elektro-
Fachkraft auf korrekte Funktionsfähigkeit überprüfen zu las-
sen.
Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu
beachten:
- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel
- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte
Arbeitsverfahren
- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elek-
trischer Geräte
Veränderungen am Schweißgerät
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderun-
gen, Ein- oder Umbauten am Schweißgerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austau-
schen.
Ersatz- und Verschleissteile
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei
fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie
beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und
gefertigt sind.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Artikel-Nummer
laut Ersatzteilliste, sowie Serien-Nummer Ihres Gerätes
angeben.
Kalibrieren von Schweißgeräten
Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kali-
brierung von Schweißgeräten empfohlen. Castolin empfiehlt
ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für
nähere Informationen mit Ihrem Castolin-Partner in Verbin-
dung!
Die CE-Kennzeichnung
Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen
der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträg-
lichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.
Gewährleistung
Die Gewährleistung beträgt 12 Monate und bezieht sich auf
den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung eines sach-
gemäßen Einsatzes des Gerätes.
Die Gewährleistung umfaßt die Kosten für den Ersatz defekter
Teile und Bauteilgruppen einschließlich der erforderlichen
Montagezeit.
Ausgeschlossen von jeglicher Gewährleistung sind betriebs-
bedingte Verschleißteile. Ein unsachgemäßer Einsatz des
Gerätes sowie eine Beschädigung durch Gewaltanwendung
schließt eine Gewährleistung aus.
Bei Garantieansprüchen bitten wir, uns die Serien-Nummer
des Gerätes mitzuteilen.
Geräterücksendungen benötigen unser vorhergehendes Ein-
verständnis. Transport- und alle anfallenden Nebenkosten
gehen zu Lasten des Absenders (Bitte beachten Sie unsere
allgemeinen Geschäftsbedingungen).
Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt
bei der Firma Castolin.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand
bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der
Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens
des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

5
Allgemeines
Prinzip der TOTAL ARC2 3000 / 4000 / 5000
Die neuen Schweißanlagen sind mikroprozessorgesteuerte
Inverterstromquellen. Laufend werden die Ist-Daten gemes-
sen auf Veränderungen wird sofort reagiert. Die entwickelten
Regel-Algorithmen sorgen dafür daß der jeweils gewünschte
Soll-Zustand erhalten bleibt.
Dadurch ergeben sich eine bisher unvergleichliche Präzision
im Schweißprozeß exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Er-
gebnisse und hervorragende Schweißeigenschaften.
Gerätekonzept
Typisch sind besondere Flexibilität sowie äußerst einfache
Anpassung an unterschiedliche Aufgabenstellungen. Gründe
für diese erfreulichen Eigenschaften sind zum einen das modu-
lare Produktdesign zum anderen die vorhandenen Möglichkei-
ten der problemlosen Systemerweiterung.
Abb.1 Schweißanlage TotalArc² 3000, TotalArc² 4000, TotalArc² 5000
Einsatzgebiete
In Gewerbe und Industrie gibt es zahlreiche Anwendungsberei-
che für die TotalArc2 3000 / 4000 / 5000. Für manuelles
Schweißen aber auch für Automationsaufgaben sind sie die
idealen Stromquellen. Bezüglich der Materialien eignen sie
sich selbstverständlich für den klassischen Stahl für verzinkte
Bleche für Chrom/Nickel und sehr gut für Aluminium. Durch die
speziellen Programme für E+C EnDOtec-Fülldrähte sind die
TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 besonders für den Einsatz in der
vorbeugenden Instandhaltung geeignet.
Die TotalArc2 3000 ist eine MIG/MAG-Schweißanlage mit inte-
griertem 4-Rollenantrieb und Kühlkreis. 270 Ampere bei 71 kg
- das macht sie wie geschaffen für den mobilen Einsatz etwa
auf Baustellen oder in der Reparaturwerkstätte.
Die TotalArc2 4000 / 5000 mit 400 A bzw. 500 A erfüllen höchste
Ansprüche der Industrie. Für den Einsatz im Apparate- und
Chemieanlagenbau sind sie ebenso geeignet wie für die Auto-
mobil- und Zulieferindustrie für den Schienenfahrzeug- und
Schiffbau sowie für den allgemeinen Maschinenbau.
Alle Geräte sind multiprozeßfähig (konstante / fallende Kennli-
nie) weshalb sie beim WIG-Berührungszünden und beim E-
Handschweißen ebenso ausgezeichnete Dienste leisten wie
in der MIG/MAG-Anwendung.

6
Beschreibung des Bedienpanels
Abb.2 Bedienpanel
Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut.
Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter
lassen sich einfach anwählen.
Aufgrund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen
Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteinge-
stellt.
Einstellrad ... zum Ändern folgender Parameter
- Schweißleistung (im Programm-Betrieb)
- Stromstärke (im Manuell-Betrieb)
- Drahtgeschwindigkeit
- Blechdicke
leuchtet die Anzeige am Einstellrad kann der angewählte
Parameter abgeändert werden.
Einstellrad ... zum Ändern folgender Parameter
- Lichtbogenlängenkorrektur
- Dynamikkorrektur
- Pulskorrektur
- Schweißspannung (im Manuell-Betrieb)
leuchtet die Anzeige am Einstellrad kann der angewählte
Parameter abgeändert werden.
Taster Parameterwahl ... zur Anwahl der Parameter
- Schweißspannung
- Lichtbogenlängenkorrektur
- Dynamikkorrektur
- Pulskorrektur
Leuchtet die Anzeige am Einstellrad kann der Wert des
ausgewählten Parameters verändert werden.
Taster Parameterwahl ... zur Anwahl der Parameter
- Schweißstrom
- Drahtgeschwindigkeit
- Blechdicke
Leuchtet die Anzeige am Einstellrad kann der Wert des
ausgewählten Parameters verändert werden.
Taster Verfahren ... zur Anwahl des Schweißverfahrens
- MIG/MAG Schweißen
- E-Handschweißen
- WIG-Schweißen mit Berührungszünden
Taster MIG/MAG-Betriebsart ... zur Anwahl der MIG/MAG-
Betriebsart
- MIG/MAG Standard Programm-Betrieb
- MIG/MAG Impulslichtbogen Programm-Betrieb
- MIG/MAG Manuell-Betrieb
- MIG/MAG Job-Betrieb (MEM)

7
Taster Schweißbrenner-Betriebsart ... zur Anwahl der
Steuerfunktion des Schweißbrenners beim Verfahren MIG/
MAG
- 2-Takt Betrieb
- 4-Takt Betrieb
- 4-Takt Betrieb Aluminium
- Punktieren
Taster Programm ... zur Anwahl des gewünschten MIG/
MAG-Schweißprogrammes in Abhängigkeit von Zusatzwerk-
stoff und Schutzgas
An eige Übertemperatur ... leuchtet auf wenn sich die
Stromquelle zu stark erwärmt (z.B. durch überschrittene
Einschaltdauer)
An eige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die
aktuellen Ist-Werte von Schweißstrom und -spannung ge-
speichert - die Hold-Anzeige leuchtet.
Parameter Schweißspannung ... zur Anwahl und Anzeige
der Schweißspannung. Vor Schweißbeginn wird automa-
tisch ein Richtwert angezeigt der sich aus den programmier-
ten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges
wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.
Parameter Lichtbogenlängenkorrektur ... zur Korrektur
der Lichtbogenlänge
- ....... kürzere Lichtbogenlänge
0....... neutrale Lichtbogenlänge
+ ...... längere Lichtbogenlänge
Parameter Dynamikkorrektur b w. Dynamik ... je nach
Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt
MIG/MAG Standard-Schweißen ... zur Beeinflussung der
Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges
- ..... härterer und stabilerer Lichtbogen
0..... neutraler Lichtbogen
+ .... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
MIG/MAG Manuell-Betrieb ... zur Beeinflussung der Kurz-
schlußstromstärke im Moment des Tropfenüberganges
0....... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
10..... härterer und stabilerer Lichtbogen
E-Handschweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluß-
stromstärke im Moment des Tropfenüberganges
0....... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 .. härterer und stabilerer Lichtbogen
Parameter Tropfenablösekorrektur ... zur stufenlosen Kor-
rekturmöglichkeit der Tropfenablöseenergie beim MIG/MAG
Impulslichtbogen-Schweißen
- ....... geringere Tropfenablösekraft
0....... neutrale Tropfenablösekraft
+ ...... erhöhte Tropfenablösekraft
Parameter Schweißstrom ... zur Anwahl und Anzeige des
Schweißstromes. Vor Schweißbeginn wird automatisch ein
Richtwert angezeigt der sich aus den programmierten Para-
metern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der
aktuelle Ist-Wert angezeigt.
Parameter Drahtgeschwindigkeit ... zur Anwahl der Draht-
geschwindigkeit in m/min. Davon abhängige Parameter ver-
ändern sich entsprechend mit.
Parameter Blechdicke ... zur Anwahl der Blechdicke in mm.
Automatisch sind damit auch alle anderen Parameter mitein-
gestellt.
Taster MEM ... zum Einstieg in das Setup-Menü bzw. im
Job-Betrieb zum Speichern bzw. Löschen von Parameter-
einstellungen.
Hinweis! Durch gleichzeitiges Drücken des Tasters MEM
sowie des Tasters Programm wird an den Anzeigen die Soft-
wareversion angezeigt. Der Ausstieg erfolgt duch Drücken des
Tasters MEM.
An eige CLEAR ... leuchtet wenn ein bereits gespeicherter
Job angewählt ist. Taster MEM nach oben drücken um den
Job zu löschen.
An eige für Übergangslichtbogenbereich
- Übergangslichtbogen = Bereich zwischen Kurzlichtbo-
gen und Sprühlichtbogen
- Anzeige funktioniert nur im MIG/MAG-Standard-Pro-
grammbetrieb
- Anzeige leuchtet wenn sich der eingestellte Arbeitspunkt
im Kennlinienbereich des Übergangslichtbogens befin-
det.
Da der Übergangslichtbogen während des Schweißpro-
zesses relativ unstabil erscheint und der Werkstoffüber-
gang bedingt durch gelegentliche Kurzschlüsse
spritzerbehaftet ist wird ein Schweißen in diesem Be-
reich meist gemieden.
Das Wechseln auf andere Drahtdurchmesser oder Schutz-
gasgemische bzw. das Schweißen im fast spritzerfreien
Impulslichtbogen sind einige in der Praxis bewährte
Möglichkeiten den Übergangsbereich zu umgehen und
optimale Schweißeigenschaften zu erzielen.

8
Abb.5 R ckansicht der Stromquelle TotalArc2 3000
Abb.3 Vorderseite Stromquelle TotalArc2 3000
Abb.4 Seitenansicht der Stromquelle TotalArc2 3000
Stro quelle TotalArc² 3000
Bedienelemente und Anschlüsse
Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des MIG/MAG-
Schweißbrenners
- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum
- Anschluß für das Massekabel beim MIG/MAG-Schwei-
ßen
- Stromanschluß des WIG-Schweißbrenners
- Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der
Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)
- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum
- Anschluß für das Massekabel beim WIG-Schweißen
- Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der
Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)
Anschlußbuchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des
Steuersteckers des Schweißbrenners
Anschlußbuchse Fernbedienung ... standardisierte An-
schlußbuchse
Blindabdeckung
Net schalter ... zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
Anschlußbuchse Schut gas
Net kabel mit Zugentlastung
Taster Gasprüfen / Drahteinfädeln
- Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Gasmenge
am Druckminderer. Taster nach oben drücken und halten
- Gas strömt aus.
- Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der
Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket
Drahtspulenaufnahme mit Bremsvorrichtung ... zur Auf-
nahme genormter Schweißdrahtspulen bis max. 16 kg
4-Rollenantrieb
Schraubkappe / Einfüllstut en für Kühlwasser
Sichtfenster Kühlflüssigkeit
Sicherung Kühlmittelpumpe
Durchführung Motorwelle der Wasserpumpe
Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz)
Steckanschluß Wasserrücklauf (rot)
Tankabflußschlauch (im Gehäuseinneren) ... zum Entlee-
ren des Kühlflüssigkeitsbehälters

9
- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum
- Anschluß für das Massekabel beim MIG/MAG-Schwei-
ßen
- Stromanschluß des WIG-Schweißbrenners
- Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der
Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)
- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum
- Anschluß für das Massekabel beim WIG-Schweißen
- Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der
Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)
- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum
- Anschluß des Verbindungsschlauchpaketes beim MIG/
MAG Schweißen
Anschlußbuchse Fernbedienung ... standardisierte An-
schlußbuchse für Verbindungsschlauchpaket
Blindabdeckung
Net schalter ... zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
Abb.5a Vorderseite Stromquelle TotalArc2 4000 / 5000
Abb.5b R ckansicht der Stromquelle TotalArc2 4000 / 5000
Stro quelle TotalArc² 4000 / 5000
Net kabel mit Zugentlastung
Schraubkappe / Einfüllstut en für Kühlflüssigkeit
Sichtfenster Kühlflüssigkeit
Sicherung Kühlmittelpumpe
Durchführung Motorwelle der Wasserpumpe
Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz)
Steckanschluß Wasserrücklauf (rot)
Tankabflußschlauch (im Gehäuseinneren)... zum Entlee-
ren des Kühlflüssigkeitsbehälters

10
4-Rollenantrieb
Steckanschluß Wasserrücklauf (rot)
Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz)
Anschluß Wasserrücklauf (rot) ... für Verbindungsschlauch-
paket
Anschluß Wasservorlauf (blau) ... für Verbindungsschlauch-
paket
Stecker Datenübertragung Fernbedienung ... standardi-
sierter Stecker für Verbindungsschlauchpaket
- Stecker mit Bajonettverschluß ... für Verbindungs-
schlauchpaket
Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweiß-
brenners
Anschlußbuchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des
Steuersteckers des Schweißbrenners
Anschlußbuchse Fernbedienung ... standardisierte An-
schlußbuchse
Anschlußbuchse Schut gas
Taster Gasprüfen / Drahteinfädeln
- Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Gasmenge
am Druckminderer. Taster nach oben drücken und halten
- Gas strömt aus.
- Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der
Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket
Drahtspulenaufnahme mit Drahtspulenabdeckung und
Bremsvorrichtung ... zur Aufnahme genormter Schweiß-
drahtspulen bis max. 16 kg
Drahtvorschub DS III
Abb.5c Vorderseite Drahtvorschub DS III
Abb.5d Seitenansicht Drahtvorschub DS III
Abb.5e R ckseite Drahtvorschub DS III

11
Abb.7 Fernbedienung RC 4
Fernbedienung RC 4
Taster Parameterumschaltung ... zur Anwahl und Anzeige
der Parameter Schweißspannung Schweißstrom Drahtge-
schwindigkeit und Blechdicke an der Digitalanzeige
Hinweis! Beim Ändern eines Parameters wird der Parameter-
wert zur Kontrolle kurz an der Digitalanzeige der Fernbedie-
nung angezeigt.
Abb.6 Fernbedienung RC 2
Einstellregler Schweißleistung ... zur Anwahl der Schweiß-
leistung
Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur- b w. Dyna-
mik ... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion
belegt
MIG/MAG Schweißen ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge
- ... kürzere Lichtbogenlänge
0... neutrale Lichtbogenlänge
+ .. längere Lichtbogenlänge
E-Handschweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluß-
stromstärke im Moment des Tropfenüberganges
0...... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
10.... härterer und stabilerer Lichtbogen
Hinweis! Parameter die an der Fernbedienung einstellbar
sind können nicht an der Stromquelle geändert werden. Para-
meteränderungen können nur an der Fernbedienung erfolgen.
Fernbedienung RC 2 Einstellregler Schweißleistung bzw. Schweißstrom ... je
nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt
MIG/MAG Schweißen ... Schweißleistung
E-Handschweißen ... Schweißstrom
WIG Schweißen ... Schweißstrom
Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur b w. Hotstart
... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt
MIG/MAG Schweißen ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge
- kürzere Lichtbogenlänge
0 neutrale Lichtbogenlänge
+ längere Lichtbogenlänge
E-Handschweißen ... beeinflußt den Schweißstrom wäh-
rend der Zündphase
0 keine Beeinflußung
10100%ige Erhöhung des Schweißstromes während der
Zündphase
Einstellregler Tropfenablöse-, Dynamikkorrektur b w.
Dynamik ... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funkti-
on belegt
MIG/MAG Standard-Schweißen ... zur Beeinflussung der
Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges
- ... härterer und stabilerer Lichtbogen
0... neutraler Lichtbogen
+ .. weicher und spritzerarmer Lichtbogen
MIG/MAG Impulslichtbogen-Schweißen ... stufenlose Kor-
rekturmöglichkeit der Tropfenablöseenergie
- ... geringere Tropfenablösekraft
0... neutrale Tropfenablösekraft
+ .. erhöhte Tropfenablösekraft
E-Handschweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluß-
stromstärke im Moment des Tropfenüberganges
0..... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
10... härterer und stabilerer Lichtbogen
Hinweis! Parameter die an der Fernbedienung einstellbar
sind können nicht an der Stromquelle geändert werden. Para-
meteränderungen können nur an der Fernbedienung erfolgen.

12
Schweißbrenner-Betriebsarten
Hinweis! Die Angaben über Einstellung Stellbereich und Maß-
einheiten der verfügbaren Parameter dem Kapitel „Das Setup-
Menü“ entnehmen.
2-Takt Betrieb
Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für
- Heftarbeiten
- Kurze Schweißnähte
- Automaten- und Roboterbetrieb
4-Takt Betrieb
Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweiß-
nähte.
4-Takt Betrieb Alu iniu
Die Betriebsart „4-Takt Betrieb Aluminium“ eignet sich beson-
ders für das Schweißen von Aluminiumwerkstoffen. Die hohe
Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen
Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt:
-Startstrom (I-S): Für rasche Erwärmung des Grundmateri-
als trotz hoher Wärmeableitung zu Schweißbeginn
-Slope (SL): Kontinuierliches Absenken des Startstromes
auf den Schweißstrom
-Schweißstrom: Für gleichmäßige Temperatureinbringung
in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial
-Slope (SL): Kontinuierliches Absenken des Schweißstro-
mes auf den Endstrom
-Endstrom (I-E): Zur Vermeidung einer örtlichen Überhit-
zung des Grundmaterials durch Wärmestau am Schweißen-
de. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhin-
dert.
Abb.7c 4-Takt Betrieb Aluminium
Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste
Abb.7a 2-Takt Betrieb
Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste
I
t
Drücken der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste
Schweißstrom-Phase
Gasvorströmzeit GPr)
Gasnachströmzeit GPo)
Abb.7b 4-Takt Betrieb
I
t
Schweißstrom-Phase
Gasvorströmzeit GPr)
Gasnachströmzeit GPo)
I
t
Schweißstrom-Phase
Gasvorströmzeit GPr)
Gasnachströmzeit GPo)
Startstrom-Phase I-S)
Slope SL)
Endstrom-Phase I-E)
Slope SL)

13
Punktieren
Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für einseitig zugängli-
che Schweißverbindungen an überlappten Blechen.
Drücken der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste
Abb.7d Punktieren
I
t
Punktierzeit SPt)
Gasvorströmzeit GPr)
Gasnachströmzeit GPo)

14
Schweißgerät in Betrieb nehmen
Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher-
heitsvorschriften“ lesen.
Besti ungsge äße Verwendung
Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG- Elektro-
den- und WIG-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als
nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden
haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von
Rohren verwenden.
Aufstellbesti ungen
Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP23 geprüft das bedeu-
tet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø
12mm
- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur
Senkrechten
Die Schweißanlage kann gemäß Schutzart IP23 im Freien
aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektri-
schen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu
schützen.
Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festem Un-
tergrund standsicher aufstellen. Eine umstürzende
Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrich-
tung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten daß die
Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und
Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch
leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in
die Anlage gesaugt werden.
Netzanschluß
Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene
Netzspannung ausgelegt. Netzkabel und Netzstecker (bei Aus-
führung 400 V) sind bereits montiert. Die Absicherung der
Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.
Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung aus-
gelegt gelten die Technischen Daten am Leistungs-
schild. Netzstecker Netzzuleitung sowie deren Absiche-
rung sind entsprechend auszulegen.
Option Drahtvorschubaufnah e ontieren
Hinweis! Die Drahtvorschubaufnahme ist
- Nicht für die Stromquelle TotalArc² 3000 vorgesehen
- Für den Betrieb des Drahtvorschubs DS III mit den Strom-
quellen TotalArc² 4000 / 5000 nicht zwingend erforderlich
Abb.7e Drahtvorschubaufnahme montieren
- Vier Stück Kranösen abschrauben
- Drahtvorschubaufnahme auf Stromquelle auflegen
- Drahtvorschubaufnahme mit vier Stück Kranösen festschrau-
ben
Verbindungsschlauchpaket an Stro quelle
anschliessen
Bei den Stromquellen TotalArc² 4000 / 5000 ist die Stromquelle
mittels Verbindungsschlauchpaket mit dem Drahtvorschub zu
verbinden. Benutzer einer TotalArc² 3000 können dieses so-
wie das folgende Kapitel überspringen und im Kapitel „Gasfla-
sche montieren / anschließen“ weiterlesen.
- Netzschalter in Stellung „O“
- Zugentlastung in vorgesehene Öffnung am Geräteboden
stecken und fixieren
Hinweis! Für Verbindungsschlauchpakete mit einer Länge von
1 5 m ist keine Zugentlastung vorgesehen.
- Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungsschlauch-
pakets farbrichtig an den Steckanschlüssen und an-
stecken
- Bajonettstecker Schweißpotential des Verbindungsschlauch-
pakets an - Buchse anstecken und durch Drehen
verriegeln
- Stecker Fernbedienung des Verbindungsschauchpakets an
Anschlußbuchse Fernbedienung anstecken und mit Über-
wurfmutter festziehen
Abb.7f Verbindungsschlauchpaket an der Stromquelle

15
Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasfla-
sche (nicht am Flaschenhals)
- Schutzkappe der Gasflasche entfernen
Achtung! Vor Öffnen des Gasflaschenventils darauf
achten daß die Austrittsöffnung nicht auf Personen
zielt.
- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden
Schmutz zu entfernen
- Dichtung am Druckminderer überprüfen
- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festzie-
hen
- Anschluß Schutzgas des Verbindungsschlauchpaketes (To-
talArc² 4000 / 5000) bzw. Anschluß Schutzgas an der
Stromquelle TotalArc² 3000 mittels Gasschlauch mit dem
Druckminderer verbinden
Schweißbrenner ontieren
Hinweis! Es können nur wassergekühlte Schweißbrenner mit
externem Wasseranschluß verwendet werden.
- Netzschalter in Stellung „O“
- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr
voran in den Brenner-Zentralanschluß einschieben
- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen
- Steuerstecker des Schweißbrenners an der Anschlußbuch-
se Brennersteuerung einstecken und verriegeln
- Wasserschläuche für Wasservor- und rücklauf des Schweiß-
brenners farbrichtig an den Steckanschlüssen des
Drahtvorschubes (TotalArc² 4000 / 5000) bzw. an den
Steckanschlüssen (TotalArc² 3000) anschliessen
Kühlgerät in Betrieb neh en
Hinweis! Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes Kühlflüs-
sigkeitsstand sowie Reinheit der Kühlflüssigkeit kontrollieren.
Werkseitig ist das Kühlgerät mit ca. 2l Kühlflüssigkeit (Misch-
verhältnis von Wasser:Spiritus = 1:1) gefüllt.
- Netzschalter in Stellung „O“
- Schraubkappe entfernen
- Kühlflüssigkeit einfüllen (Mischverhältnis lt. nachfolgender
Tabelle)
- Schraubkappe wieder anbringen
Hinweis! Nur sauberes Leitungswasser und Spiritus verwen-
den. Andere Frostschutzmittel sind wegen ihrer elektrischen
Leitfähigkeit nicht zu empfehlen.
Achtung! Da Castolin auf Faktoren wie Qualität Rein-
heit und Füllstand der Kühlflüssigkeit keinen Einfluß hat
wird für die Kühlmittelpumpe keine Garantie übernom-
men.
Außentemperatur Mischverhältnis Wasser : Spiritus
+ °C bis -5°C 4 00 l : 1 00 l
-5°C bis -10°C 3 75 l : 1 25 l
-10°C bis -15°C 3 50 l : 1 50 l
-15°C bis -20°C 3 25 l : 1 75 l
Verbindungsschlauchpaket an
Drahtvorschub anschliessen
Bei den Stromquellen TotalArc² 4000 / 5000 ist die Stromquelle
mittels Verbindungsschlauchpaket mit dem Drahtvorschub zu
verbinden. Benutzer einer TotalArc² 3000 können dieses Kapi-
tel überspringen und im Kapitel „Gasflasche montieren / an-
schließen“ weiterlesen.
- Netzschalter in Stellung „O“
- Option Drahtvorschubaufnahme ist montiert: Drahtvorschub
auf dem Zapfen der Drahtvorschubaufnahme einrasten las-
sen
Achtung! Wird die Option Drahtvorschubaufnahme nicht
verwendet: Beim Aufstellen des Drahtvorschubs darauf
achten daß der Drahtvorschub nicht umstürzen kann.
- Option Drahtvorschubaufnahme ist nicht montiert: Drahtvor-
schub auf die Stromquelle stellen
- Zugentlastung in vorgesehene Öffnung am Drahtvorschub
stecken und fixieren
Hinweis! Bei hoher Belastung der Zugentlastung diese mittels
Schrauben am Drahtvorschub festschrauben. Für Verbindungs-
schlauchpakete mit einer Länge von 1 5 m ist keine Zugentla-
stung vorgesehen.
- Gasschlauch des Verbindungsschlauchpaketes an An-
schlußbuchse Schutzgas anstecken und mit Überwurf-
mutter festziehen
- Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungsschlauch-
pakets farbrichtig an den Anschlüssen und anstecken
und mit Überwurfmutter festziehen
- Anschlußbuchse Fernbedienung des Verbindungsschauch-
pakets an Stecker Datenübertragung Fernbedienung an-
stecken und mit Überwurfmutter festziehen
- Buchse Schweißpotential des Verbindungsschlauchpakets
an Stecker anstecken und durch Drehen verriegeln
Hinweis! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen soll bei
Montage der Kabel / Schläuche des Verbindungsschlauchpa-
kets eine „Schlaufenbildung nach innen“ erfolgen.
Abb.7g Verbindungsschlauchpaket am Drahtvorschub
Gasflasche ontieren / anschliessen
- Gasflasche auf Geräteboden aufsetzen
- Gasflasche mit Kette fixieren

16
Vorschubrollen wechseln
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährlei-
sten müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden
Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepaßt sein.
- Netzschalter in Stellung „O“
- Drahtspulenabdeckung (DS III) bzw. linkes Seitenteil der
Stromquelle TotalArc² 3000 öffnen
- Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken
- Druckhebel und nach oben klappen
- Steckachsen - herausziehen
- Vorschubrollen - entfernen
- Neue Vorschubrollen einlegen
Hinweis! Vorschubrollen so einlegen daß die Bezeichnung für
den Drahtdurchmesser lesbar ist.
- Steckachsen - wieder einschieben - Verdrehsicherung
der Steckachse muß einrasten
- Druckhebel und nach unten klappen
- Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwen-
ken
- Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen
- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil schließen
Abb.8 4-Rollenantrieb
Achtung! Der Wasserdurchfluß muß im Betrieb in regel-
mäßigen Abständen kontrolliert werden - ein einwand-
freier Rückfluß muß ersichtlich sein.
Kommt bei laufender Kühlmittelpumpe kein Wasserumlauf zu-
stande ist der Wasservorlauf zu entlüften:
- Netzschalter in Stellung „I“ - Kühlmittelpumpe läuft
- Sicherungsring am Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz/
blau) zurückziehen und Schlauch Wasservorlauf abstecken
- Dichtkegel im Zentrum des Steckanschlusses Wasservor-
lauf mittels Holz- oder Kunststoffstift vorsichtig hineindrük-
ken und wieder loslassen wenn Wasser austritt
- Schlauch Wasservorlauf wieder einstecken
- Wasseranschlüsse außen auf Dichtheit prüfen
- Vorgang so oft wiederholen bis ein einwandfreier Rückfluß
ersichtlich ist
Schutzgas enge einstellen
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
- Taster Gasprüfen drücken
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers dre-
hen bis das Manometer die gewünschte Menge anzeigt
Drahtspule einsetzen
- Netzschalter in Stellung „O“
- Drahtspulenabdeckung (DS III) bzw. linkes Seitenteil der
Stromquelle TotalArc² 3000 öffnen
- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme seitenrichtig auf-
setzen
- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper
einrasten
- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen
- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil schließen
Hinweis! Bremse so einstellen daß die Drahtspule nach
Schweißende nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen
möglicher Überlastung des Motors nicht übermäßig festziehen.
Achtung! Fester Sitz der Drahtspule auf der Drahtspu-
lenaufnahme ist sicherzustellen.
Drahtelektrode einlaufen lassen
- Netzschalter in Stellung „O“
- Drahtspulenabdeckung (DS III) bzw. linkes Seitenteil der
Stromquelle TotalArc² 3000 öffnen
- Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken
- Druckhebel und nach oben klappen
- Drahtelektrode über das Einlaufrohr des 4-Rollenantrie-
bes etwa 5 cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners
schieben
- Druckhebel und nach unten klappen
- Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwen-
ken
- Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen
Hinweis! Anpreßdruck so einstellen daß die Drahtelektrode
nicht deformiert wird jedoch ein einwandfreier Drahttransport
gewährleistet ist.
- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen
- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen
- Kontaktrohr abschrauben
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbren-
ner vom Körper weg halten.
- Taster Drahteinfädeln drücken bis die Drahtelektrode aus
dem Brenner herausragt
- Einfädel-Vorgang durch Loslassen des Tasters Drahteinfä-
deln beenden
Hinweis! Nach Loslassen des Brennertasters soll die Drahts-
pule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.
- Kontaktrohr einschrauben
- Gasdüse aufsetzen
- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil schließen
- Netzschalter in Stellung „O“ schalten

17
MIG/MAG-Schweißen
Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher-
heitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb neh-
men“ lesen.
- Massekabel in Strombuchse einstecken und verriegeln
- Mit anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werk-
stück herstellen
- Schweißbrenner in Brenner-Zentralanschluß einstecken
- Wasserschläuche des Schweißbrenners an den Steckan-
schlüssen und anstecken
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten (sämtliche Anzeigen
am Bedienpanel leuchten kurz auf)
Achtung! Bei wassergekühlte Anlagen muß der Was-
serdurchfluß im Betrieb in regelmäßigen Abständen kon-
trolliert werden - ein einwandfreier Rückfluß muß ersicht-
lich sein.
- Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen anwählen
- Mit Taster MIG/MAG Betriebsart gewünschte Betriebsart
auswählen
- Mit Taster Schweißbrenner-Betriebsart gewünschte Be-
triebsart auswählen
Hinweis! Die Einstellung der Parameter für die Schweißbren-
ner-Betriebsarten Schweißstart Aluminium und Punktieren ist
im Kapitel „Das Setup-Menü“ beschrieben.
- Mit Taster Programm Schweißprogramm („Kennlinie“) lt.
Programmtabelle auswählen
- Wahlweise über Parameter Blechdicke Schweißstrom
oder Drahtgeschwindigkeit die gewünschte Schweißlei-
stung angeben
Hinweis! Die Parameter Blechdicke Schweißstrom und
Drahtgeschwindigkeit sind unmittelbar verknüpft. Es genügt
einen der vier Parameter zu ändern da die restlichen drei
Parameter sofort darauf abgestimmt werden.
- Gasflaschenventil öffnen
- Gasmenge einstellen
- Brennertaster drücken und Schweißvorgang einleiten
Hinweis! Gilt bei der Schweißbrenner-Betriebsart Punktieren:
Kommt innerhalb von 2 s kein Stromfluß zustande schaltet die
Anlage selbsttätig ab. Für einen erneuten Versuch ist daher ein
wiederholtes Drücken der Brennertaste erforderlich.
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen sind in man-
chen Fällen die Parameter Lichtbogenlängen- Tropfenablöse-
bzw. Dynamikkorrektur sowie die Hintergrundparameter Gas-
vor- bzw. Gasnachströmung und / oder Anschleichen zu korri-
gieren.
Manuell
Die Betriebsart Manuell ist eine MIG/MAG Standard-Betriebs-
art ohne Synergic-Funktion. Wie bei aktiver Synergic-Funktion
werden das MIG/MAG-Schweißprogramm und die Betriebsar-
ten ausgewählt sowie anschließend die Parameter eingestellt.
Die Änderung eines Parameters hat jedoch keine automatische
Anpassung der übrigen Parameter zur Folge. Sämtliche verän-
derbaren Parameter müssen daher den Erfordernissen des
Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.
Bei dem Verfahren Manuell stehen folgende Parameter zur
Verfügung:
- Drahtgeschwindigkeit ... 0 5 m/min - maximale Drahtge-
schwindigkeit (z.B. 22 0 m/min)
- Schweißspannung ... 10 0 - 40 0 V
- Dynamikkorrektur ... zur Beeinflussung der Kurzschluß-
dynamik im Moment des Tropfenüberganges
0 0 härterer und stabiler Lichtbogen
10 0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
- Schweißstrom (nur als Istwert-Anzeige)
- Netzschalter in Stellung “I” schalten (sämtliche Anzeigen
am Bedienpanel leuchten kurz auf)
- Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen auswählen
- Mit Taster MIG/MAG Betriebsart die Betriebsart „Manuel“
auswählen
- Mit Taster Schweißbrenner-Betriebsart gewünschte Be-
triebsart auswählen
Hinweis! Die Schweißbrenner-Betriebsart 4-Takt Betrieb Alu-
minium entspricht bei der Betriebsart Manuell nur dem her-
kömmliche 4-Takt Betrieb.
- Mit Taster Programm Schweißprogramm („Kennlinie“) lt.
Programmtabelle auswählen
Hinweis! Wird die eingestellte Schweißspannung nicht er-
reicht liefert die Stromquelle die momentan höchstmögliche
Spannung.
- Parameter Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung
und Dynamikkorrektur einzeln einstellen
- Gasflaschenventil öffnen
- Gasmenge einstellen
- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
Funktion Ignition Ti e-Out
Hinweis! Werksseitig ist die Funktion Ignition Time-Out nicht
aktiviert. Bei Bedarf die Funktion Ignition Time-Out im Setup-
Menü aktivieren (auf einen Wert von 5 bis 100 mm einstellen „ito
| 5 ... 100“).
Die Angaben über Einstellung Einstellbereich und Maßeinheit
des Parameters Ignition-Time Out (ito) dem Kapitel „Das
Setup-Menü“ entnehmen.
Wird die Brennertaste gedrückt beginnt sofort die Gasströ-
mung. Anschließend werden Drahtförderung und Zündvorgang
eingeleitet. Kommt innerhalb einer im Setup-Menü eingestell-
ten geförderten Drahtlänge kein Stromfluß zustande schaltet
die Anlage selbsttätig ab. Das Bedienpanel zeigt die Fehlermel-
dung „Err | Ito“.
Für einen erneuten Versuch ist ein wiederholtes Drücken der
Brennertaste erforderlich.
Sonder-2-Takt Betrieb für
Auto ateninterface
Der Sonder-2-Takt Betrieb für Automateninterface steht zur
Verfügung wenn an der Anschlußbuchse Fernbedienung ein
Roboterinterface AUT 1 bzw. AUT 2 angeschlossen ist.

18
E-Handschweißen
Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher-
heitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb neh-
men“ lesen.
- Netzstecker ausstecken
- Netzschalter in Stellung "O" schalten
- MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren
- Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse ein-
stecken und durch Drehen nach rechts verriegeln
- Netzstecker einstecken
Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I"
geschaltet ist ist die Stabelektrode spannungsführend.
Beachten Sie daß die Stabelektrode zu diesem Zeit-
punkt keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
wie z.B. Werkstück Gehäuse etc. berührt.
Abb.9 Funktionsweise Sonder-2-Takt Betrieb
Legende:
- I-S ... Startstrom
- SL ... Slope
- I-E ... Endstrom
- t-S ... Startstromdauer
- t-E ... Endstromdauer
I-S
Schweißstrom
I-E
SL SLt-S t-E
t
I
... Signalpegel Start
... Signalpegel Stopp
t
- Mit Taster Schweißbrenner-Betriebsart „2-Takt-Betrieb“
auswählen
Hinweis! Die Angaben über Einstellung Einstellbereich und
Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Kapitel „Setup-
Menü“ entnehmen. Die Parameter für die Betriebsart „Sonder-
2-Takt Betrieb für Automateninterface“ können im „Setup-
Menü“ (Parameter Betriebsart „2-Takt-Betrieb für
Automateninterface“) nur angewählt werden wenn an der
Anschlußbuchse Fernbedienung ein Automateninterface an-
geschlossen ist.
In nachfolgend dargestellter Grafik ist die Funktionsweise des
Sonder-2-Takt Betriebes ersichtlich:
- Netzschalter in Stellung "I" schalten (sämtliche Anzeigen
am Bedienpanel leuchten kurz auf)
- Mit Taster Verfahren das Verfahren E-Handschweißen
anwählen - Schweißspannung wird mit einer Verzögerung
von 3 sec. auf die Schweißbuchse geschaltet.
- Mit Einstellrad gewünschte Stromstärke einstellen
- Taster Parameterwahl drücken bis Anzeige leuchtet
- Mit Einstellrad gewünschte Dynamik einstellen
- Schweißvorgang einleiten
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen sind in man-
chen Fällen die Hintergrundparameter Hotstromzeit und / oder
Hotstartstrom zu korrigieren.
IG-Schweißen
Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher-
heitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb neh-
men“ lesen.
- Netzstecker ausstecken
- Netzschalter in Stellung "O" schalten
- MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren
- Massekabel in Strombuchse einstecken und verriegeln
- Mit anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werk-
stück herstellen
- Schweißkabel des WIG-Gasschiebeschweißbrenners in
Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts
verriegeln
- Druckminderer an der Argon-Schutzgasflasche aufschrau-
ben und festziehen
- Gasschlauch mit Druckminderer verbinden
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten (sämtliche Anzeigen
am Bedienpanel leuchten kurz auf)
Achtung! Sobald das Verfahren WIG-Schweißen ange-
wählt ist ist die Wolframelektrode des WIG-Schweiß-
brenners spannungsführend. Beachten Sie daß die Wolf-
ramelektrode zu diesem Zeitpunkt keine elektrisch
leitenden oder geerdeten Teile wie z.B. Werkstück Ge-
häuse etc. berührt.
- Mit Taster Verfahren das Verfahren WIG-Schweißen
anwählen - Schweißspannung wird mit einer Verzögerung
von 3 sec. auf die Schweißbuchse geschaltet.
- Mit Einstellrad gewünschte Stromstärke einstellen
- Gassperrventil am WIG-Gasschiebebrenner öffnen und am
Druckminderer gewünschte Schutzgasmenge einstellen
- Schweißvorgang einleiten
Hinweis! Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Werk-
stückberührung der Wolframelektrode. Zum Beenden des
Schweißvorganges WIG-Gasschiebeschweißbrenner vom
Werkstück abheben bis Lichtbogen erlischt.

19
- Taster MEM kurz nach unten drücken um in das Job-
Menü zu wechseln erster freier Programmplatz für den zu
kopierenden Job wird angezeigt
- Mittels Taster Programm gewünschten Programmplatz
anwählen bzw. vorgeschlagen Programmplatz belassen
- Mittels Taster Programm den zum Kopieren gewünschten
Job anwählen
- Taster MEM nach unten drücken und halten. Der Job wird
auf den zuvor eingestellten Programmplatz kopiert.
Hinweis! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem
Job belegt so wird der bisher vorhandene Job mit dem neuen
Job überschrieben. Diese Aktion kann nicht rückgängig ge-
macht werden.
Erscheint am linken Display „PrG“ ist der Kopiervorgang
beendet. Taster MEM loslassen.
- Taster MEM kurz nach unten drücken um das Job-Menü
zu verlassen
Job-Betrieb
Der Job-Betrieb erhöht die Qualität in der schweißtechnischen
Fertigung sowohl im Handschweiß- als auch im teil- und vollau-
tomatisierten Betrieb erheblich.
Um bewährte Jobs (Arbeitspunkte) zu reproduzieren wurden
die dazu nötigen Parameter bisher von Hand dokumentiert. Im
Job-Betrieb können nun bis zu 50 beliebige Jobs (nur Verfahren
MIG/MAG-Schweißen) erstellt kopiert gelöscht und abgeru-
fen werden.
Folgende Syntax wird im Job-Betrieb an der linken Anzeige
verwendet:
- - - ... Programmplatz mit keinem Job belegt (nur bei Job-
Abruf ansonsten nPG)
nPG .. Programmplatz mit keinem Job belegt
PrG ... Programmplatz mit Job belegt
dEL ... Job wird vom Programmplatz gelöscht
Pro ... Anzeige des Schweißprogrammes („Kennlinie“) mit
welchem der Job erstellt wurde
Job erstellen
Werkseitig sind keine Jobs programmiert. Damit Sie einen Job
abrufen können muß daher zuvor ein Job erstellt werden.
Um einen Job zu erstellen gehen Sie wie beschrieben vor:
- Gewünschte Schweißparameter einstellen die als Job ge-
speichert werden sollen
5.5
24.6 26
- Taster MEM kurz nach unten drücken um in das Job-Menü
zu wechseln
Erster freier Programmplatz für den Job wird angezeigt
- Mittels Taster Programm gewünschten Programmplatz
anwählen bzw. vorgeschlagen Programmplatz belassen
- Taster MEM nach unten drücken und halten.
Hinweis! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem
Job belegt so wird der bisher vorhandene Job mit dem neuen
Job überschrieben. Diese Aktion kann nicht rückgängig ge-
macht werden.
Erscheint am linken Display „PrG“ ist der Speichervorgang
beendet. Taster MEM loslassen.
NPG 0
NPG 1
Hinweis! Zu jedem Job werden auch automatisch alle Parame-
ter des Setup-Menüs mitgespeichert; ausgenommen die Funk-
tionen „PushPull-Unit“ und „Abschaltung Kühlgerät“.
Job kopieren / überschreiben
Sie können einen bereits auf einem Programmplatz gespei-
cherten Job auf einen beliebigen anderen Programmplatz ko-
pieren. Um einen Job zu kopieren gehen Sie wie beschrieben
vor:
- Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen anwählen
- Mit Taster MIG/MAG-Betriebsart MIG/MAG Job-Betrieb
(MEM) anwählen
PRG 1
5.5
24.6 26
5.5
24.6 1
3.8
20.7 2
NPG 0
NPG 3

20
Job löschen
Bereits auf einem Programmplatz gespeicherte Jobs können
auch wieder gelöscht werden. Um einen Job zu löschen gehen
Sie wie beschrieben vor:
- Taster MEM kurz nach unten drücken um in das Job-Menü
zu wechseln
erster freier Programmplatz wird angezeigt
- Mittels Taster Programm den zu löschenden Job anwäh-
len (Anzeige CLEAR leuchtet)
- Taster MEM nach oben drücken und halten. Am linken
Display wird „dEL“ angezeigt - der Job wird gelöscht.
- Taster MEM kurz nach unten drücken um das Job-Menü
zu verlassen
Erscheint am linken Display „nPG“ ist der Löschvorgang
beendet. Taster MEM loslassen.
Job abrufen
Sämtliche zuvor programmierte Jobs können im Job-Betrieb
abgerufen werden. Um einen Job abzurufen gehen Sie wie
beschrieben vor:
- Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen anwählen
- Mit Taster MIG/MAG-Betriebsart MIG/MAG Job-Betrieb
(MEM) anwählen - der zuletzt verwendete Job wird ange-
zeigt
- Mittels Taster Programm gewünschten Job anwählen
Hinweis! Bei Abruf eines Jobs an der Stromquelle können auch
nicht belegte Programmplätze (symbolisiert durch „- - -“) ange-
wählt werden.
- Schweißvorgang einleiten - während des Schweißvorgan-
ges kann ohne Unterbrechung auf einen anderen Job ge-
wechselt werden.
- Durch Wechsel auf ein anderes Verfahren wird der Job-
Betrieb beendet
- Taster MEM kurz nach unten drücken um das Job-Menü
zu verlassen
PRG 3
5.5
24.6 26
NPG 3
DEL 3
PRG 3
NPG 0
5.5
24.6 26
3.8
20.7 2
5.5
24.6 1
5.5
24.6 26
PRO 1
Mit den Tastern Parameteranwahl können die im Job
programmierten Einstellungen betrachtet werden. Weiters
werden MIG/MAG-Betriebsart und Schweißbrenner-Betriebs-
art des gespeicherten Jobs angezeigt.
Durch gleichzeitigs Drücken der Taster MEM und MIG/
MAG-Betriebsart wird das Programm („Kennlinie“) ange-
zeigt von welchem der Job erstmalig erstellt wurde. Der
Ausstieg erfolgt durch Drücken des Taster MEM .