Cebora 428 Service manual

IT MANUALE ISTRUZIONI INTERFACCIA DIGITALE, Art. 428,
PER INSTALLAZIONI AUTOMATIZZATE MIG E TIG. Pag. 2
EN Art. 428, DIGITAL INTERFACE FOR MIG AND TIG
AUTOMATED INSTALLATION, INSTRUCTIONS MANUAL. Page 8
ES MANUAL INSTRUCCIONES INTERFAZ DIGITAL, Art. 428,
PARA INSTALACIONES AUTOMATIZADAS MIG Y TIG. Pag. 14
EN Art.428.01 – PROFIBUS DP-V1 Pag. 20
EN Art.428.02 – DeviceNet Pag. 21
EN Art.428.03 - EtherCAT Pag. 22
EN Art.428.04 – EtherNet/IP Pag. 23
13/09/20193300139/B

23.300.139/B
IT
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA
DELL’APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI
QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA
LA VITA OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI
INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ES-
SERE UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPE-
RAZIONI DI SALDATURA.
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSO-
NO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere
istruito contro i rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle
operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate
richiedere il manuale cod. 3.300.758.
RUMORE. Questo apparecchio non produce di per se ru-
mori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori do-
vranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono essere dannosi.
La corrente elettrica che attraversa qualsiasi
conduttore produce dei campi elettromagne-
tici (EMF). La corrente di saldatura o di ta-
glio genera campi elettromagnetici attorno
ai cavi e ai generatori. I campi magnetici de-
rivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamen-
to di pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche
vitali (pacemaker) devono consultare il medico prima di av-
vicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scric-
catura o di saldatura a punti. L’ esposizione ai campi elet-
tromagnetici della saldatura o del taglio potrebbe avere
effetti sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per ridurre
i rischi derivanti dall’esposizione ai campi elettromagneti-
ci, deve attenersi alle seguenti procedure:
− Fare in modo che il cavo di massa e della pinza porta-
elettrodoodellatorciarimanganoafancati.Sepossi-
bile,ssarliassiemecondelnastro.
− Non avvolgere i cavi di massa e della pinza portaelet-
trodo o della torcia attorno al corpo.
− Non stare mai tra il cavo di massa e quello della pinza
portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di massa si tro-
va sulla destra dell’operatore anche quello della pinza
portaelettrodo o della torcia deve stare da quella parte.
− Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione più
vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio.
− Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI. Non saldare in prossimità di recipienti a pres-
sione o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi.
Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori di
pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indica-
zioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A) e deve
essere usato solo a scopo professionale in un ambiente
industriale. Vi possono essere, infatti, potenziali dif-
coltà nell’assicurare la compatibilità elettromagnetica
in un ambiente diverso da quello industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRI-
CHE ED ELETTRONICHE. Non smaltire le ap-
parecchiatureelettricheassiemeairiutinormali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/
CEsuiriutidaapparecchiatureelettricheedelet-
troniche e relativa attuazione nell’ambito della legislazio-
ne nazionale, le apparecchiature elettriche giunte a ne
vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad
un impianto di riciclo ecocompatibile. In qualità di pro-
prietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il
nostro rappresentante in loco sui sistemi di raccolta ap-
provati. Dando applicazione a questa Direttiva Europea
miglioreràlasituazioneambientaleelasaluteumana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIE-
DETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO.
1.1 Targa delle avvertenze.
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle nume-
rate della targa.

3
3.300.139/B
IT
B. Irullinitrainalopossonoferirelemani.
C. Il lo di saldatura ed il gruppo trainalo sono sotto
tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti
metallici a distanza.
1 Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di salda-
tura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi ade-
guatamente dal pericolo di scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a mani
nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal
suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di
lavorare sulla macchina.
2 Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può esse-
re nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di sca-
rico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le
esalazioni.
3 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare
esplosioni o incendi.
3.1Tenere i materiali inammabili lontano dall’area di
saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare
incendi. Tenere un estintore nelle immediate vicinanze
e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4 I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare
la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare
adeguate protezioni per le orecchie e camici con il col-
lettoabbottonato.Utilizzaremaschereacascoconl-
tri della corretta gradazione. Indossare una protezione
completa per il corpo.
5 Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina
od eseguire qualsiasi operazione su di essa.
6 Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza.

43.300.139/B
IT
di ricambio e dovrà seguire tutta la vita operativa della
macchina.
2.3 Concetto dell’apparecchiatura
ATTENZIONE !
L’utilizzo non appropriato delle apparecchiature può
causare danni alle apparecchiature stesse e pericolo
per l’operatore.
Non utilizzare le funzioni descritte nel presente ma-
nuale nché non si sono lette e comprese tutte le parti
dei seguenti documenti:
− questo Manuale Istruzioni;
− il Manuale Istruzioni delle apparecchiature compo-
nenti il sistema di saldatura (es.: generatore, carrel-
lo trainalo, pannello di controllo, compresi quelli
di eventuali opzioni).
L’interfaccia gateway, art. 428, è una interfaccia di col-
legamento fra generatore Cebora e robot industriali sal-
danti, dotati di controllori numerici (CNC) aventi bus di
campo di diverse tipologie.
L’interfaccia gateway è realizzata per essere installata
nell’armadio del controllo robot.
2 Prolungageneratore-carrellotrainalo.
3 Cavo generatore - armadio del controllo robot.
4 Cavo CANopen generatore - interfaccia robot o con-
trollo robot (fornito con l’interfaccia).
5 Armadio del controllo robot.
6 Portabobinadellodisaldatura.
7 Torcia.
8 Carrellotrainalo.
10Guainadellodisaldatura.
21 Generatore.
22 Gruppo di raffreddamento.
24 Pannello di controllo del generatore.
25 Interfaccia robot.
26 Cavo standard corrispondente al bus di campo utilizzato
(non fornito con l’interfaccia).
2.2 Questo manuale
Il presente manuale istruzioni si riferisce alla interfaccia
gateway art. 428 ed è stato preparato allo scopo di istruire
il personale addetto all’installazione, al funzionamento ed
alla manutenzione del sistema di saldatura.
Deve essere conservato con cura, in un luogo noto ai
vari interessati, dovrà essere consultato ogni qual vol-
ta vi siano dubbi, impiegato per l’ordinazione delle parti
Fig. 2.1
2 DESCRIZIONE SISTEMA
2.1 Composizione sistema di saldatura
Il sistema di saldatura robot CEBORA è un insieme di ap-
parecchiature realizzato per essere abbinato ad un braccio
Robot saldante, su impianti di saldatura automatizzati.
È composto da un generatore, equipaggiato eventualmente
di gruppodi raffreddamento,dauncarrellotrainalo,da
un pannello di controllo e da una interfaccia robot (Fig. 2.1).
1 Cavo generatore - pannello di controllo.

5
3.300.139/B
IT
2.5 Protocollo Digitale
Lacongurazionedeimessaggideibusdicampo(Data
Process Image) adottati negli impianti di saldatura auto-
matizzati Cebora è descritta nei seguenti manuali, forniti
a corredo dei generatori:
− impianti MIG = cod. 3.300.362, rev. E o successiva;
− impianti TIG = cod. 3.300.363, rev. F o successiva.
In questi manuali sono elencati e descritti tutti i segnali
scambiati fra il sistema di saldatura Cebora ed il controllo
dell’impianto automatizzato (Robot Control).
3 INTERFACCIA GATEWAY ART. 428
3.1 Composizione fornitura
L’interfaccia Gateway, art. 428, è composta dalla interfac-
cia di comunicazione (25)A, dal modulo Anybus B e dal
cavo CANopen (4)C (Fig. 3.1).
In funzione del protocollo di comunicazione del CNC ro-
bot, il modulo Anybus cambia e l’interfaccia assume la
seguentecodica:
Bus di campo Codice interfaccia
Probus 428.01
DeviceNet 428.02
EtherCAT 428.03
EtherNet/IP 428.04
L’interfaccia Gateway art.428.xx viene fornita da Cebora
conlospecicomoduloAnybusBgià installato nell’inter-
faccia di comunicazione A.
Il cavo CANopen C(4), lungo 1,5 m, è preassemblato con
un connettore circolare femmina da pannello, a 10 poli,
e con un connettore 5 poli Phoenix, per la connessione
all’interfaccia. L’interfaccia gateway è collegata al can bus
del generatore tramite il cavo dei segnali (3) (non fornito
con l’interfaccia).
2.3.1 Caratteristiche principali
− Collegamento al generatore via interfaccia standard
CANopen;
− assemblaggio per guida DIN EN 60715;
− connessioni con connettori;
− contenitore in PC/ABS autoestinguente, UL 94 V0;
− dimensioni = 101 x 45 x 79 mm.
2.4 Architettura
L’interfaccia Gateway è una interfaccia di comunicazio-
ne con collegamento lato generatore di tipo CANopen,
DS401. Su questa linea, l’interfaccia è il nodo Master ed il
generatore è il nodo Slave (Fig. 2.4).
Pertanto il generatore deve essere congurato, da pan-
nello di controllo, tramite la funzione “Interfaccia Can
Esterna”, in accordo con l’impostazione del rotary switch
ROT1 (par. 3.6).
L’interfaccia gateway è equipaggiata con un modulo Any-
bus CompactCom, per il collegamento al CNC robot aven-
te bus di campo di tipo corrispondente. Su questa linea,
il CNC robot è il nodo master e l’interfaccia gateway è il
nodo slave (Fig. 2.4).
Perlacongurazionediquestalineavedereipar.3.8,3.9,
3.10,3.11,anemanuale.
Fig. 2.4
Fig. 3.1
AC
B

63.300.139/B
IT
3.2 Dati tecnici
Alimentazione: 24 Vdc, senza vincolo di polarità,
±15%.
Costruzione: secondo standard 73/23/CEE.
EMC IEC60974.10.
Sicurezza: EN 60204.
Temp. funzionamento: 0 °C ÷ +70 °C.
Temperatura
immagazzinamento -40 °C ÷ +85 °C.
Umidità relativa: 95% senza condensa.
Dimensioni: 101 x 45 x 79 mm.
Peso: 170 gr., circa.
Montaggio: a pannello, su guida DIN EN 60715.
Grado di protezione: IP20.
Isolamenti: - la linea CAN open lato generatore è isolata
dai circuiti dell’interfaccia di comunicazione
A, mediante opto isolatori sulla sua scheda
micro;
- le linee dei bus di campo, lato controllo robot,
sono isolate dai circuiti dell’interfaccia di co-
municazione A, tramite i moduli Anybus.
3.3 Connettori
3.3.1 J1 - CAN bus lato generatore.
Pin Segnale
5 CAN-GND
4 CAN-L.
3 SHIELD
2 CAN-H
1 CAN-VCC (not connected)
3.3.2 J2 - Alimentazione.
Pin Segnale
1 - 2 24 Vdc, polarità libera.
3.3.3 J3 - Connettore USB.
Connettoreperl’aggiornamentodelrmwaretramitechia-
vetta USB.
3.4 Diagnostica
3.4.1 LED1 – led di stato interfaccia gateway.
Stato Indicazione
Verde Funzionamento regolare.
Verdelamp.(1ash) Modulo Anybus mancante.
Verdelamp.(2ash) Congurazionemoduloerrata.
Verdelamp.(3ash) CAN slave (generatore) non
pronto, disconnesso.
Fig. 3.4
J3
ROT1
ROT2
ROT3
Anybus
module
J1
J2
LED 1

7
3.300.139/B
IT
3.5 Congurazione rotary switch
3.5.1 ROT1 – Selezione velocità di comunicazione
del CAN bus lato generatore.
Pos. Baudrate
0 125 kbps
1 250 kbps
2 500 kbps
3 1 Mbps
4 - 9 125 kbps
3.5.2 ROT2 – vedere CAP.4
3.5.3 ROT3 – vedere CAP.4
3.6 Aggiornamento rmware
L’aggiornamentodelrmwaredell’interfacciaart.428av-
viene esclusivamente tramite porta USB.
Preparare una “chiavetta USB” (USB memory stick) for-
mattataconlesystemFAT32,contenenteille“fw.bin”
relativoal“rmwareCeboraperart.428”,scaricabiledal
sito internet http://www.cebora.it.
Ille“fw.bin”,deverisiederenella“radice”dellachiavet-
ta, NON all’interno di cartelle.
Con interfaccia spenta, inserire la “chiavetta USB” nel
connettore J3 (Fig. 3.4).
Alimentare l’interfaccia.
Inizia l’aggiornamento, LED1 = verde lampeggiante.
Dopo 10 s circa, l’aggiornamento si conclude, LED1:
− verde / rosso alternati = aggiornamento riuscito, estrar-
re la chiavetta da J3, spegnere e riaccendere l'interfac-
cia;
− rossosso=aggiornamentofallito,2possibilicause:
− l’interfaccia era già programmata con la stessa ver-
sionedirmware;
− l’interfaccia o la chiavetta sono difettose.

83.300.139/B
EN
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with the in-
structions contained in the standard IEC 60974-10 (CL.
A) and must be used solely for professional purposes
in an industrial environment. There may be potential
difculties in ensuring electromagnetic compatibility
in non-industrial environments.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC
EQUIPMENT. Do not dispose of electrical equip-
menttogetherwithnormalwaste!Inobservanceof
European Directive 2002/96/EC on Waste Electri-
cal and Electronic Equipment and its implementa-
tion in accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be collected sepa-
rately and returned to an environmentally compatible re-
cycling facility. As the owner of the equipment, you should
get information on approved collection systems from our
local representative. By applying this European Directive
youwillimprovetheenvironmentandhumanhealth!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSIS-
TANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL.
1.1 Warning label
The following numbered text corresponds to the label
numbered boxes.
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIP-
MENT, READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL,
WHICH MUST BE STORED IN A PLACE FAMIL-
IAR TO ALL USERS FOR THE ENTIRE OPERATIVE
LIFE-SPAN OF THE MACHINE.
THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR
WELDING OPERATIONS.
1 SAFETY PRECAUTIONS
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE HARMFUL
TO YOURSELF AND OTHERS. The user
must therefore be educated against the hazards,
summarized below, deriving from welding operations. For
more detailed information, order the manual code
3.300.758.
NOISE. This machine does not directly produce noise ex-
ceeding 80dB. The plasma cutting/welding proce-
dure may produce noise levels beyond said limit;
users must therefore implement all precautions
required by law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS - May be dan-
gerous. Electric current following through
any conductor causes localized Electric and
Magnetic Fields (EMF). Welding/cutting
current creates EMF elds around cables
and power sources.
The magneticelds createdbyhighcurrentsmayaffect
the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic
equipment (pacemakers) shall consult their physician be-
fore beginning any arc welding, cutting, gouging or spot
welding operations.
ExposuretoEMFeldsinwelding/cuttingmayhaveother
health effects which are now not known.
All operators should use the following procedures in or-
dertominimizeexposuretoEMFeldsfromthewelding/
cutting circuit:
− Route the electrode and work cables together.
− Secure them with tape when possible.
− Never coil the electrode/torch lead around your body.
− Do not place your body between the electrode/torch
lead and work cables. If the electrode/torch lead cable
is on your right side, the work cable should also be on
your right side.
− Connect the work cable to the workpiece as close as
possible to the area being welded/cut.
− Do not work next to welding/cutting power source.
EXPLOSIONS. Do not weld in the vicinity of containers
under pressure, or in the presence of explosive
dust, gases or fumes. All cylinders and pressure
regulators used in welding operations should be
handled with care.

9
3.300.139/B
EN
B. Driverollscaninjurengers.
C. Welding wire and drive parts are at welding voltage dur-
ing operation. Keep hands and metal objects away.
1 Electric shock from welding electrode or wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode
with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by insulating
yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before working on
machine.
2 Breathing welding fumes can be hazardous to your
health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3 Weldingsparkscancauseexplosionorre.
3.1 Keepammablematerialsawayfromwelding.
3.2 Welding sparks can cause res. Have a re extin-
guisher nearby and have a watch person ready to use
it.
3.3 Do not weld on drums or any closed containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection and
button shirt collar. Use welding helmet with correct
shadeoflter.Wearcompletebodyprotection.
5 Become trained and read the instructions before
working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.

10 3.300.139/B
EN
It must be conserved with care, in a famous place to the
several one interested, it have to be consulted every time
are doubts, employee for the replacement parts request and
will have to follow all the operating life of the machine.
2.3 Equipment concept
WAR NING !
Operating the equipment incorrectly and work that is
not carried out correctly can cause serious injury and
damage.
Do not use the functions described here until you have
read and completely understood all of the following
documents:
− this Instructions Manual;
− Instructions Manual of the equipments composing
the welding system (e.g.: power source, wire feeder,
control panel, included witch of eventual option).
The gateway interface, art. 428, is a connection interface
between Cebora power source and industrial welding ro-
botequippedwithCNChavingeldbusofdifferenttypes.
gateway interface is designed to be installed in the robot
control cabinet.
1 Power source - control panel cable.
2 Power source - wire feeder extension.
3 Power source - robot control cabinet cable.
4 Power source - robot interface or robot control cable
(supplied with interface).
5 Robot control cabinet.
6 Welding wire spool holder.
7 Torch.
8 Wire feeder unit.
10 Welding wire sheath.
21 Power source.
22 Cooling unit.
24 Power source control panel.
25 Robot interface.
26Standardcablecorrespondingtotheeldbusinuse(not
supplied with interface).
2.2 This manual
This instructions manual refers to the gateway interface
art. 428 and has been prepared in order to instruct the staff
assigned to the installation, the operation and the mainte-
nance of the welding system.
Fig. 2.1
2 SYSTEM DESCRIPTION
2.1 Welding system composition
The CEBORA robot welding system is a equipments
system developed for use in combination with a welding
Robot arm on automated welding systems.
It is made up of a power source, eventually equipped with
a cooling unit, a wire feeder, a control panel and a robot
interface (Fig. 2.1).

11
3.300.139/B
EN
2.3.1 Main features
− Linked up to power source via standardized CANopen
interface;
− assembled for EN 60715 DIN top-hat rail;
− plug-in connections;
− self extinguishing blend, PC/ABS UL94 V0 housing
material;
− dimensions = 101 x 45 x 79 mm.
2.4 Architecture
The Gateway interface, is a communication interface with
DS401 CANopen power source side connection. On this
line, the interface is the master node and the power source
is the slave node (Fig. 2.4).
Thereforethepowersourcemustbecongured,fromthe
control panel, through the “CAN external Interface” func-
tion, in accordance to the ROT1 rotary switch setting (par.
3.6).
The gateway interface is equipped with a CompactCom
Anybus module for the connection to the CNC robot
having corresponding eldbus. On this line, the CNC
robot is the Master node and the Gateway interface is the
Slave node (Fig. 2.4).
Forthislinecongurationseepar.3.8,3.9,3.10,3.11,at
the end of the manual.
Fig. 2.4
2.5 Digital Protocol
The eldbus messages conguration (Data Process
Image) used in the CEBORA automated welding systems
is described in the following manuals, supplied with the
power sources:
− MIG plants = cod. 3.300.362, rev. E or newer;
− TIG plants = cod. 3.300.363, rev. F or newer.
In these manuals all signals exchanged between the weld-
ing system and the robot control are listed and described.
3 GATEWAY INTERFACE ART. 428
3.1 Providing composition
The Gateway interface, art. 428, is made up by the com-
munication interface (25)A, Anybus module Band CAN-
open cable (4)C (Fig. 3.1).
Depending on the CNC robot communication protocol,
the Anybus module changes and the interface takes the
followingcodication:
Fieldbus Interface code
Probus 428.01
DeviceNet 428.02
EtherCAT 428.03
EtherNet/IP 428.04
The Gateway interface art. 428xx is supplied by Cebora
along with the dedicated Anybus module B already assem-
bled in the A communication Interface.
The CANopen C cable (4), 1.5 m long, is pre-assembled
with a 10-poles female panel connector, and with a 5 poles
Phoenix connector for the interface connection. The Gate-
way interface is connected to the power source can bus via
the signal cable (3) (not supplied with the interface).
Fig. 3.1
AC
B

12 3.300.139/B
EN
3.2 Technical data
Power supply 24 Vdc, polarity free, ±15%.
Construction 73/23/CEE standard compliance.
EMC IEC60974.10.
Safetyspecications EN60204.
Operating temperature 0 °C ... +70 °C.
Storage temperature -40 °C ... +85 °C.
Relative humidity 95% without moisture condensa-
tion.
Dimensions 101 x 45 x 79 mm.
Weight 170g, approx.
Mounting position on panel, on DIN guide EN 60715.
Protection degree IP20.
Isolation - the power source side CAN open line is iso-
lated regarding the interface Acommunica-
tion circuits, by means of optocouplers on its
micro board;
 -therobotcontrolsideeldbuslinesareiso-
lated regarding the Ainterface communica-
tion circuits, by means the AnyBus modules.
3.3 Connectors
3.3.1 J1 - CAN bus, power source side
Pin Signal
5 CAN-GND
4 CAN-L
3 SHIELD
2 CAN-H
1 CAN-VCC (not connected)
3.3.2 J2 - Power supply
Pin Signal
1 - 2 24 Vdc, polarity free.
3.3.3 J3 - USB connector
Connector for rmware update through USB memory
stick.
3.4 Diagnostic
3.4.1 LED1 – Gateway interface status led
Status Indication
Green Regular operation.
Greenashing
(1ash) Anybus module lack.
Greenashing
(2ashes) Modulecongurationincorrect.
Greenashing
(3ashes)
CAN slave (power source) not ready,
disconnected.
Fig. 3.4
J3
ROT1
ROT2
ROT3
Anybus
module
J1
J2
LED 1

13
3.300.139/B
EN
3.5 Rotary switch conguration
3.5.1 ROT1 – Power source side CAN bus line
speed selection.
Pos. Baudrate
0 125 kbps
1 250 kbps
2 500 kbps
3 1 Mbps
4 - 9 125 kbps
3.5.2 ROT2 – See chapter 4
3.5.3 ROT3 – See chapter 4
3.6 Firmware update.
Theinterface,art.428rmwareupdateisperformedex-
clusively via USB port.
Prepare a USB memory stick, formatted with the FAT32
le system, containing the le “fw.bin” relative to the
“Cebora rmware for art. 428“, downloadable from the
http://www.cebora.it web site.
Thele“fw.bin”mustresideinthe“root”ofthememory
stick, NOT within folders.
With interface off, insert the “USB memory stick” in the
USB connector J3 (Fig. 3.4).
Power up the interface.
Thermwareupdatebegins,LED1=ashinggreen.
After 10 s approximately, updating ends, LED1:
− green / red alternate = update passed, extract the
memory stick from J3, power off and on again the
interface;
− redx=updatefailed,2possiblereasons:
− the interface was already programmed with the
samermwareversion;
− interface or memory stick defective.

14 3.300.139/B
ES
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.
Este aparato se ha construido de conformidad a las indicacio-
nes contenidas en la norma armonizada IEC 60974-10 (Cl. A)
y se deberá usar solo de forma profesional en un ambiente
industrial. En efecto, podrían presentarse potenciales di-
cultades en el asegurar la compatibilidad electromagné-
tica en un ambiente diferente del industrial.
RECOGIDA Y GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE APA-
RATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. No
está permitido eliminar los aparatos eléctricos
juntoconlosresiduossólidosurbanos!Segúnlo
establecido por la Directiva Europea 2002/96/CE
sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su
aplicación en el ámbito de la legislación nacional, los apa-
ratoseléctricosquehanconcluidosuvidaútildebenser
recogidos por separado y entregados a una instalación de
reciclado eco compatible. En calidad de propietario de los
aparatos, usted deberá solicitar a nuestro representante
local las informaciones sobre los sistemas aprobados de
recogida de estos residuos. Aplicando lo establecido por
esta Directiva Europea se contribuye a mejorar la situa-
ción ambiental y salvaguardar la salud humana.
EN EL CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO, PEDIR
LA ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO.
1.1 Placa de las advertencias
El texto numerado que sigue corresponde a los apartados
numerados de la placa.
IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIO-
NAMIENTO DEL APARATO, LEER EL CONTENIDO
DE ESTE MANUAL Y CONSERVARLO DURANTE
TODA LA VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO CONO-
CIDO POR LOS INTERESADOS. ESTE APARATO DE-
BERÁ SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA
OPERACIONES DE SOLDADURA.
1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN
SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá
ser informado de los riesgos, resumidos a continuación,
que derivan de las operaciones de soldadura. Para infor-
maciones más detalladas, pedir el manual cod.3.300.758.
RUIDO. Este aparato de por sí no produce ruidos superiores
a los 80dB. El procedimiento de corte plasma/sol-
dadura podría producir niveles de ruido superiores
a tal límite; por consiguiente, los utilizadores debe-
rán poner en practica las precauciones previstas por la ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS. Pueden ser dañosos.
La corriente eléctrica que atraviesa cualquier
conductor produce campos electromagnéticos
(EMF). La corriente de soldadura o de corte ge-
nera campos electromagnéticos alrededor de los
cables y generadores. Los campos magnéticos derivados de
corrientes elevadas pueden incidir en el funcionamiento del
pacemaker. Los portadores de aparatos electrónicos vitales
(pacemakers) deben consultar al médico antes de aproximarse
a la zona de operaciones de soldadura al arco, de corte, desbas-
te o soldadura por puntos. La exposición a los campos electro-
magnéticos de la soldadura o del corte podrían tener efectos
desconocidos sobre la salud. Cada operador, para reducir los
riesgos derivados de la exposición a los campos electromagné-
ticos, tiene que atenerse a los siguientes procedimientos:
− Colocar el cable de masa y de la pinza portaelectrodo
odelaantorchademaneraquepermanezcananquea-
dos.Siposible,jarlosjuntoconcintaadhesiva.
− No envolver los cables de masa y de la pinza portaelec-
trodo o de la antorcha alrededor del cuerpo.
− Nunca permanecer entre el cable de masa y el de la pinza por-
taelectrodo o de la antorcha. Si el cable de masa se encuentra a
la derecha del operador también el de la pinza portaelectrodo o
de la antorcha tienen que quedar al mismo lado.
− Conectar el cable de masa a la pieza en tratamiento lo más
cerca posible a la zona de soldadura o de corte.
− No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES. No soldar en proximidad de recipientes a pre-
sión o en presencia de polvo, gas o vapores explosivos.
Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de
presión utilizados en las operaciones de soldadura.

15
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ES
B. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las manos.
C. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo están
bajo tensión durante la soldadura. Mantener lejos las
manos y objetos metálicos.
1 Las sacudidas eléctricas provocadas por el electrodo de
soldadura o el cable pueden ser letales. Protegerse ade-
cuadamente contra el riesgo de sacudidas eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el electrodo con las
manos desnudas. No llevar guantes mojados o daña-
dos.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a soldar y del
suelo.
1.3 Desconectar el enchufe del cable de alimentación an-
tes de trabajar en la máquina.
2 Inhalar las exhalaciones producidas por la soldadura
puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de descarga
local para eliminar las exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para eliminar las
exhalaciones.
3 Las chispas provocadas por la soldadura pueden cau-
sar explosiones o incendios.
3.1 Mantenerlosmaterialesinamableslejosdeláreade
soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura pueden cau-
sar incendios. Tener un extintor a la mano de manera
que una persona esté lista para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4 Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones
adecuadas para orejas y batas con el cuello abotonado.
Usar máscaras con casco con ltros de gradación
correcta. Llevar una protección completa para el cuerpo.
5 Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de
ejecutar cualquiera operación con la misma.
6 No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia.

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ES
se tengan dudas, empleado para el pedido de las partes
de repuesto y deberá seguir toda la vida operativa de la
máquina.
2.3 Concepto del dispositivo
ATENCIÓN !
El uso no apropiado de los dispositivos puede causar
daños a los dispositivos mismos y peligro para el ope-
rador.
No utilizar las funciones descritas en el presente ma-
nual si no se han leído y comprendido todas las partes
de los documentos siguientes:
− este Manual Instrucciones;
− el Manual Instrucciones de los dispositivos compo-
nentes el sistema de soldadura (ej.: generador, carro
arrastrahilo, panel de control incluidos los de even-
tuales opciones).
La interfaz gateway, art. 428, es una interfaz de conexión
entre generador Cebora y robot industriales soldantes,
equipados de controlores numéricos (CNC) con bus de
campo de varios tipos.
La interfaz gateway está realizada para ser instalada en el
armario del control robot.
1 Cable generador – panel de control.
2 Prolongación generador – carro arrastrahilo.
3 Cable generador – armario del control robot.
4 Cable CANopen generador – interfaz robot o control
robot (proveído con la interfaz).
5 Armario del control robot.
6 Porta bobina del hilo de soldadura.
7 Antorcha.
8 Carro arrastrahilo.
10 Funda del hilo de soldadura.
21 Generador.
22 Grupo de enfriamiento.
24 Panel de control del generador.
25 Interfaz robot.
26 Cable estándar correspondiente al bus de campo usado
(no proveído con la interfaz).
2.2 Este Manual
Estemanualinstruccionessereerealainterfazgateway
art.428ysehapreparadoconelndeenseñaralpersonal
encargado de la instalación, el funcionamiento y el mante-
nimiento del sistema de soldadura.
Deberá conservarse con cuidado, en un sitio conocido por
los distintos interesados, debe ser consultado cada vez que
Fig. 2.1
2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
2.1 Composición sistema de soldadura
El sistema de soldadura ROBOT Cebora es un sistema de
equipos realizado para ser acoplado a un brazo Robot
soldante, en instalaciones de soldadura automatizadas.
Está compuesto por un generador, equipado eventualmen-
te con un grupo de enfriamiento, un carro arrastrahilo, un
panel de control y una interfaz robot (Fig. 2.1).

17
3.300.139/B
ES
2.3.1 Características principales:
− Conexión al generador mediante interfaz estándar
CANopen;
− montaje para guía DIN EN60715;
− conexiones con conectores;
− contenedor de PC / ABS auto extinguible, UL 94 V0;
− dimensiones = 101 x 45 x 79 mm.
2.4 Arquitectura
La interfaz Gateway es una interfaz de comunicación con
conexión lado generador de tipo CANopen DS401. En esta
línea, la interfaz es el nodo Master y el generador es el
nodo Slave (Fig. 2.4).
Por tanto el generador se debe congurar desde el pa-
nel de control, con la función “Interfaz CAN externa”,
deacuerdoconlaconguracióndelrotaryswitchROT1
(par. 3.6).
La interfaz Gateway se equipa de un módulo Anybus
CompactCom, para la conexión al CNC robot que tiene
un bus de campo de tipo correspondiente. En esta línea, el
CNC robot es el nodo Master y la interfaz Gateway es el
nodo Slave (Fig. 2.4).
Paralaconguracióndeestalíneaverpar.3.8,3.9,3.10,
3.11,alnaldelmanual.
Fig. 2.4
2.5 Protocol Digital
La conguración de los mensajes de los bus de campo
(Data Process Image) adoptados en los sistemas de la
soldadura automatizados Cebora son descritos en los si-
guientes manuales, proveídos con los generadores.
− MIG = cód. 3.300.362, rev. E o sucesiva;
− TIG = cód. 3.300.363, rev. F o sucesiva.
En estos manuales se enumeran y describen todas las se-
ñales intercambiadas entre el sistema de soldadura Cebora
y control de la planta automatizada (Robot Control).
3 INTERFAZ GATEWAY, ART. 428
3.1 Composición de suministro
La interfaz Gateway, art. 428, se compone de la interfaz
de comunicación (25)A, del módulo Anybus By del cable
CANopen (4)C(Fig. 3.1).
Dependiendo del protocolo de comunicación del CNC
robot, el módulo Anybus cambia y la interfaz toma la si-
guientecodicación:
Bus de campo Código interfaz
Probus 428.01
DeviceNet 428.02
EtherCAT 428.03
EtherNet/IP 428.04
La interfaz Gateway art.428xx es proveída por Cebora con
el módulo Anybus Bespecícoyainstaladoenlainterfaz
de comunicación A.
El cable CANopen C(4), largo 1,5 m, está pre-ensambla-
do con un conector hembra de panel, de 10 polos, y con un
conector de 4 polos Phoenix, para la conexión a la inter-
faz. La interfaz Gateway está conectada al can bus del generador
mediante el cable de las señales (3) (no proveído con la interfaz).
Fig. 3.1
AC
B

18 3.300.139/B
ES
3.2 Datos técnicos
Alimentación 24 Vdc, sin vinculo de polaridad,
±15%.
Construcción segundo standard 73/23/CEE.
EMC IEC60974.10.
Seguridad EN 60204.
Temperatura trabajo 0 °C ... +70 °C.
Temperatura de
almacenamiento -40 °C ... +85 °C.
Humedad relativa 95% sin condensación.
Dimensiones 101 x 45 x 79 mm.
Peso 170g, aproximadamente.
Montaje a panel, en guía DIN.
Grado de protección IP20.
Aislamiento - la linea CAN open lado generador esta ais-
lada con respecto a los circuitos de la interfaz
de comunicación Amediante opto aisladores
en su tarjeta micro.
- las lineas de los bus de campo lado control
robot están aisladas con respecto a los circui-
tos de la interfaz de comunicación Apor me-
dio de los módulos Anybus.
3.3 Conectores
3.3.1 J1 - CAN bus lado generador
Pin Señal
5 CAN-GND
4 CAN-L
3 SHIELD
2 CAN-H
1 CAN-VCC (not connected)
3.3.2 J2 - Alimentación.
Pin Señal
1 - 2 24 Vdc, polaridad libre.
3.3.3 J3 - Conector USB
Conector para la actualización del rmware a través de
una llave USB.
3.4 Diagnostico
3.4.1 LED1 – led de estado interfaz gateway
Estado Indicación
Verde Funcionamiento regular.
Verdecentel.(1ash) Falta modulo Anybus.
Verdecentel.(2ash) Conguraciónmoduloincorrecta.
Verdecentel.(3ash) CAN slave (generador) no listo,
desconectado.
3.5 Conguración rotary switch.
3.5.1 ROT1 – Selección velocidad de comunicación
del CAN bus lado generador.
Pos. Baudrate
0 125 kbps
1 250 kbps
2 500 kbps
3 1 Mbps
4 - 9 125 kbps
Fig. 3.4
J3
ROT1
ROT2
ROT3
Anybus
module
J1
J2
LED 1

19
3.300.139/B
ES
3.5.2 ROT2 – Ver capítulo 4
3.5.3 ROT3 – Ver capítulo 4
3.6 Actualización rmware.
Laactualizacióndelrmwaredelainterfazart.428selle-
va a cabo sólo a través de la puerta USB.
Prepare una “llave USB” (USB memory stìck) formateada
con le system FAT32 que contiene el archivo “fw.bin”
relativo al “rmware Cebora para art. 428“, descargable
desde el sitio web http://www.cebora.it.
El le “fw.bin” debe residir en la “raíz” de la llave, no
dentro de las carpetas.
Con interfaz apagada, inserte la “llave USB” en el conec-
tor J3 (Fig. 3.4).
Alimentar la interfaz.
Inicie la actualización, LED1 = verde centelleante.
Después de 10 s, la actualización termina, LED1:
− verde / rojo alternados = actualización correcta, extraer
la llave USB desde J3, apagar y re-encender la interfaz;
− rojojo=actualizaciónnocorrecta,2posiblescausas:
− la interfaz ya se ha programada con la misma ver-
sióndermware;
− la interfaz o la llave son defectuosas.

20 3.300.139/B
4 ANYBUS MODULE SPECIFICATIONS
4.1 PROFIBUS DP-V1
4.1.1 Front panel and diagnostic
1 2
3
5
69
1
4.1.2 1 – Operation mode LED
Status Indication
Off Not online / no power.
Green On-line, data exchange.
Flashing green On-line, clear.
Flashing red
(1ash) Parametrization error.
Flashing red
(2ashes) Probuscongurationerror.
4.1.3 2 – Module status LED
Status Indication
Off No initialized.
Green Initialized.
Flashing green Initialized, diagnostic event(s) present.
Red Exception error.
4.1.4 3 – Probus connector
Pin Signal Value
1 - -
2 - -
3 B line Positive RxD / TxD, RS485 level.
4RTS Request to send.
5 GND bus Ground (isolated).
6+5V Bus
output
+5V termination power (isolated,
short circuit protected).
7 - -
8 A line negative RxD/TxD, RS485 level.
9 - -
housing Cable
shield
Internally connected to the An-
ybus protective earth via cable
shield lters according to the
Probusstandard.
4.1.5 ROT2 – Node address.
Pos. Value
0 SSA (Select Slave Address).
1 ÷ 9 ProbusId.
4.1.6 ROT3 – Unused.
Set to 0 position.