DRENO Compatta PRO Series Operating instructions

ELETTROPOMPE SOMMERGIBILI
SUBMERSIBLE ELECTROPUMPS
Compatta PRO
Alpha V PRO
BIC PRO
AM-AT
GX
DNA -EX
DNB -EX
Manuale d’utilizzo e manutenzione di
elettropompe sommergibili
Submersible elettropumps users and
maintenance manual
Manuel d’utilisation et d’entretien de
electropompes submersibles
Manual de uso y mantenimiento de
las bombas eléctricas sumergibles
Gebrauchs- und Wartungsanleitung
Tauchmotorpumpen

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La DRENO POMPE Vi ringrazia per l’acquisto dei propri prodotti.
Per un uso sicuro, ecace, eciente e corretto della Vostra elettropompa DRENO, Vi preghiamo di leggere
con attenzione il presente manuale e di conservarlo per tutta la durata di utilizzo, registrando le manutenzioni
eettuate.
Il presente manuale è soggetto a copyright e i contenuti del presente manuale operativo e le speciche di
questo prodotto possono essere soggette a modiche senza preavviso.
Il presente manuale operativo e il prodotto sono stati preparati e testati con apposite procedure.Qualora
rilevaste errori di stampa o di altro genere potete informarci ai nostri riferimenti aziendali (www.drenopompe.it).
La DRENO POMPE non assume alcuna responsabilità per un uso improprio del presente pro-
dotto, né per danni diretti che indiretti. Prima dell’utilizzo è obbligatorio leggere con attenzione il
presente manuale e prendere nota di tutte le avvertenze in esso contenute.
In particolare si faccia particolare attenzione ogni volta che sia riprodotto il seguente simbolo:
INDICE
1 Descrizione generale delle elettropompe
e caratteristiche di impiego ..........................................................4
2 Metodi di progettazione e mantenimento ATEX .........................................4
2.1 Condizioni speciali per l’utilizzo in sicurezza ...........................................4
3 Targhettaidenticativa ..............................................................5
4 Caratteristiche tecniche.............................................................6
4.1 Materiali utilizzati.................................................................6
4.2 Motore elettrico e sensori di temperatura..............................................6
4.3 Cavo elettrico ...................................................................6
4.4 Tenute meccaniche ...............................................................6
4.5 Giranti .........................................................................6
5 Dati tecnici........................................................................7
6 Dimensioni di ingombro .............................................................8
7 Installazione......................................................................10
7.1 Norme di sicurezza ..............................................................10
7.2 Per una corretta installazione ......................................................10
7.2 Tipo installazione................................................................10
7.3 Funzionamento automatico con galleggiante..........................................12
8 Collegamenti elettrici ..............................................................12
8.1 Schemi elettrici .................................................................12
8.2 Protezione motore T1-T2 .........................................................13
8.3 Collegamento con i sensori termici. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8.4 Senso di rotazione (solo per pompe trifase) ...........................................13
9 Normed’usoedulterioriavvertenze..................................................13
9.1 Trasporto ......................................................................13
9.2 Funzionamento .................................................................13
9.3 Pulizia ........................................................................14
9.4 Immagazzinaggio e conservazione..................................................14
10 Controllo e manutenzione ..........................................................14
10.1 Per la vostra sicurezza durante una semplice ispezione ................................14
10.2 Controlli consigliati .............................................................14
10.3 Controllo isolamento del motore...................................................15
11 Distinta dei componenti ............................................................15
12 Sostituzione della girante...........................................................15
12.1 Compatta PRO - Alpha V PRO ...................................................15
12.2 AM-EX AT-EX 50/2/110 C.225-226 .................................................15
12.3 Compatta-EX .................................................................15
12.4 BIC PRO-EX - Alpha V-EX .......................................................16
12.5 DNA-EX - DNB-EX .............................................................16
13Sostituzionedelcavodialimentazione................................................16
14 Sostituzione della tenuta meccanica inferiore..........................................16
15 Attrezzi ..........................................................................16
16 Guasti e loro rimedi................................................................17
17 Dichiarazione di conformità CE......................................................18
17.1 Garanzia .....................................................................18
17.2 Smaltimento ..................................................................18
18 Registrazione delle manutenzioni ....................................................19
ITALIANO ITALIANO

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3.Targhettaidenticativa
INTERPRETAZIONE DELLA TARGHETTA (PARTE GENERALE)
INTERPRETAZIONE DELLA TARGHETTA (STRINGA ATEX)
* la sigla -EX indica pompe con certicato ATEX
1. Descrizione generale delle elettropompe e
caratteristiche di impiego
Le robuste e portatili elettropompe sommergibili “DRENO POMPE” della serie Compatta PRO,
Alpha V PRO, BIC PRO, GX, DNA-EX, DNB-EX, trovano largo impiego in campo domestico, artigianale e
industriale, per il convogliamento di acque reue e grezze, fanghi ravvivati, fanghi putridi, miscugli di acque,
fognatura leggera, convogliamento di acque nere, e possono essere utilizzate in ambienti con pericolo d’e-
splosione secondo la direttiva ATEX 2014/34/UE.
Marcatura in conformità al Gruppo GAS IIB, categoria 2, protezione gas (G), classe di temperatura = T4
Intervallo di temperatura del liquido da pompare: 0 ÷ 40°C
Massima profondità di immersione: 20 m
Livello minimo del liquido: 0,1 m sopra il corpo pompa
PH del liquido da pompare: 6 ÷ 10 pH
Grado di protezione: IP 68
Densità del liquido: non superiore a < 1,1 kg/dm3. Il liquido da pompare può contenere parti solide no al
diametro consentito dal passaggio attraverso la girante (vedi capitolo 4.5).
Il livello massimo di rumorosità delle nostre pompe è di ≤ 70 dB (A).
LA DRENO POMPE GARANTISCE IL FUNZIONAMENTO DELLE PROPRIE POMPE
SOLO NELLE CONDIZIONI D’USO QUI DEFINITE
Le elettropompe con marcatura ATEX, possono essere utilizzate in ambienti con pericolo di esplosioni ed
incendi secondo speciche ATEX, riportate nella targhetta identicativa.
Esse hanno superato le misure e le veriche richieste dalle direttive, tali valutazioni sono descritte e certicate
nei report n° EPT 17 ATEX 2701 X, consultabilli nel nostro sito internet: www.drenopompe.it.
2. Metodi di progettazione e mantenimento ATEX
Gli apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva
vengono progettati da DRENO POMPE SRL secondo il principio della sicurezza integrata contro le esplosioni.
La DRENO POMPE SRL prende quindi tutte le misure necessarie, sia per evitare che gli apparecchi e sistemi
di protezione producano o liberino essi stessi atmosfere esplosive, sia per impedire l’innesco all’interno di
un atmosfera esplosiva, tenendo conto della natura di ciascuna sorgente potenziale di innesco, sia elettrica
che non elettrica. A tal proposito sono stati utilizzati per la progettazione i più avanzati metodi di gestione, ad
esempio tramite l’applicazione delle procedure interne PQ.D.03, IQ.A.01, di sistemi CAD e simulatori avanzati
e tutte le norme rappresentati lo stato dell’arte, quali ad esempio la EN 1127-1 e le norme
EN 60079-0, EN 60079-1, EN 80079-36, EN 80079-37.
2.1 Condizioni speciali per l’utilizzo in sicurezza
- La determinazione della massima temperatura di supercie è stata eettuata con pompa in movimento in
condizione di “ Zona A” (IEC 60034-1) ±5% tolleranza di voltaggio.
- L’elettropompa deve lavorare soltanto con unità completamente sommersa, con temperatura del liquido
compresa tra 0-40°, eventuali sistemi di protezione dovranno essere installati per proteggere la pompa da
eventuali condizioni di non completa sommergenza
- Usare viteria di classe A2-70.
- I giunti di laminazione non potranno essere riparati.
- Prima dell’uso, vericare che la fascetta ferma cavo aggiuntiva sia installata sul pressacavo per evitare
che la forza di trazione venga trasmessa alle terminazioni elettriche. Vericare che tale dispositivo di
blocaggio non presenti segni di usura e danneggiamento, in caso contrario contattare Dreno Pompe per
richiedere la sostituzione di questa parte.
In caso di sostituzione, il dispositivo di bloccaggio deve essere serrato ad una coppia nominale di 1Nm
II 2G Ex db IIB
T4 Gb
Ex h IIB T4 Gb
0°
≤ Ta ≤ 40°
2 3
7
6
1
5
4
8
1Simbolo di conformità all’allegato II del Regolamento (CE) n°765/2008 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 9
Luglio 2008
2Gruppo dell’apparecchiatura. Gruppo II: apparecchiatura elettrica per uso in atmosfere potenzialmente esplosive per la
presenza di Gas, diversi dalle miniere
3Categoria dell’apparecchiatura oggetto della certicazione per atmosfere potenzialmente esplosive per la presenza di
Gas, Nebbie (G). L’apperecchiatura puà essere installata in zona 1
4Il modo di protezione elettrico utilizzato per l’apparecchiatura corrispondente alla protezione mediante custodia a prova
di esplosione - adatto per gas del gruppo IIB e IIA
5 Il modo di protezione meccanica per l’apparecchiatura è attraverso immersione h - adatto per gas del gruppo IIB e IIA
6 Classe di temperatura dell’apparecchiatura (temperatura superciale massima 135°C)
7 Apparecchio con Livello di protezione elevato (EPL Gb), idoneo per l’installazione in Zona 1
8 Temperatura di utilizzo
1Sigla elettropompa*
2Numero di matricola
3Potenza motore
4Tensione nominale
5 Frequenza
6Temperatura liquido
7Assorbimento
nominale
8Capacità del
condensatore
9Anno di produzione
10 Classe di isolamento e Grado di protezione
industriale secondo EN 60529
11 Giri motore
12 Portata
13 Prevalenza
14 Profondità massima di immersione
15 Peso della pompa
16 Numero organismo noticato
17 Stringa di marcatura ATEX
Type :
Year:
Q L/min Hm
CLASS F68 N/1’
P 2
kW
V
Kg
20m
Hz °C AµF
S/N°
II 2G Ex db IIB T4 Gb
Ex h IIB T4 Gb
0°≤ Ta ≤ 40°
3
5
9
12 13 14 15
10 11
6 7 8
4
1 2
0477
EPT 17 ATEX 2701 X
16 17
Non aprire con motore sotto tensione
Do not open while energised
ITALIANO ITALIANO

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VORTEX BICANALE GIRANTE
CON TRITURATORE BICANALE S-FLOW
Compatta PRO -
Alpha V PRO
DNA -EX
AM/AT - BIC PRO GX DNB -EX
4. Caratteristiche tecniche
4.1 Materiali utilizzati
I materiali di costruzione dei componenti sono stati scelti con particolare attenzione per ottenere alte adabilità
e durata anche negli impieghi più gravosi e per soddisfare ai requisiti ATEX della direttiva 2014/34/UE secondo le
norme EN 60079-0 e EN 60079-1. Le parti che compongono le elettropompe della serie Compatta PRO, Alpha V
PRO, AM-AT, BIC PRO, GX, sono la cassa motore, la angia intermedia, il corpo pompa e la girante in ghisa GG 25,
l’albero motore in acciaio AISI 420, la viteria in AISI 304, il pressacavo in acciaio AISI 304, O-Rings in gomma nitrilica,
il passacavo in gomma neoprene 50sh e il manico in acciaio AISI 304. La serie GX ha la parte trituratrice in acciaio
indurito. Tutti questi materiali assemblati sono stati sottoposti a prove di laboratorio eettuate sulla pompa montata
e hanno superato le prove ATEX di laboratorio al paragrafo 1. I cuscinetti superiori ed inferiori sono radiali ad una
corona di sfere. I cuscinetti sono preingrassati e vanno sostituiti dopo un lungo periodo di tempo (2000h) qualora si
vericano usure e solo a cura di personale qualicato dalla DRENO POMPE.
4.2 Motore elettrico e sensori di temperatura
I motori elettrici sono di tipo asincrono a due poli, monofase o trifase con rotore a gabbia di scoiattolo. Per le
tensioni in monofase 230V, le potenze disponibili vanno da 0,9 a 1.5 kW, mentre per le tensioni in trifase 400V le
potenze disponibili vanno da 0,9 a 2,2 kW. (vedi tabella par. 5). La frequenza è di 50 Hz. (A richiesta è possibile
anche il 60 Hz). Questi motori vengono progettati per erogare la massima potenza nominale con variazione no
al 5 % della tensione nominale. Tutti gli statori vengono costruiti con isolamento in classe F (155°C) e grado di
protezione IP 68; possono essere usati con temperature di liquido di 0 ÷ 40°C. Negli avvolgimenti monofase
e trifase vengono inseriti dei microtermostati di sicurezza per impedire al motore di oltrepassare il valore limite
di temperatura ssato a 130°C. I microtermostati sono degli interruttori bimetallici inseriti negli avvolgimenti,
normalmente chiusi e al superamento della temperatura di 130°C si aprono interrompendo l’alimentazione all’e-
lettropompa. Quando queste protezioni si sono rareddate (75°C) riprende l’alimentazione dell’elettropompa.
I microtermostati vengono alimentati tramite corrente a bassa tensione tramite un modulo di protezione
dedicato. Il rareddamento del motore elettrico viene eettuato dallo stesso liquido in cui l’elettropompa è
immersa. Sono consentiti un massimo di 15 avviamenti ora regolarmente distanziati.
4.3Cavoelettrico
La dotazione di serie del cavo elettrico di lunghezza 10metri.
L’elettropompe monofase, vengono fornite con il quadro elettrico, mentre quelle con motore trifase vengono fornite
con i terminali liberi.
4.4 Tenute meccaniche
Le elettropompe Compatta PRO, Alpha V PRO, AM-AT, BIC PRO, GX, vengono fornite con due tenute, nella serie
GX, AM-AT 50/2/110 C.225-226 le tenute vengono lubricate nel pozzetto d’olio; la tenuta meccanica superiore è a
labbro, mentre la tenuta meccanica inferiore è costruita in carburo di silicio + viton.
4.5 Giranti
La girante montata sulla pompa è costruita in Ghisa G20. Per tutte le giranti viene eettuato un processo di
equilibratura che ne garantisce il perfetto funzionamento in termini di minimizzazione di rumore e vibrazione
e di ecienza di lavoro.
Tipo
DN Passaggio
corpi solidi
R.P.M Potenza Assorbimento
Cavo Kg1 -FASE 3 -FASE
min-1 kW Hp 230 V µ F 400 V
Compatta PRO Nota (*) il modello certicato ATEX è seguito dall’indicazione «-Ex»
Compatta PRO (*) 50-2/060 M/T
G2" 50 mm 2850
0,6 0,8 4,8 20 2,1
(1)
22Compatta PRO (*) 50-2/080 M/T 0,8 1,0 6,0 25 2,4
Compatta PRO (*) 50-2/110 M/T 1,1 1,5 7,4 30 2,7
Compatta PRO (*) 50-2/150 M/T 1,5 2,0 9,6 40 3,7 24
Compatta PRO (*) 50-2/220 T 2,2 3,0 - - 5,2 25
Alpha V PRO Nota (*) il modello certicato ATEX è seguito dall’indicazione «-Ex»
Alpha V PRO (*) 50-2/060 M/T
G2” 50 mm 2850
0,6 0,8 - - 2,1
(1)
25,5Alpha V PRO (*) 50-2/080 M/T 0,8 1,0 4,8 20 2,4
Alpha V PRO (*) 50-2/110 M/T 1,1 1,5 6,0 25 2,9
Alpha V PRO (*) 50-2/150 M/T 1,5 2,0 9,6 30 3,7 30
Alpha V PRO (*) 50-2/220 M/T 2,2 3,0 - - 5,2 28
BIC PRO Nota (*) il modello certicato ATEX è seguito dall’indicazione «-Ex»
BIC PRO (*) 50-2/150 M/T G2” 20x10 2850 1,5 1,5 8,8 40 3,5 (1) 29
BIC PRO 50-2/220 T 2,2 3 - - 5,3 26
AM-AT Nota (*) il modello certicato ATEX è seguito dall’indicazione «-Ex»
AM/AT (*) 50/2/110 C.225 G2” 20x10 2850 1,1 1,5 6,2 25 3(1) 25
AM/AT (*) 50/2/110 C.226 1,5 2 9,6 40 3,5 26
GX Nota (*) il modello certicato ATEX è seguito dall’indicazione «-Ex»
GX (*) 50-2/090 M/T
G2” -2850
0,9 1,2 5,5 25 2,3
(1)
25
GX (*) 50-2/110 M/T 1.1 1,5 8,0 30 3,1
GX (*) 50-2/150 M/T 1.5 2 9,9 35 3,6 34
GX (*) 50-2/220T 2.2 3 - - 5
DNA-EX
DNA -EX 50-2/110 M/T
50
50 mm
2850
1,1 1,5 7,8 30 2,9
(1)
28
DNA -EX 50-2/150 M/T 1,5 2,0 9,9 32 3,6 29
DNA -EX 50-2/220 T 2,2 3,0 - - 5,3 30
DNA -EX 50-2/220-1 T 2,2 3,0 - - 5,3 30
DNA -EX 50-4/090 M/T 1450 0,9 1,2 4,7 20 2,5 30
DNA -EX 65-2/110 M/T
65 65 mm 2850
1,1 1,5 7,4 30 2,7 28
DNA -EX 65-2/150 M/T 1,5 2,0 9,9 32 3,4 30
DNA -EX 65-2/220 T2,2 3,0 - - 5,2 30,5
DNA -EX 80-2/110 M/T
80 80 mm 2850
1,1 1,5 7,4 30 2,8 32
DNA -EX 80-2/150 M/T 1,5 2,0 9,9 32 3,6 34,5
DNA -EX 80-2/220 T2,2 3,0 - - 5,2 35
DNA -EX 80-4/090 T1450 1,1 1,5 5,2 18 2,6 38
DNB-EX
DNB -EX 65-2/080 M/T 65
50 mm
2850
0,8 1,0 5,2 18 2,1
(1)
21
DNB -EX 65-2/110 M/T 65 1,1 1,5 7,5 30 2,8 29
DNB -EX 65-2/150 M/T
65
1,5 2,0 9,9 32 3,7 31
DNB -EX 65-2/220 T2,2 3,0 - - 5 35
DNB -EX 65-2/220-1 T2,2 3,0 - - 5,3 36
DNB -EX 65-2/220-2 T2,2 3,0 - - 5,3 36
DNB -EX 80-2/150 M/T
80 70 mm
1,5 2,0 9,9 32 3,7 32,5
DNB -EX 80-2/220 T2,2 3,0 - - 5,5 34,5
DNB -EX 80-2/220-1 T2,2 3,0 - - 5,3 35
DNB -EX 80-4/110 M/T 1450 1,1 1,5 7,6 35 3,2 36
ITALIANO ITALIANO
5. Dati Tecnici (1) Cavo elettrico H07RN8F di sezione 4x1.5+2x0.50 Ø12

- 8 - 9
6. Dimensioni di ingombro
E
1"1/4
DN1/DN2
A
C
D
B
DN
A
D
D
A
1”1/4
E
DN
B
B
A
C
E
1" 1/4
D
Dn1
Dn2
B
1
2
3
RIF. TIPO A B C D E DN1 DN2
Compatta PRO
1
Compatta PRO (*) 50-2/080 418 388 344 202 - G2” G2”
Compatta PRO (*) 50-2/110 418 388 344 202 124 G2” G2”
Compatta PRO (*) 50-2/150 418 388 344 202 124 G2” G2”
Compatta PRO (*) 50-2/220 439 409 365 202 124 G2” G2”
Alpha V PRO
Alpha V PRO (*) 50-2/080 388 344 - 292 - G2” -
Alpha V PRO (*) 50-2/110 388 344 - 292 - G2” -
Alpha V PRO (*) 50-2/150 388 344 - 292 - G2” -
Alpha V PRO (*) 50-2/220 411 367 - 292 - G2” -
BIC PRO
BIC PRO (*) 50-2/150M 380 336 - 293 - G2” -
BIC PRO (*) 50-2/220T 380 336 - 293 - G2” -
AM-AT
AM-AT (*) 50-2-110 C.225 420 378 344 223 124 G2” G2”
AM-AT (*) 50-2-110 C.226 420 378 344 223 124 G2” G2”
GX
GX (*) 50-2/090 M/T 415 376 357 241 124 G2” G2”
GX (*) 50-2/110 M/T 415 376 357 241 124 G2” G2”
GX (*) 50-2/150 M/T 450 398 379 272 124 G2” G2”
GX (*) 50-2/220T 450 398 379 272 124 G2” G2”
DNA-Ex - DNB-Ex
DNA - EX 50-2/110 M-T 485 411 30 268 131 G2” DN50-G2
DNA - EX 50-2/150 M-T 485 411 30 268 131 G2” DN50-G2
DNA - EX 50-2/220 T 485 411 30 268 131 G2” DN50-G2
DNA - EX 50-2/220-1 T 485 411 30 268 131 G2” DN50-G2
DNA - EX 50-4/090 T 485 411 30 268 131 G2” DN50-G2
DNA - EX 65-2/110 M-T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNA - EX 65-2/150 M-T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNA - EX 65-2/220 T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNB - EX 65-2/080 M-T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNB - EX 65-2/110 M-T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNB - EX 65-2/150 M-T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNB - EX 65-2/220 (-1) (-2) T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNA - DNB -EX 80-2/110 M-T 513 467 46 290 185 DN 80 DN 80
DNA - DNB -EX 80-2/150 M-T 513 467 46 290 185 DN 80 DN 80
DNA - DNB -EX 80-2/220 (-1) T 513 467 46 290 185 DN 80 DN 80
DNA-DNB - EX 80-4/.. M-T 513 467 46 290 185 DN 80 DN 80
2
2
1
1
3
3
3
3
ITALIANO ITALIANO ITALIANO ITALIANO
Nota (*) il modello certicato ATEX è seguito dall’indicazione «-Ex»

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7. Installazione
7.1 Norme di sicurezza
Per tutelare la vostra e altrui sicurezza durante l’installazione o la manutenzione della pompa, è necessario
seguire le seguenti regole:
A) È di fondamentale importanza che l’installazione sia eseguita da personale qualicato (*);
B) L’apparecchio non deve essere utilizzato da persone (compresi i bambini) aventi decit sici, sensoriali o mentali, o
la mancanza di esperienza e conoscenza, a meno che non siano controllati o adeguatamente istruiti da personale
qualicato.
C) Tenere l’apparecchio fuori dalla portata dei bambini
D) Non ignorare i pericoli per la salute e osservate le norme igieniche;
E) Il personale che lavora in stazioni di pompaggio di acque sporche deve essere vaccinato contro le possibili malat-
tie che possono essere trasmesse per ferite, al solo contatto o inalazione;
F) Al ne di evitare contatti all’epidermide con liquidi contaminati, occorre indossare abiti e calzature appropriate;
usare inoltre una imbracatura, una corda di sicurezza, un casco di protezione, occhiali di sicurezza, nonché una
maschera antigas se necessario, e comunque tutti i dispositivi di protezione individuali appropriati e necessari
secondo il piano di rischio applicabile per l’installazione;
G) Non ignorare il pericolo di annegamento; non lavorare mai soli, anche in condizioni ottimali è consigliata la presen-
za di un altro operatore all’esterno della vasca;
H) Provvedere ad una eciente delimitazione con transenne e opportune segnalazioni intorno all’area di lavoro,
specialmente se tale zona è di possibile transito;
I) Assicurarsi dell’ecienza dei mezzi di discesa e di risalita e della possibilità di un veloce ritorno all’aria aperta;
J) Assicurarsi che nella vasca ci sia suciente ossigeno e l’assenza di gas velenosi;
K) Prima di eettuare un qualsiasi altro intervento sulla stazione di sollevamento, fare molta attenzione che tutti i cavi
elettrici, presenti nella vasca, siano scollegati dalla relativa alimentazione;
L) L’installazione va sempre eettuata in collegamento con un sistema automatico con galleggiante (vedesi paragra
successivi).
L’utilizzodiquestoManualediIstruzioneperl’usononannullaorendeinecacilenormestandardgenerali
chenonsonospecicatamentecitateinesso.Tuttelenormedisicurezzaeleregolegeneralidibuonapratica
tecnicadevonoessereosservate.
(*) per persona qualicata si intende persona in possesso di attestato di tecnico qualicato Dreno Pompe
7.2 Per una corretta installazione
La bocca di aspirazione della pompa deve essere collocata nel punto più basso della vasca.
Per ottenere le corrette prestazioni raccomandiamo di collegare la pompa con un tubo da 2”.
Fate molta attenzione che l’elettropompa non aondi nel fango, sistematela su un basamento oppure tenetela
sospesa dal fondo. L’apparecchiatura elettrica installata all’esterno del pozzetto deve essere accuratamente
protetta dalle intemperie e posizionata in luogo sicuro.
Esempio di Installazione trasportabile
Esempio di Installazione ssa, con piede d’accoppiamento
ITALIANO ITALIANO ITALIANO ITALIANO
7.3 Tipo Installazione

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7.4 Funzionamento automatico con galleggiante
Il funzionamento in automatico della pompa è garantito dal galleggiante collegato al quadro elettrico.
Il galleggiante collegato all’apposito quadro di comando deve avere lo spazio suciente per sollevarsi libe-
ramente. Nella conduttura di mandata consigliamo l’utilizzo di una valvola a palla di non ritorno per impedire
eventuali riussi.
La Dreno Pompe autorizza l’uso di soli galleggianti approvati, così come da riferimenti riportati nel catalogo e
nel listino prezzi corrente. La Dreno Pompe non risponde dell’utilizzo di galleggianti dierenti da quelli riportati
nel proprio catalogo. Per l’utilizzo di galleggianti dierenti l’installatore è tenuto a contattare l’ucio tecnico
della Dreno Pompe per la necessaria autorizzazione. In caso contrario la Dreno Pompe non risponde per ano-
malie di funzionamento. Per la corretta installazione si deve fare riferimento alla scheda tecnica del prodotto,
che viene fornita dalla Dreno Pompe a parte. In caso di galleggiante ATEX, dovrà essere interfacciato con
una barriera rappresentata da una costruzione elettrica attiva a sicurezza intrinseca ATEX. L’installazione può
essere eettuata solo da personale specializzato o qualicato dalla Dreno Pompe.
ATTENZIONE: utilizzare solo componenti ATEX autorizzati da Dreno Pompe.
ATTENZIONE: Galleggiante ATEX deve essere collegato a una barriera di protezione
a sicurezza intrinseca almeno con marcatura Ex db IIB Gb.
8. Collegamenti elettrici
Tutti i collegamenti elettrici devono essere eseguiti da elettricisti specializzati, possibilmente da personale
qualicato DRENO POMPE.
La frequenza e la tensione della rete devono corrispondere a quella indicata sulla targhetta della pompa.
ATTENZIONE: l’alimentazione elettrica deve essere interrotta prima di
aprire l’elettropompa.
Si può accedere alla zona dei collegamenti, svitando il pressacavo avvitato nella cassa motore, ma tale ope-
razione può essere condotta solo da personale qualicato da DRENO POMPE, pena la perdita delle caratte-
ristiche ATEX della pompa stessa, se munita di certicazione.
• Per i collegamenti elettrici esterni il personale addetto può utilizzare gli schemi a seguire.
• Nei motori trifase controllare il senso di rotazione della girante (vedi paragrafo senso di rotazione).
• La messa a terra di protezione deve sempre essere collegata in modo da protegge le persone e gli animali
dal rischio di folgorazione. La sezione minima di colleggamento deve essere di 1,5 mm2.
• Nel caso in cui vi siano dubbi sulle cause del cattivo funzionamento della pompa è necessario scollegare
l’alimentazione e rivolgersi a personale qualicato DRENO POMPE.
Tutti i collegamenti elettrici devono essere protetti dall’umidità e tutte le eventuali giunzioni devono essere
assolutamente stagne dall’immersione e garantire le caratteristiche IP 68 della pompa stessa.
8.1 Schemi elettrici
U1 V1 W1 T1 T2
12 345
M
3∑˜
8.2 Protezione motore T1-T2
Tutti i modelli sono dotati di sensori termici T1-T2 nell’avvolgimento (da collegare ad un quadro di comando
costruito con adeguati moduli di protezione) che provvedono alla segnalazione tempestiva e allo spegni-
mento della pompa in caso di sovratemperatura del motore. Questa protezione viene inserita normalmente
chiusa, e alla temperatura di 130°C si apre interrompendo l’alimentazione, richiudendosi solo quando la
temperatura arriva a 75°C. (vedi schemi Paragrafo 8.1).
8.3 Collegamento con i sensori termici
Le elettropompe sommergibili debbono essere protette mediante un dispositivo di interruzione in grado di
sezionare l’alimentazione elettrica in caso di sovratemperatura degli avvolgimenti con intervento del protet-
tore termico e nel caso in cui la bocca di aspirazione non sia sotto un battente di liquido; tali dispositivi non
devono auto ripristinarsi ma la ripartenza deve essere subordinata ad un riarmo manuale eseguito previa
verica del corretto funzionamento del galleggiante.
ATTENZIONE: le elettropompe debbono essere protette mediante un dispositivo di inter-
ruzione in grado di sezionare l’alimentazione elettrica in caso di sovratemperatura.
8.4 Senso di rotazione (solo per pompe trifase)
Dopo ogni nuovo collegamento, mancanza di fase o di tensione, è possibile che le fasi siano invertite, quindi
bisogna controllare il senso di rotazione. L’errato senso di rotazione causa il surriscaldamento del motore,
comporta forti vibrazioni e riduce notevolmente il rendimento della pompa.
Per controllare l’esatto senso di rotazione della girante bisogna inclinare leggermente la pompa ed avviarla a
vuoto per pochi secondi.
ATTENZIONE: tenersi lontano dalla girante all’avviamento della pompa. Fare attenzione
al contraccolpo d’avviamento che può presentare pericolo.
Se all’atto dell’avviamento la pompa dà un contraccolpo in senso antiorario (vista dall’alto), il collegamento è
esatto, altrimenti interrompete l’alimentazione e invertite le due fasi.
Nella vista da sotto (dalla bocca di aspirazione) l’esatta rotazione della girante è antioraria.
9.Normed’usoedulterioriavvertenze
9.1 Trasporto
ATTENZIONE: Non sollevare mai la pompa per il cavo elettrico: usare esclusivamente
l’apposita maniglia.
Qualora doveste spostarla da un punto all’altro, per ragioni di sicurezza è obbligatorio
interrompere l’alimentazione.
9.2 Funzionamento
ATTENZIONE: Non utilizzare la pompa a secco/a vuoto in quanto in tal caso vi è pericolo di
esplosione, non utilizzare la pompa con liquidi inammabili quali ad esempio benzine, etc.
Con temperature ambientali sotto zero, la pompa non gela purché il liquido in cui è im-
mersa sia compreso nelle temperature: 0 ÷ 40°C. Se l’elettropompa viene estratta dall’ac-
qua, venendo quindi esposta a temperatura sotto zero, c’è pericolo che la girante venga
bloccata dal gelo. Qualora la girante fosse bloccata dal ghiaccio è possibile immergere la
pompa in acqua no all’avvenuto scongelamento.
È vietato utilizzare altri metodi più veloci (esempio scaldarla), per non arrecare danni alla
macchina.
Non utilizzare la pompa per il pompaggio di liquidi aggressivi al di fuori del pH accettabile.
Non utilizzare la pompa per il pompaggio di liquidi in cui siano presenti corpi solidi con
dimensioni maggiori secondo quanto previsto nella tabella di paragrafo 5 Dati tecnici.
ITALIANO ITALIANO

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9.3 Pulizia
Qualora la pompa abbia lavorato in liquidi con sospensioni solide, a ne utilizzo è necessario farla funzionare
alcuni minuti in acqua pulita. Le impurità (fango, sassi, ecc.), devono essere eliminate per evitare che seccan-
dosi blocchino la girante e la tenuta, impedendo così il corretto funzionamento dell’elettropompa.
9.4Immagazzinaggioeconservazione
Qualora la pompa venisse conservata in magazzino è obbligatorio:
• Riporla in luoghi dove sia protetta dal caldo o dal freddo eccessivi (intervallo accettabile: 0÷40 °C)
• Disporla in verticale, curando attentamente la stabilità per evitare rotolamenti e cadute.
Durante questo periodo di immagazzinaggio è consigliato ruotare a mano la girante, per GM-GT il coltello rotante,
almeno ogni due mesi, utilizzando guanti di protezione individuali, per evitare che le tenute si incollino. In ogni caso
prima del riutilizzo della pompa bisogna assicurarsi che l’albero cui è collegata la girante ruoti liberamente e che
l’isolamento elettrico del motore sia superiore a 5Mohm.
Il controllo del livello dell’olio di lubricazione può essere eettuato solo al di fuori degli ambienti di utilizzo
della pompa. Il livello dell’olio deve essere al di sotto del foro di accesso di 1÷1.5 cm.
Per il rabbocco o la sostituzione dell’olio la pompa deve essere posizionata in piano. Il controllo può essere
eettuato da persona non qualicata Dreno purché esperta. Per persona esperta si intende persona che abbia
competenze nella manutenzione di apparecchiature elettromeccaniche e relativa esperienza di almeno 5 anni.
Nel caso in cui sia necessario un rabbocco o sostituzione dell’olio, questo deve essere obbligatoriamente Q8
WF 15 o equivalente. L’olio va sostituito almeno ogni 4000 ore (solo GX, AT-AM 50/2/110 C.225-226).
10. Controllo e manutenzione
10.1Perlavostrasicurezzaduranteunasempliceispezione
• Controllare che l’alimentazione elettrica sia disinserita e che la pompa non possa riav-
viarsi, neppure accidentalmente, prima di iniziare a lavorare sulla stessa.
• Per evitare contaminazioni biologiche, assicurarsi che la pompa sia stata accurata-
mente lavata con acqua e detergenti non aggressivi che non compromettano l’integrità
della pompa stessa.
• L’elettropompa può essere smontata solo a cura di personale qualicato DRENO POM-
PE, avendo cura di maneggiare i pezzi con guanti da lavoro.
• Prima di ogni intervento assicurarsi di operare in area sicura (non classicata)
10.2 Controlli consigliati
• Nel caso in cui l’utilizzatore verichi la presenza di rumore anomalo nel funzionamento
della pompa (esempio ronzio), è indispensabile chiamare l’assistenza qualicata Dreno
Pompe, non utilizzare più la pompa nché non sia stata identicata la causa, che po-
trebbe derivare dalla rottura o usura di un cuscinetto.
• Nel caso in cui l’utilizzatore rilevi una temperatura di funzionamento superiore all’usuale
è indispensabile chiamare l’assistenza qualicata Dreno Pompe, non utilizzare più la
pompa nché non sia stata identicata la causa, che potrebbe derivare dalla rottura o
usura di un cuscinetto, o dal grippaggio di una tenuta.
Controlli periodici e manutenzioni preventive garantiscono un funzionamento più sicuro nel tempo.
Quando la pompa è di nuova installazione o quando sono state sostituite le parti meccaniche, si consiglia di
eettuare un’ispezione visiva dopo la prima settimana di esercizio.
La pompa deve essere abitualmente ispezionata dopo 2000 ore di funzionamento o almeno una volta all’anno.
Condizioni di lavoro gravoso o utilizzi saltuari rendono necessari frequenti controlli.
Un normale controllo deve essere fatto sui seguenti punti:
• Controllare visivamente che non vi siano inltrazioni dall’entrata del cavo.
• Qualora si rilevino parti danneggiate o usurate esse possono essere sostituite sola a cura di personale
qualicato DRENO POMPE.
Se il cavo di allimentazione è danneggiato, deve essere sostituito dal produttore, dal suo servizio assistenza
o da personale qualicato alla ne di evitare qualsiasi rischio.
eseguire due misurazioni, una per il cavo e l’altra per il motore.
Se il valore di isolamento del cavo risulta inferiore a 5MΩ, signica che il cavo è danneggiato.
Se il motore ha valori di isolamento troppo bassi signica che l’isolamento dell’avvolgimento è guasto.
Controllare il livello e la qualità dell’olio nel pozzetto; la carica d’olio è completa quando con l’elettropompa
coricata su di un anco, il livello è di 1÷1.5 cm al di sotto del foro per il tappo dell’olio. Nel caso rabboccare
l’olio di lubricazione utilizzando le seguenti tipologie: Marcol 82 ESSO, Q8 WF15, Pharma 19.
(solo GX, AT-AM 50/2/110 C.225-226).
10.3 Controllo isolamento del motore
Almeno una volta all’anno o comunque dopo 4000 ore di funzionamento è obbligatorio controllare l’isolamento
del motore.
La misurazione deve essere eettuata alle estremità del cavo (staccato dal quadro) utilizzando un
megaohmmetro. La tensione di prova deve essere conforme alla norma di riferimento applicabile.
Per eseguire la prova è obbligatorio scollegare il cavo dal motore ed eseguite la misurazione dell’avvolgimento
verso massa, collegando tutte le estremità dell’avvolgimento.
La resistenza dell’avvolgimento verso massa deve essere maggiore di 5 MΩ, in caso contrario è necessario
eseguire due misurazioni, una per il cavo e l’altra per il motore. Staccate il cavo dal motore ed eseguite la misu-
razione dell’avvolgimento verso massa, collegando tutte le estremità dell’avvolgimento.
• Se il valore di isolamento del cavo fosse inferiore a 5MΩ, signica che il cavo è danneggiato.
• Se il motore avesse bassi valori di isolamento signica che l’avvolgimento è guasto.
11. Distinta dei componenti
Per la distinta dei componenti e relativi acquisti, si rimanda al servizio on-line Dreno Part Selector,
alla sezione ricambi accessibile dal sito www.drenopompe.it o contattandoci su [email protected].
12. Sostituzione della girante
12.1 GX
Le seguenti operazioni possono essere eettuate solo da personale qualicato DRENO POMPE.
Per sostituire la girante è necessario eettuare le seguenti operazioni in sequenza.
A) Svitare le 3 viti a brugola che collegano il disco di chiusura con base al corpo pompa.
B) Slare poi il disco di chiusura con base dal corpo pompa.
C) Tenendo il coltello ruotante fermo con guanti da lavoro, svitare la vite a testa esagonale che la collega
all’albero motore.
D) Svitando tale vite è possibile slare facilmente la girante con il coltello rotante.
Prima di montare una nuova girante, fare attenzione che la parte terminale dell’albero sia pulita e senza
imperfezioni.
12.2 AM-AT 50/2/110 C.225-226
Le seguenti operazioni possono essere eettuate solo da personale qualicato DRENO POMPE.
Per sostituire la girante è necessario eettuare le seguenti operazioni in sequenza.
A) Svitare le 3 viti a brugola che collegano il tripiede di sostegno con base al corpo pompa.
B) Slare poi il tripiede di sostegno dal corpo pompa.
C) Con l’ausilio di un apposita chiave svitare il dado autobloccante che blocca la girante.
D) Slare facilmente la girante dall’albero motore.
Prima di montare una nuova girante, fare attenzione che la parte terminale dell’albero sia pulita e senza
imperfezioni.
12.3 Compatta PRO - Alpha V PRO - DNA 65-EX
Le seguenti operazioni possono essere eettuate solo da personale qualicato DRENO POMPE.
Per sostituire la girante è necessario eettuare le seguenti operazioni in sequenza.
A) Svitare le 3 viti a brugola che collegano il corpo pompa con la cassa motore.
B) Slare poi il corpo pompa dalla cassa motore.
C) Con l’ausilio di un apposita chiave svitare il dado autobloccante che blocca la girante
D) Slare facilmente la girante dall’albero motore. Prima di montare una nuova girante, fare attenzione che la
parte terminale dell’albero sia pulita e senza imperfezioni.
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12.4 BIC PRO
Le seguenti operazioni possono essere eettuate solo da personale qualicato DRENO POMPE.
Per sostituire la girante è necessario eettuare le seguenti operazioni in sequenza.
A) Svitare le 3 viti a brugola che collegano il corpo pompa con la cassa motore.
B) Slare poi il corpo pompa dalla cassa motore.
C) Con l’ausilio di un apposita chiave svitare il dado autobloccante che blocca la girante
D) Slare facilmente la girante dall’albero motore.
Prima di montare una nuova girante, fare attenzione che la parte terminale dell’albero sia pulita e senza im-
perfezioni.
12.5 DNA EX, DNB 80-EX
A) Svitare le 3 viti che ssano il disco di chiusura al corpo pompa.
B) Slare dunque il disco di chiusura.
C) Tenendo la girante bloccata, svitare la vite a testa esagonale o il dado autobloccante che la collega
all’albero motore.
D) Slare la girante. Prima di montare la nuova girante, fare attenzione che la parte terminale dell’albero sia
pulita e senza imperfezioni.
13.Sostituzionedelcavodialimentazione
• Controllare che l’alimentazione elettrica sia disinserita e che la pompa non possa riav-
viarsi, neppure accidentalmente, prima di iniziare a lavorare sulla stessa.
• L’elettropompa può essere smontata solo a cura di personale qualicato
DRENO POMPE, avendo cura di maneggiare i pezzi con guanti da lavoro.
A) Scollegare il collegamento tra li del motore con quelli del cavo da sostituire
B) B) Allentare le viti che bloccano la fascetta al cavo
C) Svitare il pressacavo
D) Estrarre la rondella e passacavo.
E) Inserire rondella, passacavo, ed un nuovo pressacavo al cavo di alimentazione che si vuole sostituire.
Per il cavo ATEX H0/RN8F il diametro massimo ammesso è di 12,3mm ed un minimo di 11,3
(Diametro nominale 12mm).
F) applicare i collegamenti
G) Avvitare il pressacavo con una coppia di serraggio di 40Nm.
14. Sostituzione della tenuta meccanica inferiore
Le seguenti operazioni possono essere eettuate da personale qualicato DRENO POMPE.
Per sostituire la tenuta meccanica è necessario eettuare le seguenti operazioni in sequenza:
A) Prima di sostituire la tenuta meccanica, bisogna disaccoppiare la girante come indicato nel paragrafo 12;
B) Utilizzando due cacciavite a taglio, fare slare la vecchia tenuta, facendo leva prima sulla parte rotante e
poi sull’anello sso, facendo attenzione a posizionare la pompa in modo tale da non far fuoriuscire l’olio
del pozzetto (solo GX e AM-AT 50/2/110 C.225-226);
C) Prima di montare una nuova tenuta accertarsi che le sedi siano pulite, senza bave o rigature che possono
danneggiare la tenuta o comunque compromettere la perfetta tenuta all’albero.
ATTENZIONE: Si raccomanda di evitare inceppi che possono pregiudicare la rottura dell’anello sso, dopo
l’inserimento di quest’ultimo procedere con l’inserimento della parte rotante della tenuta stessa.
D) Per GX Inne inlare e ssare la girante ssando la vite uni 5931 M5x50 A2 applicando una coppia di
serraggio di 9.5 Nm.
Per AM-AT-EX 50/2/110 C.225-226, Compatta PRO, Alpha V PRO, BIC PRO, inlare la girante nell’albero
facendo attenzione al verso della chiavetta, e serrare il dado autobloccante con una coppia di 9.5 Nm.
15. Attrezzi
Gli attrezzi possono essere utilizzati soltanto da personale qualicato DRENO POMPE e sono:
• Chiavi a brugola da: 4 - 5 mm
• Cacciavite a croce
• 2 cacciaviti a taglio
• Chiavi esagonali da: 8 - 17 mm
Se la pompa non parte è possibile uno o più dei seguenti casi:
• Mancanza di alimentazione elettrica (controllare se sono saltati i fusibili o è intervenuto
un relè di protezione del circuito)
• L’interruttore di selezione si trova sulla posizione OFF (selezionare la posizione ON)
• Mancanza di una fase (controllare i collegamenti)
• La Girante è bloccata
• La Tenuta o i cuscinetti grippati.
ITALIANO ITALIANO
16. Gusti e Rimedi
IN TUTTI I CASI DUBBI SI RACCOMANDA DI CONTATTARE SEMPRE UN TECNICO QUALIFICATO DRE-
NO POMPE O DIRETTAMENTE L’ASSISTENZA DRENO POMPE AL NR. [phone] OPPURE VIA
EMAIL ALL’INDIRIZZO u[email protected]
Se la pompa non si arresta è possibile uno o più dei seguenti casi:
• Si è vericato un Guasto al regolatore d’arresto (pulire o sostituire il regolatore
d’arresto).
• La pompa non riesce a svuotare la vasca no al livello d’arresto è possibile che vi siano
perdite nell’impianto idraulico o la non funzionalità della valvola di non ritorno a palla
per evitare il reusso del liquido, la pompa sta lavorando all’interno in una sacca d’aria,
la pompa è sottodimensionata per il pompaggio richiesto.
Se la pompa funziona, ma la mandata è scarsa o inesistente è possibile uno o più dei
seguenti casi:
• La pompa funziona con un senso di rotazione errato (ciò è possibile solo con i motori
trifase);
• Controllare lo stato di usura della parte idraulica.
• La pompa sta lavorando all’interno di una sacca d’aria (spegnere l’elettropompa e
riavviarla dopo alcuni minuti, avendo cura di satare l’impianto);
• La tubazione di mandata è ostruita, le valvole di ritegno a palla o le saracinesche sono
parzialmente chiuse.
• La pompa funziona ad intermittenza:
Vericare se è presente almeno una o più delle seguenti condizioni:
• Liquido troppo caldo (superiore a 40°C)
• Liquido troppo freddo (inferiore a 0°C)
• La tensione di alimentazione non rientra nei limiti richiesti (+/- 5%),
• La girante/coltelli è ostruita da un ostacolo che ne impedisce la corretta rotazione
• Nel caso in cui la pompa continui a mal funzionare, si consiglia di contattare l’assistenza.
Se la pompa si arresta in modo inatteso, è possibile uno o più dei seguenti casi:
• La rottura di un cuscinetto
• La bruciatura o scarica dell’avvolgimento, che quindi risulta guasto
• Un eccessivo sovraccarico di alimentazione
• Nel caso in cui la causa dipenda dall’eccessivo sovraccarico, l’installatore può provvedere
ad una correzione dell’alimentazione, negli altri casi è necessario contattare l’assistenza
qualicata.
Nel caso in cui l’utilizzatore rilevi un funzionamento ad intermittenza continuo
dell’elettropompa è indispensabile indagare la causa, che potrebbe dipendere da un
errato utilizzo. Se spenta e riaccesa la pompa, la condizione di intermittenza persiste, è
necessario chiamare l’assistenza o personale qualicato Dreno Pompe.

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18. Registrazione delle manutenzioni
REGISTRAZIONE INTERVENTI N° MATRICOLA: ________________________________________________
N° DATA
ORE DI
FUNZIONAMENTO
ANNOTAZIONI FIRMA
17. Dichiarazione di conformità UE
Le dichiarazioni di conformità CE e ATEX sono scaricabili presso il nostro sito
www.drenopompe.it alla sezione Download.
17.1 Garanzia
I termini e le condizioni di garanzia dei prodotti sono riportati nelle condizioni generali di vendita di
Dreno Pompe da intendersi qui integralmente richiamate.
Fermi i termini di decadenza e prescrizione previsti nelle predette condizioni generali di vendita, la garanzia
comporta, a discrezione di Dreno Pompe, la sostituzione o la riparazione del prodotto che sia stato da
questíultima riconosciuto quale difettoso. Resta inteso che, in caso di indisponibilità di prodotti sostitutivi
e/o di impossibilità di provvedere alla riparazione, Dreno Pompe emettere noto di credito per líimporto dei
prodotti riconosciuti quali difettosi.
Fermo quanto sopra e senza pregiudizio per i casi di esclusione della garanzia previsti nelle condizioni
generali di vendita di Dreno Pompe, la garanzia non opera, fra l’altro, ove:
-i prodotti siano stati utilizzati in modo non conforme alle istruzioni ed indicazioni previste dal presente
manuale o fornite da Dreno Pompe;
-i prodotti siano stati modicati arbitrariamente dal cliente e senza previa autorizzazione scritta da parte di
Dreno Pompe;
-non sia stata eettuata la manutenzione dei prodotti prevista dal presente manuale.
17.2 Smaltimento
Questo prodotto rientra nel campo di applicazione della Direttiva 2012/19/UE riguardante la gestione dei
riuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE).
L’apparecchio non deve essere eliminato con gli scarti domestici in quanto composto da diversi materiali
che possono essere riciclati presso le strutture adeguate. Informarsi attraverso l’autorità comunale per
quanto riguarda l’ubicazione delle piattaforme ecologiche atte a ricevere il prodotto per lo smaltimento ed il
suo successivo corretto riciclaggio.
Si ricorda, inoltre, che a fronte di acquisto di apparecchio equivalente, il distributore è tenuto al ritiro
gratuito del prodotto da smaltire.
Il prodotto non è potenzialmente pericoloso per la salute umana e l’ambiente, non contenendo sostanze
dannose come da Direttiva 2011/65/UE (RoHS), ma se abbandonato nell’ambiente impatta negativamente
sull’ecosistema.
Leggere attentamente le istruzioni prima di utilizzare l’apparecchio per la prima volta. Si raccomanda di non
usare assolutamente il prodotto per un uso diverso da quello a cui è stato destinato, essendoci pericolo di
shock elettrico se usato impropriamente.
Il simbolo del bidone barrato, presente sull’etichetta posta sull’apparecchio, indica la
rispondenza di tale prodotto alla normativa relativa ai riuti di apparecchiature elettriche ed
elettroniche. L’abbandono nell’ambiente dell’apparecchiatura o lo smaltimento abusivo della
stessa sono puniti dalla legge.
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DRENO POMPE thanks you for having purchased our products
Please read carefully this user manual and keep it in a safe place for all time of use of the pump also recording
the carried out maintenances in order to assure a safe, eective, ecient and correct use.
This user manual is subjected to copyright, therefore what described in this operating manual and the tech-
nical specications regarding this product could be subjected to any modication without any advanced
advice.
This operating manual and the product have been conceived and tested with specic procedures. In case of
printing mistakes or others ones you could send information to our premises (www.drenopompe.it).
DRENO POMPE could not be considered as responsible for an incorrect use of this product, and
also for direct and indirect damages. Before its use it is compulsory to read carefully this manual
and take note about all the precautions described therein.
Anyhow pay particular attention every time the following symbol will be reproduced:
ENGLISH ENGLISH
TABLE OF CONTENTS
1 GeneraldescriptionoftheATEXelectropumpsofDRENOPOMPEandservicefeatures ......22
2 Design methods ..................................................................22
2.1 Special conditions for safe use ....................................................22
3 Ratingplateidentication ..........................................................23
4 Technicalspecications ............................................................24
4.1 Materials used..................................................................24
4.2 Electric motor and temperature sensors. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.3 Electric cable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.4 Mechanical Seals ...............................................................24
4.5 Impellers ......................................................................24
5 Technical data ....................................................................25
6 Overalldimensions ................................................................26
7 Installation .......................................................................28
7.1 Safety rules ....................................................................28
7.2 For a proper installation ..........................................................28
7.3 Installation type ................................................................28
7.4 Installation for automatic working with oat swich.....................................30
8 Electrical connections .............................................................30
8.1 Wiring scheme .................................................................30
8.2 Motor protection T1-T2...........................................................31
8.3 Connection with the thermal probes.................................................31
8.4 Rotation direction (only for three-phase pumps) .......................................31
9 Instructions and further warnings....................................................31
9.1 Transport ......................................................................31
9.2 Use ..........................................................................31
9.3 Cleaning ......................................................................32
9.4 Storage and conservation.........................................................32
10 Checks and maintenance...........................................................32
10.1 For your safety during routine inspection ...........................................32
10.2 Recommended checks..........................................................32
10.3 Motor insulation check ..........................................................33
11 Spare part list ....................................................................33
12 Impeller replacing .................................................................33
12.1 GX ..........................................................................33
12.2 AM-EX AT-EX 50/2/110 C.225-226 .................................................33
12.3 Compatta-EX .................................................................33
12.4 BIC PRO-EX – Alpha V-EX .......................................................33
12.5 DNA-EX – DNB-EX.............................................................34
13 Replacing the power cable .........................................................34
14 Lower mechanical seals Replacing...................................................34
15 Tools ............................................................................34
16 Troubleshooting ..................................................................35
17 EC Declaration of conformity .......................................................36
17.1 Warranty ....................................................................36
18 Maintenance registration ...........................................................37

- 22 - 23
1. General description of the ATEX electropumps of
 DRENOPOMPEandservicefeatures
The strong and portable “DRENO POMPE” submersible electropumps of the series Compatta PRO, Alpha
V PRO, AM-AT, BC PRO, GX, DNA-EX, DNB-EX, are widely used in the housework, handicraft and industrial
applications for the waste and raw waters pumping, sludge and sewage, mixtures of waters, light sewage
drainage, they could also be used in areas with explosion risks accordingly with ATEX 2014/34/UE rules.
Marking accordingly with Unit GAS IIB, category 2, gas protection (G), temperature class = T4
Temperature range of pumping liquid: 0 ÷ 40°C
Max submersion depth: 20 m
Minimum liquid level: 0,1 m above pump body
PH of pumped liquid: 6 ÷ 10 PH
Protection class: IP 68
Fluid density: Not higher than < 1,1 kg/dm3. The pumping liquid may contain solid particles up to the diam-
eter allowed by the impeller.
The maximum noise level of our pumps is ≤ 70 dB (A).
DRENO POMPE GUARANTEES THE GOOD WORKING OF THEIR PUMPS
UNDER THE HERE BELOW DESCRIBED USER CONDITIONS SOLELY
The electropumps could be used in area subjected to explosion risks accordingly with ATEX specications
and other ones described in the rating plate.
They have successfully passed the check and the verications required by the directives, these evaluations
are described and certied in the report n° EUM1 11 ATEX 364 X, please consult our website:
www.drenopompe.it
2. Design methods
The protection gears and systems meant to be used in hazardous area are entirely designed by DRENO
POMPE SRL in accordance with the safety features and principles prescribed against risks of explosion.
DRENO POMPE SRL therefore declares to abide by all needed measures in order to avoid both that his
protection gears and systems generate hazardous agents, and to prevent the priming of sparks inside a haz-
ardous area, keeping into account and considering each and every source of potential priming either electric
or non electric. To this purpose the most modern technology has been used for the design, and particularly
by applying the internal procedure protocol PQ.D.03, IQ.A.01, by using CAD program as well as advanced
simulator and by adhering to all norms governing the matter such UNI EN 1127-1:2008 and CEI EN 60079-0,
CEI EN 60079-1, CEI UNI 60079-14, ATEX guideline 3rd edition june 2009.
2.1 Special condition for a safe use
• Supply voltage must be within ±5% of the nominal value;
• Flameproof joints cannot be repaired;
• The submersible pump shall operate only completely submersed in liquid having temperature included in
the range 0°C ÷ +40°C. A suitable separate protection device shall be installed to prevent the pump from
operating when not fully submersed;
• Use screws with property class A2-70.
• Before use, check that the additional cable retaining clamp is installed on the cable gland in order to prevent
the pulling force from being transmitted to the terminations. Check that the clamping device does not show
signs of wear and damage, otherwise contact Dreno Pompe to request the replacement of this part.
In case of replacement, of the clamping device must be tightened to a nominal torque value of 1Nm
ENGLISH ENGLISH
3.Ratingplateidentication
RATING PLATE IDENTIFICATION (GENERAL PART)
*the sign -EX indicate the ATEX certicated pumps
RATING PLATE IDENTIFICATION (ATEX STRING)
1European Parliament and Council Regulation (CE) no. 765/2008 dated July 9, 2008 annex II conformity symbol.
2Equipment group. Group II: electrical equipment for use in potentially explosive atmospheres due to gas, other
than mines.
3Equipment category subject to certication for potentially explosive atmospheres certication due to Gas, Mist (G).
The equipment can be installed in zone 1.
4The electrical protection mode used for equipment corresponding to the protection by explosion proof case - suited for
gases in groups IIB and IIA.
5 The mechanical protection mode for equipment is through emersion h – suited for gases in groups IIB and IIA.
6 Equipment temperature class (maximum surface temperature 135°C).
7 Equipment with high protection level (EPL Gb), suitable for installation in Zone 1.
8 Working temperature.
II 2G Ex db IIB
T4 Gb
Ex h IIB T4 Gb
0°
≤ Ta ≤ 40°
2 3
7
6
1
5
4
8
1Electropump type*
2Serial number
3Motor power
4 Voltage rating
5Frequency
6Liquid temperature
7Nominal absorption
8 Capacitor
9Manufacture year
10 Insulation class and Industrial protection
degree according to EN 60529
11 R.P.M.
12 Capacity
13 Head
14 Maximum depth of immersion
15 Pump weight
16 ATEX string marking
17 ATEX string marking
18 simbolo di smaltimento
Type :
Year:
Q L/min Hm
CLASS F68 N/1’
P 2
kW
V
Kg
20m
Hz °C AµF
S/N°
II 2G Ex db IIB T4 Gb
Ex h IIB T4 Gb
0°≤ Ta ≤ 40°
3
5
9
12 13 14 15
10 11
6 7 8
4
1 2
0477
EPT 17 ATEX 2701 X
16 17
Non aprire con motore sotto tensione
Do not open while energised

- 24 - 25
4.Technicalspecications
4.1 Materials used
The materials used to manufacture the components have been very carefully selected to ensure high reliability
and a long life even in heavy duty conditions and also to comply with the ATEX requirements and regulation
2014/34/UE and accordingly with the CEI EN 60079-0 and CEI EN 60079-1 rules. The parts that compose
the Series Compatta PRO, Alpha V PRO, AM-AT, BIC PRO, GX, electropumps are: motor case, intermediate
ange, pump body and cast iron impeller GG 25, steel motor shaft AISI 420, screws and bolts in AISI 304,
steel cable gland in AISI 304, nitrile rubber O-Rings, neoprene rubber cable gland 50sh, and steel handle AISI
304. The grinding section of GX series is in hardened steel. All the materials assembled are laboratory tested
on tted pumps and have passed the ATEX laboratory tests, see paragraph 1. The upper and lower bearings
are single crown radial bearing. The bearings are pre-greased and should be replaced after lengthy working
periods if worn and only by qualied DRENO POMPE engineers.
4.2 Electric motor and temperature sensors
The electric motors are asynchronous, 2 poles, single-phase or three-phase, with squirrel-cage rotor. For
230 V single-phase voltages, powers range from 0,9 to 1,5 kW, while for 400V three-phase voltages, powers
range from 0,9 to 2,2 kW. (refer to the table par. 5). The frequency is 50 Hz. (60 Hz available on request). These
motors have been designed to deliver the highest rated voltage with a variation of up to 5% of the rated volt-
age. All stators have been designed with insulation class F (155°C) and protection degree IP 68; they can be
used with uid temperatures of 0÷40°C. Single-phase and three-phase windings are tted with safety micro-
thermostats to prevent the motor exceeding the xed temperature limit of 130°C. The micro thermostats are
bimetallic switches inserted in the windings, normally closed and at temperatures exceeding 130°C they
open disconnecting the power supply to the electric pump. When these safety devices have cooled (75°C),
the power supply to the electric pump returns. The electric motor is cooled by the same liquid in which the
electric pump is submerged. A maximum of 15 regolarly spaced start-ups/hour are allowed.
4.3 Electric cable
The standard supplied electric cable is of 10 metres length.
The single-phase electropumps are supplied completed with electric control panel, whereas the three-phase mo-
tor ones of the series are provided with free terminals.
4.4 Mechanical Seals
The Compatta PRO, Alpha V PRO, AM-AT, BIC PRO, GX electropumps are supplied with two seals, in the
series GX, AM-AT 50/2/110 C.225-226 the seals are lubricated in the oil chamber;
the upper mechanic seal is a lip seal, whereas the lower mechanical seal is made in silicon carbide + viton.
4.5 Impellers
The impeller installed on the pumps is made in Cast Iron G20. A balancing process is conducted on all
impellers to guarantee perfect functionality in terms of minimising noise, vibration and working eciency.
VORTEX TWIN CHANNEL GRINDER TWIN CHANNEL S-FLOW
Compatta PRO -
Alpha V PRO
DNA -EX
AM/AT - BIC PRO GX DNB -EX
ENGLISH ENGLISH
Tipo
DN Free
Passage
R.P.M Power Absorption
Cavo Kg1 -FASE 3 -FASE
min-1 kW Hp 230 V µ F 400 V
Compatta PRO Note (*) : The model certied ATEX is followed by the sufx «-Ex»
Compatta PRO (*) 50-2/060 M/T
G2" 50 mm 2850
0,6 0,8 4,8 20 2,1
(1)
22Compatta PRO (*) 50-2/080 M/T 0,8 1,0 6,0 25 2,4
Compatta PRO (*) 50-2/110 M/T 1,1 1,5 7,4 30 2,7
Compatta PRO (*) 50-2/150 M/T 1,5 2,0 9,6 40 3,7 24
Compatta PRO (*) 50-2/220 T 2,2 3,0 - - 5,2 25
Alpha V PRO Note (*) : The model certied ATEX is followed by the sufx «-Ex»
Alpha V PRO (*) 50-2/060 M/T
G2” 50 mm 2850
0,6 0,8 - - 2,1
(1)
25,5Alpha V PRO (*) 50-2/080 M/T 0,8 1,0 4,8 20 2,4
Alpha V PRO (*) 50-2/110 M/T 1,1 1,5 6,0 25 2,9
Alpha V PRO (*) 50-2/150 M/T 1,5 2,0 9,6 30 3,7 30
Alpha V PRO (*) 50-2/220 M/T 2,2 3,0 - - 5,2 28
BIC PRO Note (*) : The model certied ATEX is followed by the sufx «-Ex»
BIC PRO (*) 50-2/150 M/T G2” 20x10 2850 1,5 1,5 8,8 40 3,5 (1) 29
BIC PRO 50-2/220 T 2,2 3 - - 5,3 26
AM-AT Note (*) : The model certied ATEX is followed by the sufx «-Ex»
AM/AT (*) 50/2/110 C.225 G2” 20x10 2850 1,1 1,5 6,2 25 3(1) 25
AM/AT (*) 50/2/110 C.226 1,5 2 9,6 40 3,5 26
GX Note (*) : The model certied ATEX is followed by the sufx «-Ex»
GX (*) 50-2/090 M/T
G2” -2850
0,9 1,2 5,5 25 2,3
(1)
25
GX (*) 50-2/110 M/T 1.1 1,5 8,0 30 3,1
GX (*) 50-2/150 M/T 1.5 2 9,9 35 3,6 34
GX (*) 50-2/220T 2.2 3 - - 5
DNA-EX
DNA-EX 50-2/110 M/T
50
50 mm
2850
1,1 1,5 7,8 30 2,9
(1)
28
DNA-EX 50-2/150 M/T 1,5 2,0 9,9 32 3,6 29
DNA-EX 50-2/220 T2,2 3,0 - - 5,3 30
DNA-EX 50-2/220-1 T2,2 3,0 - - 5,3 30
DNA-EX 50-4/090 M/T 1450 0,9 1,2 4,7 20 2,5 30
DNA-EX 65-2/110 M/T
65 65 mm 2850
1,1 1,5 7,4 30 2,7 28
DNA-EX 65-2/150 M/T 1,5 2,0 9,9 32 3,4 30
DNA-EX 65-2/220 T2,2 3,0 - - 5,2 30,5
DNA-EX 80-2/110 M/T
80 80 mm 2850
1,1 1,5 7,4 30 2,8 32
DNA-EX 80-2/150 M/T 1,5 2,0 9,9 32 3,6 34,5
DNA-EX 80-2/220 T2,2 3,0 - - 5,2 35
DNA-EX 80-4/090 M/T 1450 1,1 1,5 5,2 18 2,6 38
DNB-EX
DNB-EX 65-2/080 M/T 65
50 mm
2850
0,8 1,0 5,2 18 2,1
(1)
21
DNB-EX 65-2/110 M/T 65 1,1 1,5 7,5 30 2,8 29
DNB-EX 65-2/150 M/T
65
1,5 2,0 9,9 32 3,7 31
DNB-EX 65-2/220 T2,2 3,0 - - 5 35
DNB-EX 65-2/220-1 T2,2 3,0 - - 5,3 36
DNB-EX 65-2/220-2 T2,2 3,0 - - 5,3 36
DNB-EX 80-2/150 M/T
80 70 mm
1,5 2,0 9,9 32 3,7 32,5
DNB-EX 80-2/220 T2,2 3,0 - - 5,5 34,5
DNB-EX 80-2/220-1 T2,2 3,0 - - 5,3 35
DNB-EX 80-4/110 M/T 1450 1,1 1,5 7,6 35 3,2 36
5. Technical data (1) Cable H07RN8F 4x1.5+2x0.50 Ø12 Standard version,

- 26 - 27
6.Overalldimensions
(1) Electric cable H07RN8F section 4x1.5+2x0.50 Ø14 Standard version
(2) Electric cable (N)SSHOU – J section 4x1.5+2x0.75 Ø14 ATEX version
E
1"1/4
DN1/DN2
A
C
D
B
DN
A
D
D
A
1”1/4
E
DN
B
B
A
C
E
1" 1/4
D
Dn1
Dn2
B
1
2
3
ENGLISH ENGLISH
RIF. TIPO A B C D E DN1 DN2
Compatta PRO
1
Compatta PRO (*) 50-2/080 M-T 418 388 344 202 - G2” G2”
Compatta PRO (*) 50-2/110 M-T 418 388 344 202 124 G2” G2”
Compatta PRO (*) 50-2/150 M-T 418 388 344 202 124 G2” G2”
Compatta PRO (*) 50-2/220 M-T 439 409 365 202 124 G2” G2”
Alpha V PRO
Alpha V PRO (*) 50-2/080 M-T 388 344 - 292 - G2” -
Alpha V PRO (*) 50-2/110 M-T 388 344 - 292 - G2” -
Alpha V PRO (*) 50-2/150 M-T 388 344 - 292 - G2” -
Alpha V PRO (*) 50-2/220 T 411 367 - 292 - G2” -
BIC PRO
BIC PRO (*) 50-2/150M 380 336 - 293 - G2” -
BIC PRO (*) 50-2/220T 380 336 - 293 - G2” -
AM-AT
AM-AT (*) 50-2-110 C.225 420 378 344 223 124 G2” G2”
AM-AT (*) 50-2-110 C.226 420 378 344 223 124 G2” G2”
GX
GX (*) 50-2/090 M/T 415 376 357 241 124 G2” G2”
GX (*) 50-2/110 M/T 415 376 357 241 124 G2” G2”
GX (*) 50-2/150 M/T 450 398 379 272 124 G2” G2”
GX (*) 50-2/220 T 450 398 379 272 124 G2” G2”
DNA-Ex - DNB-Ex
DNA -EX 50-2/110 M-T 485 411 30 268 131 G2” DN50-G2
DNA -EX 50-2/150 M-T 485 411 30 268 131 G2” DN50-G2
DNA -EX 50-2/220 T 485 411 30 268 131 G2” DN50-G2
DNA -EX 50-2/220-1 T 485 411 30 268 131 G2” DN50-G2
DNA -EX 50-4/090 T 485 411 30 268 131 G2” DN50-G2
DNA -EX 65-2/110 M-T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNA -EX 65-2/150 M-T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNA -EX 65-2/220 T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNB -EX 65-2/080 M-T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNB -EX 65-2/110 M-T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNB -EX 65-2/150 M-T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNB -EX 65-2/220 (-1) (-2) T 520 436 38 270 155 DN 65 DN 65
DNA - DNB -EX 80-2/110 M-T 513 467 46 290 185 DN 80 DN 80
DNA - DNB -EX 80-2/150 M-T 513 467 46 290 185 DN 80 DN 80
DNA - DNB -EX 80-2/220 (-1) T 513 467 46 290 185 DN 80 DN 80
DNA-DNB -EX 80-4/.. M-T 513 467 46 290 185 DN 80 DN 80
2
2
1
1
3
3
3
Note (*) : The model certied ATEX is followed by the sufx «-Ex»

- 28 - 29
A) It is extremely important that the electropump be installed by skilled sta (*);
B) The appliance is not to be used by person (including children) with reduced physical, sensory or mental ca-
pabilities, or lack of experience or knowleage, unless they have been given supervision or istruction;
C) Children being supervised not to play with appliance;
D) Do not neglect health risks and adhere to hygiene rules;
E) The sta working at dirty water pumping stations shall be vaccinated against diseases that could be transmitted
through wounds, contact or inhalation;
F) To prevent the skin touching contaminated uids, wear suitable clothes and shoes. In addition, use a sling, a safety
rope, a protective helmet, safety goggles as well as a gas mask if required; anyhow it should wear all individual
suitable and required protection devices accordingly with the risk plan in force for a proper installation;
G) Do not neglect drowning risks. Never work alone; even in optimum conditions, there should always be another
operator outside the tank;
H) Fence o the work area with barriers and suitable signs, especially if it is a tracked area;
I) Make sure the lifting/lowering means are ecient and that you can quickly get back outdoors;
J) Make sure the tank contains an adequate amount of oxygen and no toxic gases;
K) Before working at the lifting station, check very carefully that all power lines contained in the tank have been cut
o from their supply.
L) Installation is always carried out in connection with an automatic system with oats (see subsequent paragraphs).
The use of this Instruction Manual does not cancel or make inecient any general standard regulations,
which are not specied in this manual. Always abide by safety regulations and the general rules of good
technical conduct.
IN ALL CASES OF DOUBT, IT IS ALWAYS ADVISABLE TO CONTACT A QUALIFIED DRENO POMPE ENGINEER
(*)ORCONTACTDRENOPOMPEASSISTANCEDIRECTON+39042973276ORVIAEMAILTO:uciotecni-
[email protected]
(*) a qualied person is a certied Dreno Pompe Engineer.
ENGLISH ENGLISH
7. Installation
7.1 Safety rules
For your and other person safety during the installation, operation and maintenance of the electropump,
adhere to the following rules:
7.2 For a proper installation
The suction inlet on the pump should be positioned at the lowest point in the tank.
To achieve the correct performance, it is advisable to connect the pump with a pipe of 2”.
Take great care that the electric pump does not sink in the mud, position it on a base or, take it overhead from
the bottom. Electrical equipment installed outside the drain should be carefully protected against the weather
and positioned in a safe place.
Example of portable installation with support base
Example of xed installation with coupling foot
7.3 Installation type

- 30 - 31
7.4Installationforautomaticworkingwithoatswich
The automatic pump mode is guaranteed by a oat connected to the control box.
The oat connected to the dedicated control box must have sucient space to rise freely. It is advisable to
install a ball check valve in the supply piping to prevent any reow.
Dreno Pompe only authorises the use of the certied oats, as per the references contained in the catalogue
and current price list. Dreno Pompe does not authorise the use of any oats dierent to those shown in its
catalogue. For the use of dierent oats, the installer must contact the Technical Department at Dreno Pompe
to obtain the necessary authorisation. Failure to comply with this requirement, Dreno Pompe cannot accept
responsibility for operating anomalies.
For correct installation refer to the product technical sheet, supplied separately by Dreno Pompe. If the oat
is ATEX, it must be interfaced with an active electric ATEX intrinsic safety barrier. Only to be installed by spe-
cialised or qualied Dreno Pompe engineers.
WARNING: only use ATEX components authorised by Dreno Pompe.
WARNING: The ATEX oat must be interfaced with an active electric intrinsic
safety barrier almost certicated Exdb IIB Gb.
8. Electrical connections
All electrical connections should be carried out by qualied electricians, if it is possible by qualied DRENO
POMPE personnel.
The frequency and the voltage should be complied with ones indicated on the pump plate.
WARNING: the electric power supply should be interrupted before ope-
ning the electropump.
To access the connection area, unscrew the cable gland screwed in the motor support; however this opera-
tion should only be carried out by qualied DRENO POMPE Engineers failing which the pump will lose its
ATEX characteristics.
• For external electrical connections, assigned personnel should use the following diagrams.
• In three-phase motors, check the rotation direction of the impeller (see rotation direction paragraph).
• In the case of doubt regarding the cause of poor pump operation, it is necessary to disconnect the electri-
cal supply and contact qualied DRENO POMPE personnel.
All electrical connections should be protected against humidity and all junctions must be fully waterproof and
guarantee the IP 68 characteristics of the pump itself.
8.1 Wiring scheme
For single-phase motors 230 V - 50 Hz
LINE 1
LINE 2
CAPACITOR
Black Black (Common)
Brown
Yellow Green
Black (Main)
Black (Start)
For three-phase motors 230/400 V - 50 Hz
U1 V1 W1 T1 T2
12 345
M
3∑˜
ENGLISH ENGLISH
8.2 Motor protection T1-T2
Alll the models are tted with thermal probes T1-T2 in winding (connected to a control board built with ad-
equate safety devices), which promptly warn and switch o the pump in case of motor over temperature. This
safety device is inserted normally closed and will open at 130°C disconnecting the power supply, only closing
again when the temperature drops to 75°C (see paragraph 8.1).
8.3 Connection with the thermal probes
Submersible electric pumps should be protected by a cut-out device being able to disconnect the electric
supply in case of over temperature of the windings with the intervention of a thermal protection device and in
the case when the suction inlet is not below the liquid head; these devices should not be self-resetting, use
devices that require manual resetting after checking the oat functions correctly.
WARNING: electric pumps should be protected by a cut-out device to disconnect the
electric supply in case of over temperature.
8.4 Rotation direction (only for three-phase pumps)
After each new connection, phase or voltage failure, it is possible that the phases are inverted, therefore
check the rotation direction. Incorrect rotation direction causes the motor to overheat involving strong vibra-
tions and considerably reduces the performance of the pump.
To check the exact rotation direction of the impeller, slant the pump slightly and run loadless for few
seconds.
WARNING: keep away from the impeller when starting up the pump.
Danger! Pay attention to kick back at the start-up.
If, at start-up, the pump kicks back in an anticlockwise direction (view from above), check the connection is
correct, failing which disconnect the electric supply and invert the two phases.
In the view from below (suction inlet) the exact rotation of the impeller is anticlockwise.
9. Instructions and further warnings
9.1 Transport
WARNING: Never lift the pump using the electric cable; always use the special supplied
handle.
If it is necessary to move the pump from one place to another, for safety reasons, it is
compulsory to disconnect the power supply.
9.2 Use
WARNING: Do not use the pump dry/loadless since in this case there is the danger of ex-
plosion; do not use the pump with ammable liquids such as petrol, etc.
At subzero room temperatures, the pump will not freeze since the liquid in which it is immer-
sed has a temperature between: 0 ÷ 40°C. If the electric pump is removed from the water
and therefore exposed to subzero temperatures, there is a danger the impeller will freeze.
Should the impeller freeze, submerge the pump in water until it defrosts.
It is forbidden to use quicker methods (for ex. heat it), so as not to cause damage to the
machine.
Do not use the pump to pump aggressive liquids not within acceptable pH limits.
Do not use the pump to pump liquids containing solid parts with dimensions larger than
that those stated in the table in paragraph 5 Technical data.

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9.3 Cleaning
If the pump operates in liquids with suspended material, at the end of use it is necessary to run the pump for
several minutes in clean water. The impurities (mud, stones, etc) should be eliminated to avoid any dry impuri-
ties blocking the impeller and seal, thus preventing the electric pump to function correctly.
9.4Storageandconservation
If the pump is stored in a storeroom it is compulsory to:
• Store away from excessive heat and cold (acceptable range: 0÷40 °C)
• Position vertically, taking great care to ensure its stability to avoid rolling and falling.
During the storage period, it is advisable to manually rotate the impeller occasionally, for GM-GT rotating at
least every two months, wearing individual safety gloves, to prevent the seals sticking. In any case, before
using the pump again always ensure the impeller shaft rotates freely and the motor electric insulation exceeds
5Mohm.
Checking the oil lubrication level should only be carried out outside the pump operating areas. The oil level must
be below the access hole by 1÷1.5 cm.
To top up or replace the oil, position the pump level. The oil may be also checked by non Dreno personnel on
condition said personnel are skilled. Skilled personnel are persons competent in the maintenance of electrome-
chanical equipment and possess at least 5 years relevant experience.
If necessary to top up or replace the oil, always use Q8 WF 15 or an equivalent product. Replace the oil every
4.000 operating hours (GX, AT-AM 50/2/110 C.225-226 solely)
10. Checks and maintenance
10.1 For your safety during routine inspection
• Check the electric supply is disconnected and that the pump cannot restart itself, even
accidentally, before starting work on the pump.
• To avoid biological contamination, ensure the pump is cleaned thoroughly with water and
non-aggressive detergents that do not compromise the integrity of the pump itself.
• The electric pump should only be disassembled by qualied DRENO POMPE engi-
neers, taking care to handle the parts wearing safety gloves.
• Before any maintenance intervention, make sure to operate in a non-hazardous area
(safe area)
10.2 Recommended checks
• Should the user detect the presence of anomalous pump noises, (for example, humming)
it is essential to contact Dreno Pompe Technical Assistance, do not use the pump until
the cause has been identied, which may be caused by a broken or worn bearing.
• Should the user detect an abnormally high operating temperature it is essential to con-
tact Dreno Pompe Technical Assistance, do not use the pump until the cause has been
identied, which may be caused by a broken or worn bearing, or seizure of a seal.
Periodic checks and preventive maintenance guarantee the safest pump operation over time.
When the pump is newly installed or when mechanical parts are replaced, it is advisable to visually inspect
the pump after one working week.
The pump should be regularly inspected after 2,000 working hours or at least once a year.
Frequent checks are necessary for demanding operating conditions or occasional use.
A routine check should be made on the following points:
• Visually check there are no seepages by the cable inlet point.
• If the supply cord is damaged, it must be replaced by the manufacturer, its service agent or similarly qualied
persons in order to avoid a hazard.
ENGLISH ENGLISH
In the event the cable or sheath are swollen or damaged, it must be replaced by the manufacturer, its support
service or qualied personnel in order to avoid any risk.
Check the level and quality of the oil in the sump, oil lling is complete when, with the electric pump laid down on
one side, the level is 1-1.5 cm below the oil ller cap (GX, AT-AM 50/2/110 C.225-226 solely).
10.3 Motor insulation check
At least once a year or in any case after 4,000 operating hours it is compulsory to check motor isolation.
Measure the end of the cable (detached from the control board) using a megaohmeter.
The test voltage must comply with applicable reference standard.
To carry out the test, it is compulsory to disconnect the motor cable and measure the winding towards the
mass, connecting all the winding ends.
The winding resistance towards the mass must be higher than 5 MΩ,
failing which it is necessary to take two measurements, one for the cable and the other for the motor.
If the cable isolation value is lower than 5MΩ, this means the cable is damaged.
If the motor has very low insulation values, this means there is a winding insulation failure.
11. Spare Part List
The spareparts list and related purchases, are available on-line at Dreno Part Selector though our web site
www.drenopompe.it, or contact us at [email protected].
12. Impeller replacing
12.1 GX
The following operations should only be carried out by qualied DRENO POMPE engineers.
To replace the impeller, carry out these operations in sequence.
A) Unscrew the 3 socket head screws that connect the closing plate with base to body pump.
B) Now, extract the closing plate with base from pump body.
C) Wearing safety gloves hold the rotating knife still; unscrew the hexagonal head screw connecting the
motor shaft.
D) By unscrewing this screw, you can easily remove the impeller with the rotating knife.
Before tting a new impeller, pay attention that the end of the shaft is clean and has no imperfections.
12.2 AM-AT 50/2/110 C.225-226
The following operations should only be carried out by qualied DRENO POMPE engineers.
To replace the impeller, carry out these operations in sequence.
A) Unscrew the 3 socket head screws that connect the supporting tripod with base to body pump.
B) Now, extract the supporting tripod from body pump.
C) Using a wrench, unscrew the self-locking nut that fastens the impeller.
D) The impeller should now easily remove from the motor shaft.
Before tting a new impeller, pay attention that the end of the shaft is clean and has no imperfections.
12.3 Compatta PRO - Alpha V PRO - DNB 65-EX
The following operations should only be carried out by qualied DRENO POMPE engineers.
To replace the impeller, carry out these operations in sequence.
A) Unscrew the 3 socket head screws that connect the body pump with the motor casing.
B) Now, extract the body pump from the motor casing.
C) Using a wrench, unscrew the self-locking nut that fastens the impeller.
D) The impeller should now easily remove from the motor shaft.
Before tting a new impeller, pay attention that the end of the shaft is clean and has no imperfections.
12.4 BIC PRO
The following operations should only be carried out by qualied DRENO POMPE engineers.
To replace the impeller, carry out these operations in sequence.
ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH

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A) Unscrew the 3 socket head screws that connect the pump body with the motor casing.
B) Now, extract the pump body from the motor casing.
C) Using a wrench, unscrew the self-locking nut that fastens the impeller.
D) The impeller should now easily remove from the motor shaft.
Before tting a new impeller, pay attention that the end of the shaft is clean and has no imperfections.
12.5 DNA-EX - DNB 80-EX
A) Unscrew the four screws that connect the motor casing to the body pump.
B) Unscrew the four screws that connect body pump to closing plate and remove the closing plate.
C) Keeping the impeller blocked, unscrew the hexagonal head screw or the self locking nut, which connect it
to the motor shaft.
D) Unscrewing this screw or nut, you can easily remove the impeller. Before mounting a new impeller, pay
attention that the terminal part of the shaft is clean and without imperfections.
13. Replacing the power cable
• Check that the power supply is disconnected and that the pump cannot restart,
not even accidentally, before starting to work on it.
• The electric pump can only be disassembled by DRENO POMPE qualied personnel,
taking care to handle the pieces with work gloves
A) Disconnect the connection between the motor wires and those of the cable to be replaced
B) Loosen the screws that lock the clamp to the cable
C) Unscrew the cable gland
D) Extract the washer and cable grommet
E) Insert washer, cable gromment, and a new cable gland to the power cable to be replaced.
For the ATEX H07RN8F cable the maximum diameter allowed is 12.3mm and a minimum of 11.3mm.
(Nominal diameter is 12mm).
F) Apply the connections
G) Screw the cable gland in with a tightening torque of 40Nm
14. Lower mechanical seals replacing
The following operations should only be carried out by qualied DRENO POMPE engineers.
To replace the mechanical seal, carry out these operations in sequence.
A) Before replacing a mechanical seal, uncouple the impeller as indicated in paragraph 12.
B) Using two cutting screwdrivers, remove the old seal, rst lever the rotating part and then the xed ring,
paying attention to position the pump so that oil does not seep from the sump. (GX and AM-AT 50/2/110
C.225-226 solely)
C) Before tting a new seal, ensure the housings are clean, free from burrs or grooves that could damage the
seal or in any case compromise the sealing to the shaft.
WARNING: It is advisable to avoid jamming, which may prejudice breakage of the xed ring, after inserting
the xed ring insert the rotating part of the seal.
D) For GX insert and x the impeller xing the screw UNI 5931 M5x50 A2 using a clamping torque of 9.5 Nm.
For AM-AT 50/2/110 C.225-226, COMPATTA PRO, ALPHA V PRO, BIC PRO, DNA -EX, DNB -EX insert the
impeller in the shaft paying attention to the key direction, tighten the self-locking nut by a torque of 9.5 Nm.
15. Tools
The tools used exclusively by qualied DRENO POMPE engineers are:
• Allen keys: 4 - 5 mm
• Phillips screwdriver
• 2 cutting screwdrivers
• Hexagonal wrench: 8-17
ENGLISH ENGLISH
16. Troubleshooting
If the electropump doesn’t start, one of the following cases could be happened :
• There is no power supply (Check the fuses to see if they are burnt or if a circuit protec-
tion relay has tripped.);
• The selector is on OFF (select ON.);
• A phase is missing (Check the line connections);
• The impeller is blocked;
• The mechanical seal or ball bearing have seized.
IN ALL CASES OF DOUBT, IT IS ALWAYS ADVISABLE TO CONTACT A QUALIFIED DRENO POMPE
ENGINEER (*) OR CONTACT DRENO POMPE ASSISTANCE DIRECT ON [phone] OR VIA EMAIL
TO: u[email protected]
If the electropump works,buttheowrateispoorornon-existent, one of the follow-
ing cases could be happened:
• The direction of rotation of the pump is not correct (three-phase motors only);
• Check the wearing condition of the hydraulic part;
• The pumps is working inside an air pocket (stop the electropump and start it after a few
minutes, paying attention to carry out the hydraulic plant breathing);
• The delivery piping is clogged, the check ball-valves and/or gate valves are partly
closed;
• The pump works on and o;
• Check if one of the following conditions are present;
• Too hot liquid (higher than 40°C);
• Too cold liquid (lower than 0°C);
• The voltage supply is higher compared to the required limits (+/- 5%);
• The impeller/blades is clogged by an obstruction which prevent the right rotation;
• It is suggested to contact the Service Centre in case the pump continues to not work
properly.
If the user detects the electropump starts and stops too frequently it is extremely im-
portant to check the reason, that it could due to an incorrect use. Stop and re-start the
pump, if the above condition continues, it is necessary to address to a Service Centre or
put in touch directly with one of our skilled persons Dreno Pompe.
If the pump stops suddenly, one of the following cases could be happened:
• Ball bearing failure;
• Burnout or winding discharge, it results fault;
• An high power supply overload;
• If the reason is due to an overload, the installer could supply a right power supply, other-
wise contact qualies Service Centre.
If the pump stops suddenly, one of the following cases could be happened:
• Ball bearing failure;
• Burnout or winding discharge, it results fault;
• An high power supply overload;
• If the reason is due to an overload, the installer could supply a right power supply, other-
wise contact qualies Service Centre.
If the user detects the electropump starts and stops too frequently it is extremely im-
portant to check the reason, that it could due to an incorrect use. Stop and re-start the
pump, if the above condition continues, it is necessary to address to a Service Centre or
put in touch directly with one of our skilled persons Dreno Pompe.

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18. Maintenance registration
INTERVENTION REGISTRATIONS SERIAL NUMBER: ______________________________________________
N° DATE RUNNING HOURS NOTES SIGNATURE
17. EC Declaration of conformity
The CE conformity declaration is available on our website: www.drenopompe.it, on the product pages.
17.1 Warranty
The warranty terms and conditions of the products are listed in Dreno Pompe’s general conditions of sale
that are here referred to in full.
Without prejudice to the limitation and prescription terms provided by the above-mentioned general
conditions of sale and as chosen by Dreno, the warranty provides for the replacement or repair of the
product recognized by Dreno itself as faulty. It is understood that, if no replacement is available or no
repair can be organized, Dreno Pompe will issue a credit note for the amount of the products recognized as
faulty.
Without prejudice to the above and the cases of exclusion of the warranty provided for in Dreno’s general
conditions of sales, the warranty does not apply when:
-The products have been used in a manner not consistent with the instructions given in this manual or
provided by Dreno Pompe;
-The products have been arbitrarily modied by the customer without Dreno Pompe’s previous written
authorization;
-The products have not been maintained in compliance with the schedule stated in this manual.
ENGLISH ENGLISH

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DRENO POMPE vous remercie pour l’achat de ses propres produits.
Pour une utilisation sûre, ecace, performante et correcte de votre électropompe DRENO, lisez attentive-
ment ce manuel et conservez-le pendant toute la durée d’utilisation, en enregistrant les entretiens eectués.
Ce manuel est soumis à copyright et aux contenus de ce manuel opérationnel et les spécications de ce
produit peuvent être modiées sans préavis.
Ce manuel opérationnel et le produit ont été préparés et testés avec des procédures spéciales. Si vous re-
marquez des erreurs d’impression ou autres, contactez nos responsables d’entreprise (www.drenopompe.it).
DRENO POMPE n’assume aucune responsabilité pour l’utilisation incorrecte de ce produit, ni pour des dom-
mages directs ou indirects. Avant de l’utiliser, il est obligatoire de lire attentivement ce manuel et de prendre
note de tous les avertissements qui y sont contenus.
Une attention particulière doit être accordée lorsque le symbole suivant est reproduit
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