Castolin Eutectic XuperMIG-2500 User manual

1
11
20
30
39

1
INHALTSVERZEICHNIS
FÜR IHRE SICHERHEIT
Umweltschutz..............................................................1
Elektromagnetische verträglichkeit .............................1
Sicherheit des Bedieners ............................................1
Einsatzbedingungen ...................................................2
XuperMIG 2500
Einleitung ....................................................................4
Installation...................................................................4
Rückwärtiges Schaltbrett ............................................4
Frontanschlüsse..........................................................5
Stirnseitigr Steuertafel.................................................5
Kontrolle und Wartung ................................................8
Schweißart ..................................................................8
TECHNISCHE DATEN
Kennschilddaten: Erläuterung der Symbole
und Parameter ............................................................10
Ersatzteile und Schalttafel ..........................................48
Es ist von grundlegender Bedeutung,
diese Bedienungsanleitungen für
zukünftige Wartungsarbeiten an der
Maschine aufzubewahren und zu verstehen. Nachstehende
Anleitungen sind für die Sicherheit des Bedieners und der
Umwelt gedacht. Vor dem Installieren und Verwenden des
Geräts unbedingt alle Anleitungen aufmerksam durchlesen.
Die Maschine nach dem Auspacken auf Transportschäden
hin untersuchen. Im Zweifelsfall das Kundendienstzentrum
einschalten.
Das Gerät darf nur von Fachkräften bedient werden.
Sämtliche elektrischen Eingriffe während der Installation
müssen von erfahrenen Fachkräften ausgeführt werden.
Das Gerät nicht überlasten. Sich unbedingt an die
Bedienungsanleitungen halten.
Keine Elektrogeräte mit normalem Müll
wegwerfen!
Das hier aufgeführte Symbol zeigt an, dass die im
Gerät und dessen Unterteilen vorhandenen Stoffe
für die Umwelt und die menschliche Gesundheit
schädlich sein können, wenn sie nicht auf geeignete Weise
entsorgt werden.
In Beachtung auf die europäische Richtlinie 2002/96/EG zu
elektro- und elektronischen Altgeräten und auf ihre
Ausführung nach dem nationalen Gesetz, müssen
Elektrogeräte, die das Ende ihres Lebens erreicht haben,
separat gesammelt und an einem mit der Umwelt
kompatibeln Wiederverwertungszentrum zurückgegeben
werden. Als Besitzer des Gerätes, sollen Sie dazu bei
unserem örtlichen Vertreter erfragen wie das Gerät einem
zugelassenen Wiederverwertungszentrum zugeführt
werden kann.
Die nationalen Gesetze sehen Strafen für diejenigen vor,
die die hier aufgeführten Vorgehensweisen zur Entsorgung
nicht einhalten.. Mit Anwendung dieser Richtlinie werden
Sie die Umwelt und die menschliche Gesundheit
verbessern!
Dieses Schweißgerät entspricht der Norm EN 50199 und ist
im Wesentlichen für einen Einsatz in industrieller
Umgebung bestimmt. Berücksichtigen Sie besonders, dass
die erzeugten elektromagnetischen Strahlungen
(einschließlich der durch die Verbindung mit HF erzeugten)
mit den zulässigen Höchstwerten für einige Klassen
elektrischer Geräte nicht kompatibel sein könnten. Nehmen
Sie vor dem Gebrauch eine Bewertung des Bereichs vor, in
dem das Schweißgerät installiert werden soll, wobei
besonders auf das Vorhandensein folgender Geräte zu
achten ist:
!Computer, Roboter, elektronische Haushaltsgeräte (Radio,
Fernseher, Videorekorder, Telefone,
Diebstahlsmeldeanlagen, usw.).
!Elektromedizinische Geräte und Geräte zur
Aufrechterhaltung des Lebens, Herzschrittmacher (Pace
Makers) und akustische Geräte.
!alle elektrischen, hochempfindlichen Geräte (Kalibrier-
und Messvorrichtungen).
!Steuergeräte für die Sicherheit in industriellen Geräten.
METHODEN ZUR REDUZIERUNG DER EMISSIONEN
!Filterung der Netzstromversorgung.
!An permanenten Schweißplätzen muss das
Stromversorgungskabel in Metallkanälen oder
gleichwertigem auf der gesamten Länge abgeschirmt
werden. Die Abschirmung muss an das Schweißgerät über
einen guten elektrischen Kontakt angeschlossen werden.
Für Spezialanwendungen ist die Abschirmung des
gesamten Schweißgerätes zu erwägen.
!Halten Sie die Schweißkabel so kurz wie möglich und so
nahe wie möglich am Fußboden.
!Potentialausgleichsanschlüsse der metallischen Bauteile
bei Schweißinstallationen können in Erwägung gezogen
werden. Dadurch erhöht sich die Gefahr des Bedieners,
beim gleichzeitigen Berühren dieser Teile und der
Elektrode einen Stromschlag zu erleiden: der Bediener
muss somit darauf achten, von diesen Teilen isoliert zu sein.
!Wurde das Werkstück nicht geerdet, kann ein Anschluss,
der das zu schweißende Werkstück geerdet hält, teilweise
die elektromagnetischen Emissionen reduzieren. In diesem
Fall ist Vorsicht geboten, da sich die Gefahr eines
Schadens für den Bediener oder andere elektrische Geräte
erhöht. Der Vorgang muss durch eine Person genehmigt
werden, die Kompetenz bei der Bestimmung der Gefahr
besitzt, die dieser Vorgang mit sich bringen kann. In
Ländern, in denen es nicht erlaubt ist, das Werkstück über
einen direkten Kontakt zu erden, kann die Bedingung durch
einen entsprechend gemäß den nationalen
Gesetzgebunden ausgewählten Kondensator erfüllt werden.
!Der Bediener muss Handschuhe, Kleidung, Schuhwerk
und einen Kopfhelm bzw. eine Schweißerkappe tragen, die
feuerfest sind und ihn vor eventuellen Stromschlägen,
Funkenflug und Schweißspritzern schützen.
!Die Kleidungsstücke dürfen nicht mit brennbaren
Flüssigkeiten, Lösungsmitteln, öligen Stoffen oder Lacken
verschmutzt sein, die sich entzünden oder durch Reaktion
mit der beim Schweißen entstehenden Wärme verdampfen
können.

2
!Verwenden Sie einen Gehörschutz, wenn die
Schweißarbeiten und vorbereitenden Arbeiten an den zu
schweißenden Teilen besonders lautstark sind.
!Der Bediener muss zum Schutz seiner Augen eine
normengerechte Schweißerschutzmasken mit
Sicherheitsfiltern tragen; ferner hat er sich darüber im
Klaren zu sein, dass während des elektrischen Schweißens
ULTRAVIOLETTE STRAHLUNGEN entsteht und es daher
unbedingt erforderlich ist, auch das Gesicht vor diesen
Strahlen zu schützen. Die ultravioletten Strahlen
verursachen auf ungeschützter Haut die selben Wirkungen
wie ein Sonnenbrand.
!Der Bediener ist verpflichtet, alle sich im Schweißbereich
aufhaltenden Personen über die an das Schweißen
gebundenen Gefahren aufzuklären und ihnen
entsprechende Schutzmittel zur Verfügung zu stellen.
Verwenden Sie gegebenenfalls Schutzschirme zum
Schweißen, um die im an den Schweißplatz angrenzenden
Bereich arbeitenden Personen zu schützen.
Der Bediener darf niemals gleichzeitig zwei Brenner oder
zwei Elektrodenhalterungen berühren!
!Es ist von grundlegender Bedeutung für eine
ausreichende Belüftung zu sorgen. Vor allem, wenn in
geschlossenen Räumlichkeiten geschweißt wird. Wir raten
daher zur Verwendung entsprechender Absaugsysteme,
um Vergiftungen zu vermeiden, die auf die während des
schweißens entstehende Gas- und Rauchentwicklung
zurückzuführen sind.
!Der Bediener DARF NIEMALS BEHÄELTER schweißen,
die ursprünglich Benzin, Schmiermittel, Gas oder ähnliche
entflammbare Substanzen enthalten haben! Auch dann
nicht, wenn der Behälter über einen langen Zeitraum
hinweg nicht mehr genutzt worden ist.
DIE EXPLOSIONSGEFAHR IST AUSGESPROCHEN
HOCH!
!Der Bediener muß über alle speziellen, das Schweißen in
geschlossenen Räumlichkeiten mit hoher Explosionsgefahr
betreffenden Regelungen aufgeklärt zu sein.
!Der Schutzklasse des Gerätes ist IP 23 gemäß den
Festlegungen der Normen EN 60529. Dadurch wird
gewährleistet, dass Gegenstände mit einem Durchmesser
von mehr als 12,5 mm nicht in das Gehäuse eindringen
können und dass ein gelenkiger Gegenstand mit einem
Durchmesser von 12 mm sowie einer Länge von 80 mm
eine angemessene Entfernung zu den gefährlichen Teilen
einhält. Außerdem ist gewährleistet, dass Wasserspritzer,
das in einem Winkel von 60° zur Senkrechten auftrifft, nicht
in das Gehäuse eindringen. Es wird empfohlen, das
Schweißgerät keiner direkten und intensiven
Sonneneinstrahlung sowie keinem schlagenden Regen
auszusetzen.
!Verwenden Sie das Schweißgerät nicht zum Auftauen von
Rohrleitungen
!Es ist strikt verboten, mehrere Generatoren in Serie oder
parallel zu schalten.
!Stellen Sie, um ein Kippen und Umfallen zu vermeiden,
den Generator nicht auf eine Fläche mit einer Neigung von
über 10° zur Waagerechten. Wenn das Schweißgerät auf
erhöhte Punkte gestellt ist, muss es mit einem Arretiermittel
an der Fläche befestigt werden.
!Halten Sie die Umgebung des Schweißbereichs immer
sauber. Achten Sie besonders darauf, dass:
!kein Metallstaub vom Lüfter der Maschine in das Inneren
angesaugt wird und so Schäden an den elektronischen
Schaltkreisen entstehen können.
!dass alle brennbaren Materialien aus dem Arbeitsbereich
entfernt wurden, um jeglicher Brandgefahr vorzubeugen. Ist
dies nicht möglich, müssen diese mit Abdeckungen aus
feuerfestem Material versehen werden. Prüfen Sie das
Vorhandensein eines Feuerlöschers in der Nähe des
Bearbeitungsbereichs.
!Es darf nicht in Umgebungen geschweißt werden, die
Stäube, Flüssigkeiten oder Gase explosiver Art enthalten,
bzw. in der Nähe von Arbeitsplätzen zur Lackierung,
Reinigung oder Entfettung bzw. auf beschichteten (Zink-,
Kadmiumüberzug) oder durch unbekannte Stoffe
verschmutzten Materialien gearbeitet werden. Diese Stoffe
können reagieren und Gase mit giftiger und reizender
Wirkung freisetzen.
!Die Maschine muss an trockenen und gut gelüfteten Orten
verwendet werden. Dabei ist immer der Zustand der Strom-
und Verbindungskabel zwischen den verschiedenen
Geräten zu prüfen.
!Um Stromschläge zu vermeiden, ist folgendes zu
beachten:
Nie in feuchten oder nassen Umgebungen arbeiten.
Die Schweißmaschine keinesfalls verwenden, wenn ihre
Kabel in irgendeiner Weise beschädigt sind .
Sich überzeugen, dass die Erdung der Elektroanlage richtig
ausgeführt ist und funktioniert.
Der Bediener muss von den geerdeten Metallbestandteilen
isoliert sein.
Das Erden des Werkstücks kann die Unfallgefahr für den
Bediener erhöhen.
Norm EN 60974-1: Zugewiesene Leerlaufspannung.
Während des Maschinenbetriebs ist die höchste Spannung,
mit der man in Berührung kommen kann, die zwischen den
Schweißanschlüssen gegebene Leerlaufspannung; in
unserem Generator beträgt diese Spannung 76V.
Die maximale Leerlaufspannung der Schweißmaschinen
wird von nationalen und internationalen Normen (EN
60974-1) im Hinblick auf die zu verwendende
Schweißstromart, auf ihre Wellenform und auf die vom
Arbeitsplatz ausgehenden Gefahren festgelegt. Diese
Werte sind nicht an die Zünd- und Stabilisierspannungen
des Lichtbogens anwendbar, die sich überlagern könnten.
Die zugewiesene Leerlaufspannung darf bei allen
möglichen Regelungen niemals die aus nachstehender
Tabelle für die verschiedenen Fälle hervorgehenden Werte
überschreiten.
Fall Arbeitsbedingungen Zugewiesene
Leerlaufspannung
1
Umgebungen mit
hoher
Stromschlaggefahr
Gleichstrom:
113V
Spitzenstrom
Wechselstrom:
68V
Spitzenstrom
und 48V
effektiv
2
Umgebungen ohne
hohe
Stromschlaggefahr
Gleichstrom:
113V
Spitzenstrom
Wechselstrom:
113V
Spitzenstrom
und 80V
effektiv
3Mechanisch
gehaltene
Gleichstrom:
141V
Wechselstrom:
141V

3
Schweißbrenner mit
verstärktem
Bedienerschutz
Spitzenstrom Spitzenstrom
und100V
effektiv
Im Fall 1 müssen die Gleichstromschweißmaschinen mit
Gleichrichter so gebaut sein, dass bei Schaden am
Gleichrichter (beispielsweise bei offenem Schweißkreis,
Kurzschluss oder Phasenausfall) die zulässigen Werte
nicht überschritten werden. Schweißmaschinen dieser Art
sind mit nachstehendem Symbol gekennzeichnet sein:
MAN WEIST AUSDRÜCKLICH DARAUF HIN, DASS
VORLIEGENDES GERÄT NUR FÜR PROFESSIONELLE
EINGRIFFE IM INDUSTRIEBEREICH VERWENDET
WERDEN DARF.
Mögliche, von der Maschine
ausgehende Gefahren
Die Gefahren
vorbeugende
Lösungen
Installationsfehler Erstellen einer
Bedienungsanleitung
Gefahr elektrischer Art Anwendung der
Norm EN 60974-1
Auf entstehende und induzierte
elektromagnetische Störungen
zurückzuführende Gefahren an der
Schweißmaschine
Anwendung der
Norm EN 50199

4
Bei der XuperMIG 2500 handelt es sich um ein Inverter-
schweißgerät, mit der folgende Schweißprozesse möglich sind:
MIG/MAG-DC
E-HANDSCHWEISSEN
WIG-DC / WIG-IMPULSSCHWEISSEN
Im MIG-Modus können folgende Betriebsarten durchgeführt
werden:
2 Takt (2T)
4 Takt (4T)
Im WIG-Modus können folgende Betriebsarten durchgeführt
werden:
2 Takt LiftArc (2T)
4 Takt LiftArc (4T)
Das Schweißgerät hat:
Im hinteren Teil:
einen Gasanschluss
einen Schalter
ein Versorgungskabel
Im vorderen Teil:
ein Bedientablo
einen Schweißanschluss positiv (+)
einen Schweißanschluss negativ (-)
einen Schweißanschluss EURO, verbunden mit einem
Stromkabel zur Wahl der Polarität der Schweißung
MIG/MAG und WIG.
Das Gerät kann auch an Generatoren betrieben werden,
wenn diese eine stabile Spannung haben.
Die XuperMIG 2500 Schweißstromquelle muss an einer
Netzspannung von 3x400V~±15%/50-60Hz betrieben werden.
Die Elektroinstallation muss in der Lage sein, den vom
Schweißgerät maximal geforderten Strom (3x16A )zu liefern.Sie
muss den jeweiligen im Installationsland geltenden
Bestimmungen entsprechen und von erfahrenen Fachkräften
installiert und geprüft worden sein. Der Netzanschlussstecker
zur Stromversorgung muss für Ströme geeignet sein, die nicht
unter dem maximalen, effektiven Wert der Stromversorgung I1eff
liegen (Absicherung). Der Netzanschlussstecker muß immer
fachgerecht installiert sein!
Schliessen sie das Schweißgerät an das Stromnetz an und
schalten sie anschliessend den Schalter I1 auf Position
„ON“ (Ein). Die Schweißmaschine wählt automatisch das
zuletzt verwendete Schweißverfahren. Über das stirnseitige
Bedientablo kann eine neue Betriebsart angewählt werden.
Betriebsart MIG/MAG
Den MIG-Schweißbrenner an den Anschluss EURO P3
anschließen. Durch P4 die Polarität des Lichtbogens
entsprechend der Angaben des Herstellers des
Schweißdrahtes wählen (normalerweise wird der Anschluss P4
mit dem positiven Anschluss P2 verbunden).Die Massezange
entsprechend der vorher gewählten Polarität an Anschluss P1
oder P2 anschließen.Die Schutzgasversorgung an den
Gasanschluss A1 anschließen.
Betriebsart WIG
Den WIG-Schweißbrenner (mit EURO Zentralanschluss) mit
dem EURO-Zentralanschluss P3 verbinden und P4 mit dem
negativen Anschluss P1 verbinden. Die Massezange an den
positiven Anschluss P2 anschließen.
Die Schutzgasversorgung an den Gasanschluss A1
anschließen.
E-Handschweißen
Der Elektrodenhalter und die Masseklemme werden so an die
Maschinenausgänge P1 und P2 angeschlossen, dass die
Polarität den Herstellerangaben zur Schweißelektrode
entspricht.
VORSICHT! Stellen Sie sicher, dass die Elektrode keine
metallischen Teile berührt, weil die Maschinenausgänge in
diesel Betriebsart immer Spannung führen!
Die Abbildung zeigt die rückseitige Steuertafel der Maschine.
F1: Feinsicherung. Die Feinsicherung diehnt dem Schutz der
Drahtvorschubeinheit. Sie muß einen Wert von 500 mA träge
aufweisen.
A1: Schutzgasanschluss für die Schutzgasversorgung. Beim
Einschalten der Maschine wird das elektrisch gesteuerte Ventil
eine Sekunde lang geöffnet; so dass die Gasleitungen mit dem
Schutzgas gespült werden.
C1: Netzanschlußkabel 4x2,5mm², Länge 3,5m.
Sollte der Austausch des Stromkabels erforderlich sein, so ist
zu beachten, dass dieses für die Anwendung geeignet und den
nationalen sowie lokalen Bestimmungen entspricht. Es ist
gemäß dem maximalen effektiven Wert der Stromversorgung
I1eff zu bemessen und muss eine Länge von mindestens 2 m
ab dem Ausgangspunkt aus dem Gehäuse haben.
I1: Netzschalter, er dieht zum Ein- (ON) und Ausschalten
(OFF) des Schweißgerätes.
Eine an das Stromnetz angeschlossene Schweißmaschine mit
I1 auf Position „ON“ ist betriebsbereit. Vorsicht: in der
Betriebsart E-Handschweißen ist zwischen der positiven und
der negativen Buchse Spannung; in der Betriebsart-WIG zündet
der Lichtbogen erst, wenn der Brennertaster betätigt wird.

5
ACHTUNG! Auch wenn die Schweißmaschine im
ausgeschaltetem Zustand an das Stromnetz (I1 auf „OFF”)
angeschlossen ist, stehen im Gehäuseinneren Teile unter
Spannung. Die Maschine muss vor ihrem Öffnen vom
Stromnetz getrennt werden!.
Die Abbildung zeigt die stirnseitigen Buchsen der
Schweißmaschine:
P1: NEGATIVER Schweißanschluss (-).
P2: POSITVER Schweißanschluss (+).
P3: EURO- Zentralanschluss.
P4: Anschlusskabel Schweißstrom für
Zentralanschluss (P3) mit diesel Kabel kann die Polarität
des Schweißstromes am Zentralanschluss P3 gewählt
werden.
Alle Schweißkabel müssen korrekt an die Buchsen
angeschlossen werden, damit Überhitzungen
ausgeschlossen sind.
Die Abbildung zeigt die stirnseitige Steuertafel der Maschine, die nachstehend in all ihren Funktionen beschrieben
wird:
L1: gelbe LED Alarm
Die aufleuchtende LED zeigt an, dass die thermische
Schutzvorrichtung der Maschine wegen Überhitzung in
Funktion getreten ist; in diesem Fall ist es ratsam, die
Maschine eingeschaltet zu lassen, damit der Ventilator für
eine bessere und schnellere Abkühlung der
Schweißmaschine sorgen kann. Bei Einschalten der
Maschine leuchtet die Anzeige L1 für 3 Sekunden, während
der keine Spannung an den Ausgangsanschlüssen der
Schweißmaschine anliegt.
L2: grüne LED.
Die aufleuchtende LED zeigt an, dass die Displays D1 und
D2 die realen Schweißwerte der letzten Messung anzeigen.
L3: grüne LED - Spannung an dem
Ausgangsanschlussen.
Die aufleuchtende LED zeigt an, dass Spannung an den
Ausgangsanschlüssen der Schweißmaschine anliegt.
L4: grüne LED.

6
Die aufleuchtende LED zeigt an, dass auf Display D1 der
Schweißstromwert in Ampere angezeigt wird.
L5: grüne LED.
Die aufleuchtende LED zeigt an, dass auf Display D1 die
Drahtvorschubgeschwindigkeit des Drahtes in Metern pro
Minute angezeigt wird.
L6: grüne LED.
Die aufleuchtende LED zeigt an, dass auf Display D2 die
Schweißspannung in Volt angezeigt wird.
D1: Anzeige STROM/ DRAHTVORSCHUB-
GESCHWINDIGKEIT / PARAMETER
D2: Anzeige SCHWEISSSPANNUNG.
E1: Encoder.
Mit dem Encoder kann die Schweißspannung in der
Betriebsart MIG/MAG (Display D2) und der Schweißstrom
in den Betriebsarten E-Handschweißen und WIG (Display
D1) eingestellt werden; Darüber hinnaus können auch
andere Parameter, die mittels des Tasters S3 ausgewählt
wurden, verändert werden.
Im Synergie-Betrieb kann die Lichtbogenlänge
(Schweißspannung) korrigiert werden (Display D2); 6
Sekunden nach der letzten Korrektur zeigt das Display die
Nummer des eingestellten synergetischen Programms an.
POT1: Potenziometer.
POT1 wird nur in der Betriebsart MIG/MAG verwandt.
Durch das Potenziometer kann im Programm MANUELL
(P0) die Drahtvorschubgeschwindigkeit verändert werden.
Bei SYNERGETISCHEN Programmen kann die
Synergiekurve (Spannung/Strom auf den jeweiligen
Displays) verändert werden; durch Betätigen des
Brennertasters kann die eingestellte
Drahtvorschubgeschwindigkeit des Drahtes angezeigt
werden; 6 Sekunden nach der letzten Änderung wird auf
dem Display D1 der Schweißstrom, auf D2 die Nummer
des eingestellten Programms angezeigt.
S1: Taster GAS TEST.
Mit dem Betätigen dieses Tasters wird das Magnetventiel
für Schutzgas geöffnet. So ist es z. B. möglich die
Gasflussmenge stromlos zu kontrollieren.
S2: Taster EINSCHLEICHEN
Durch Betätigung dieses Tasters wird der Schweißdraht
stromlos gefördert. So ist ein gefahrloses Einfädeln des
Drahtes in den Schweißbrenner möglich.
(Drahtvorschubgeschwindigkeit 15m/min).
S3: Taster SCHWEISSPARAMETER ANWAHL.
Dieser Taster ist nur in den Betriebsarten MIG/MAG und
WIG in Betrieb.
Betriebsart MIG/MAG:
Wird der Taster S3 für 2 Sekunden betätigt, gelangt man in
das Untermenü der Schweißprogramme. Es gibt ein
manuelles Schweißprogramm P0 und eine Reihe von
synergetischen Programmen für die gängigsten
Schweißdrahtarten. Neben dem Zentralanschluß P3
befindet sich eine Tabelle aus der alle wählbaren
Programme entnommen werden können.
Durch Drehen des Encoder E1 wird auf Display D1 die
Nummer des Programms und auf Display D2 die Art des zu
schweißenden Materials angezeigt; das gewählte
Programm kann durch S3 bestätigt werden, andernfalls
wird 3 Sekunden nach der letzten Änderung des Encoder
automatisch das angezeigte Programm angewählt.
DISPLAY
D1
DISPLAY
D2 FUNKTION
P. 0 - - - MANUELLE Schweißung
P. 1 FE
SYNERGETISCHE
Schweißung SG2/SG3 Ø
0,8mm Ar/CO2
P. 2 FE
SYNERGETISCHE
Schweißung SG2/SG3 Ø
1,0mm Ar/CO2
P. 3 FE
SYNERGETISCHE
Schweißung SG2/SG3 Ø
1,2mm Ar/CO2
P. 4 FE
SYNERGETISCHE
Schweißung SG2/SG3 Ø
0,8mm CO2
P. 5 FE
SYNERGETISCHE
Schweißung SG2/SG3 Ø
1,0mm CO2
P. 6 FE
SYNERGETISCHE
Schweißung SG2/SG3 Ø
1,2mm CO2
P. 7 S.S.
SYNERGETISCHE
Schweißung INOX Ø
0,8mm Ar/CO2
P. 8 S.S.
SYNERGETISCHE
Schweißung INOX Ø
1,0mm Ar/CO2
P. 9 ALU.
SYNERGETISCHE
Schweißung AlMg5 Ø
1,0mm Ar
P.10 ALU.
SYNERGETISCHE
Schweißung AlMg5 Ø
1,2mm Ar
P.11 CUS.
SYNERGETISCHE
Schweißung CuSi3 Ø
0,8mm Ar
P.12 CUS.
SYNERGETISCHE
Schweißung CuSi3 Ø
1,0mm Ar
Die Grafik zeigt die Schweißparameter die in der
Betriebsart MIG/MAG zusätzlich verändert werden können.
Durch Betätigung des Tasters S3 kann jeder
Schweißparameter im Uhrzeigersinn gewählt werden.
Normalerweise sind alle LED-Anzeigen ausgeschaltet und
durch Drücken des Tasters leuchtet eine LED-Anzeige der
Grafik auf, die die Anzeige dieses Parameters auf dem
Display bestätigt; 3 Sekunden nach der letzten Änderung
der Parameter schalten sich die LED-Anzeigen automatisch
aus. Der Wert des gewählten Parameters kann durch den
Encoder E1 verändert werden; der neue Wert wird
automatisch gespeichert.
L7: Drahtanschleichzeit
L8: Drahtrückbrannt
L9: Lichtbogendynamik
L10: Gasnachströmzeit

7
MANUELLES PROGRAMM (P0)
LED PARAMETER MIN MAX DEFAULT um ANMERKUNG
L7 Motorrampe 0 150 70 ms DEFAULT-Wert
wird empfohlen
L8 Burn-Back-Zeit 1 150 70 ms DEFAULT-Wert
wird empfohlen
L9 Elektronische
Induktionsspule 1 16 2 -
Niedrige Werte
bei hartem
Bogen, hohe
Werte bei
weichem Bogen
L10 Post-Gas 0,0 10 0,3 s -
SYNERGETISCHE PROGRAMME
Für das Schweißen mit SYNERGETISCHEN Programmen
werden die optimalen Werte der Drahtanschleichzeit, der
Drahtrückbrandzeit und der Lichtbogendynamik vom
Hersteller vorgegeben (dargestellt durch eine 0 auf Display
2); diese Werte können vom Benutzer mit dem Encoder E1
durch + oder – korrigiert werden; die Korrektionswerte sind
abhängig von der Synergiekurve und dem eingestellten
Schweißstrom.
In allen SYNERGETISCHEN Programmen kann die
Lichtbogenlänge (Schweißspannung) um ±3V korregiert
werden. Der Wert wird automatisch auf Display D2
angezeigt.
Die SYNERGETISCHEN Programme für INOX STAHL (P.7
und P.8) wurden für die Verwendung von Stahl Typ 316
entwickelt. Falls andere Stahlarten verwendet werden,
müssen die Schweißparameter korrigiert werden.
N.B. Es ist ratsam, die vom Hersteller eingestellten
Werte beizubehalten.
Betriebsart WIG:
Die Grafik zeigt die Hauptschweißparameter die in der
Betriebsart WIG direkt angewählt werden können. Diese
sind durch drücken des Tasters S3 im Uhrzeigersinn
angewählbar, die zugeortnete LED leuchtet bei Anwahl auf.
Gleichzeitig wird der Wert des angewählten Parameters im
Display sichtbar. Drei Sekunden nach der letzten Änderung
eines Parameters wird automatisch der Hauptschweiß-
strom angewählt, so dass die LED L11 aufleuchtet.
L11: Schweißstrom.
L12: Down Slope
L13: Endkraterfüllstrom
L14: Gasnachstömzeit
Neben den Hauptparameter können auch weitere
Sekundärparameter angewählt werden, in dem der Taster
S3 mindestens 2 Sekunden lang betätigt wird. Der Wert
des angewählten Parameters kann anschliessend durch
den Encoder E1 verändert werden. Der neue Wert wird
automatisch gespeichert.
UpSlope Zeit
Basisstrom (WIG-Impuls)
Pulsfrequenz (WIG-Impuls)
LED PARAMETER MIN MAX DEFAULT um ANMERKUNG
L11 Schweißstrom 7 200 80 A Hauptparameter
L12 Down Slope Zeit 0,0 25,0 0,0 s Hauptparameter
L13 Endkraterfüllstrom 7 200 7 A Hauptparameter
L14 Gasnachströmzeit 0,0 25,0 3,0 s Hauptparameter
- UpSlope Zeit 0,0 25,0 0,0 s
Sekundärparameter
nach Untermenü,
angezeigt auf D1
mit S.UP.
- Basisstrom 10 90 40 %
Sekundärparameter
nach Untermenü,
Prozentsatz des
Schweißstroms,
angezeigt auf D1
mit b.Cu.
-
Pulsfrequenz
(0,0Hz=WIG-
DAUERSCHWEISSEN)
0,0 250 0,0 Hz
Sekundärparameter
nach Untermenü,
angezeigt auf D1
mit FrE.
S4: Taster SCHWEISSPROZESS.
Die leuchtende LED-Anzeige neben dem Symbol bestätigt
die Wahl des Prozesses.
Bei MIG/MAG wählbare Prozesse:
2 Takt – MIG/MAG:
Den Schweißbrenner an das zu schweißende Teil
annähern. Den Taster des Schweißbrenners drücken (1T)
und gedrückt halten. Der Draht wird entsprechend der
Anschleichgeschwindigkeit gefördert, bis er mit dem
Werkstück in Kontakt kommt. Nun zündet der Lichtbogen
und die Drahtvorschubgeschwindigkeit wird auf den
eingestellten Wert erhöht. Nach dem Loslassen (2T) des
Tasters wird der Schweißprozess beendet. Das Schutzgas
strömt noch über die eingestellte GASNACHSTRÖMZEIT
weiter.
4 Takt – MIG/MAG:
Den Schweißbrenner an das zu schweißende Teil
annähern. Den Taster des Schweißbrenners drücken (1T)
und wieder loslassen (2T). Der Draht wird entsprechend
der Anschleichgeschwindigkeit gefördert, bis er mit dem
Werkstück in Kontakt kommt. Nun zündet der Lichtbogen
und die Drahtvorschubgeschwindigkeit wird auf den
eingestellten Wert erhöht.
Zum beenden des Schweißprozesses den Brennertaster
erneut betätigen (3T). Nun strömt, bis der Taster wieder
losgelassen wird, Schutzgas (Gasnachströmen).
Bei WIG wählbare Prozesse:
2 Takt mit LiftArc:
Das Werkstück mit der Wolframelektrode des
Schweißbrenners berühren. Den Brennertaster betätigen
(1T) und gedrückt halten. Nun den Schweißbrenner leicht
anheben, um den Lichtbogen zu zünden. Der
SCHWEISSSTROM steigt darauf hin in der eingestellten
UpSlope-Zeit auf den eingestellten Wert.
Nach dem Loslassen des Brennertasters (2T) sinkt der
Schweißstrom in der eingestellten DownSlope-Zeit auf den
Endkraterfüllstrom ab und erlischt . Das Schutzgas strömt
nun für die eingestellte GASNACHSTRÖMZEIT weiter.
4 Takt mit LiftArc:
Das Werkstück mit der Wolframelektrode des
Schweißbrenners berühren. Nach Betätigung (1T) und
Loslassen (2T) des Brennertasters den Schweißbrenner
leicht anheben, um den Lichtbogen zu zünden. Der
SCHWEISSSTROM steigt darauf hin in der eingestellten
UpSlope-Zeit auf den eingestellten Wert.
Nach erneuter Betätigung des Brennertasters (3T) sinkt der
Schweißstrom in der eingestellten DownSlope-Zeit auf den
Endkraterfüllstrom ab . Nach Loslassen des Brennertasters
erlischt der Lichtbogen. Das Schutzgas strömt nun für die
eingestellte GASNACHSTRÖMZEIT weiter.

8
S5: Anwahl Betriebsart
Es können folgende Betriebsarten gewählt werden:
MIG/MAG
E-HANDSCHWEISSEN
WIG / WIG-IMPULS
Die der angewählten Betriebsart zugehörige LED leuchtet
und zeigt damit die aktuelle Betriebsart an.
AKUSTISCHER ALARM: Wenn das Schweißgerät für
mehr als eine Sekunde überlastet wird (Is > 260 A), schaltet
es sich zum Schutz selbst ab. Dieser Fall wird durch einen
arkustischen Alarm angezeigt.
RESET PARAMETER: Die eingestellten Parameter können
durch das gleichzeitige Betätigen der Taster S3 und S5
während des Einschaltens der Maschine auf ihre
werksseitigen Grundeinstellungen zurückgesetzt werden.
Beim Auslegen dieser Maschine haben wir großen Wert
darauf gelegt, die Wartung auf ein Minimum
herabzusetzen. Trotzdem sind für eine stets
leistungsstarke Maschine ein Minimum an
Wartungseingriffen erforderlich.
ACHTUNG! Es darf nur erfahrenes Fachpersonal in das
Maschineninnere eingreifen.
VOR DEM ÖFFNEN DER MASCHINE DIESE
VOLLSTÄNDIG VOM NETZ TRENNEN!
Wurde das Gerät gerade nach einer langen
Bearbeitungszeit ausgeschaltet, können einige seiner
inneren Teile überhitzt sein. Achten Sie außerdem
darauf, dass die Kondensatoren der Platinen noch
geladen sein können. Berühren Sie deshalb keine
inneren Teile der Maschine.
Die Maschine alle sechs Monate öffnen und mit
trockener Druckluft intern vorsichtig reinigen.
ACHTUNG! KEINE ZU STARKE DRUCKLUFT
VERWENDEN! DIE ELEKTRONISCHEN
BESTANDTEILE KÖNNTEN SCHADEN ERLEIDEN!
Prüfen Sie mit der gleichen Häufigkeit die Schweiß- und
das Stromversorgungskabel. Reinigen und ziehen Sie
Anschlüsse fest, die sich beim Schweißen eventuell
gelockert haben.
Prüfen Sie, ob der Lüfter nicht blockiert ist und dass
keine Elemente vorhanden sind, die während der
Laufes in das Lüfterrad gelangen könnten. Verwenden
Sie zum Reinigen keine flüssigen Lösungsmittel, die
Aufkleber, Kunststoff oder Gummi angreifen.
An der Schweißmaschine darf keine Änderung
vorgenommen werden.
MIG/MAG-Schweißen
Das Endlosschweißen wird international folgendermaßen
bezeichnet:
Schweißen mit Endlosdraht unter Inertgas (MIG – Metal
Inert Gas)
Schweißen mit Endlosdraht unter Aktivgas (MAG – Metal
Active Gas)
Schweißen mit endlosem Fülldraht unter Inert- oder
Aktivgas (FCAW – Flux Cored Arc Welding)
Dieses Schweißverfahren wird durch Abschmelzen eines,
mechanisiert geförderten, Schweißdrahtes unter einer
Schutzgasatmosshäre gekennzeichnet. Der Draht und das
Gas werden von einem Brenner geführt, der an einen
Gleichstromgenerator angeschlossen ist. Gewöhnlich wird
der Draht an positiver Polarität verschweißt. Der
Lichtbogen springt zwischen dem Drahtende und dem
Werkstück über. Der Generator stellt Betriebsspannungen
bereit, die innerhalb eines großen Wertebereiches änderbar
sind, damit sie sämtliche Anwendungen dieses
Schweißverfahrens abdecken. Der Draht muss
kontinuierlich zugeführt werden, damit Zusatzmaterial zum
Schweißen bereitsteht. Die Schweißparameter, die
verschiedene Schmelzarten des Drahtes ermöglichen,
werden an die jeweiligen Erfordernisse angepasst:
Beim Kurzlichtbogen wird ein Tropfen am Drahtende
gebildet der, bevor er sich vom Drahtende ablöst mit dem
Werkstück einen Kurzschluss bildet. Durch den nun stark
ansteigenden Strom löst sich der Tropfen und der
Lichtbogen zündet erneut.
Beim Sprühlichtbogen werden kleine Tropfen gebildet, die
den Lichtbogen durchqueren, um in das Schweißbad zu
gelangen.
Der Kurzlichtbogen eignet sich besonders für dünne Bleche,
Wurzelschweißungen und Zwangslagen. Für dickere
Werkstücke und tiefe Einbrände wird der Sprühlichtbogen
bevorzugt.
Beim MIG/MAG-Schweißen werden die Schweißparameter
so eingestellt, dass ein zufrieden stellendes Ergebnis erzielt
wird, abhängig natürlich von den Ansprüchen des
Schweißers. Die Schweißspannung hat vor allem
Auswirkungen auf das Nahtaussehen, während die
Drahtvorschubgeschwindigkeit mit dem Schweißstrom
zusammenhängt.
Die folgende Grafik gibt einen Überblick über die
Betriebsart in Abhängigkeit von den Schweißparametern:
Synergie:
Um das Einstellen des Schweißgerätes so einfach wie
möglich zu gestallten, wurden für jedes Schweißprogramm
von unseren Schweißfachleuten die beste
Geräteeinstellung ermittelt. Anhand eines Parameters, hier
die Drahtvorschubgeschwindigkeit, werden alle weiteren
Schweißparameter aus einer Datenbank herraus eingestellt.
Diese Betriebsweise wird auch als Synergie bezeichnet.
Jedoch bleibt jedem Anwender die Möglichkeit mittels der
Lichtbogenlängenverstellung (Schweißspannung) den
Schweißprozess auf seine eigenen Bedürfnisse
anzupassen.
Schutzgas:
Beim MIG/MAG-Schweißen hängt sehr viel von der
Zusammensetzung des benutzten Schutzgases ab.

9
KOHLENDIOXYD
CO2als Schutzgas verbindet hohe Arbeitsgeschwindigkeit
mit tiefen Einbränden. Die Schweißstellen haben gute
mechanische Eigenschaften bei gleichzeitig niedrigern
Kosten. CO2begünstigt durch die Bildung von
Kohlenmonoxid das Auftreten von Spritzern und Porosität.
Außerdem treten Probleme mit der chemischen
Zusammensetzung von Stößen auf, die mit Kohleeintrag
und Verlusten an oxidierbaren Elementen einhergehen. Es
sei ferner daran erinnert, dass CO2im Innern von Flaschen
im flüssig-gasförmigen Zustand vorliegt und erst beim
Austritt zu Gas wird. Aus diesem Grunde ist beim Umgang
mit der Flasche Vorsicht geboten! Das Gemisch muss vor
dem Austreten in geeigneter Weise erwärmt werden.
ARGON
Wird mit Argon gearbeitet, hat der Lichtbogen eine niedrige
Spannung und eine große Stabilität. Das Gas neigt
außerdem dazu, im Bad zu verbleiben, weil es schwerer als
Luft ist. Argon wird zum Schweißen von leichten
Legierungen (z.B. Al und Mg), von dünnwandigen
Werkstoffen sowie in Zwangslage verwendet.
HELIUM
Helium brennt bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten und
hoher Lichtbogenspannung tief ein. Dieses flüchtige Gas,
das hohe Betriebskosten verursacht, kommt bei
dickwandigen Werkstücken und automatischen
Anwendungen (Schweißroboter) zum Einsatz.
ARGON-HELIUM-GEMISCH
Dieses Gemisch vereint die Lichtbogenstabilität durch
Argon mit dem tieferen Einbrand und der
Ausführungsgeschwindigkeit des Heliums.
GEMISCH AUS ARGON-SAUERSTOFF 2%
Dieses Gemisch wird wegen des stabilen Lichtbogens und
der besseren Nahtform häufig zum Schweißen von
rostfreien Cr-Ni-Stählen benutzt.
GEMISCH ARGON-CO2 UND ARGON-CO2-
SAUERSTOFF
In diesen Gemischen ist Argon in einem Anteil von 70% bis
90% enthalten. Dadurch wird eine hohe Lichtbogenstabilität
und ein besserer Wärmeeintrag gewährleistet. Meist
werden sie zum Schweißen von Eisenmetallen eingesetzt.
WIG-Schweißen
In der Betriebsart WIG (Wolfram Inert Gas) brennt der
Lichtbogen zwischen einer nicht abschmelzenden
Wolframelektrode und dem Werkstück in einer inerten
Atmosphäre (meist Argon).
Für das Zünden des Lichtbogens beim WIG-Schweißen
gibt es zwei Verfahren. Zünden mit Hilfe eines HF-
Lichtbogens (sehr hohe Spannung). Da bei diesem
Verfahren die Wolframelektrode das Werkstück nicht
berührt , können Prinziepbedingt keie Wolframpartikel ins
Schweißgut gelangen. Allerdings kann der HF-Lichtbogen
elektronische Geräte in der näheren Umgebung stören. Die
zweite Möglichkeit ist eine Kontaktzündung. Hierbei wird
durch das Berühren des Werkstücks mit der
Wolframelektrode ein Kurzschluss erzeugt. Wird nun die
Wolframelektrode vom Werkstück wieder abgehoben,
zündet der Lichtbogen. Leider gelangen durch den hohen
Strom im Kurzschluß leicht Wolframpartikel ins Schweißgut.
Um dies zu vermeiden wurde die WIG-LiftArc Zündung
entwickelt, die in diesem Gerät zum Eisatz kommt. Hierbei
wird der Kurzschußstrom so weit begrenzt dass fast keine
Wolframpartikel abbrenen und ins Schweißbad übergehen.
Am Nahtende entsteht leicht ein unerwünschter Endkrater.
Um dies zu vermeiden und die Schweißqualität zu erhöhen
kann der Schweißstrom am Nahtende in einer Rampe
langsam verringert und die Gasnachstömzeit angepasst
werden.
Das WIG-Schweißverfahren wird meist eingesätzt wenn
viel Wert auf gutes Nahtaussehen und auf ein geringe
Nacharbeit Wert gelegt wird. Um gute Schweißergebnisse
zu erziehlen ist eine entsprechende Vorbereitung und
Reinigung der Schweißkanten erforderlich. Die
verwendeten Schweißstäbe müssen über mechanische
Merkmale verfügen, die mit denen des zu schweißenden
Materials vergleichbar sind. Als Schutzgas wird meist
reines Argon verwendet, wobei die entsprechende Menge
vom jeweils gewählten Schweißstrom abhängt.
Die meisten Metalle (Ausnahme Alu, Mg und deren
Ligierungen) können mit Gleichstrom (DC) verschweist
werden. Der WIG-Schweißbrenner wird hierzu an
negativer Polarität (P1) betrieben. Da der negative Pol
kälter als der positive ist, verschleist in dieser Polung der
Schweißbrenner weniger!
Zum verschweißen von Aluminium und Magnesium
Werkstoffen und deren Legierungen wird eine
Wechselstrom (AC)-Stromquelle benötigt. Diese Betriebsart
stellt die XuperMIG 2500 nicht zur Verfügung!
E-Hand-Schweißen:
Um gute Schweißergebnisse zu erziehlen sind einige
Vorarbeiten erforderlich. Die Werkstücke müssen sauber
und rostfrei sein. Abhängig vom der Materialstärke, der
Verbindungsart, der Schweißposition und
Projektanforderungen müssen die Schweißkanten
vorbereitet werden. In der Regel werden „V“-Nähte
vorbereitet, bei großen Materialstärken ist es aber
empfehlenswert, „X“-Nähte (Lage/Gegenlage) oder „U“-
Nähte (ohne Gegenlage) zu wählen.
Elektrodenhersteller geben für jeden Elektrodentyp
Neben den mechanischen Eigenschaften auch die
möglichen Schweißpositionen, die Stromart
(AC/DC/Polarität) und den zu verwendenden
Schweißstrombereich an. Zum Schweißen wird zuerst die
Massezange möglichst nah an der Schweißnaht
angebracht. Die gewählte Elektrode in die Elektrodenhalter
einsetzen. Zum Zünden des Lichtbogens wird das
Elektrodenende leicht über das Werkstück gerieben.
Sobald der Lichtbogen gezündet hat, die Elektrodenzange
langsam bis zur normalen Schweißentfernung anheben.
Um die Lichtbogenzündung zu verbessern, wird ein im
Vergleich zum Schweißstrom höherer Anfangsstrom (Hot-
start) verwandt. Die Elektrode schmilzt und setzt sich in
Tropfenform auf dem Werkstück ab; ihre äussere
Ummantelung schmilzt und liefert so das für das
Schweißen notwendige Schutzgas. Um ein gleichmässiges
Abbrennen der Elektrode zu unterstützen besitzt die
XuperMIG 2500 eine ArcForce Einrichtung. Droht der
Lichtbogen durch einen Kurzschluss zu erlöschen, erhöht
das Schweißgerät kurzzeitig den Schweißstrom. Wenn es
trotz aller Vorkehrungen einmal zu einem Kurzschluss
kommen sollte, schützt die integrierte Antistick Funktion
davor dass die Elektrode durch den Schweißstrom aufglüht.
Nach Eintreten des Kurzschlusses schaltet das
Schweißgerät den Schweißstrom ab. Die Elektrode kann
nun Gefahrlos vom Werkstück entfernt werden.

10
Netzspannung
Absicherung
Schweißverfahren
Einschaltdauer bei 40 °C
Schweißstrom
Schweißspannung
Max. Leistungsaufnahme
Max. Stromaufnahme
Maximaler Wirkstrom
Leerlaufspannung
Isolierklasse
Schutzgrad
Kühlung
Baunormen
Abmessungen ( L x T x B )
Gewicht
40°C
3x400V~±15%/50-60Hz
20A RITARDATA-RETARDE-DELAYED-RETARDADO-VERZÖGERT
MIG MMA TIG
30% 100% 40% 100% 40% 100%
250A 140A 200A 130A 200A 130A
26,5V 21V 28V 25,2V 18V 15,2V
10,6KVA 5,8KVA 9KVA 5,7KVA 6,3KVA 4KVA
15,3 A 13A 9,2A
8,4 A 8,2A 5,8A
9V 76V 9V
H
IP 23
AF
EN 60974-1 / EN 50199
290 x 670 x 460mm
40,5 Kg
Die Einschaltdauer (ED) gibt das Zeitverhältnis für die
Betriebszeit und die Abkühlzeit im 10 Minuten Spiel in % an.
Im warmen Zustand kann das Schweißgerät im
angegebenen Arbeitspunkt maximal ED * 10 Minuten
betrieben werden ohne dass die integrierte
Temperaturüberwachung anspricht. Diese Werte beziehen
sich auf eine Umgebungstemperatur von 40 °C. Bei
geringeren Temperaturen steigt die Einschaltdauer an.
U0= Leerlaufspannung: Spannung ohne jegliche
Stabilisierungs- oder Lichtbogenzündspannung, die
zwischen den Ausgangsanschlüssen anliegt, wenn das
Schweißgerät nicht schweißt.
U1= Eingangsspannung, für die das Schweißgerät
ausgelegt ist.
I2= Schweißstrom.
U2= Spannung zwischen den Ausgangsanschlüssen beim
Schweißen, in Bezug auf einen bestimmten eingestellten
Strom. Bei den verschiedenen Schweißverfahren besteht
folgende Beziehung:
E-Hand #U2=(20+0,04 x I2)
WIG#U2=(10+0,04 x I2)
I1max = Maximale Netzstromaufnahme.
I1eff = Maximaler effektiver Mittelwert (ED) der
Netzstromaufnahme.
COOLING AF = Forcierte Luftkühlung (mit Lüfter).
IP23 = Schutzgrad des Gehäuses.
I.CL.H = Thermische Klasse der Isoliermaterialien und
Isoliersysteme, widerstandsfähig bis zu 180°C.
Drehstromnetz mit einer Frequenz von 50/60
Hz.
Frequenzumrichter mit
nachgeschaltetem HF-Transformator und Gleichrichter
(manuelles Lichtbogenschweißen mit ummantelten
Elektroden (E-Handschweißen).
Schweißen in inerter Atmosphäre mit Wolfram-
Elektroden (WIG)
NORM EN 60974-1 Geräte für das Lichtbogenschweißen:
Stromquellen zum Schweißen.
NORM EN 50199 Elektromagnetische Verträglichkeit.

11
CONTENTS OF MANUAL
FOR YOUR SAFETY
Respect for the environment.......................................11
Electromagnetic compatibility .....................................11
The operator’s safety ..................................................11
Condition for use.........................................................12
XuperMIG 2500
Introduction .................................................................13
Installation...................................................................13
Rear panel...................................................................13
Front outles .................................................................14
Check and maintenace ...............................................17
Welding mode .............................................................17
TECHNICAL DATA
Data plate :
explanation of the symbols and parameters .............. 19
Spare parts, electrical diagram ...................................48
It is important to understand, and keep,
this instruction manual for the future
maintenance of the machine. The following
warnings are shown for the safety of the user and to protect
the surrounding environment. Read all the instructions
carefully before installing and using the equipment.
!Once the packing has been opened, make sure that the
machine is not damaged. If in any doubt, call the service
centre.
!This equipment must only be used by qualified personnel.
!During installation, any electric work must only be carried
out by trained personnel.
Do not overload the equipment. Follow the instructions
for use.
Do not dispose of electrical equipment
together with normal waste!
The symbol shown underlines that the substances
found in the appliance and in its sub-parts may be
harmful to the environment and to people’s health
if not disposed of properly. In observance of European
Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
Equipment and its implementation in accordance with
national law, electrical equipment that has reached the end
of its life must be collected separately and returned to an
environmentally compatible recycling facility. As the owner
of the equipment, you should get information on approved
collection systems from our local representative. The
manufacturer undertakes to collect, at the distributor’s
premises, the appliance that has reached the end of its
working life when a new equivalent appliance is purchased.
The appliance must be returned complete with all its
essential components. National laws provide for sanctions
against those who should not respect the disposal methods
found herewith.
By applying this European Directive you will improve the
environment and human health!
This welding machine complies with EN 50199 and its main
purpose it to be used in an industrial environment. Consider
that generated electromagnetic emissions (including those
produced by HF ignition) may result as non compatible with
the maximum levels permitted for some electric appliance
classes. Assess the area in which the welding machine is
installed before using it and pay particular attention to
whether the following is present:
!Computers, robots, household electronic devices (radios,
TVs, VCRs, telephones, burglar alarm systems, etc.).
!Electric medication instruments and appliances for life
maintenance, cardiac stimulators (pacemakers) and
acoustic devices.
!All highly sensitive electrical appliances (appliances used
for calibrations and measurements).
!Safety control apparatuses in industrial appliances.
METHODS FOR REDUCING EMISSIONS
!Filtering of the mains power supply.
!Shield the power supply cable in metal or equivalent
conducts for the entire length in permanent welding posts;
the shielding must be connected to the welding machine via
a good quality electrical contact. For special applications
shielding the whole welding machine may be taken into
consideration.
!Keep the welding cables as short as possible and close to
the floor.
!Equipotential connections of the metallic components in
the welding installation may be taken into consideration.
This increases the risk of the operator of being electrocuted
if he touches one of these components and the electrode at
the same time: the operator must therefore make sure he is
isolated from these parts.
!If the piece is not grounded, a connection that binds the
piece that is to be welded to the ground may partially
reduce electromagnetic emissions. Be careful in this case
as the risk of injuries to the operator or damages to other
electric appliances may arise. The operation must be
authorized by a competent person when determining the
risk that this operation may give rise to. In countries in
which connecting the piece to the ground via a direct
contact is not allowed, the bond can be achieved by an
adequate condenser chosen in compliance with national
laws.
!The operator must wear gloves, clothes, shoes, and a
helmet or a welder’s helmet, which protect and are fire-
resistant in order to protect him against electric shock,
flashes and sparks from welding.
!Clothing must never be dirty with inflammable liquids,
solvents, oily substances or paints that could ignite or
vaporize and react to the heat produced by welding
operations.
!Use anti-noise headphones during welding operations and
operations to prepare the parts that are to be welded which
produce elevated noise.
!The operator must protect his eyes with safety visor or
mask designed for welding, fitted with standard safety filters.
He should also be aware that during electrical welding
ULTRAVIOLET RADIATION is emitted. Therefore it is vital
that his face is also protected from radiation. Ultraviolet
rays produce the same harmful effect as sun burning on
unprotected skin.

12
!The operator is obliged to warn anyone near the welding
area of the risks that welding involves and to arrange to
provide adequate protection equipment.
In any case use protective welding shields to protect the
staff working in the area close to where welding is carried
out.
!The operator must never touch two torches or two
electrode holding pliers at the same time!
!It is very important to arrange for sufficient ventilation,
especially when welding in enclosed spaces. We suggest
using suitable fume extractors to prevent the risk of
intoxication by fumes or gas generated by the welding
process.
!The operator must ensure all flammable materials are
removed from the work area to avoid any risk of fire.
The operator must NEVER weld containers that have
previously contained petrol, lubricants, gas or similar
flammable materials, even if the container has been empty
for a considerable time. THERE IS A VERY HIGH RISK OF
EXPLOSION.
!The operator must be aware of all the special regulations
which he needs to conform to when welding in enclosed
spaces with a high risk of explosion.
!The protection degree of the welding machine casing is
codified as IP23 according to what has been fixed by EN
60529. This guarantees that objects having a diameter
greater than 12.5mm cannot penetrate into the casing and
that an articulated object having a 12mm diameter and an
80mm length maintains an adequate distance from
dangerous parts. Water jets having a 60° angle in relation
to the vertical are also guaranteed to not penetrate into the
casing. We recommend to not expose the welding machine
to direct and intense sunlight and to heavy rain.
!Do not use the welding machine to thaw out tubes.
!It is prohibited to connect more than one WECO generator
in series or in parallel.
!To avoid the power source tilting over or falling do not
position it on a surface having an inclination greater than
10° in relation to the horizontal surface; if the welding
machine is put in high positions, secure it with fastening
devices to the surface.
!Always keep the environment surrounding the welding
clean. Pay special attention that:
!no metallic dust can be sucked up by the fan into the
machine subsequently causing damage to the electronic
circuits.
!all inflammable materials are removed from the working
area to prevent any risk of fire; if this is not possible, cover
the materials with fireproof coverings. Make sure there are
extinguishers near the working area.
!welding is not done in environments that have dust, liquid
or explosive gases and near painting, cleaning and
degreasing areas, or done on covered materials
(galvanized, cadmium plated), or dirty with unknown
substances; these substances may have a reaction and
emit toxic and irritating gases.
!The machine must be used in a dry place that has good
aeration; always check the conditions of the power supply
and of the connection cables between the various
apparatuses.
!To prevent electric shock, we strongly suggest the
following rules:
Do not work in a damp or humid environment.
Do not use the welding machine if its cables are damaged
in any way.
Make sure that the earthing system of the electric
equipment is correctly connected and operational.
The operator must be insulated from the metal components
connected to the return wire.
The earthing of the piece being worked could increase the
risk of injury to the operator.
CAUTION! The high frequency (HF) discharges, that are
produced during the striking of the electric arc in TIG HF
mode, reach high voltages.
EN 60974-1 Standard: Open-circuit voltage.
!During the operation of the machine, the highest voltage,
with which it is possible to come into contact, is the open-
circuit voltage between the welding clamps; in our
generator this voltage is 76V.
The maximum open-circuit voltage of the welding machines
is established by national and international standards (EN
60974-1) depending on the type of weld current to be used,
on its waveform and on the hazards arising from the work
place. These values are not applicable to the strike currents
and those for stabilisation of the arc that could be above it.
The open-circuit voltage, for as many adjustments as
possible, must never exceed the values relating to the
various cases shown in the following table:
Case Working conditions Open-circuit voltage
1
Places with
increased risk of
electric shock
dc current:
113V peak
value
ac current:
68V peak
value and
48V effective
2
Places without
increased risk of
electric shock
dc current:
113V peak
value
ac current:
113V peak
value and
80V effective
3
Torches held
mechanically with
increased protection
for the operator
dc current:
141V peak
value
ac current:
141V peak
value and
100V
effective
In case 1, the dc welding machines with rectifier must be
built in such a way that, in case of a fault developing in the
rectifier (for example open circuit, short circuit or lack of
power), the permitted values cannot be exceeded. The
welding machines of this type can be marked with the
symbol:
PLEASE NOTE THAT THIS EQUIPMENT MUST ONLY
BE USED BY QUALIFIED PERSONNEL, IN AN
INDUSTRIAL ENVIRONMENT.
Possible dangers deriving
from the machine
Solutions adopted for
preventing these
dangers
Danger of making an error during
installation
Provision of an
instruction manual
Danger of an electrical nature Application of EN
60974-1 standard
Dangers arising from
electromagnetic interference
generated by the welding
machine or induced on it
Application of EN 50199
standard

13
The XuperMIG 2500 are inverter generators able to carry
out the following types of welding:
MIG/MAG CONTINUOUS
MMA
TIG CONTINUOUS/PULSED
In the MIG modality it is possible to employ the following
welding procedures:
2-step control
4-step control
In the TIG modality it is possible to employ the following
welding procedures:
lift-arc 2-step control
lift-arc 4-step control
The generator features:
A front mounted control panel.
On the rear hand side: a gas outlet, a switch and a power
cable.
On the front: a positive welding plug (+), a negative welding
plug (-), EURO welding connection, connected to a power
wire to select the MIG/MAG welding polarities.
The machine can also be connected to engine-driven
generators as long as they have a stabilised voltage.
The generator in question must be supplied with a rated
voltage of 3x400V~±15%/50-60Hz.
The electric plant must be able to supply the maximum
power required by the generator, must conform to the
regulations of the country in which the installation is being
made, and be executed only by expert personnel.
The plug that connects to the power supply must be
suitable to support current values not lower than the
maximum effective power supply current I1eff . The wires of
the power supply cable must not come out from the body of
the plug !
Connect the generator to the mains supply and position the
switch I1 to the “ON” position, and the welding machine will
set itself into the last welding process used. Using the front
panel, choose the new welding process.
MIG/MAG welding
Connect the MIG torch to the EURO P3 connection; select
through P4 the arc polarity according to the requests of the
wire constructor (usually P4 is connected to the P2 positive
plug).
Connect the earth clamp to the P1 or P2 plugs according to
previous choices.
Connect the gas cylinder pipe to the A1 gas outlet.
TIG Welding
Connect the TIG torch with EURO connector to the EURO
P3 connection and P4 to the negative P1 connection.
Connect the earth clamp to the P2 positive plug.
Connect the gas cylinder pipe to the A1 gas outlet.
MMA welding
Connect the electrode-support gun and the earth gun to the
machine sockets according to the polarity required by the
manufacturer of the electrode to be welded.
ATTENTION! Check that the electrode does not touch any
metal part because when this welding mode is selected the
machine sockets are live.
The illustration shows the rear panel of the machine, as
follows:
F1: Fuse. The protection fuse of the auxiliary transformer
providing the supply to the tow-wire motor ha a value of
500mA DELAYED.
A1: Rear gas connector is used to connect the gas pipe
coming from the gas bottle.
When the machine is turned on the solenoid valve is
activated for 1 second to allow the gas system to be loaded.
C1: Supply cable 4x2,5mm² with a length of 3,5m.
Should replacement of the power supply cable be
necessary, remember that it must be suitable for the
application and comply with national and local provisions.
Its size must comply with the effective power supply current
I1eff and it must be at least 2m long from the point where it
comes out of the casing.
I1: Supply switch is the switch to turn on the machine. It
has two positions, “ON” and “OFF”. When the machine is
connected to the mains with I1 in the “ON” position and in
the MMA mode there is power between the negative and
positive clamps. In the TIG mode to be able to start the
welding process, it needs the command from the torch
button or from the pedal.
CAUTION Even when the welding machine connected to
the mains is switched off (I1 in “OFF” position), there are
parts inside that are live. Before opening the machine,
disconnect the plug from the mains.

14
The illustration shows the following front sockets of the
welding machine:
P1: NEGATIVE (-) welding socket.
P2: POSITIVE (+) welding socket.
P3: EURO welding socket.
P4: power cable connection connected to the P3
connection, serves to stabilize the polarity of the EURO P3
connection.
Check that the welding cables have been connected to the
sockets correctly so as to avoid overheating.
The picture shows the front control panel of the machine, and we describe all its functions below:
L1: Yellow warning light alarm.
When the light is on it signals the starting of the overheating
protection; in this case it advisable to leave the machine on
to allow a better functioning of the cooling system. When
the machine is started L1 stays on for 3 seconds during
which power is absent in the welding machine output plugs.
L2: Green warning light.
When the light is on it means the display is showing the last
real measured welding figures.
L3: Green warning light power output.
When the light is on it signals current in the welding
machine output plugs.
L4: Green warning light.
When the light is on it means the D1 display is showing an
Ampere power figure.
L5: Green warning light.
When the light is on it means the D1 display is showing a
meter per minute wire speed figure.
L6: Green warning light.
When the light is on it means the D2 display is showing an
Volt power figure.
D1: POWER / WIRE SPEED / PARAMETERS display.
D2: VOLTAGE display.
E1: Encoder.
It allows adjustment of welding voltage in the MIG/MAG
modality (D2 display) and the welding power in the MMA
and TIG modalities (D1 display); moreover it allows the
operator to adjust the selected figure by pressing the S3
key.
In the synergic programs it allows the welding voltage to be
adjusted positively or negatively on the D2 display, which

15
will show again the preset synergic program figures after 6
seconds from the last modification.
POT1: Potentiometer.
It works only in the MIG/MAG modality.
In the MANUAL program it allows to adjust the wire speed.
In the SYNERGIC programs it allows the adjustment of the
synergic curve (voltage/power on their respective displays);
by holding the torch button it is possible to visualize the
preset wire speed. Six seconds after the last potentiometer
adjustment, the D1 display will show again the welding
power figure while the D2 display will show the selected
program number.
S1: GAS TEST button.
This button allows the flow of gas from the regulator.
S2: WIRE EXTENSION button.
By pressing this button the wire extension for the torch
insertion is initiated; the extension has a fixed speed of
15m/min.
S3: WELDING PARAMETERS selection button:
Enabled only in the MIG/MAG and TIG modalities.
MIG/MAG Modality:
By holding the S3 button for 2 seconds you open the
welding programs sub-menu. A P0 manual welding
program and some synergic programs for the most
common kinds of wire are available; the table on the side of
the EURO plug shows all the available programs.
By rotating the E1 encoder the program number and the
name of the material to be welded are visualized on the D1
and D2 displays. Press the S3 button to confirm your
choice or the visualized program will be automatically
memorized after three seconds from the last encoder
modification.
DISPLAY
D1
DISPLAY
D2 FUNCTION
P. 0 - - - MANUAL welding
P. 1 FE
SYNERGIC welding
SG2/SG3 Ø 0,8mm
Ar/CO2
P. 2 FE
SYNERGIC welding
SG2/SG3 Ø 1,0mm
Ar/CO2
P. 3 FE
SYNERGIC welding
SG2/SG3 Ø 1,2mm
Ar/CO2
P. 4 FE SYNERGIC welding
SG2/SG3 Ø 0,8mm CO2
P. 5 FE SYNERGIC welding
SG2/SG3 Ø 1,0mm CO2
P. 6 FE SYNERGIC welding
SG2/SG3 Ø 1,2mm CO2
P. 7 S.S.
SYNERGIC welding
STAINLESS STEEL Ø
0,8mm Ar/CO2
P. 8 S.S.
SYNERGIC welding
STAINLESS STEEL Ø
1,0mm Ar/CO2
P. 9 ALU. SYNERGIC welding
AlMg5 Ø 1,0mm Ar
P.10 ALU. SYNERGIC welding
AlMg5 Ø 1,2mm Ar
P.11 CUS. SYNERGIC welding
CuSi3 Ø 0,8mm Ar
P.12 CUS. SYNERGIC welding
CuSi3 Ø 1,0mm Ar
The diagram shows the MIG/MAG parameters that can be
clockwise selected by pressing the S3 key; all the lights are
usually off, one diagram led turns on at each pressure of
the S3 key confirming the visualization of that parameter;
light automatically turn off three seconds after the last
parameter modification. After a parameter has been
selected, rotate the E1 encoder to change the figure and
the new one will be automatically saved.
L7: Motor slope.
L8: Burn-Back time.
L9: Electronic inductance.
L10: Post-Gas.
MANUAL PROGRAM (P0)
LIGHT PARAMETER MIN MAX DEFAULT um NOTES
L7 Motor slope 0 150 70 ms
A DEFAULT
value is
advisable
L8 Burn-back time 1 150 70 ms
A DEFAULT
value is
advisable
L9 Electronic
inductance 1 16 2 -
Hot arc low
values, soft
arc high
values
L10 Post-Gas 0,0 10 0,3 s -
SYNERGIC PROGRAMS
In the welding procedure through SYNERGIC programs,
the MOTOR SLOPE, BURN-BACK and ELECTRONIC
INDUCTANCE values, are supplied by the constructor as
optimum values (shown on the D2 display as 0), with an
option for possible correction (+ or -) by the user by means
of the E1 encoder; the correction values depend on the
synergic curve and the preset welding power.
In all the SYNERGIC programs it is possible to adjust the
welding power value by 3V from the synergic value. The
selected voltage value gap is shown on the D2 display.
The SYNERGIC programmes for STAINLESS STEEL (P.7
and P.8) are obtained using 316 type steel, if other types of
steel are used, welding parameters are to be modified.
It is advisable to keep the preset constructor values.
TIG modality:
The diagram illustrates the TIG welding parameters that
can be clockwise selected by pressing the S3 key; all the
lights are usually off, one diagram light turns on at each
pressure of the S3 key confirming the visualization of that
parameter; three seconds after the last parameter
modification, the L11 welding power light automatically
turns on. Primary parameters may be directly selected by
pressing the S3 button; some secondary parameters may
be selected from a sub-menu that can be opened by
holding the S3 button for 2 seconds. After a parameter has
been selected, rotate the encoder to change the figure and
the new one will be automatically saved.
L11: Welding current.

16
L12: Slope down.
L13: Final current.
L14: Post-Gas.
The sub-menu gives access to:
Slope up.
Base current.
Pulsed frequency.
LIGHT PARAMETER MIN MAX DEFAULT um NOTES
L11 Welding current 7 200 80 A Main
parameter
L12 Slope down 0,0 25,0 0,0 s Main
parameter
L13 Final current 7 200 7 A Main
parameter
L14 Post-Gas 0,0 25,0 3,0 s Main
parameter
- Slope up 0,0 25,0 0,0 s
Secondary
parameter
accessible
from the sub-
menu,
visualized on
D1 with S.UP.
- Base current 10 90 40 %
Secondary
parameter
accessible
from the sub-
menu,
percentage of
the welding
current,
visualized on
D1 with b.Cu.
-
Pulsed
frequency
(0,0Hz =
CONTINUOUS
TIG)
0,0 250 0,0 Hz
Secondary
parameter
accessible
from the sub-
menu,
visualized on
D1 with FrE.
S4: WELDING PROCEDURE selection button.
A light on next to the symbol confirms the selection of the
procedure.
The available procedures in the MIG/MAG modality are:
2T MIG/MAG welding:
Bring the torch close to the piece you mean to weld.
Press (step 1) and hold the torch button.
The wire advances at closing speed until it comes into
contact with the material, at this point the arc is activated
and the speed goes back to the preset value.
Release the button (step 2) in order to start the welding
completion procedure.
The supply of gas continues for a period equal to the
POST-GAS time (adjustable).
4T MIG/MAG welding:
Bring the torch close to the piece you mean to weld.
Press (step 1) and release (step 2) the torch button.
The wire advances at closing speed until it comes into
contact with the material, at this point the arc is activated
and the speed goes back to the preset value.
Press the button (step 3) in order to start the welding
completion procedure.
Continue the gas supply until the torch button release (step
4) starting the POST GAS (adjustable).
The available procedures in the TIG modality are:
2T lift-arc welding:
Touch the piece being worked with the electrode of the
torch.
Press (1T) and keep the button for the torch held down.
Slowly lift the torch to strike the arc.
The WELDING CURRENT goes to the value set, carrying
out an ASCENT RAMP if necessary (adjustable time).
Release (2T) the button to start the process of completing
the weld.
The current goes to the FINAL CURRENT value set in a
period equal to the DESCENT RAMP time (adjustable).
The electric arc goes out.
The supply of gas continues for a period equal to the
POST-GAS time (adjustable).
4T lift-arc welding:
Touch the piece being worked with the electrode of the
torch.
Press (1T) and release (2T) the button of the torch.
Release the torch slowly to strike the arc.
The WELDING CURRENT goes to the value set, carrying
out an ASCENT RAMP if necessary (adjustable time).
Press (3T) and keep the button held down to start the
process of completing the weld.
The current goes to the FINAL CURRENT value set in a
period equal to the chosen DESCENT RAMP time
(adjustable).
The electric arc stays lit, and is supplied by a current equal
to the FINAL CURRENT (adjustable). Under these
conditions, it is possible to carry out the closing of the weld
pool (CRATER FILLER CURRENT).
Release (4T) the button to cut off the arc.
The supply of gas continues for a period equal to the
POST-GAS time (adjustable).
S5: WELDING MODE selection key
The welding modes which can be selected are:
MIG/MAG CONTINUOUS
MMA
TIG CONTINUOUS/PULSED
The light lit up beside the symbol confirms the selection of
the process.
SOUND ALARM: a sound alarm has been provided to
protect the power generator: it blocks the primary inverter in
the event that the average welding current should exceed
260A for more than 1 second.
RESET PARAMETERS: to carry out a reset of the
parameters set on the front panel, and load the default
values, keep the S3 and S5 keys held down together during
the start-up of the machine.

17
We have designed this machine so as to reduce the
amount of maintenance required to a minimum. Despite this,
to keep the machine in perfect working order, you will need
to arrange for a small amount of basic maintenance.
NOTE: Only trained personnel are permitted to work inside
the machine.
BEFORE OPENING THE MACHINE, CUT OFF ITS
ELECTRICAL POWER BY REMOVING THE PLUG FROM
THE MAINS SUPPLY SOCKET.
If the machine has just been turned off after a long working
period, some of its internal parts may be overheated. Be
also careful as the condensers of the cards may still be
loaded. So do not touch the internal parts of the machine.
Every six months, open the machine and clean it inside,
using compressed dehumidified air.
CAUTION. DO NOT USE COMPRESSED AIR AT TOO
HIGH A PRESSURE. YOU COULD DAMAGE THE
ELECTRONIC COMPONENTS.
Check the welding cables and the power supply cable with
the same regularity; clean and tighten any welding
connections that have become loose.
Make sure the fan is not locked or that there are no
elements that increase friction when it rotates.
For cleaning the body do not use liquid solvents that may
corrode the adhesive labels, plastic and rubber.
No modification, of any type, may be made to the welding
machine.
MIG/MAG welding
In the international symbology the continuously fed wire
welding is defined as follows:
Continuously fed wire welding under inert gas shielding
(MIG – Metal Inert Gas)
Continuously fed wire welding under active gas shielding
(MAG – Metal Active Gas)
Continuously fed cored wire welding under inert or active
gas shielding (FCAW – Flux Cored Arc Welding)
This type of welding is characterized by the melting of a
deposited metal (continuously fed wire) in a protected
atmosphere (gas). Both the wire and the gas are conducted
by a torch connected to a d.c. power generator. Usually the
positive polarity is given to the wire; the melting electric
energy is given off between the wire end and the work
piece to be welded. The power generator provides a wide
range of working tension values so as to meet all the needs
required by this welding system. The wire should be
continuously fed so as to supply the weld metal to the
welding process. According to the aims, it is possible to
regulate the welding parameters so as to allow the wire to
be melted in different ways:
SHORT-ARC method. Each droplet touches the weld pool
before getting detached and short circuits the power supply:
the wire melts and breaks off to restart the cycle.
SPRAY-ARC method. Droplets are transferred to the weld
pool across the arc.
SHORT-ARC technique is generally used to weld thin sheet
metals, the bottom of calking tools and joints in non-flat
position. SPRAY-ARC technique is used to weld thick-
gauge work pieces and to obtain high penetrations.
When the continuously fed wire welding is selected, the
operator is recommended to regulate the welding
parameters so as to obtain good results according to the
requirements: the welding tension, which primarily affects
the bead appearance, and the wire-feed speed which
depends on the welding current.
The working feature in relation to the welding parameters is
shown in the following drawing:
Synergy:
By synergy we mean a simple and fast way to regulate the
generator. Through this function, an optimum balancing of
all the welding parameters in every position can be granted,
thus helping the user. This is the reason why the synergic
curves of most of the wire types have been introduced,
however these curves can be easily modified so as to allow
the user to optimise his own welding procedure.
Gas shielding:
The MIG-MAG welding mode depends mainly on the type
of gas used, which is chosen according to the type of
material and joint to be welded:
CARBON DIOXIDE
CO2: this shielding gas provides high travel speed and high
penetrations. The weld offers good mechanical properties
at low costs. The use of CO2 increases spatters and
porosity caused by the carbon monoxide, and problems
related to the chemical composition of the joint with the
addition of carbon and loss of oxidative elements. It should
also be remembered that the CO2 contained in the
cylinders is at a liquid-gaseous state and it becomes gas
only when is given off. This means that the cylinder should
be used carefully and suitably heated before gas is given
off.
ARGON
Argon provides a low arc tension and excellent arc stability.
As this type of gas is heavier than the air it tends to remain
on the weld pool. Argon is used for welding in position of
light alloys or thin-gauge materials.
HELIUM
Helium provides high penetration and high feeding speeds
with a high arc tension. This is a volatile gas with high
operating costs; it is used for welding very thick-gauge work
pieces and on automatic applications.
ARGON-HELIUM MIXTURE
Argon is mixed with helium to obtain the advantages of both
gases. Argon provides good arc stability while helium
promotes high penetration and travel speed.
ARGON-OXYGEN 2% MIXTURE
This mixture is often used for welding Cr-Ni stainless steels
as it provides good arc stability and a better weld bead
appearance.
ARGON-CO2 AND ARGON-CO2-OXYGEN MIXTURE
These mixtures consist of a percentage of argon ranging
from 70% to 90%. This provides good arc stability and

18
improved heat transfer. These mixtures are usually used on
ferrous materials.
TIG welding
In TIG (Tungsten Inert Gas) welding the electric arc is
struck between a non-consumable electrode (pure tungsten
or an alloy) and the work piece in an atmosphere protected
by an inert gas (argon).
The TIG lift-arc process is struck by contact. A low short-
circuit welding current is set to limit the tungsten inclusion
on the work piece. This process does not guarantee a weld
of high quality at the start of the bead.
To completely prevent the tungsten being included, you
must not let the electrode touch the piece to be welded.
However you use a start-up with high frequency (HF)
discharge, that allows striking of the electric arc at a
distance.
To improve the quality of the final part of the welding bead,
you can control the descent ramp of the welding current
and the post-gas time.
TIG welding is used for welding that must have an optimum
finished appearance with limited post-welding work. This
requires correct preparation and cleaning of the edges to
be welded. The rods of consumable material must have
mechanical properties comparable to those of the material
to be welded. Pure argon is always used as the protective
gas, in quantities which vary according to the welding
current chosen.
According to the type of welding that you need to obtain
and the type of material to be welded, you can choose the
welding polarity:
Direct polarity:
The most commonly used polarity which permits welding
most materials is direct polarity, which means that the TIG
torch is connected to the P1 socket and the earth clamp to
the positive socket P2. This polarity leads to limited wear of
the electrode, since most of the heat is concentrated on the
piece to be welded.
This polarity is used for welding materials with high thermal
conductivity, such as copper, but also for welding steel for
which red-coloured thoriated tungsten (2% thorium)
electrodes are recommended. The diameter of the
electrode varies according to the welding current chosen.
Inverse polarity:
Inverse polarity, on the other hand, allows you to weld
alloys covered with a refractory oxide coating (whose
melting point is higher than the metal), e.g. aluminium (and
its alloys) and magnesium. As opposed to direct polarity,
here you attach the TIG torch to the positive socket, P2,
and the earth clamp to the socket, P1. This polarity puts the
electrode under a great amount of heat, with the resultant
wear on it. For this reason, you can only carry out welding
at low currents.
MMA welded with coated electrode:
To obtain good welds, it is necessary to weld on clean
metal pieces, which are free of rust or other contaminating
agents. In preparing the edges to be welded, take into
account the thickness, type of joint, position of weld and the
requirements of the project. Normally the edges are
prepared in a “V” shape; but with thicker items, it is
recommended to have "X" shaped edges (back weld) or "U"
shaped edges (no back weld).
The manufacturers of the electrodes specify the optimum
welding current for each type of electrode. The type of
electrode to be used depends on the thickness of the
material to be welded and on its position.
Insert the chosen electrode into the electrode holder. To
strike the electric arc, rub the electrode against the material
to be welded connected to the earth (ground) clamp. Once
the arc is struck, lift the electrode holder slowly to the
normal welding distance.
To strike the arc better, an initial current is supplied which is
higher (hot-start) compared to the welding current. The
electrode on melting deposits in the form of drops onto the
piece to be welded and its outer coating is consumed
supplying the shielding gas for the welding. To facilitate the
fluidity of the welding arc, while the drops are coming off,
which can cause a short circuit between the electrode and
the weld pool, a momentary increase in the welding current
(arc-force) is given, thus preventing the arc from going out.
If the electrode stays stuck to the piece to be welded, there
is an anti-stick function that, after a certain short-circuit time,
cuts off the power to the generator. Thus you can detach
the electrode without damaging it.
When the coating electrodes are used, you need to remove
the dross from the welding after every pass.

19
Temperature of the environment
Mains voltage
Mains protection
Welding mode
Work cycle
Welding current
Working voltage
Maximum input power
Maximum supply current
Maximum effective supply current
Open-circuit voltage
Insulation class
Protection rating
Cooling
Construction standards
Dimensions ( L x D x H )
Weight
40°C
3x400V~±15%/50-60Hz
20A RITARDATA-RETARDE-DELAYED-RETARDADO-VERZÖGERT
MIG MMA TIG
30% 100% 40% 100% 40% 100%
250A 140A 200A 130A 200A 130A
26,5V 21V 28V 25,2V 18V 15,2V
10,6KVA 5,8KVA 9KVA 5,7KVA 6,3KVA 4KVA
15,3 A 13A 9,2A
8,4 A 8,2A 5,8A
9V 76V 9V
H
IP 23
AF
EN 60974-1 / EN 50199
290 x 670 x 460mm
40,5 Kg
The working cycle indicates, in relation to a 10 minute
period of time, the percentage of time in which the machine
is able to weld at the rated current before the thermal
switch intervenes and the corresponding cooling time. It
refers to a 40°C environmental temperature.
U0= No-load voltage : voltage, excluded any stabilization
voltage or arc ignition, found between the output outlets
when the welding machine is not welding.
U1= Effective input voltage value for which the welding
machine has been designed.
I2= Welding current.
U2= Voltage present between the output outlets when
welding is being carried out, in relation to a particular set
current. The relation, for the various welding modes is the
following :
MMA #U2=(20+0,04 x I2)
TIG#U2=(10+0,04 x I2)
I1max = Maximum effective value of the current coming into
the welding machine.
I1eff = Maximum effective value of the current coming into
the welding machine at the corresponding intermittent cycle.
COOLING AF = Forced air cooling (with a fan).
IP23 = Protection degree of the casing.
I.CL.H = Thermal class of the insulating materials and
insulation systems resistant up to 180°C.
Alternating current three-phase power supply
with 50/60Hz frequency.
Three-phase static frequency
converter rectifier transformer
(manual arc welding with covered electrodes (MMA).
Inert atmosphere welding with tungsten electrodes
(TIG)
EN 60974-1 Arc welding appliance: Current sources for
welding.
EN 50199 Electromagnetic compatibility.