Cebora 448.00 User manual

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MANUALE DI ISTRUZIONI DELL’INTERFACCIA ANALOGICA
RAI448, PER IMPIANTI DI SALDATURA ROBOTIZZATI.
(MIG-TIG = Art. 448.00).
pag. 2
EN
INSTRUCTIONS MANUAL OF RAI448 ANALOG INTERFACE
FOR ROBOT WELDING INSTALLATIONS.
(MIG-TIG = Art. 448.00).
page 8
ES
MANUAL DE ISTRUCCIONES DE LA INTERFAZ ANALOGICA
RAI448, PARA INSTALLACCIONES DE SOLDADURA ROBOT.
(MIG-TIG = Art. 448.00).
pag. 14
Esempio di collegamento e mappatura segnali
Connection example and signals mapping page 20
Ejemplo de conexiones y mapeo señales
Mappatura segnali
Signal mapping page 21
Mapeo señales
Dati tecnici ingressi e uscite
Inputs and outputs technical data page 22
Datos tecnicos entradas y salidas
Programmazione
Programming page 23
Programmaciόn

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IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN
OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E
CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA
OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI
INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO
DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI
SALDATURA.
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO
POSSONO ESSERE
NOCIVI PER VOI E PER
GLI ALTRI, pertanto
l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di
seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di
saldatura. Per informazioni più dettagliate
richiedere il manuale cod. 3.300.758.
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di per
se rumori eccedenti gli 80dB. Il
procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori
dovranno mettere in atto le precauzioni previste
dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono
essere dannosi. La corrente
elettrica che attraversa qualsiasi
conduttore produce dei campi
elettromagnetici (EMF). La
corrente di saldatura o di taglio
genera campi elettromagnetici attorno ai cavi ed
ai generatori.
I campi magnetici derivanti da correnti elevate
possono incidere sul funzionamento di
pacemaker.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pacemaker) devono consultare il medico prima
di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco,
di taglio, scriccatura o di saldatura a punti.
L’ esposizione ai campi elettromagnetici della
saldatura o del taglio potrebbe avere effetti
sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per
ridurre i rischi derivanti dall’ esposizione ai
campi elettromagnetici, deve attenersi alle
seguenti procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della
pinza portaelettrodo o della torcia rimangano
affiancati. Se possibile, fissarli assieme con
del nastro.
-Non avvolgere i cavi di massa e della pinza
porta elettrodo o della torcia attorno al corpo.
-Non stare mai tra il cavo di massa e quello
della pinza portaelettrodo o della torcia. Se il
cavo di massa si trova sulla destra
dell’operatore anche quello della pinza
portaelettrodo o della torcia deve stare da
quella parte.
-Collegare il cavo di massa al pezzo in
lavorazione più vicino possibile alla zona di
saldatura o di taglio.
-Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI
Non saldare in prossimità di recipienti
a pressione o in presenza di polveri, gas
o vapori esplosivi.
Maneggiare con cura bombole e regolatori di
pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA
Questo apparecchio è costruito in conformità alle
indicazioni contenute nella norma IEC 60974-
10(Cl. A) e deve essere usato solo a scopo
professionale in un ambiente industriale. Vi
possono essere, infatti, potenziali difficoltà
nell'assicurare la compatibilità
elettromagnetica in un ambiente diverso da
quello industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE
ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature
elettriche assieme ai rifiuti normali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea
2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature
elettriche ed elettroniche e relativa attuazione
nell'ambito della legislazione nazionale, le
apparecchiature elettriche giunte a fine vita
devono essere raccolte separatamente e conferite
ad un impianto di riciclo ecocompatibile. In
qualità di proprietario delle apparecchiature
dovrà informarsi presso il nostro rappresentante
in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando
applicazione a questa Direttiva Europea
migliorerà la situazione ambientale e la salute
umana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO
RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI
PERSONALE QUALIFICATO.
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1.1 Targa delle AVVERTENZE
Il testo numerato seguente corrisponde alle
caselle numerate della targa.
BI rullini trainafilo possono ferire le mani.
CIl filo di saldatura ed il gruppo trainafilo
sono sotto tensione durante la saldatura.
Tenere mani eoggetti metallici a distanza.
1 Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo
di saldatura o dal cavo possono essere letali.
Proteggersi adeguatamente dal pericolo di
scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare
l’elettrodo a mani nude. Non indossare
guanti umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da
saldare e dal suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di
alimentazione prima di lavorare sulla
macchina.
2Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura
può essere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione
forzata o di scarico locale per eliminare le
esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per
eliminare le esalazioni.
3Le scintille provocate dalla saldatura
possono causare esplosioni od incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano
dall’area di saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura
possono causare incendi Tenere un estintore
nelle immediate vicinanze e far sì che una
persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e
ustionare la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza.
Utilizzare adeguate protezioni per le
orecchie e camici con il colletto abbottonato.
Utilizzare maschere a casco con filtri della
corretta gradazione. Indossare una
protezione completa per il corpo.
5Leggere le istruzioni prima di utilizzare la
macchina od eseguire qualsiasi operazione
su di essa.
6Non rimuovere né coprire le etichette di
avvertenza.
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2DESCRIZIONE SISTEMA
2.1 Composizione
Il Sistema di Saldatura ROBOT Cebora è un
insieme di apparecchiature realizzato per essere
abbinato ad un braccio Robot saldante, su
impianti di saldatura automatizzati.
È composto da un Generatore, equipaggiato
eventualmente di Gruppo di Raffreddamento, da
un Carrello Trainafilo, da un Pannello di
Controllo e da una Interfaccia Robot (vedi fig. 2).
fig. 2
1Cavo Generatore –Pannello di Controllo.
2Prolunga Generatore –Carrello Trainafilo.
3Cavo Generatore –armadio del Controllo
Robot.
4Cavo CAN bus Generatore –Interfaccia
Robot.
5Armadio del Controllo Robot.
6Porta bobina del filo di saldatura.
7Torcia.
8Carrello Trainafilo.
10 Guaina del filo di saldatura.
21 Generatore.
22 Gruppo di Raffreddamento.
24 Pannello di Controllo del Generatore.
25 Interfaccia Robot.
26 Cablaggio multifilare personalizzato.
2.2 Questo Manuale Istruzioni
Questo Manuale Istruzioni si riferisce alla
Interfaccia Analogica Robot RAI448 ed è stato
preparato allo scopo di istruire il personale
addetto all'installazione, al funzionamento ed alla
manutenzione del Sistema di Saldatura.
Deve essere conservato con cura in un luogo noto
ai vari interessati, deve essere consultato ogni
qual volta vi siano dubbi, impiegato per l'ordine
delle parti di ricambio e dovrà seguire tutta la vita
operativa della macchina.
A fine manuale è riportata la mappatura dei
segnali utilizzati dall’interfaccia analogica
RAI448, quando utilizzata in installazioni MIG o
TIG.
La descrizione completa di tali segnali è
disponibile nei seguenti manuali, forniti a
corredo dei Generatori:
MIG: cod. 3.301.099
TIG: cod. 3.301.084
ATTENZIONE ! L’utilizzo non appropriato
delle apparecchiature può causare danni alle
apparecchiature e pericolo per l’operatore.
Non utilizzare le funzioni descritte nel
presente manuale finchè non si sono lette e
comprese tutte le parti dei seguenti
documenti:
questo Manuale Istruzioni;
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il Manuale Istruzioni delle apparecchiature
componenti il Sistema di Saldatura (es.:
Generatore, Carrello Trainafilo, Pannello
di Controllo compresi quelli di eventuali
opzioni).
2.3 Concetto dell’apparecchiatura
L’Interfaccia Analogica Robot RAI448, è una
interfaccia di collegamento fra Generatori MIG o
TIG Robot Cebora e Robot Industriali aventi
Unità di Controllo privi di linee di
comunicazione seriali (bus di campo).
2.4 Architettura RAI448
L’interfaccia è basata su un Controllore a Logica
Programmabile (PLC) Cebora con collegamento
CAN bus dal lato Generatore e cablaggio
multifilare dal lato Controllo Robot.
Sono forniti a corredo il cavo CAN bus (4) per il
collegamento al Generatore ed i connettori
multivie Phoenix per il collegamento al Controllo
Robot.
L’interfaccia è realizzata per essere installata
nell’armadio del Controllo Robot.
3DATI TECNICI HARDWARE
3.1 Composizione RAI448
L’Interfaccia RAI448 è composta dalla
monoscheda “interfaccia di comunicazione”,
completa dei connettori multivie Phoenix per il
collegamento al Controllo Robot e dal cavo CAN
bus (4) per il collegamento al Generatore.
Il cavo CAN bus (4), lungo 1,5 m, è
preassemblato con un connettore circolare
femmina da pannello a 7 poli, da utilizzare come
passaggio attraverso la parete dell’armadio del
Controllo Robot e con un connettore 5 pin
Phoenix Contact, per la connessione
all’Interfaccia. L’Interfaccia RAI448 è collegata
al connettore CAN bus del Generatore tramite il
cavo dei segnali (3) (non fornito con
l’Interfaccia).
Dal lato Controllo Robot i cavi possono essere
dimensionati secondo le esigenze del layout
dell’armadio del Controllo Robot.
Per evitare rischi di malfunzionamento, si
raccomanda che la lunghezza dei cavi fra
Interfaccia Robot e Controllo Robot non sia
superiore a 1,5 m.
3.2 Layout monoscheda
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Connessioni Impianto (connettori Phoenix)
Ingresso
alimentazione
Uscite digitali Uscite analogiche
Ingressi digitali
GND +24VDC
Connettore di
programmazione
Linea comunicazione CAN bus
(connettore 5 poli Phoenix).
Ingressi digitali
Ingressi Analogici
Connessioni Impianto (connettori Phoenix).
3.3 Interfaccia di comunicazione
L’interfaccia di comunicazione è costituita da
una monoscheda, assemblata su modulo a profilo
UM 108 PHOENIX, per l’installazione
nell’armadio del Controllo Robot.
La monoscheda è suddivisa nelle seguenti
sezioni:
convertitore DC/DC, genera le tensioni ±12
Vdc e +5 Vdc (dai 24 Vdc), per
l’alimentazione dei circuiti interni;
circuiti a microprocessore, per l’elaborazione
dei segnali;
circuiti di interfaccia per gli stadi di ingressi e
uscite digitali e analogiche.
3.4 Dati tecnici convertitori DC/DC
ingresso tensione
alimentazione 24 Vdc (±15%) / 0,5A
costruzione secondo
standard 73/23/CEE;
EMC 89/336/CEE;
specifiche sicurezza EN 60204;
temperatura lavoro 0 °C ... +70 °C;
temperatura di
immagazzinamento -40 °C ... +85 °C;
umidità relativa 95% senza condensa;
dimensioni 230 x 128 x 52 mm;
peso 100g;
montaggio a pannello, su guida DIN;
grado di protezione IP20;
isolamento Nessun isolamento fra
ingresso alimentazione ed
ingressi e uscite digitali ed
analogiche;
3.5 Layout connettori e DIP-Switch.
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3.6 Connettori
J1 –Alimentazione
Pin
Segnale
1
+24Vdc
2
Gnd
J6 –CAN bus riservato per altre applicazioni
Pin
Segnale
1
+VCAN (nc)
2
-VCAN
3
CAN low
4
CAN high
J9 –CAN bus lato Generatore
Pin
Segnale
1
+VCAN (nc)
2
CAN high
3
SHIELD
4
CAN low
5
-VCAN*
*Collegare cavetto giallo-verde della connessione
a terra.
J13 –Terra
Collegare a terra
3.7 Configurazione Dip Switch
DIP1 –Resistenze di terminazione CAN-BUS.
Resistenza di
terminazione
CAN_BUS (120Ohm)
DIP1
1
DIP1
2
Disconnessa
OFF
OFF
Connessa
ON
ON
NOTA: Entrambe le sezioni 1 e 2 di DIP1 devono
essere sempre in posizioni uguali (es.:
entrambe in ON o entrambe in OFF).
Default: entrambe in ON
DIP2-DIP3-DIP4 –Opzioni di configurazione
EN
DIP3
Pos.
Opzioni
1 - 2
OFF-OFF
CAN baudrate 125kbps
ON-OFF
CAN baudrate 250kbps
OFF-ON
CAN baudrate 500kbps
ON-ON
CAN baudrate 1Mbps
3 - 4
OFF
N.U.: lasciare su OFF
DIP4
Pos.
Opzioni
1*
OFF
AN-IN1 Pulse freq
ON
AN-IN1 Wire speed high
2
OFF
MIG modo
ON
TIG modo
3
OFF
Generatore singolo
ON
Multi generatore **
4
OFF
N.U.: lasciare su OFF
*configurazione possibile solo per generatori
TIG.
** configurazione possibile solo per generatori
TIG DC.
3.8 Connettore programmazione
J8 –Programmazione (RS232)
DIP2
Pos.
Opzioni
1
OFF
AN_IN0 disabilitato
ON
AN_IN0 abilitato
2
OFF
AN_IN1 disabilitato
ON
AN_IN1 abilitato
3 –4
OFF-OFF
AN_OUT 0÷10V
OFF-ON
AN_OUT 0÷5V
ON-OFF
AN_OUT 4÷20mA
ON-ON
Riservato
Pin
Segnale
1
nc
2
RX
3
TX
4
DTR/DSR
5
GND
6
DTR/DSR
7
RST/CTS
8
RTS / CTS
9
nc

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IMPORTANT: BEFORE STARTING THE
EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF
THIS MANUAL, WHICH MUST BE STORED
IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR
THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF
THE MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST
BE USED SOLELY FOR WELDING
OPERATIONS.
1SAFETY PRECAUTIONS
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO
YOURSELF AND
OTHERS.
The user must therefore be educated against the
hazards, summarized below, deriving from
welding operations. For more detailed
information, order the manual code 3.300.758.
NOISE. This machine does not directly produce
noise exceeding 80dB. The plasma
cutting/welding procedure may produce
noise levels beyond said limit; users must
therefore implement all precautions required by
law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS
May be dangerous.
Electric current following through
any conductor causes localized
Electric and Magnetic Fields
(EMF).
Welding/cutting current creates EMF fields
around cables and power sources.
The magnetic fields created by high currents may
affect the operation of pacemakers. Wearers of
vital electronic equipment (pacemakers) shall
consult their physician before beginning any arc
welding, cutting, gouging or spot welding
operations.
Exposure to EMF fields in welding/cutting may
have other health effects which are now not
known.
All operators should use the following
procedures in order to minimize exposure to
EMF fields from the welding/cutting circuit:
-Route the electrode and work cables together
–Secure them with tape when possible.
-Never coil the electrode/torch lead around
your body.
-Do not place your body between the
electrode/torch lead and work cables. If the
electrode/torch lead cable is on your right
side, the work cable should also be on your
right side.
-Connect the work cable to the workpiece as
close as possible to the area beingwelded/cut.
-Do not work next to welding/cutting power
source.
EXPLOSIONS
Do not weld in the vicinity of
containers under pressure, or in the
presence of explosive dust, gases or
fumes.
All cylinders and pressure regulators used in
welding operations should be handled with care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance
with the instructions contained in the harmonized
standard IEC 60974-10 (CL.A), and must be
used solely for professional purposes in an
industrial environment. There may be
potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility in non-
industrial environments.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND
ELECTRONIC EQUIPMENT
Do not dispose of electrical equipment together
with normal waste!
In observance of European Directive
2002/96/EC on Waste Electrical and
Electronic Equipment and its
implementation in accordance with national law,
electrical equipment that has reached the
end of its life must be collected separately and
returned to an environmentally compatible
recycling facility. As the owner of the
equipment, you should get information on
approved collection systems from our local
representative. By applying this European
Directive you will improve the environment and
human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST
ASSISTANCE FROM QUALIFIED
PERSONNEL
EN

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1.1 WARNING label
The following numbered text corresponds to the
label numbered boxes.
BDrive rolls can injure fingers.
CWelding wire and drive parts are at welding
voltage during operation —keep hands and
metal objects away.
1Electric shock from welding electrode or
wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch
electrode with bare hand. Do not wear wet
or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by
insulating yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before
working on machine.
2Breathing welding fumes can be hazardous
to your health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to
remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3Welding sparks can cause explosion or fire.
3.1 Keep flammable materials away from
welding.
3.2 Welding sparks can cause fires. Have a fire
extinguisher nearby and have a watchperson EN
ready to use it.
3.3 Do not weld on drums or any closed
containers.
4Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear
protection and button shirt collar. Use
welding helmet with correct shade of filter.
Wear complete body protection.
5Become trained and read the instructions
before working on the machine or welding.
6Do not remove or paint over (cover) label.

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2SYSTEM DESCRIPTION
2.1 Composition
The Cebora ROBOT Welding System is a
equipments system developed for use in
combination with a Welding Robot arm on
automated welding systems.
It is made up of a Power Source, eventually
equipped with a Cooling Unit, a Wire Feeder, a
Control Panel and a Robot Interface (fig. 2).
fig. 2
1Power Source –Control Panel cable.
2Power Source –Wire Feeder extension.
3Power Source –Robot Control cabinet
cable.
4Power Source –Robot Interface CAN bus
cable.
5Robot Control cabinet.
6Welding wire spool holder.
7Torch.
8Wire Feeder unit.
10 Welding wire sheath.
21 Power Source.
22 Cooling Unit.
24 Power Source Control Panel.
25 Robot Interface.
26 Custom multiwire wiring.
2.2 This manual
This Instruction Manual refers to the Robot
Analog Interface RAI448 and has been prepared
in order to instruct the staff assigned to the
installation, the operation and the maintenance of
the Welding System.
It must be conserved with care in a famous place
to the several one interested, it have to be
consulted every time are doubts, employee for
the replacement parts request and will have to
follow all the operating life of the machine.
At the manual end is brought back the mapping
of the signals used with the analog interface
RAI448, when inserted in MIG or TIG
installations.
The description of such signals is available in
the following manuals, supplied with the
Power Sources:
MIG: cod. 3.301.099
TIG: cod. 3.301.084
WARNING ! Operating the equipment
incorrectly and work that is not carried out
correctly can cause serious injury and
damage.
Do not use the functions described here until
you have read and completely understood all
of the following documents:
this Instructions Manual;
EN

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Instructions Manual of equipments
componing Welding System (e.g.: Power
Source, Wire Feeder, Control Panel,
included witch of eventual option).
2.3 Machine concept
The Robot Analog Interface RAI448, is a
connection interface between MIG or TIG
Cebora Power Sources and Industrial Welding
Robot, having Control Unit lacking of traditional
serial communication lines (field bus).
2.4 RAI448 architecture
The interface is based on Cebora PLC with CAN
bus connection for Power Source side and
multiwire wiring for Robot Control side.
The CAN bus cable (4) for the Power Source
connection side and multiple way Phoenix plugs
for the Robot Control connection side are
supplied with the Interface.
The interface is designed to be installed in the
Robot Control cabinet.
3HARDWARE TECHINCAL DATA
3.1 RAI448 composition
The interface RAI448 is made up for a single
board “communication interface”, provided with
multiple way Phoenix plugs for the Robot
Control connection and for the CAN bus (4)
cable for Power Source connection.
The CAN bus cable (4) is 1.5 m long and
includes a 7 poles female panel connector that
also serves as a lead through piece through the
wall of the Robot Control cabinet and a 5 pins
Phoenix Contact connector, ready for connection
to the Interface.
The interface RAI448 is connected to the Power
Source CAN bus connector via the signal cable
(3) (not supplied with the Robot Interface).
The Robot control side cables can be individually
tailored to the connection requirements of the
Robot Control cabinet wiring layout. EN
In order to prevent faults risks, it is recommended
that the length of cables between Interface Robot
and Control Robot doesn’t exceed 1,5 m.
3.2 Single board layout

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3.3 Communication interface
The communication interface is made up of a
single board, assembled on PHOENIX UM 108-
PROFIL module for the Robot Control cabinet
inside installation.
The single board includes the following sections:
DC/DC converters, to generate ±12 Vdc and
+5 Vdc power supplies (from 24 Vdc) for
internal circuits;
microprocessor circuit for signals process;
interface circuits, include analog and digital
solid state input/output and relays output
stages.
3.4 DC/DC converters technical data
power supply
input voltage 24 Vdc (±15%) / 0,5A
construction
standard compliance 73/23/CEE;
EMC 89/336/CEE;
safety specifications EN 60204;
operating
temperature 0 °C ... +70 °C;
storage temperature -40 °C ... +85 °C;
relative humidity 95% without moisture
condensation;
dimensions 220 x 128 x 52 mm;
weight 100g;
mounting position on panel, on DIN guide;
degree of protection IP20;
insulation No insulation between
power supply input, digital
and analog solid state
inputs and outputs;
3.5 Connectors and DIP Switches layout
Plant connection (Phoenix plugs)
Power supply input
GND +24VDC
Digital outputs Analog outputs Digital inputs
Programming
connector
CAN bus communication line
(5 poles Phoenix connector). Digital inputs Analogic inputs
Plant connction (Phoenix plugs).
EN

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3.6 Connectors
J1 –Power Supply
Pin
Signal
1
+24Vdc
2
Gnd
J6 –CAN bus reserved for further appliances
Pin
Signal
1
+VCAN (nc)
2
-VCAN
3
CAN low
4
CAN high
J9 –CAN bus Power Source side
Pin
Signal
1
+VCAN (nc)
2
CAN high
3
SHIELD
4
CAN low
5
-VCAN*
*Connect the yellow-green cable to earth.
J13 –Earth
Connect to earth.
3.7 Dip Switches configuration
DIP1 –CAN-BUS termination resistance
Termination
resistance
CAN_BUS
DIP1
1
DIP1
2
Disconnected
OFF
OFF
Connected
ON
ON
NOTE: Both sections 1 and 2 of DIP1 must be
always in the same position (e.g. both in
ON or both in OFF).
Default: both ON
DIP2-DIP3-DIP4 –Option configuration
EN
DIP3
Pos.
Opzioni
1 - 2
OFF-OFF
CAN baudrate 125k
ON-OFF
CAN baudrate 250k
OFF-ON
CAN baudrate 500k
ON-ON
CAN baudrate 1M
3 - 4
OFF
Unused: keep OFF
DIP4
Pos.
Opzioni
1*
OFF
AN-IN1 Pulse freq
ON
AN-IN1 Wire speed high
2
OFF
MIG mode
ON
TIG mode
3
OFF
Single power source
ON
Multi power source **
4
OFF
Unused: keep OFF
* Layout only available for TIG power
source.
**Layout only available for TIG DC power
source.
3.9 Programming Connector
J8 –Programming (RS232)
Pin
Segnale
1
nc
2
RX
3
TX
4
DTR/DSR
5
GND
6
DTR/DSR
7
RST/CTS
8
RTS / CTS
9
nc
DIP2
Pos.
Option
1
OFF
AN_IN0 disabled
ON
AN_IN0 enabled
2
OFF
AN_IN1 disabled
ON
AN_IN1 enabled
3 - 4
OFF-OFF
AN_OUT 0÷10V
OFF-ON
AN_OUT 0÷5V
ON-OFF
AN_OUT 4÷20mA
ON-ON
Reserved

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IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN
FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER
EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL Y
CONSERVARLO, DURANTE TODA LA
VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO
CONOCIDO POR TODOS LOS
INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERÁ
SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA
OPERACIONES DE SOLDADURA.
1PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO
PUEDEN SER NOCIVOS
PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el
utilizador deberá ser informado de los riesgos,
resumidos a contiuaciόn, que derivan de las
operaciones de soldadura. Para informaciones
más detalladas, pedir el manual cód. 3.300.758.
RUIDO. Este aparato no produce de por sí
ruidos superiores a los 80dB.
El procedimiento de corte
plasma/soldadura puede producir niveles de ruido
superiores a tal límite; por tanto, los utilizadores
deberán actuar las precauciones previstas por la
ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS.
Pueden ser dañosos.
La corriente eléctrica que atraviesa
cualquier conductor produce
campos electromagnéticos (EMF).
La corriente de soldadura o de
corte genera campos electromagnéticos alrededor
de los cables y generadores.
Los campos magnéticos derivantes de corrientes
elevadas pueden incidir en el funcionamiento de
los pacemaker.
Los portadores de aparados electrónicos vitales
(pacemaker) deben consultar el médico antes de
acercarse a las operaciones de soldadura de arco,
de corte, desagrietamiento o de soldadura por
puntos.
La exposición a los campos electromagnéticos de
la soldadura o del corte podrían tener efectos
desconocidos sobre la salud.
Cada operador, para reducir los riesgos derivados
de la exposición a los campos electromagnéticos,
tiene que atenerse a los siguientes
procedimientos:
-Colocar el cable de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha de manera que
permanezcan flanqueados. Si posible, fijarlos
junto con cinta adhesiva.
-No envolver los cables de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha alrededor del
cuerpo.
-Nunca permanecer entre el cable de masa y el
de la pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si
el cable de masa se encuentra a la derecha del
operador también el de la pinza portaelectrodo
o de la antorcha tienen que quedar al mismo
lado.
-Conectar el cable de masa a la pieza en
tratamiento lo más cerca posible a la zona de
soldadura o de corte.
-No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES
No soldar en proximidad de recipientes
a presión o en presencia de polvos,
gases o vapores explosivos. Manejar
con cuidado las bombonas y los reguladores de
presión utilizados en operaciones de soldadura.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA
Este aparato se ha construido de conformidad con
las indicaciones contenidas en la norma
armonizada IEC 60974-10 (CL.A), y se deberá
usar solo de forma profesional en un ambiente
industrial. En efecto, podrían presentarse
potenciales dificultades en el asegurar la
compatibilidad electromagnética en un
ambiente diferente del industrial.
RECOGIDA Y GESTION DE LOS RESIDUOS
DE APARATOS ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS
No està permitido eliminar los aparatos
eléctricos junto con los residuos solidos
urbanos!
Segun lo establecido por la Directiva
Europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos
eléctricos y electrónicos y su aplicaciόn en el
ámbito de la legislación nacional, los aparatos
eléctricos que han concluido su vida útil deben
ser recogidos por separado y entregados a una
instalación de reciclado ecocompatible. En
calidad de propietario de los aparatos, usted
deberá informarse con nuestro representante local
sobre los sistemas aprobados de recogida.
Aplicando lo establecido por esta Directiva
Europea mejorará la situación ambiental y la
salud humana.
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EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO
PEDIR LA ASISTENCIA DE PERSONAL
CUALIFICADO
1.1 Placa de las ADVERTENCIAS
El texto numerado que sigue corresponde a los
apartados numerados de la placa.
BLos rodillos arrastrahilo pueden herir las
manos.
CEl hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo
están bajo tensión durante la soldadura.
Mantener lejos las manos y objetos
metálicos.
1 Las sacudidas eléctricas provocadas por el
electrodo de soldadura o el cable pueden ser
letales. Protegerse adecuadamente contra el
riesgo de sacudidas eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el
electrodo con las manos desnudas. No
llevar guantes mojados o dañados.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a
soldar y del suelo.
1.3 Desconectar el enchufe del cable de
alimentación antes de trabajar en la
máquina.
2Inhalar las exhalaciones producidas por la
soldadura puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las
exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de
descarga local para eliminar las
exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para
eliminar las exhalaciones.
3Las chispas provocadas por la soldadura
pueden causar explosiones o incendios.
3.1 Mantener los materiales inflamables lejos
del área de soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura
pueden causar incendios. Tener un extintor
a la mano de manera que una persona esté
lista para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4Los rayos del arco pueden herir los ojos y
quemar la piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar
protecciones adecuadas para orejas ybatas
con el cuello abotonado. Usar máscaras con ES
casco con filtros de gradación correcta.
Llevar una protección completa para el
cuerpo.
5Leer las instrucciones antes de usar la
máquina o de ejecutar cualquiera operación
con la misma.
6No quitar ni cubrir las etiquetas de
advertencia.

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2DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
2.1 Composición
El Sistema de Soldadura ROBOT Cebora es un
sistema de equipos realizado para ser acoplado a
un brazo Robot Soldante, en instalaciones de
soldadura automatizadas.
Está compuesto por un Generador, equipado
eventualmente con un Grupo de Enfriamiento, un
Carro Arrastrahilo, un Panel de Control y una
Interfaz Robot (fig. 2).
fig. 2
1Cable Generador –Panel de Control.
2Prolongación Generador –Carro
Arrastrahilo.
3Cable Generador –armario del Control
Robot.
4Cable CAN bus Generador –Interfaz Robot.
5Armario del Control Robot.
6Porta bobina del hilo de soldadura.
7Antorcha.
8Carro Arrastrahilo.
10 Funda del hilo de soldadura.
21 Generador.
22 Grupo de Enfriamiento.
24 Panel de Control del Generador.
25 Interfaz Robot.
26 Cablaje multifilar personalizado.
2.2 Este Manual
Este Manual de Instrucciones se refiere a la
Interfaz Analogica Robot RAI448 y se ha
preparado con el fin de enseñar al personal
encargado de la instalación, el funcionamiento y
el mantenimiento del Sistema de Soldadura.
Deberá conservarse con cuidado, en un sitio
conocido por los distintos interesados, debe ser
consultado cada vez que se tengan dudas,
empleado para el pedido de las partes de repuesto
y deberá seguir toda la vida operativa de la
máquina.
Al final del manual se trae detrás las señales
utilizadas por la interfaz RAI448, cuando está
insertada en instalaciones MIG o TIG.
La descripción de tal señales está disponible
en los siguientes manuales, proveidos con los
Generadores.
MIG: cod. 3.301.099
TIG: cod. 3.301.084
ATENCIÓN ! El uso no apropiado de los
dispositivos puede causar daños a los
dispositivos mismos y peligro para el
operador.
No utilizar las funciones descritas en el
presente manual si no se han leído y
comprendido todas las partes de los
documentos siguientes:
-este Manual de Instrucciones;
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- el Manual de Instrucciones de los
dispositivos componentes el Sistema de
Soldadura (por ej.: Generador, Carro
Arrastrahilo, Panel de Control incluidos
los de eventuales opciones).
2.3 Concepto del dispositivo
La Interfaz Analogica Robot RAI448 es una
interfaz de conexión entre Generadores MIG o
TIG Cebora y Robots Industriales Soldadores que
tienen unidades de control carentes de líneas de
comunicación seriales (bus de campo)
tradicionales.
2.4 Arquitectura RAI448
La Interfaz està basada en un Controllor a Lógica
Programmabile (PLC) Cebora con conexión
CAN bus del lado Generador y cablaje multifilar
del lado Control Robot.
Se proveen al equipo el cable CAN bus (4) para
la conexión al Generador y los conectores
Phoenix para la conexión al Control Robot.
La interfaz RAI448 está realizada para ser
instalada en el armario del Control Robot.
3DATOS TÉCNICOS HARDWARE
3.1 Composición RAI448
La interfaz RAI448 está compuesta por una
monotarjeta “interfaz de comunicaciόn”,
completa de los conectores Phoenix para la
conexiόn al Control Robot y por el cable CAN
bus (4) para la conexiόn al Generador.
El cable CAN bus (4), largo 1,5 m, está
preasemblado con un conector hembra de panel,
de 7 polos, que se utilizará como pasaje a través
de la pared del armario del Control Robot y con
conector 5 polos Phoenix Contact, para la
conexión a la Interfaz.
La Interfaz RAI448 está conectada al conector
CAN bus del Generador mediante el cable de las
señales (3) (no proveido con l’interfaz).
Del lado Control Robot los cables deben estar
determinados segundo los requisitos del layout
del armario del Control Robot.
Para evitar riesgos de malfuncionamiento, se
recomienda que la longitud de cables entre
Interfaz Robot y Control Robot no sea superior
de 1,5 m.
3.2 Layout monotarjeta
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ES
Conexiones Impianto (conectores Phoenix)
Entrada
alimentacion
Salidas digitales
Salidas analogicas
Entradas digitales
GND +24VDC
Conector de
programacion
Linea comunicacion CAN bus
(connector 5 poles Phoenix).
Entradas digitales
Entardas analogicas
Conexiones Impianto (conectores Phoenix)
3.3 Interfaz de comunicaciόn
La interfaz de communicaciόn se forma de una
monotarjeta, montada en el módulo a perfil UM
108 PHOENIX, para la instalación en el armario
del Control Robot.
La monotarjeta se subdivide en las secciones
siguientes:
convertidor DC/DC, genera las tensiones
±12 Vdc y +5 Vdc (de los 24 Vdc), para la
alimentación de los circuitos internos;
circuito a microprocessador para la
elaboración de las señales;
circuitos de interfaz para las etapas de
entradas y salidas digitales, analogicas.
3.4 Datos tecnicos convertidores DC/DC.
entrada tension
alimentacion 24 Vdc (±15%) / 0,5A
salida tension
segundo standard 73/23/CEE;
EMC 89/336/CEE;
especificaciones
de seguridad EN 60204;
temperatura trabajo 0 °C ... +70 °C;
temperatura
de almacenamiento -40 °C ... +85 °C;
humedad relativa 95% sin condensacion;
dimensiones 230 x 128 x 52 mm;
peso 100g;
posicion de montaje a panel, en guia DIN;
grado de protecion IP20;
aislamiento ningun aislamiento entre
entrada alimentacion y
entradas y salidas
digitales y analogicas;
3.5 Layout conectores y DIP Switches.

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3.6 Conectores
J1 –Alimentaciόn
Pin
Señal
1
+24Vdc
2
Gnd
J6 –CAN bus reservado para otra
aplicaciones
Pin
Señal
1
+VCAN (nc)
2
-VCAN
3
CAN low
4
CAN high
J9 –CAN bus lado Generador
Pin
Señal
1
+VCAN (nc)
2
CAN high
3
SHIELD
4
CAN low
5
-VCAN*
*connectar el cable Amarillo-verde a tierra.
J13 –Tierra
Connectar a tierra.
3.7 Configuracion Dip Switches.
DIP1 –Resistencias de terminación CAN-
BUS.
Resistencias de
terminación
CAN_BUS
DIP1
1
DIP1
2
Desconectado
OFF
OFF
Conectado
ON
ON
NOTA: Ambas secciones 1 y 2 de DIP1 deben
siempre estar en las posiciones iguales
(ej.: ambos ON o ambos OFF).
Default: ambos in ON.
DIP2-DIP3-DIP4 –Configuracion opciones
DIP2
Pos.
Opciones
1
OFF
AN_IN0 deshabilitado
ON
AN_IN0 habilitado
2
OFF
AN_IN1 deshabilitado
ON
AN_IN1 habilitado
3 - 4
OFF-OFF
AN_OUT0 0÷10V
OFF-ON
AN_OUT0 0÷5V
ON-OFF
AN_OUT0 4÷20mA
ON-ON
Reservado
DIP3
Pos.
Opciones
1 - 2
OFF-OFF
CAN baudrate 125k
ON-OFF
CAN baudrate 250k
OFF-ON
CAN baudrate 500k
ON-ON
CAN baudrate 1M
3 - 4
OFF
Dejar sin usar en OFF
ES
*Configuración disponible sólo para generador
TIG
** Configuración disponible sólo para generador
TIG DC.
3.8 Connector de programación
J8 –Programacion (RS232)
Pin
Señal
1
nc
2
RX
3
TX
4
DTR/DSR
5
GND
6
DTR/DSR
7
RST/CTS
8
RTS / CTS
9
nc
DIP4
Pos.
Opciones
1*
OFF
AN-IN1 Pulse freq
ON
AN-IN1 Wire speed high
2
OFF
MIG modo
ON
TIG modo
3
OFF
generador único
ON
generadores múltiples **
4
OFF
Dejar sin usar en OFF

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IT
Esempio di collegamento.
In funzione delle esigenze dell’applicazione Robot, può essere non necessario utilizzare tutti i
segnali di ingresso e uscita disponibili sull’Interfaccia Robot.
Alcuni segnali sono condizionati dalla posizione dei DIP Switches (vedi par. 3.7).
EN
Connection example.
Depending on the Robot application requirements, it may not be necessary to use all the input
and output signals that the Robot Interface makes it available.
Some signals are conditioned by DIP Switches position (see par. 3.7).
ES
Ejemplo de connexiones.
Según los requisitos de la aplicacion Robot, pueden ser no necesarias utilizar todas las senales
de entrada y salida disponible del Interfaz Robot.
Algunas señales son condicionados por la posiciόn de los DIP Switches (ver par. 3.7).