Cebora 210.00 User manual

3.300.987-H 26-09-2013
I MANUALE DI ISTRUZIONI PER IN
TERFACCIA DIGITALE
ROBOT, Art. 210.00, PER INSTALLAZIONI MIG E TIG ROBOT. pag. 2
GB
INSTRUCTIONS MANUAL FOR ROBOT DIGITAL INTERFACE,
Art. 210.00, FOR MIG AND TIG ROBOT INSTALLATIONS. page 13
E
MANUAL DE ISTRUCCIONES PARA INTERFAZ DIGITAL
ROBOT, Art. 210.00, PARA INSTALLACCIONES MIG Y TIG
ROBOT.
pag. 24
D
BETRIEBSANLEITUNG FÜR DIE DIGITALE
ROBOTERSCHNITTSTELLE, Art. 210.00, FÜR INSTALLATIONEN
MIG UND TIG ROBOT.
seite 36

2 3.300.987-H
I
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN
OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E
CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA
OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI
INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO
DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI
SALDATURA.
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO
POSSONO ESSERE NOCIVI
PER VOI E PER GLI ALTRI,
pertanto l'utilizzatore deve
essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti,
derivanti dalle operazioni di saldatura. Per
informazioni più dettagliate richiedere il manuale
cod. 3.300.758.
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di per
se rumori eccedenti gli 80dB. Il
procedimento di taglio plasma/saldatura
può produrre livelli di rumore superiori a tale
limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno mettere in
atto le precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono essere
dannosi. La corrente elettrica che
attraversa qualsiasi conduttore
produce dei campi elettromagnetici
(EMF). La corrente di saldatura o di
taglio genera campi elettromagnetici
attorno ai cavi ed ai generatori.
I campi magnetici derivanti da correnti elevate
possono incidere sul funzionamento di pacemaker.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pacemaker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di
taglio, scriccatura o di saldatura a punti.
L’ esposizione ai campi elettromagnetici della
saldatura o del taglio potrebbe avere effetti
sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per ridurre
i rischi derivanti dall’ esposizione ai campi
elettromagnetici, deve attenersi alle seguenti
procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della pinza
portaelettrodo o della torcia rimangano
affiancati. Se possibile, fissarli assieme con del
nastro.
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza
porta elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello della
pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di
massa si trova sulla destra dell’operatore anche
quello della pinza portaelettrodo o della torcia
deve stare da quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in
lavorazione più vicino possibile alla zona di
saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
Non saldare in prossimità di recipienti a
pressione o in presenza di polveri, gas o
vapori esplosivi.
Maneggiare con cura bombole e regolatori di
pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
Questo apparecchio è costruito in conformità alle
indicazioni contenute nella norma IEC 60974-
10(Cl. A) e deve essere usato solo a scopo
professionale in un ambiente industriale. Vi
possono essere, infatti, potenziali difficoltà
nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica
in un ambiente diverso da quello industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE
ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature
elettriche assieme ai rifiuti normali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea
2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche
ed elettroniche e relativa attuazione nell'ambito
della legislazione nazionale, le apparecchiature
elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte
separatamente e conferite ad un impianto di riciclo
ecocompatibile. In qualità di proprietario delle
apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro
rappresentante in loco sui sistemi di raccolta
approvati. Dando applicazione a questa Direttiva
Europea migliorerà la situazione ambientale e la
salute umana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO
RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE
QUALIFICATO.

3.300.987-H 3
I
1.1 Targa delle AVVERTENZE.
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle
numerate della targa.
B I rullini trainafilo possono ferire le mani.
C Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono
sotto tensione durante la saldatura. Tenere
mani ed oggetti metallici a distanza.
1 Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo
di saldatura o dal cavo possono essere letali.
Proteggersi adeguatamente dal pericolo di
scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare
l’elettrodo a mani nude. Non indossare guanti
umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da
saldare e dal suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione
prima di lavorare sulla macchina.
2 Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura
può essere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata
o di scarico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per
eliminare le esalazioni.
3 Le scintille provocate dalla saldatura possono
causare esplosioni od incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano
dall’area di saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono
causare incendi Tenere un estintore nelle
immediate vicinanze e far sì che una persona
resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4 I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e
ustionare la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza.
Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie
e camici con il colletto abbottonato. Utilizzare
maschere a casco con filtri della corretta
gradazione. Indossare una protezione
completa per il corpo.
5 Leggere le istruzioni prima di utilizzare la
macchina od eseguire qualsiasi operazione su
di essa.
6 Non rimuovere né coprire le etichette di
avvertenza.

4 3.300.987-H
I
2DESCRIZIONE SISTEMA.
2.1 Composizione.
Il Sistema di Saldatura ROBOT Cebora è un
sistema di apparecchiature idoneo alla saldatura
realizzato per essere abbinato ad un braccio Robot
Saldante, su impianti di saldatura automatizzati.
È composto generalmente da un Generatore,
equipaggiato eventualmente di Gruppo di
Raffreddamento, da un Carrello Trainafilo, da un
Pannello di Controllo e da una Interfaccia Robot
(fig. 2.1).
fig. 2.1
1 Cavo Generatore – Pannello di Controllo.
2 Prolunga Generatore – Carrello Trainafilo.
3 Cavo Generatore – armadio del Controllo
Robot.
4 Cavo CAN bus Generatore – Interfaccia
Robot.
5 Armadio del Controllo Robot.
6 Porta bobina del filo di saldatura.
7 Torcia.
8 Carrello Trainafilo.
10 Guaina del filo di saldatura.
21 Generatore.
22 Gruppo di Raffreddamento.
24 Pannello di Controllo del Generatore.
25 Interfaccia Robot.
26 Cavo DeviceNet (fornito con l’Interfaccia
Robot).
2.2 Questo Manuale Istruzioni.
Questo Manuale Istruzioni si riferisce alla
Interfaccia Digitale Robot RDI210 ed è stato
preparato allo scopo di istruire il personale addetto
all'installazione, al funzionamento ed alla
manutenzione della saldatrice.
Deve essere conservato con cura, in un luogo noto
ai vari interessati, deve essere consultato ogni qual
volta vi siano dubbi, impiegato per l'ordine delle
parti di ricambio e dovrà seguire tutta la vita
operativa della macchina.
ATTENZIONE ! L’utilizzo non appropriato
delle apparecchiature può causare
danni alle apparecchiature e pericolo
per l’operatore.
Non utilizzare le funzioni descritte nel
presente manuale finché non si sono
lette e comprese tutte le parti dei
seguenti documenti:
−questo Manuale Istruzioni;
−il Manuale Istruzioni delle
apparecchiature componenti il
Sistema di Saldatura (es.:
Generatore, Carrello Trainafilo,
Pannello di Controllo compresi
quelli di eventuali opzioni).

3.300.987-H 5
I
2.3 Concetto dell’apparecchiatura.
L’Interfaccia Digitale Robot RDI210, art. 210.00, è
un’interfaccia di collegamento fra Generatore
Cebora e Robot Industriali Saldanti, basata sul Bus
Controller BX5200 Beckhoff.
L’interfaccia RDI210 è realizzata per essere
installata nell’armadio del Controllo Robot.
2.3.1 Caratteristiche principali:
−Collegamento al Generatore via interfaccia
standard CAN bus;
−collegamento al Controllo Robot via interfaccia
standard DeviceNet;
−connessioni con connettori;
−assemblaggio su guida DIN;
−dimensioni (p x l x a) = 83 x 91 x 100 mm.
2.4 Composizione art. 210.00 (fig. 2.4).
L’Interfaccia Digitale Robot RDI210, art. 210.00, è
composta dal Bus Terminal Controller BX5200
Beckhoff, dal cavo CAN bus (4) e dal cavo
DeviceNet (26).
Il cavo CAN bus (4), lungo 1,5 m, è preassemblato
con un connettore femmina da pannello, a 10 poli,
a utilizzare come passaggio attraverso la parete
dell’armadio del Controllo Robot e con connettore
Sub-D 9 poli, per la connessione all’Interfaccia.
Il cavo DeviceNet (26), lungo 2 m, è un cavo a 4
fili più schermo, preassemblato con due
morsettiere sconnettibili a 5 poli, provviste ognuna
di “resistore terminatore di linea” da 120 ohm.
L’Interfaccia Digitale Robot, art. 210.00 è
collegata al connettore CAN bus del Generatore
tramite il cavo dei segnali (3).
fig. 2.4
3BUS TERMINAL CONTROLLER - BX5200.
3.1 Hardware lay-out.
fig. 3.1

6 3.300.987-H
I
3.2 Dati tecnici.
Alimentazione 24 V +/- 10%.
Corrente assorbita 105 mA tipico, 900 mA
max.
Corrente di uscita
sul K-bus 1,75 A max.
Isolamento 500 V rms (tensione
alimentazione / K-bus).
500 V rms (tensione
alimentazione / contatti
potenza).
Numero di
Terminali sul bus 0 ÷ 63 (BX5200 per Cebora
deve essere impostato a 5).
Byte periferici 244 byte d’ingresso e 244
byte d’uscita.
Configurazione
interfaccia sul posto per KS2000.
DeviceNet
Baud rate 500 kbps.
Tensione
contatti di potenza 24V dc/ac.
Corrente
contatti di potenza 10 A.
Massima corrente
di cortocircuito 125 A.
Peso 170g.
Temperatura di
funzionamento 0 °C ... +55 °C.
Temperatura
immagazzinamento -20 °C ... +85 °C.
Umidità relativa 95% senza condensa.
Vibrazioni
/ resistenza agli urti secondo IEC 68-2-6 / IEC
68-2-27.
EMC, burst / ESD secondo IEC 801-4 / IEC
801-2, Severity 3.
Posizione di
montaggio qualsiasi.
Grado di protezione IP20.
3.3 Alimentazioni.
Il Bus Terminal Controller BX5200 presenta 3
differenti blocchi di potenziale:
−logica del Bus Terminal Controller ed
accoppiatore di bus;
−moduli I/O aggiuntivi, alimentati tramite i
contatti di potenza (“Power contacts”, in
fig. 3.1);
−interfaccia del bus di campo (“Fieldbus
connection”, in fig. 3.1).
Ognuno di questi blocchi lavora con un potenziale
di tensione isolato da quello degli altri due.
3.3.1 Alimentazioni Bus Terminal
Controller.
Il Bus Terminal Controller richiede
un’alimentazione a 24 VDC.
Questa tensione alimenta sia la parte elettronica del
modulo BX5200 sia i moduli aggiuntivi (Bus
Terminals) tramite il K-Bus.
L’alimentazione della parte elettronica del BX5200
e dei Terminali del bus è elettricamente isolata dal
potenziale del campo.
La connessione è realizzata tramite morsetti a
molla chiamati 24 V e 0 V.
3.3.2 Alimentazione contatti di potenza.
Le 6 connessioni inferiori con morsetti a molla
possono essere usate per fornire l’alimentazione
alle periferiche. I morsetti a molla sono collegati in
coppia ad un contatto di potenza.
L’alimentazione dei contatti di potenza non ha
connessione con l’alimentazione della parte
elettronica del BX5200.
Il progetto di tale alimentazione consente tensioni
fino a 24 V.
I morsetti a molla accettano fili con sezioni da 0,08
mm2a 2,5 mm2.
L’assegnazione in coppia e la connessione elettrica
fra i contatti di alimentazione consente ai fili di
collegare a ponte i punti di diversi terminali.
La corrente di carico dei contatti di potenza non
deve superare i 10 A per lunghi periodi.
La capacità di corrente di due morsetti a molla è
pari a quella dei fili di collegamento.
Sul lato destro del Bus Terminal Controller ci sono
3 contatti a molla per le connessioni dei contatti
potenza.
I contatti a molla sono nascosti negli slot in modo
che non possano essere toccati accidentalmente.
Attaccando un Bus Terminal, i contatti a lamella
sul lato sinistro del Bus Terminal sono connessi ai
contatti a molla.

3.300.987-H 7
I
La linguetta e la guida della scanalatura in alto e in
basso del Bus Terminal Controller e dei Bus
Terminals garantiscono che il contatto di potenza
sia saldamente fatto.
3.4 Connettori.
X20 – CANopen (interfaccia SSB).
X20
Pin
Segnale
1
riservato
2
CAN low
3
GND
4
riservato
5
schermo
6
GND
7
CAN high
8
riservato
9
riservato
X21 – Programmazione (COM 1 - RS 232).
X21
Pin
Interfaccia
Segnale
1
COM2
RS485 D+
2
COM1
RS232 TxD
3
COM1
RS232 RxD
4
VCC +5 V
VCC
5
GND
GND
6
COM2
RS485 D-
7
COM2
RS232 RxD
8
COM2
RS232 TxD
9
GND
GND
3.4.1 Connettore 5 pin per DeviceNet.
Il modulo Bus Coupler BX5200 presenta nella
parte sinistra l’alloggiamento per il connettore a 5
pin.
Il cavo DeviceNet, fornito a corredo, deve essere
collegato a questo connettore.
La figura mostra il connettore Bus Coupler del
BX5200.
Il pin 5, quello in alto nella strip, non è utilizzato.
Il pin 4 è relativo al segnale CAN high.
Il pin 3 è relativo allo schermo ed è internamente
connesso alla massa, cioè alla guida DIN, tramite
una rete R/C.
Il pin 2 è relativo al segnale CAN low.
Il pin 1 è relativo al Ground della linea CAN bus.
Se tutti i pin di Ground sono collegati assieme, si
ottiene un potenziale di riferimento comune per
tutti i ricetrasmettitori CAN nella rete.
Si raccomanda di collegare a terra, in un punto, il
CAN Ground, in modo che il potenziale di
riferimento del CAN sia simile al potenziale
dell’alimentazione.
Siccome il modulo Bus Coupler BX5200 provvede
anche all’isolamento galvanico del collegamento
del bus, in alcuni casi può essere possibile non
effettuare il collegamento del CAN Ground.
3.5 Interfaccia DeviceNet.
Tipologia rete bus lineare con terminatori di
bus attivi su entrambi i capi;
connessioni a ramo possibili.
Mezzo cavo schermato a due coppie di
conduttori attorcigliati. Lo
schermo può essere richiesto
dalle condizioni ambientali
(EMC).
Velocità di
trasmissione impostata a 500 kbps.
Massima
lunghezza del bus 50 m.
Connettori morsettiere sconnettibili a 5
poli.
NOTA:Un circuito watchdog impone al
Generatore di interrompere la saldatura in
caso di interferenze nella trasmissione dati
o interruzione della linea di trasmissione.
Se la trasmissione dati non inizia entro 1 s,
tutti gli ingressi e le uscite sono resettate,
ed il Generatore rimane nello stato di stop.
Una volta ristabilita la trasmissione dati la
saldatura è ripristinata dal segnale “Robot
Ready”.
Tutti i segnali di uscita del DeviceNet,
provenienti dal Generatore, sono impostati
a 0 se la comunicazione CANopen non è
attiva.

8 3.300.987-H
I
3.6 Porta DeviceNet.
Il cavo DeviceNet è
equipaggiato con il resistore
di terminazione da 120 ohm,
su entrambi i capi, inserito
sulla linea principale, fra i
segnali CAN high e CAN
low.
Il cavo DeviceNet è connesso
alla scheda DeviceNet
FC520x tramite un connettore
a 5 poli con la seguente
assegnazione dei pin:
X520
Pin
Segnale
5
V+(rosso) (alim. esterna)
4
CAN high (CAN+, bianco)
3
Schermo
2
CAN low (CAN-, blu)
1
V- (black) (alim. esterna)
NOTA:L’alimentazione del bus DeviceNet deve
essere fornita da una sorgente esterna.
Il cavo del bus è schermato a due coppie di
conduttori attorcigliati. Una coppia di conduttori è
per la trasmissione dati, l’altra coppia per
l’alimentazione.
La massima lunghezza consentita di una linea
dipende primariamente dal baud rate: con 500 kbps
la massima lunghezza possibile è 50 m.
Il connettore a 5 poli fornito con
l’equipaggiamento è per la connessione al cavo
DeviceNet.
Connettere i terminali dei dati al pin 2 e pin 4 nel
modo corretto rispettando la polarità dei segnali.
I terminali di alimentazione devono essere
connessi ai pin 1 e 5. Inoltre, effettuare anche i
collegamenti fra pin 5 e terminale X0 / 24 V e fra
pin 1 e terminale X0 / 0V.
Il sistema funziona solo se entrambe le tensioni
sono collegate.
Su entrambi i capi della linea principale deve
essere collegato il resistore di terminazione di 120
ohm.
Il bus può essere costituito da una linea principale
con rami collegati lunghi fino a 12 m. Possono
operare fino a 64 utenti sulla linea.
Se si desidera collegare e/o scollegare il Bus
Controller durante il funzionamento è importante
che il resistore di terminazione sia collegato in
modo da rimane sempre sul connettore attaccato al
cavo del bus.
3.7 Configurazione del Bus Terminal
Controller.
Prima di utilizzare il Bus Controller, impostare il
numero del nodo (MAC ID).
Questa impostazione è effettuata tramite i due
rotary switches sul Bus Controller, visibili in
figura.
Distributore ID108
Tipo di dispositivo 12
Codice prodotto 5200
Gruppo DeviceNet 2
−Switch x1 per bit meno
significativo;
−Switch x10 per bit più
significativo.
Il MAC ID deve essere settato a 5
(vedi figura a lato).
3.8 Diagnostica.
Il Bus Terminal Controller dispone di due gruppi
di led ed un display per la diagnostica:
−“Power Leds” per il controllo delle tensioni di
alimentazione del BX5200 e dei “Power
contacts”;
−“Diag Leds” per la condizione del bus di campo
(DeviceNet), del PLC (BX5200) e del K-bus;
−“Display” per la visualizzazione dello stato
operativo e dei “Codici Errore”.
3.8.1 Led alimentazioni (Power Leds).
Power Leds
Descrizione
Led di sinistra
spento.
Tensione alimentazione
del BX5200 assente.
Led di sinistra
acceso.
Tensione alimentazione
del BX5200 corretta.
Led di destra
spento.
Tensione alimentazione
dei “Power contacts”
assente.
Led di destra
acceso.
Tensione alimentazione
dei “Power contacts”
corretta.

3.300.987-H 9
I
3.8.2 Led di diagnostica (Diag Leds).
I led di diagnostica sono
suddivisi come segue:
Bus: diagnosi del bus di
campo (DeviceNet).
PLC: diagnosi del PLC
(BX5200).
I/O: diagnosi del K-bus.
I leds possono essere spenti, verdi, arancio o rossi.
Dopo lo start up il Bus Terminal Controller
verifica immediatamente la configurazione
connessa:
−se lo start up è avvenuto correttamente, il led
I/O si spegne;
−il led I/O rosso acceso, indica un errore nel Bus
Controller ed il tipo di errore è indicato nel
display.
3.8.3 Led per diagnosi del bus di campo.
Led Bus
Descrizione
Off
Nessun bus di campo
collegato.
Rosso
fisso
Nessun bus di campo
collegato. Tensione 24 V
DeviceNet assente.
Rosso
Lamp.
Errore comunicazione.
IO time out nella
comunicazione DeviceNet.
Arancio
lamp.
Ricerca del Baud rate attiva,
nessun baud rate trovato.
Verde
Lamp.
Nessuna comunicazione nel
DeviceNet master.
Verde
fisso
Comunicazione DeviceNet
attiva.
3.8.4 Led per diagnosi PLC.
Led Plc
Descrizione
Off
Plc in stop o nessun
programma disponibile.
Rosso
lamp.
Tempo di set task a volte
eccessivo.
Rosso
fisso
Tempo di set task sempre
eccessivo.
Arancio
fisso
Plc funziona senza progetto
di boot (acceso solo durante
il ciclo). Quando il progetto
di boot è generato, il led
arancio lampeggia.
Verde
fisso
Progetto di boot – il Plc è
funzionante (acceso solo
durante il ciclo).
3.8.5 Led diagnosi del K-Bus.
Led I/O
Descrizione
Off
Nessun dato è scambiato via
K-Bus.
Rosso
fisso
Lampeggiante errore – tipo
errore – display.
Arancio
fisso
Accesso online al Registro o
al KS2000.
Verde
fisso
K-Bus OK e funzionante.
3.8.6 Display di diagnostica.
Durante lo start up il display mostra la versione del
firmware corrente per 3 secondi.
Un eventuale errore allo start up è indicato da una
sequenza di lampeggi del led associato.
Gli errori di configurazione sono indicati sul
display via “TC-Config” e un numero di errore.
In questo caso utilizzare il System Manager per
controllare la configurazione hardware o contattare
il servizio assistenza.
Display
Descrizione
TC-
Config.
0xF0nn
Bus Terminal no. nn non
corrisponde alla configurazione.
Comparare la struttura del bus
del Bus Terminal no. nn con la
configurazione.
Errori del firmware sono indicati nel display via
FW-Error e un numero di errore.
Display
Descrizione
FW-Error
0xnnnn
Contattare il servizio
assistenza.
3.9 Codici Errore diagnostica K-Bus.
Per visualizzare un Codice Errore del K-Bus:
−premere il Joystick per 3
secondi, per entrare nel
Menù di Setup del modulo
BX5200 (vedi figura);
−premere il Joystick in
posizione Sx o Dx per
navigare all’interno del
Menù di Setup fino a raggiungere il Menu del
K-Bus, visualizzato sul display del Modulo
BX5200;
−la segnalazione di un eventuale Codice Errore è
visualizzata sul display;
−la spiegazione di un Codice Errore è riportata in
tabella 3.9.1.;
−per uscire dal Menù di Setup premere per 3
secondi il Joystick.

10 3.300.987-H
I
3.9.1 Codici Errore del K-Bus.
Codice
errore
Argo-
mento
Descrizione Soluzione
0 - Problema di EMC
Controllare che la tensione di alimentazione sia esente
da picchi o buchi di tensione.
Implementare le misure EMC. Se è presente un errore
sul K-bus, può essere localizzato
con il restart del
controller (spegnere e riaccendere).
1
0
Errore di checksum della
EEprom
Impostare il setup di fabbrica tramite il software di
configurazione KS2000.
1 Code buffer overflow.
Inserire una quantità inferiore di Bus Terminals. La
configurazione programmata ha troppe entrate.
2
Tipo dati sconosciuto
Aggiornare il software del Controller.
2
-
Riservato
-
3 0 Errore nei comandi nel K-
Bus.
Nessun Bus Terminal inserito.
Uno dei Bus Terminal è difettoso; Dimezzare il
numero dei Bus Terminals collegati e controllare se
l’errore è ancora presente con Bus Terminals restanti.
Ripetere finché il Bus Terminal è individuato.
4 0
Errore dei dati del K-Bus,
interruzione nel retro del
Controller.
Controllare se il Bus Terminal n+1 è correttamente
collegato; sostituirlo se necessario.
n
Interruzione nel retro del Bus
Terminal n.
Controllare che il Bus End Terminal KL9010 sia
collegato.
5 n
Errore nel K-Bus nel registro
di comunicazione con il Bus
Terminal n.
Scambiare il Bus Terminal n.
6
0
Errore all’inizializzazione.
Sostituite il Controller.
1 Errore nei dati interni.
Eseguire il reset hardware del Controller (spegnere e
riaccendere).
2
Rotary switches cambiati
dopo un reset software.
Eseguire il reset hardware del Controller (spegnere e
riaccendere).
7 0 Tempo di ciclo eccessivo.
Attenzione: il tempo di ciclo programmato è eccessivo.
Questa indicazione (led lampeggianti) può essere
cancellata solo con il riavviamento del Controller.
Rimedio: incrementare il tempo di ciclo.
9 0
Errore di checksum nel
programma della flash.
Trasmettere nuovamente il programma al Controller.
1
Libreria implementata non
corretta o difettosa.
Rimuovere la libreria difettosa.
10 n
Il Bus Terminal n. non
concorda con la
configurazione esistente al
momento della creazione del
progetto del boot.
Controllare il Bus Terminal n..
Il progetto del boot deve essere cancellato se
l’inserimento di un Bus Terminal n. è intenzionale.
14 n
Bus Terminal n. ha un
formato errato.
Rialimentare il Controller. Se l’errore persiste,
sostituire il Bus Terminal.
15 n Numero del Bus Terminal
non più corretto.
Rialimentare il Controller. Se l’errore persiste,
ripristinare il setup di fabbrica tramite il software di
configurazione KS2000.
16 n Lunghezza dei dati del K-
Bus non più corretta.
Rialimentare il Controller. Se l’errore persiste,
ripristinare il setup di fabbrica tramite il software di
configurazione KS2000.

3.300.987-H 11
I
4CONFIGURAZIONE DATA PROCESS
IMAGE.
4.1 Struttura.
La Data Process Image definisce i segnali di
ingresso / uscita scambiati sul bus di campo
DeviceNet, tra il Controllo Robot (modulo Master)
ed il Bus Terminal Controller BX5200 (modulo
Slave).
La dimensione della Data Process Image dipende
da un lato dalla quantità di segnali scambiati fra
Controllo Robot e Generatore e dall’altro dai
segnali scambiati fra Controllo Robot e Moduli I/O
aggiuntivi, eventualmente inseriti sul K-bus.
Per ognuna delle suddette configurazioni viene
fornita una specifica versione del software del
BX5200.
4.2 Data Process Image fra Controllo Robot
e Generatore.
La configurazione dei messaggi dei bus di campo
(Data Process Image) adottati negli impianti di
saldatura automatizzati Cebora è descritta nei
seguenti manuali, forniti a corredo dei Generatori:
−MIG = cod. 3.300.362;
−TIG = cod. 3.300.363.
In questi manuali sono elencati e descritti tutti i
segnali scambiati fra il Sistema di Saldatura
Cebora ed il controllo dell’impianto robotizzato
(Robot Control).
I primi 128 ingressi e le prime 96 uscite della Data
Process Image sono intese per un singolo Bus
Terminal Controller BX5200, senza alcun modulo
I/O aggiuntivo e riguardano esclusivamente i
segnali DeviceNet scambiati fra Controllo Robot e
Generatore.
NOTA:Quando si installano Moduli I/O
aggiuntivi, la Data Process Image cambia.
4.3 Data process image fra Controllo Robot
e Moduli I/O.
L’interfaccia RDI210, art. 210.00, prevede la
possibilità di espansione con Moduli I/O
aggiuntivi, inseribili sul K-bus.
Gli ingressi da I129 a I256 e le uscite da O97 a
O224 della Data Process Image riguardano
esclusivamente i segnali tra i Moduli I/O
aggiuntivi da un lato ed il Controllo Robot
dall’altro.
4.3.1 Segnali da Controllo Robot a Moduli
I/O.
Ingressi
BX5200
N° bit
Dim.
in bit Segnali Digitali e/o Analogici Valore
I129 -
I256 128
Uscite relative ai
moduli di uscita
inseriti sul K-bus.
Attivo
alto.
4.3.2 Segnali da Moduli I/O a Controllo
Robot.
Uscite
BX5200
N° bit
Dim.
in bit Segnali Digitali e/o Analogici Valore
O97 -
O224 128
Ingressi relativi ai
moduli d’ingresso
inseriti su K-bus.
Attivo
alto.
4.4 Segnali fra Moduli I/O e Generatore.
L’interfaccia RDI210, art. 210.00 prevede anche la
possibilità di scambiare segnali di ingresso / uscita
tra Generatore e Moduli I/O aggiuntivi.
Tali segnali non influiscono sulla definizione della
Data process image.
5CONFIGURAZIONI DISPONIBILI
DELLA DATA PROCESS IMAGE.
Le configurazioni disponibili della Data process
image descritte di seguito si intendono per
applicazioni richiedenti il Bus Terminal Controller
BX5200 con Moduli I/O aggiuntivi.
I moduli aggiuntivi devono essere scelti in
funzione delle esigenze dell’impianto.
Il numero dei moduli aggiuntivi è limitato dal
numero massimo di ingressi e uscite indirizzabili
(128 ingressi e 128 uscite).
Per il corretto funzionamento i moduli aggiuntivi
devono essere alimentati.
NOTA:Per utilizzare il Bus Terminal Controller
BX5200 con Moduli I/O aggiuntivi
occorre richiedere il corrispondente file
.BIN all’Ufficio Tecnico Cebora.
Il file .BIN inserito nella memoria del
BX5200 deve essere compatibile con la
configurazione hardware dei Moduli I/O
aggiuntivi installati.

12 3.300.987-H
I
I Moduli I/O aggiuntivi previsti sono:
Moduli ingressi digitali:
KL1114 4 Ch. Ingresso (24V, 0.2ms);
KL1124 4 Ch. Ingresso (5V, 0.2ms);
KL1154 4 Ch. Ingresso +/- (24V, 3.0ms);
KL1164 4 Ch. Ingresso +/- (24V, 0.2ms);
KL1184 4 Ch. Ingresso negativo (24V, 3.0ms);
KL1194 4 Ch. Ingresso negativo (24V, 0.2ms);
KL1304 4 Ch. Ingresso (24V, 3.0ms, 6mA);
KL1314 4 Ch. Ingresso (24V, 0.2ms, 6mA);
KL1404 4 Ch. Ingresso (24V, 0.2ms, 3mA, 2
wire);
KL1414 4 Ch. Ingresso (24V, 0.2ms, 3mA, 2
wire);
KL1434 4 Ch. Ingresso (24V, 0.2ms, 6mA, 2
wire);
KL1114, KL2134, KL2612.
Moduli uscite digitali:
KL2124 4 Ch. Uscita (5V, 20mA);
KL2134 4 Ch. Uscita con protezione (24V,
0.5A);
KL2184 4 Ch. Uscita negativa (24V, 0.5A);
KL2404 4 Ch. Uscita con protezione (24V,
0.5A, 2 wire);
KL2424 4 Ch. Uscita con protezione (24V, 2A,
2 wire);
KL2744 4 Ch. Uscita a relè (230V ac/dc 1.5A).
Modulo terminatore di Bus:
KL9010.
Quando si utilizza una configurazione Hardware
con moduli I/O aggiuntivi, sul K-Bus deve essere
sempre inserito il terminatore KL9010.
Quando inserito sul K-Bus, il terminatore KL9010
abilita il controllo di corrispondenza fra la
configurazione Software e la configurazione
Hardware, perciò la configurazione Software deve
essere uguale alla configurazione Hardware, cioè
ai moduli I/O inseriti sul K-Bus.
Con la versione X.5, cioè quella senza moduli I/O
aggiuntivi sul K-Bus, il terminatore può non essere
inserito sul K-Bus e la configurazione Hardware
può anche essere diversa dalla configurazione
Software. Se invece il terminatore è inserito sul K-
Bus, senza moduli I/O aggiuntivi sul K-Bus, la
configurazione Hardware deve essere uguale alla
configurazione Software anche nella versione X.5.
5.1 Versione X.5.
Le dimensioni della Process Image DeviceNet
sono: 256 DI e 224 DO.
Configurazione K-bus. Nessun modulo sul K-bus.
BX5200
Uscite
N° bit
Dim.
in
bit
Segnale Modulo /
Morsetto Valore
O97 ÷
O224
128
Non
usato
- -
BX5200
Ingressi
N° bit
Dim.
in
bit
Segnale Modulo /
Morsetto Valore
I129 ÷
I256
128
Non
usato
- -
5.2 Esempio.
L’esempio illustra il comportamento del Sistema, con Data process image versione X.4, in relazione alle
diverse possibili configurazioni Hardware del Bus Terminal.
* KL
2134 KL 9010 Led di diagnostica
Codice
Errore
K-Bus
Visualizzazione
display BX5200
BUS PLC I/O
1 NO NO Verde fisso Verde fisso Rosso lamp. 3 CEBORA GATEWAY
REL. X.4
2 NO SI Verde lamp. Off Rosso lamp. 255 DEFAULT - CONFIG
3 SI NO Verde fisso Verde fisso Rosso lamp.
4
term. X
CEBORA GATEWAY
REL. X.4
4 SI SI Verde fisso Verde fisso Off -
CEBORA GATEWAY
REL. X.4
*1 – Sistema completamente operativo.
*2 – Sistema in blocco : sul Pannello di Controllo compare “Rob” “Int” lampeggiante.
*3 – La comunicazione fra Robot e Generatore è operativa, ma le uscite digitali del modulo KL2134 non
sono funzionanti.
*4 – Sistema completamente operativo.

3.300.987-H 13
GB
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE
EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF
THIS MANUAL, WHICH MUST BE STORED
IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR
THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE
MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST BE
USED SOLELY FOR WELDING OPERATIONS.
1SAFETY PRECAUTIONS.
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO YOURSELF
AND OTHERS.
The user must therefore be
educated against the hazards, summarized below,
deriving from welding operations. For more
detailed information, order the manual code
3.300.758.
NOISE. This machine does not directly produce
noise exceeding 80dB. The plasma
cutting/welding procedure may produce
noise levels beyond said limit; users must therefore
implement all precautions required by law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS.
May be dangerous.
Electric current following through
any conductor causes localized
Electric and Magnetic Fields (EMF).
Welding/cutting current creates EMF fields around
cables and power sources.
The magnetic fields created by high currents may
affect the operation of pacemakers. Wearers of
vital electronic equipment (pacemakers) shall
consult their physician before beginning any arc
welding, cutting, gouging or spot welding
operations.
Exposure to EMF fields in welding/cutting may
have other health effects which are now not
known.
All operators should use the following procedures
in order to minimize exposure to EMF fields from
the welding/cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together –
Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around your
body.
−Do not place your body between the
electrode/torch lead and work cables. If the
electrode/torch lead cable is on your right side,
the work cable should also be on your right
side.
- Connect the work cable to the workpiece as
close as possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power
source.
EXPLOSIONS.
Do not weld in the vicinity of containers
under pressure, or in the presence of
explosive dust, gases or fumes.
All cylinders and pressure regulators used in
welding operations should be handled with care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with
the instructions contained in the harmonized
standard IEC 60974-10 (CL.A), and must be used
solely for professional purposes in an industrial
environment. There may be potential difficulties
in ensuring electromagnetic compatibility in
non-industrial environments.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND
ELECTRONIC EQUIPMENT.
Do not dispose of electrical equipment
together with normal waste!
In observance of European Directive
2002/96/EC on Waste Electrical and
Electronic Equipment and its implementation in
accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be
collected separately and returned to an
environmentally compatible recycling facility. As
the owner of the equipment, you should get
information on approved collection systems from
our local representative. By applying this European
Directive you will improve the environment and
human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST
ASSISTANCE FROM QUALIFIED
PERSONNEL

14 3.300.987-H
GB
1.1 WARNING label.
The following numbered text corresponds to the
label numbered boxes.
B Drive rolls can injure fingers.
C Welding wire and drive parts are at welding
voltage during operation — keep hands and
metal objects away.
1 Electric shock from welding electrode or
wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch
electrode with bare hand. Do not wear wet or
damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by
insulating yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before
working on machine.
2 Breathing welding fumes can be hazardous to
your health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to
remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3 Welding sparks can cause explosion or fire.
3.1 Keep flammable materials away from
welding.
3.2 Welding sparks can cause fires. Have a fire
extinguisher nearby and have a watchperson
ready to use it.
3.3 Do not weld on drums or any closed
containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear
protection and button shirt collar. Use welding
helmet with correct shade of filter. Wear
complete body protection.
5 Become trained and read the instructions
before working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label

3.300.987-H 15
GB
2SYSTEM DESCRIPTION.
2.1 Composition.
The Cebora ROBOT Welding System is a
equipments system suitable for welding, developed
for use in combination with a Welding Robot arm
on automated welding systems.
It is made up of a Power Source, which may be
equipped with a Cooling Unit, a Wire Feeder, a
Control Panel and a Robot Interface (fig. 2.1).
fig. 2.1
1 Power Source – Control Panel cable.
2 Power Source – Wire Feeder extension.
3 Power Source – Robot Control cabinet cable.
4 Power Source – Robot Interface CAN bus
cable.
5 Robot Control cabinet.
6 Welding wire spool holder.
7 Torch.
8 Wire Feeder unit.
10 Welding wire sheath.
21 Power Source.
22 Cooling Unit.
24 Power Source Control Panel.
25 Robot Interface.
26 DeviceNet cable (supplied with Robot
Interface).
2.2 This Instruction Manual.
This Instruction Manual refers to the Robot Digital
Interface RDI210 and was prepared in order to
instruct the staff assigned to the installation, the
operation and the maintenance of the welder.
It must be conserved with care, in a famous place
to the several one interested, it will have to be
consulted every time are doubts, employee for the
replacement parts request and will have to follow
all the operating life of the machine.
WARNING ! Operating the equipment
incorrectly and work that is not
carried out correctly can cause serious
injury and damage.
Do not use the functions described
here until you have read and
completely understood all of the
following documents:
- this “Instructions Manual”;
- Instruction Manual of equipments
composing Welding System (e.g.:
Power Source, Wire Feeder,
Control Panel, included witch of
eventual option).

16 3.300.987-H
GB
2.3 Machine concept.
The Robot Digital Interface RDI210, art 210.00, is
a connection interface between Cebora Power
Sources and Industrial Welding Robot, based on
the Bus Controller BX5200 Beckhoff.
RDI210 interface is designed to be installed in the
Robot Control cabinet.
2.3.1 Main characteristics:
−Linked up to Power Source via standardised
CAN bus interface;
−linked up to Robot Control via standardised
DeviceNet interface;
−simple plug-in connections;
−assembled using DIN top-hat rail;
−dimensions (l x w x h) = 83 x 91 x 100 mm.
2.4 Art. 210.00 composition (fig. 2.4).
The RDI210 Robot Digital Interface, art. 210.00, is
made up for a Beckhoff BX5200 Bus Terminal
Controller, a CAN bus cable (4) and a DeviceNet
cable (26).
CAN bus cable (4) is 1.5 m long, is assembled with
a 10 poles female panel connector, to utilize as a
lead through piece through the wall of the Robot
Control cabinet and with Sub D 9 poles, for
Interface connection.
DeviceNet cable (26) is 2 m long, is a 4 wires plus
shield cable, preassembled with two 5 poles
terminals board connectors, provided with 120
ohm “line terminator resistor” on each connector.
The Robot Digital Interface, art. 210.00, is
connected to the Power Source CAN bus connector
via the signal cable (3).
fig. 2.4
3BUS TERMINAL CONTROLLER – BX5200.
3.1 Hardware lay-out.
fig. 3.1

3.300.987-H 17
GB
3.2 Technical data.
Power supply 24 V +/- 10%.
Input current 105 mA typical, 900 mA
max.
K-bus output
current 1.75 A max.
Galvanic isolation 500 V rms (supply voltage /
K-bus).
500 V rms (supply voltage /
power contacts).
Number of
bus terminals 0 ÷ 63 (Cebora BX5200
must be set to 5).
Periphery byte 244 input byte and 244
output byte.
Interface
configuration in place for KS2000.
DeviceNet
Baud rate 500 kbps.
Power contacts
voltage 24V dc/ac.
Power contacts
current load 10 A.
Maximum
short-circuit current 125 A.
Weight 170g.
Operating
temperature 0 °C ... +55 °C.
Storage
temperature -20 °C ... +85 °C.
Relative humidity 95% without condensation.
Vibration
/ shock resistance to IEC 68-2-6 / IEC
68-2-27.
EMC, burst / ESD to IEC 801-4 / IEC 801-2,
Severity 3.
Mounting position any.
Degree of protection IP20.
3.3 Power supplies.
The Bus Terminal Controller BX5200 usually
presents 3 different potential groups:
−Bus Terminal Controller logic and Bus Coupler.
−Added I/O Modules, powered via power
contacts (“Power contacts”, in fig. 3.1).
−Field bus interface (“Fieldbus connection”, in
fig. 3.1).
Every one of these blocks works with voltage
potential isolated from that one of the others two.
3.3.1 Bus Terminal Controller power
supply.
The Bus Terminal Controller requires a 24 VDC
supply for its operation.
This supply voltage feeds not only the BX5200
electronics but also added modules (Bus
Terminals) via the K-Bus.
The BX5200 electronics and that of the K-Bus
power supplies are electrically isolated from the
potentials of the field level.
The connection is made by means of the upper
spring loaded terminals labelled 24 V and 0 V.
3.3.2 Power contacts power supply.
The bottom six connections with spring loaded
terminals can be used to feed the supply for the
peripherals. The spring loaded terminals are joined
in pairs to a power contact.
The feed for the power contacts has no connection
to the voltage supply for the BX5200 electronic.
The design of the feed permits voltages of up
to 24 V.
The spring loaded terminals are designed for wires
with cross sections between 0.08 mm2and 2.5
mm2.
The assignment in pairs and the electrical
connection between feed terminal contacts allows
the connection wires to be looped through to
various terminal points.
The current load from the power contact must not
exceed 10 A for long periods.
The current carrying capacity between two spring
loaded terminals is identical to that of the
connecting wires.
On the right hand face of the Bus Terminal
Controller there are three spring contacts for the
power contact connections.
The spring contacts are hidden in slots so that they
cannot be accidentally touched.

18 3.300.987-H
GB
By attaching a Bus Terminal the blade contacts on
the left hand side of the Bus Terminal are
connected to the spring contacts.
The tongue and groove guides on the top and
bottom of the Bus Terminal Controller and of the
Bus Terminals guarantees that the power contacts
mate securely.
3.4 Connectors.
X20 – CANopen (SSB interface). X21 - Programming (COM 1 - RS 232).
X20
Pin
Signal
1
reserved
2
CAN low
3
GND
4
reserved
5
shield
6
GND
7
CAN high
8
reserved
9
reserved
X21 – Programming (COM 1 - RS 232).
X21
Pin
Interface
Signal
1
COM2
RS485 D+
2
COM1
RS232 TxD
3
COM1
RS232 RxD
4
VCC +5 V
VCC
5
GND
GND
6
COM2
RS485 D-
7
COM2
RS232 RxD
8
COM2
RS232 TxD
9
GND
GND
3.4.1 DeviceNet 5 pin open style connector.
The BX5200 Bus Couplers module has a recessed
front surface on the left hand side with a 5 pin
connector.
The supplied DeviceNet connecting socket can be
inserted here.
The figure shows the socket in the BX5200 Bus
Coupler.
Pin 5 is the connection strip's top most pin and is
not used.
Pin 4 is related to the CAN high signal.
Pin 3 is related to the screen and is internally
connected to Ground, thus the mounting rail, via an
R/C network.
Pin 2 is related to the CAN low signal.
Pin 1 is related to CAN bus Ground.
If all the CAN ground pins are connected, this
provides a common reference potential for the
CAN transceivers in the network.
It is recommended that the CAN Ground be
connected to earth at one location, so that the
common CAN reference potential is close to the
supply potential.
Since the BX5200 Bus Couplers module provide
full electrical isolation of the bus connection, it
may in appropriate cases be possible to omit wiring
up the CAN ground.
3.5 DeviceNet interface.
Network topology Linear bus, active bus
terminators at both ends,
branch lines are possible.
Medium Screened 2x2-core twisted
conductor cable. Screening
may be as required by the
ambient conditions (EMC).
Transmission
speed set to 500 kbps.
Maximum
bus length 50 m.
Connectors Open style connector, 5-pole.
NOTE: In order for the Power Source to be able to
interrupt the welding operation if there is
any heart bit in data transmission, the bus
node has a disconnection watchdog.
If no data transmission takes place within 1
s., all inputs and outputs are reset and the
Power Source is then in the “Default”
state.
Once data transmission has been restored,
welding is resumed by the “Robot ready”
signal.
All DeviceNet output signals, coming from
Power Source, are set to 0 if CANopen
communication is not active.

3.300.987-H 19
GB
3.6 DeviceNet Port.
The DeviceNet cable in
equipped with a 120 Ω
terminating resistors, on both
ends, on the main line,
between CAN high and CAN
low signals.
The DeviceNet cable is
connected to the FC520x
DeviceNet card via 5 pin
open style connectors with
the following pin assignment.
X520
Pin
Signal
5 V+(red)
(external power supply)
4
CAN high (CAN+, white)
3
Shield
2
CAN low (CAN-, blue)
1
V- (black)
(external power supply)
NOTE: The DeviceNet bus power supply must be
delivered from external power supply.
The bus cable is a 2x2 core twisted-conductor,
screened cable.
One pair of cores is for data transmission, the other
pair is for the power supply.
The maximum permissible length of a line depends
primarily on the baud rate: with 500 kbps, the max.
possible line length is 50 m.
The 5 pole plug supplied with the equipment is for
connecting up the DeviceNet cable.
Connect up data leads to pin 2 and pin 4, the right
way round for correct polarity.
The power supply leads must be connected to pin 1
and pin 5.
Also a connection must be made from pin 5 to
terminal X0/24V, and one from pin 1 to terminal
X0/0V.
The system will only work properly if both
voltages are connected up.
It is important that both ends of the main line are
fitted with 120 Ωterminating resistors.
The bus cable may consist of a main line with up
to 12 m long branch lines.
You can operate up to 64 users on one line.
If you want to be able to plug and unplug Bus
Controllers while the equipment is in operation the
terminating resistors should be permanently
connected to the bus cable.
3.7 Bus Terminal Controller configuration.
Before you start using the Bus Controller, you
must set the node number (MAC ID).
These settings are made with the 2 rotary switches
on the Bus Controller, shown in figure a side.
Vendor ID108
Device Type 12
Product Code 5200
DeviceNet Group 2
−Switch x1 is for the least
significant bit;
−Switch x10 is for the most
significant bit.
The MAC ID must be set to 5 (see
figure a side).
3.8 Diagnostic.
The Bus Terminal Controller has two led groups
and a display for the diagnostic:
−“Power Leds” for the BX5200 and “Power
contacts” supply voltage control;
−“Diag Leds” for the condition of the field bus
(DeviceNet), PLC (BX5200) and K-bus;
−“Display” for visualization of the operating
state and “Error Codes”.
3.8.1 Supply leds (Power Leds).
Power Leds
Description
Left led off
BX5200 supply
voltage absent.
Left led on
BX5200 supply
voltage correct.
Right led off
“Power contacts”
supply voltage absent.
Right led on
“Power contacts”
supply voltage correct.

20 3.300.987-H
GB
3.8.2 Diagnostic leds (Diag Leds).
The diagnostic leds are sub
divided as follows:
Bus: field bus (DeviceNet)
diagnosis.
PLC: PLC (BX5200)
diagnosis.
I/O: K-bus diagnosis.
The leds can be off, green, orange or red.
After switching on, the Bus Terminal Controller
immediately checks the connected configuration.
−the I/O led goes out if the start-up was
successful.
−a red I/O led indicates a Bus Terminal
Controller error. The error type is shown in the
display.
3.8.3 Leds for field bus diagnosis.
Led Bus
Description
Off
No field bus connected.
Red fixed
No field bus connected.
DeviceNet 24V absent.
Red
flashing
Communication error. IO
Time out DeviceNet
communication.
Orange
flashing
Baud rate search active, no
baud rate found.
Green
flashing
No communication to the
DeviceNet master.
Green
fixed
DeviceNet communication
active.
3.8.4 Led for PLC diagnosis.
Led Plc
Description
Off
Plc in stop or no program
available.
Red
flashing
The set task time is
sometimes exceeded.
Red fixed
The set task time is always
exceeded.
Orange
fixed
Plc runs without boot project
(only lights up during cycle),
when the boot project is
generated, the led orange
flashes.
Green
fixed
Boot project – Plc is running
(only lights up during cycle).
3.8.5 Led for K-Bus diagnosis.
Led IO
Description
Off
No data are exchange via the
K-Bus.
Red fixed
Error flashing – error type –
display.
Orange
fixed
Register or KS2000 online
access.
Green
fixed
K-Bus OK and Running.
3.8.6 Diagnostics display.
During start-up, display shows the current
firmware version for 3 seconds.
If an error occurs during start-up, this will be
indicated via a flash sequence of the associated led.
Configuration errors are shown in the display via
“TC-Config” and an error number.
In this case, use the System Manager to check
hardware configuration or contact support.
Display
Description
TC-
Config.
0xF0nn
Bus Terminal no. nn does not
correspond to the
configuration. Compare bus
structure of Bus Terminal no.
nn with the configuration.
Firmware errors are shown in the display via FW-
Error and an error number.
Display
Description
FW-Error
0xnnnn
Please contact support.
3.9 K-Bus diagnostic Error Codes.
To visualize an K-Bus Error Code:
−press for 3 seconds the
Joystick to enter the
BX5200 module Setup
Menu (see figure);
−press the Joystick in Left
or Right position to
navigate the Setup Menu
until reach the K-Bus
Menu, indicated on BX5200 module display;
−the indication of eventual Error Code is
visualized on display;
−the meaning of Error Codes is indicated in table
3.9.1.;
−to exit the Setup Menu press for 3 seconds the
Joystick.