FRO­NIUS VST 247 User manual

42,0410,0410 012000
VARIOSTAR 247
VARIOSTAR 317, 317-2
MIG/MAG
welding machine
MIG/MAG-
Schweißgerät
Installation de soudage
MIG/MAG
OPERATING
INSTRUCTIONS
SPARE PARTS
LIST
BEDIENUNGS-
ANLEITUNG
ERSATZTEIL-
LISTE
MODE
D´EMPLOI
LISTE DE PIÈCES
DE RECHANGE

2

3
DEUTSCH
SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE
Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und War-
tung der VarioStar 247 (VST 247), VarioStar 317 (VST 317) sowie der
VarioStar 317-2 (VST 317-2) vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interes-
se, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen, und die hier angege-
benen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch
Störungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch
stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.
FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & COKG
Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch ge-
schultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestim-
mungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel
"Sicherheitsvorschriften" lesen.
INHALTSVERZEICHNIS
Sehr geehrter Fronius-Kunde .................................................................. 3
Sicherheitsvorschriften............................................................................. 4
Allgemeines ........................................................................................... 4
Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................... 4
Verpflichtungen des Betreibers ........................................................... 4
Verpflichtungen des Personals ........................................................... 4
Persönliche Schutzausrüstung............................................................ 4
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe ..................................... 4
Gefahr durch Funkenflug ..................................................................... 4
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom.......................................... 4
Besondere Gefahrenstellen ................................................................. 4
Informelle Sicherheitsmaßnahmen ..................................................... 5
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort .............................................. 5
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb ........................................ 5
Sicherheitstechnische Inspektion ....................................................... 5
Veränderungen am Schweißgerät ...................................................... 5
Ersatz- und Verschleißteile.................................................................. 5
Kalibrieren von Schweißgeräten ......................................................... 5
Die CE-Kennzeichnung ........................................................................ 5
Urheberrecht ......................................................................................... 5
Allgemeines ............................................................................................... 6
Prinzip der VST 247 / 317 / 317-2 ...................................................... 6
Gerätekonzept VST 247 / 317 ............................................................. 6
Gerätekonzept VST 317-2 ................................................................... 6
Bedienelemente und Anschlüsse ............................................................ 6
Betriebsarten ............................................................................................. 8
2-Taktbetrieb ......................................................................................... 8
4-Taktbetrieb ......................................................................................... 8
Intervall 2- / 4-Taktbetrieb .................................................................... 8
Punktschweissen .................................................................................. 9
Drahteinfädeln....................................................................................... 9
Schweißgerät in Betrieb nehmen ............................................................ 9
Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................... 9
Aufstellbestimmungen .......................................................................... 9
Netzanschluß ........................................................................................ 9
Stromquelle VST 317-2 mit Drahtvorschub Vario 8 verbinden ...... 10
Gasflasche montieren / anschliessen .............................................. 10
Schweißbrenner montieren ............................................................... 10
Drahtspule einsetzen ......................................................................... 10
Drahtelektrode einlaufen lassen ....................................................... 10
Schutzgasmenge einstellen............................................................... 11
Vorschubrollen wechseln ................................................................... 11
Drahteinlauf korrigieren ..................................................................... 11
Polwender............................................................................................ 12
MIG/MAG-Schweißen ............................................................................. 12
Arbeitspunkt einstellen....................................................................... 12
Einstellbeispiel VST 247 .................................................................... 12
Punktschweißen ....................................................................................... 13
Pflege und Wartung .................................................................................. 13
Fehlerdiagnose und -behebung ................................................................ 14
Technische Daten ..................................................................................... 16
Stromquelle VST 247 / 317 / 317-2 ..................................................... 16
Drahtvorschub Vario 8 ......................................................................... 16
Ersatzteilliste
Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen

4
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
ALLGEMEINES
Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischenRegeln gefertigt.Dennochdrohenbei Fehlbedienung
oderMißbrauch Gefahr für
- Leibund Leben des Bedieners oder Dritten,
- dasSchweißgerät und andere Sachwerte desBetreibers,
- dieeffiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.
AllePersonen,die mitderInbetriebnahme,Bedienung, WartungundInstand-
haltungdes Schweißgerätes zu tun haben, müssen
- entsprechendqualifiziertsein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- dieseBedienungsanleitunggenau beachten.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu
beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
BESTIMMUNGSGEMÄSSEVERWENDUNG
DasSchweißgerätist ausschließlich fürArbeitenimSinneder bestimmungs-
gemäßenVerwendung(sieheKapitel "Schweißgerät in Betrieb nehmen")zu
benutzen.
ZurbestimmungsgemäßenVerwendunggehört auch
- dasBeachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- dieEinhaltungderInspektions-und Wartungsarbeiten
VERPFLICHTUNGENDES BETREIBERS
DerBetreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerätarbeitenzu
lassen,die
- mitdengrundlegenden VorschriftenüberArbeitssicherheitund Unfallver-
hütungvertrautund indieHandhabungdes Schweißgeräteseingewiesen
sind
- dasSicherheitskapitelunddieWarnhinweise in dieser Bedienungsanlei-
tunggelesen,verstandenunddurchihreUnterschriftbestätigt haben
DassicherheitsbewußteArbeiten des Personals istinregelmäßigenAbstän-
denzuüberprüften.
VERPFLICHTUNGENDES PERSONALS
AllePersonen, diemitArbeitenamSchweißgerätbeauftragtsind, verpflichten
sich,vor Arbeitsbeginn
- diegrundlegendenVorschriftenüberArbeitssicherheitundUnfallverhü-
tungzubeachten
- dasSicherheitskapitelunddieWarnhinweise in dieser Bedienungsanlei-
tung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie diese
verstandenhaben
PERSÖNLICHESCHUTZAUSRÜSTUNG
TreffenSiefürIhrepersönlicheSicherheitfolgendeVorkehrungen:
- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen
- HändedurchisolierendeHandschuhe schützen
- AugendurchSchutzschildmitvorschriftsmäßigemFiltereinsatz vor UV-
Strahlenschützen
- Nurgeeignete(schwerentflammbare)Kleidungsstücke verwenden
- BeierhöhterLärmbelastungGehörschutzverwenden
Befinden sich Personen in der Nähe so müssen
- dieseüberdieGefahrenunterrichtet,
- SchutzmittelzurVerfügung gestellt bzw.
- Schutzwändebzw.-Vorhänge aufgebaut werden.
GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE
- EntstehendenRauchsowieschädlicheGasedurchgeeigneteMittelaus
demArbeitsbereichabsaugen.
- FürausreichendeFrischluftzufuhrsorgen.
- Lösungsmitteldämpfevom StrahlungsbereichdesLichtbogensfernhalten.
GEFAHRDURCHFUNKENFLUG
- BrennbareGegenständeausdemArbeitsbereich entfernen.
- AnBehältern indenenGase, Treibstoffe,Mineralöleunddgl.gelagertsind/
waren,darfnichtgeschweißtwerden.DurchRückständebestehtExplo-
sionsgefahr.
- Infeuer- u.explosionsgefährdetenRäumengeltenbesondere Vorschriften
-entsprechendenationale und internationaleBestimmungenbeachten.
GEFAHRENDURCH NETZ- UNDSCHWEISS-STROM
- EinElektroschockkanntödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätz-
lichlebensgefährlich.
- DurchhoheStromstärkeerzeugte magnetische Felder können die Funk-
tionlebenswichtigerelektronischerGeräte(z.B.Herzschrittmacher)be-
einträchtigen.Trägersolcher Geräte,solltensichdurch ihrenArztberaten
lassen,bevorsiesichin unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes
aufhalten.
- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein.
LoseVerbindungenundangeschmorteKabelsoforterneuern.
- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf
FunktionstüchtigkeitdesSchutzleitersüberprüfen lassen.
- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos ist.
BauteiledieelektrischeLadungspeichernentladen.
- SindArbeitenanspannungsführendenTeilennotwendig,isteinezweite
Personhinzuzuziehen,dienotfallsdenHauptschalterausschaltet.
BESONDEREGEFAHRENSTELLEN
- NichtindierotierendenZahnräderdes Drahtantriebes greifen.
- Infeuer- undexplosionsgefährdetenRäumengeltenbesondereVorschrif-
ten-entsprechendenationaleundinternationaleBestimmungenbeachten.
- SchweißgerätefürArbeiteninRäumenmit erhöhter elektrischer Gefähr-
dung(z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety)gekennzeichnet
sein.
- Schweißverbindungenmit besonderen Sicherheitsanforderungen sind
nurvonspeziellausgebildetenSchweißern durchzuführen.
- BeiKrantransportderStromquelle Ketten bzw. Seile in einem möglichst
kleinenWinkel zurSenkrechteninallenKranöseneinhängen- Gasflasche
undDrahtvorschubgerätentfernen.
- BeiKrantransportdes DrahtvorschubesimmereineisolierendeDrahtvor-
schubaufhängungverwenden.

DEUTSCH
ud_fr_st_sv_00145 0120005
INFORMELLESICHERHEITSMASSNAHMEN
- DieBedienungsanleitungistständigamEinsatzortdesSchweißgerätes
aufzubewahren.
- Ergänzendzur Bedienungsanleitungsinddieallgemein gültigensowiedie
örtlichenRegeln zu Unfallverhütung und Umweltschutzbereitzustellen
undzubeachten.
- AlleSicherheits-undGefahrenhinweiseamSchweißgerätsindinlesba-
remZustandzuhalten.
SICHERHEITSMASSNAHMENAM AUFSTELLORT
- DasSchweißgerätmußauf ebenem und festen Untergrund standsicher
aufgestelltwerden.Einumstürzendes Schweißgerät kann Lebensgefahr
bedeuten!
- Infeuer- undexplosionsgefährdetenRäumengeltenbesondereVorschrif-
ten-entsprechendenationaleundinternationaleBestimmungenbeachten.
- DurchinnerbetrieblicheAnweisungenundKontrollensicherstellen,daß
dieUmgebung des Arbeitsplatzes stets sauber undübersichtlichist.
SICHERHEITSMASSNAHMENIMNORMALBETRIEB
- Schweißgerätnur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen vollfunkti-
onstüchtigsind.
- VorEinschaltendesSchweißgerätes sicherstellen, daß niemandgefähr-
detwerden kann.
- Mindestenseinmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlicherkenn-
bareSchädenund Funktionsfähigkeit derSicherheitseinrichtungenüber-
prüfen.
SICHERHEITSTECHNISCHEINSPEKTION
DerBetreiberist verpflichtet,dasSchweißgerätnachVeränderung, Ein-oder
Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle zwölf
MonatedurcheineElektro-FachkraftaufordnungsgemäßenZustandüberprü-
fen zu lassen.
BeiderÜberprüfungsind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:
- IEC (EN) 60 974-1 - Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1:
Schweißstromquellen
- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel
- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsver-
fahren
- VDE0701-1 -Instandsetzung,ÄnderungundPrüfungelektrischerGeräte;
allgemeineAnforderungen
- VDE0702-1-WiederholungsprüfungenanelektrischenGeräten
NähereInformationenfürdieInstandsetzung, Änderung und anschließende
PrüfungvonSchweißgeräten erhalten SiebeiIhrerFroniusServicestelle, die
IhnenaufWunsch die Arbeitanweisung„SicherheitstechnischeÜberprüfung
von Schweißgeräten“ (AA-PMÜ-01) zur Verfügung stellt.
VERÄNDERUNGENAM SCHWEISSGERÄT
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder
Umbautenam Schweißgerät vornehmen.
- BauteileinnichteinwandfreiemZustand sofort austauschen.
ERSATZ-UND VERSCHLEISSTEILE
- NurOriginal-Ersatz-und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezoge-
nenTeilenist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und sicher-
heitsgerechtkonstruiertund gefertigt sind.
- BeiBestellunggenaue BenennungundSach-Nummerlaut Ersatzteilliste,
sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
KALIBRIERENVON SCHWEISSGERÄTEN
Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von
Schweißgerätenempfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von12
Monaten.SetzenSie sichfürnähere InformationenmitIhremFronius-Partner
inVerbindung!
DIECE-KENNZEICHNUNG
DasSchweißgeräterfüllt diegrundlegendenAnforderungenderNiederspan-
nungs-und ElektromagnetischenVerträglichkeits-Richtlinieund istdaherCE-
gekennzeichnet.
URHEBERRECHT
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma
Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG.
TextundAbbildungen entsprechendemtechnischenStand beiDrucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet
keinerleiAnsprücheseitens des Käufers.FürVerbesserungsvorschlägeund
Hinweiseauf Fehler in derBedienungsanleitungsind wir dankbar.

6
ALLGEMEINES
PRINZIP DER VST 247 / 317 / 317-2
Die Schweißanlage ist eine MIG/MAG-Schutzgasschweißanlage mit
optimalen Schweißeigenschaften. Ihr Einsatzgebiet reicht vom Blechbe-
arbeitungsbetrieb bis hin zum leichten Stahl- und Portalbau. Die Ver-
schweißbarkeit von Volldrähten unterschiedlicher Durchmesser und
Legierungen unter verschiedenen, handelsüblichen Schutzgasen erwei-
tert den Anwendungsbereich in Produktion und Reparatur. Vorwählbare
Steuerabläufe, wie 2-Takt-, 4-Takt-, Intervall 2-Takt-, Intervall 4-Takt-
und Punktierbetrieb sind selbstverständlich.
GERÄTEKONZEPT VST 247 / 317
Die VST 247/317 wurde als Kompaktanlage entwickelt und ist so gebaut,
daß sie auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktioniert.
Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrachte Bedie-
nungselemente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten hohe
Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit großdimen-
sionierten Rädern ermöglichen einen leichten Transport sowohl innerbe-
trieblich, als auch beim Einsatz auf Baustellen. Eine abnehmbare Sei-
tenabdeckung schützt das Antriebssystem vor eventuell anfallendem
Schleifstaub.
GERÄTEKONZEPT VST 317-2
Die VST 317-2 wurde in geteilter Ausführung entwickelt und ist so
gebaut, daß er auch unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funk-
tioniert. Pulverbeschichtetes Stahlblechgehäuse, geschützt angebrach-
te Bedienungselemente sowie Brenner-Zentralanschluß gewährleisten
hohe Ansprüche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit
großdimensionierten Rädern ermöglichen einen leichten Transport.
Das tragbare Drahtvorschubgerät Vario 8 kann auf die Stromquelle
aufgesetzt-oderzurErweiterungdesArbeitsbereiches abgenommenundauf
einTrabantfahrwerkmontiertwerden.EineaufklappbareSeitenabdeckung
schützt das Antriebssystem vor eventuell anfallendem Schleifstaub. Die
Drahtrollewird mittels Kunststoffbox ebenfalls vor StaubundSpritzwasser
geschützt.
Abb.1 VST 247 / 317 / 317-2
BEDIENELEMENTE UND AN-
SCHLÜSSE
TEMP
Abb.3 Vorderseite Schweißanlage VST 317
0 , 8
T E M P
Abb.2 Vorderseite Schweißanlage VST 247
TEMP
Abb.4 Vorderseite Schweißanlage VST 317-2

7
DEUTSCH
Abb.5 Vorderseite Drahtvorschub Vario 8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
14
18
16
Netzschalter Ein / Aus ... mit integrierter Anzeige „Betriebsbereit“
(leuchtet wenn Netzschalter eingeschaltet ist)
Stufenschalter ... unterteilt den Leerlaufs- und Schweißspannungs-
bereich bzw. Schweißleistungsbereich der Schweißanlage in 10
Stufen (VST 247) bzw. 15 Stufen (VST 317, 317-2)
Einstellregler Intervall-Schweißzeit bzw. Punktierzeit ... je nach
Betriebsart mit unterschiedlicher Funktion belegt
Intervall-2-Takt-, Intervall-4-Takt-Betrieb ... zum Einstellen der Inter-
vall-Schweißzeit t1 (empfohlener Arbeitsbereich: 0,1 - 5,0 sec.)
Punktieren ... zum Einstellen der Punktierzeit bzw. Lichtbogenbrenn-
zeit beim MIG/MAG-Punktschweißen (Einstellbereich: 0,1 - 5,0 sec.)
Wahlschalter Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart
- 2-Taktbetrieb
- 4-Taktbetrieb
- Intervall 2-Taktbetrieb
- Intervall 4-Taktbetrieb
- Drahteinfädeln
- Punktschweißen
Einstellregler Drahtgeschwindigkeit ... zum Einstellen der Draht-
geschwindigkeit
schwarze Skala ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindig-
keit von 1 - 18 m/min im Standard- bzw. Manuellbetrieb
rote Skalen ... je eine Skala für Schutzgas CO2 und Mixedgas bei
einem Drahtdurchmesser von 0,8 mm (VST 247) bzw. 1,0 mm (VST
317). Die Skalen sind mit Markierungen für die jeweilige Stellung des
Stufenschalters versehen und dienen als Einstellhilfe (Monomatik).
Für Schweißdrähte mit einem Durchmesser von 0,6 oder 1,0 mm
(VST 247) bzw. 0,8 oder 1,2 mm (VST 317 / 317-2) muß bei entspre-
chenden Schutzgasen zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit die
innere, schwarze Skala von 1-18 m/min, in Verbindung mit den
jeweiligen Einstelltabellen verwendet werden.
Hinweis! Beim Drahtvorschub Vario 8 ist nur die schwarze Skala 1 - 18
m/min vorhanden. Diese dient zum stufenlosen Einstellen der Drahtge-
schwindigkeit in Verbindung mit der jeweiligen Einstelltabelle Schweiß-
parameter.
Anzeige Störung ... leuchtet, wenn das Gerät thermisch überlastet
ist
Anzeige Volt / Ampere-Meter (Option) ... zeigt Schweißspannung
und -strom an
Netzstecker, -kabel
Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweißbrenners
Massekabel mit Werkstückklemme
Buchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des Steuersteckers
des Schweißbrenners
Buchse Verbindungsschlauchpaket ... zum Anschluß des Verbin-
dungsschlauchpaketes bei der VST 317-2
Strombuchse Verbindungsschlauchpaket ... zum Anschluß des
Verbindungsschlauchpaketes bei der VST 317-2
Durchführung Gasschlauch
Einstelltabelle Schweißparameter ... Einstellhilfe bei der Ermitt-
lung des Arbeitspunktes (an der Innenseite der Seitenabdeckung)
Hinweis! Wird die VST 317 / 317-2 - Ausführung 3x400/500V~ am
3x400V~ Netz betrieben ist die Einstelltabelle Schweißparameter nicht
gültig.
2-Rollenantrieb
Polwender ... zum Ändern der Polarität der Elektrode; z.B. beim
Verschweißen von Zusatzdrähten am Minuspol (an der Innenseite
der Stromquelle VST 317 / 317-2)
Sicherung Elektronikversorgung (1A träge)
Drahtspulenaufnahme ... zur Aufnahme und Sicherung genormter
Schweißdrahtspulen bis max. 20 kg
Anschlußbuchse Schutzgas
Abb.6 Interne Einstellregler / Ansicht von oben
Hinweis! Die Gasvorströmzeit (0,25 sec.) sowie die Gasnachströmzeit
(1,0 sec.) sind fix eingestellt.
Einstellregler Intervall-Pausenzeit t2 ... aktiv, wenn Wahlschalter
Betriebsart in Position Intervall 2-Takt- bzw. Intervall 4-Takt-Betrieb
geschaltet ist (Einstellbereich: 0,03 - 0,5 sec.)

8
BETRIEBSARTEN
2-TAKTBETRIEB
Der 2-Taktbetrieb wird häufig für Heftarbeiten, kurze Schweißnähte
sowie im Automatenbetrieb eingesetzt.
INTERVALL 2- / 4-TAKTBETRIEB
Diese Betriebsart findet Anwendung im Dünnblechbereich; zum Über-
brücken von Luftspalten.
Da die Zuführung des Schweißdrahtes nicht kontinuierlich erfolgt, kann
das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche
Überhitzung, welche ein Durchbrennen des Grundmaterials zur Folge
hat, kann weitgehend vermieden werden.
Die Intervallzeiten können mit den Einstellreglern Intervall-Schweißzeit
t1 sowie Intervall-Pausenzeit t2 verändert werden.
4-TAKTBETRIEB
Der 4-Taktbetrieb eignet sich besonders für längere Schweißnähte.
Einstellregler Abbrandzeitkorrektur ... richtig eingestellte Abrand-
zeit verhindert Festbrennen des Schweißdrahtes (Einstellbereich:
0,01 - 0,1 sec.)
Einstellregler Anschleichen (Option) ... von Minimum bis 100% der
eingestellten Drahtgeschwindigkeit (empfohlener Arbeitsbereich:
50%)
Einstellregler Motordrehzahl-Maximum ... zum Einstellen der ma-
ximalen Drehzahl des Drahtvorschubmotors
Einstellregler Motordrehzahl-Minimum ... zum Einstellen der mini-
malenDrehzahldesDrahtvorschubmotors
Einstellregler Gasnachströmzeit ... zumEinstellenderGasnachström-
zeit von 0,05 - 4 sec.
Hinweis!Änderungen derminimalen-bzw.maximalen Motordrehzahldürfen
nurvom Fronius Servicedienst durchgeführt werden!
Abb.8 Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb
t
I
Zyklus Start
Gasvorströmzeit
Schweißende mit
Abbrandzeit
Gasnachströmzeit
Zünden des Lichtbogens
= Schweißbeginn
Schweißen
Drücken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste
t
I
Zyklus Start
Gasvorströmzeit
Schweißende mit
Abbrandzeit
Gasnachströmzeit
Zünden des Lichtbogens
= Schweißbeginn
Intervall-
Schweißzeit
Intervall 4-Taktbetrieb
Drücken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste
Intervall-
Pausenzeit
Intervall 2-Taktbetrieb
Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste
Abb.9 Funktionsablauf im Intervall 2- / 4-Taktbetrieb
Abb.7 Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb
t
I
Zyklus Start
Gasvorströmzeit
Schweißende mit
Abbrandzeit
Gasnachströmzeit
Zünden des Lichtbogens
= Schweißbeginn
Schweißen
Drücken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste

9
DEUTSCH
DRAHTEINFÄDELN
In der Betriebsart Drahteinfädeln läuft der Schweißdraht mit der einge-
stellten Drahtgeschwindigkeit gas- und stromlos in das Brennerschlauch-
paket ein.
Um den Einschleichvorgang zu unterbrechen
- Brennertaste loslassen oder
- Wahlschalter Betriebsart in andere Position schalten
PUNKTSCHWEISSEN
Punktschweißen wird bei einseitig zugängige Schweißverbindungen an
überlappten Blechen eingesetzt.
Abb.10 Funktionsablauf im Punktierbetrieb
t
I
Zyklus Start
Gasvorströmzeit
Punktierende mit
Abbrandzeit
Gasnachströmzeit
Zünden des Lichtbogens
= Punktierbeginn
Punktierschweißen mit
Zeitbegrenzung
Drücken und Loslassen der Brennertaste
SCHWEISSGERÄT IN BETRIEB NEH-
MEN
Achtung! VorErstinbetriebnahmedas Kapitel „Sicherheitsvorschrif-
ten“lesen.
BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG
DasSchweißgerätist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestim-
mungsgemäß.FürhierausentstehendeSchäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Achtung! DasSchweißgerätniezumAuftauen von Rohren verwen-
den.
AUFSTELLBESTIMMUNGEN
DasSchweißgerät ist nach Schutzart IP21geprüft,das bedeutet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm
- Schutz gegen senkrecht fallendes Tropfwasser
Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP21, im Freien aufgestellt
und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch
vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.
Achtung!Schweißanlage aufebenemund festemUntergrundstand-
sicheraufstellen.EineumstürzendeSchweißanlagekann Lebensge-
fahrbedeuten.
DerLüftungskanalstellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtungdar.Beider
WahldesAufstellortist zu beachten, daß die Kühlluft ungehindert durch die
LuftschlitzeanVorder-undRückseiteein-bzw.austretenkann.Anfallender
elektrischleitenderStaub(z.B.bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt indie
Anlagegesaugtwerden.
NETZANSCHLUSS
Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene Netz-
spannung ausgelegt. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Techni-
schen Daten zu entnehmen.
Die VarioStar 317/317-2 kann je nach Geräteausführung an einer Netz-
spannung von 3x230/400V~ bzw. 3x400/500V~ betrieben werden. Die
VarioStar 247 kann serienmäßig an einer Netzspannung von 3x400V~
betrieben werden.
Abb.11 Toleranzbereiche der Netzspannung
+10%
253 V~207 V~
-10%
230 V~
+10%
440 V~360 V~
-10%
400 V~

10
GASFLASCHE MONTIEREN / ANSCHLIESSEN
- GasflascheaufFahrwagenbodenderStromquelleaufsetzen
- Gasflasche mit den beiden Sicherungsketten fixieren
Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasflasche (nicht
am Flaschenhals)
- Schutzkappe der Gasflasche entfernen
- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz
zu entfernen
- Dichtung am Druckminderer überprüfen
- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen
- Anschluß Schutzgas mittels Gasschlauch mit dem Druckminderer
verbinden
SCHWEISSBRENNER MONTIEREN
- Netzschalter in Stellung „O“
- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr voran in
den Brenner-Zentralanschluß der Stromquelle VST 247 / 317 bzw.
des Drahtvorschubs Vario 8 (nur bei VST 317-2) einschieben
- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen
- Brenner-Steuerstecker in Buchse Brennersteuerung der Strom-
quelle VST 247 / 317 bzw. des Drahtvorschubs Vario 8 (nur bei VST
317-2) einschieben
DRAHTSPULE EINSETZEN
- Netzschalter in Stellung „O“
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Spulenabdeckung des Draht-
vorschubs öffnen
- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme seitenrichtig aufsetzen
- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper einrasten
- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen
- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil wieder schließen
Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach Schweißende
nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen möglicher Überlastung
des Motors nicht übermäßig festziehen.
DRAHTELEKTRODE EINLAUFEN LASSEN
- Netzschalter in Stellung „O“
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor-
schubs öffnen
- Spannvorrichtung nach vorne schwenken
- Druckhebel nach oben klappen
- Drahtelektrode über das Einlaufrohr und die Triebrolle des 2-
Rollenantriebs etwa 5 cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners
schieben
- Druckhebel nachunten klappen
- Spannvorrichtung in senkrechte Position schwenken
- Mittels Spannmutter Anpreßdruck einstellen
Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode nicht defor-
miert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.
- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen
- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen
- Kontaktrohr abschrauben
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
Abb.12 Rückansicht Drahtvorschub
Vario 8
Abb.13 Detailansicht Drahtvorschub
Vario 8 (von oben)
Das Schweißgerät ist ab Werk auf 400V geschaltet. Bedingt durch den
Toleranzbereich von +/- 10% kann es auch am 380 V~ bzw. 415 V~ Netz
betrieben werden.
Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt,
gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker,
Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend aus-
zulegen.
STROMQUELLE VST 317-2 MIT DRAHTVORSCHUB
VARIO 8 VERBINDEN
Beim Schweißgerät VST 317-2 ist die Stromquelle mittels Verbindungs-
schlauchpaket mit dem Drahtvorschub zu verbinden. Benutzer einer
VST 247 / 317 können dieses Kapitel überspringen und im Kapitel
„Gasflasche montieren / anschließen“ weiterlesen.
- Netzschalter in Stellung „0“ schalten
- Drahtvorschub Vario 8 auf Stromquelle VST 317-2 aufsetzen
- Gehäusemantel des Drahtvorschubs abschrauben
- Verbindungsschlauchpaketseitenrichtig durch Gehäusedurchführung
schieben (Leitungen nicht kreuzen oder knicken)
- Steuerleitung mit 8-poligem Molex-Stecker am Print MR 25A
seitenrichtig einstecken und verriegeln
- jene zwei Leitungen, welche vom 8-poligen Molex-Stecker wegge-
hen, an den horizontalen Anschlüssen des Gasmagnetventiles
anschließen
- 35mm² Kabel mit Inbusschraube am Zentralanschluß fest an-
schrauben
- Verbindungsschlauchpaket zugentlasten
- Gehäusemantel des Drahtvorschubs wieder zuschrauben
- Stecker Schutzgas des Verbindungsschlauchpaketes am Anschluß
Schutzgas des Drahtvorschubs anstecken
- Stecker des Verbindungsschlauchpaketes in Strombuchse Verbin-
dungsschlauchpaket der Stromquelle einschieben und verriegeln
- Steuerstecker in Buchse Verbindungsschlauchpaket der Strom-
quelle seitenrichtig einstecken und verriegeln
- linkes Seitenteil der Stromquelle entfernen
- Gasanschluß für Gasflasche durch Gehäusedurchführung führen
und an der Rückseite der Stromquelle ausführen
- linkes Seitenteil der Stromquelle wieder montieren

11
DEUTSCH
Achtung! WährenddesDrahteinfädelnsSchweißbrennervomKör-
per weg halten.
- Mittels Einstellregler Drahtgeschwindigkeit einen Wert zwischen
5-10 m/min einstellen
- Wahlschalter Betriebsart auf Position Drahteinfädeln schalten
- Brennertaste drücken und halten
- Schweißdraht läuft gas- und stromlos in das Brennerschlauchpaket
ein
- Brennertaste loslassen um Drahteinfädeln zu beenden
Hinweis! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht
nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.
- Kontaktrohr einschrauben
- Gasdüse aufsetzen
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor-
schubs montieren
- Netzschalter in Stellung „O“ schalten
Abb.14 2-Rollenantrieb
SCHUTZGASMENGE EINSTELLEN
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor-
schubs öffnen
- Spannvorrichtung der Motorplatte nach vorne schwenken
- Druckhebel aufklappen
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
- Wahlschalter Betriebsart in Stellung 2-Taktbetrieb schalten
- Brennertaste drücken und halten
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das
Manometer die gewünschte Schutzgasmenge anzeigt
- Brennertaste loslassen
- Netzschalter in Stellung „0“ schalten
- Netzstecker ausstecken
- Druckhebel nach unten schwenken
- Spannvorrichtung einrasten
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor-
schubs wieder montieren
VORSCHUBROLLEN WECHSELN
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten müs-
sen die Vorschubrollen dem zu verschweißendem Drahtdurchmesser
sowie der Drahtlegierung angepaßt sein.
- Netzschalter in Stellung „O“
- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor-
schubs öffnen
- Spannvorrichtungen nach vorne schwenken
- Druckhebel nach oben klappen
- Steckachse herausziehen
- Druckrolle entfernen
- Neue Druckrolle einlegen
- Steckachse wieder einschieben - Verdrehsicherung der Steckach-
se muß einrasten
- Inbusschraube herausnehmen
- Triebrolle abziehen
- Neue Triebrolle aufschieben
Hinweis! Druck- und Triebrolle so einlegen, daß die Bezeichnung für
den Drahtdurchmesser lesbar ist.
- Inbusschraube einschrauben und festziehen
- Druckhebel nach unten klappen
- Spannvorrichtung in senkrechte Position schwenken
- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehäusemantel des Drahtvor-
schubs montieren
DRAHTEINLAUF KORRIGIEREN
Um einen einwandfreien Drahttransport zu gewährleisten, muß die
Drahtelektrode ohne Abrieb in den Schweißbrenner einlaufen.
Der Drahteinlauf in der x-bzw. y-Achse ist optimal voreingestellt. Werden
Komponenten wie Drahtvorschubrollen, Antriebsmotor oder Schweiß-
brenner gewechselt kann eine Korrektur der x-Achse notwendig sein.
Der Drahteinlauf kann dann durch Wegnehmen oder Aufschieben von
Distanzscheiben,zwischenTriebrolleund Seegering, angepaßt werden.
Abb.15 Unzulässige Abweichung
X
Distanzscheiben (10 x 0.1)
Hinweis! Eine Höhenkorrektur (y-Achse) kann nur durch den Fronius-
Servicedienst durchgeführt werden.

12
MIG/MAG-SCHWEISSEN
Achtung! VorErstinbetriebnahmedas Kapitel „Sicherheitsvorschrif-
ten“ sowie „Stromquelle in Betrieb nehmen“ lesen.
- Massekabel mittels Werkstückklemme mit Werkstück verbinden
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter auf Stellung „I“ schalten
- Schweißspannung mit Stufenschalter und Drahtgeschwindigkeit
mit Einstellregler Drahtgeschwindigkeit lt. Aufdruck bzw. Einstellt-
abelle Schweißparameter einstellen
- Wahlschalter Betriebsart in gewünschte Position schalten
- Gasflaschenventil öffnen
- Gasmenge einstellen
- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
ARBEITSPUNKT EINSTELLEN
Eine der Grundvoraussetzungen für ein optimales Schweißergebnis bei
der MIG/MAG-Schweißung ist die Ermittlung des richtigen Arbeitspunk-
tes. Dies geschieht im wesentlichen durch gegenseitige Abstimmung
von Schweißspannung (Stufenschalter ) und Drahtgeschwindigkeit
(Einstellregler Drahtgeschwindigkeit ).
Um diese Abstimmung zu erleichtern sind am abnehmbaren Seitenteil
der Stromquelle Einstelltabellen aufgedruckt. Diese Einstelltabellen
enthalten Einstelldaten bezogen auf eine unlegierte Drahtelektrode
(SG2 / SG3) mit einem Durchmesser von 0,6 - 1,0 mm (VST 247) bzw.
0,8 - 1,2 (VST 317 / 317-2), verschweißt unter verschiedenen Schutzga-
sen (CO2, Mischgas 82/18)
Hinweis! Durch Fertigungs- bzw. Legierungstoleranzen von Schweiß-
drähten sind fallweise Korrekturen an Schweißspannung und/oder Draht-
geschwindigkeit notwendig. Dies gilt auch für die Verwendung anderer
Schutzgasgemische.
EINSTELLBEISPIEL VST 247
Folgende Werte sind vorgegeben:
- Grundmaterial: St 360
- Nahtart: Kehlnaht h (horizontal)
- Materialstärke: 0,8 mm
- Schutzgas: Mischgas 82/18 (M21)
- Drahtdurchmesser: 0,6 mm / SG2
Daraus ergeben sich laut Tabelle folgende Einstellparameter:
- Stufenschalter in Position 2
- Einstellregler Drahtgeschwindigkeit auf 3,3 m/min (schwarze innere
Skala)
- Schweißstrom von ca. 32 A
POLWENDER
Der Polwender dient zum Ändern der Polarität der Elektrode; z.B. beim
Verschweißen von Zusatzdrähten am Minuspol.
Hinweis! Der Polwender ist nur bei Schweißanlagen der Gerätetypen
VST 317 bzw. VST 317-2 vorhanden und befindet sich an der Innenseite
der Stromquelle.
Buchse CO2
- steiler Stromanstieg, geeignet für den Kurzlichtbogenbereich unter
CO2 und Mischgas
- Gefahr vermehrter Spritzerbildung im mittleren und oberen Schweiß-
bereich
Buchse Ar/CO2 MIX
- flacher Stromanstieg, bei Mischgas bereits im Kurzlichtbogen-, an-
sonsten im Übergangs- bzw. Sprühlichtbogenbereich zu verwenden
- geringere Spritzerbildung durch weicheren Lichtbogen
- GefahreinerZündverschlechterungimunterenSchweißbereich
Achtung! Bei Wechsel der Polarität immer darauf achten, daß
die Schraubanschlüsse fest angezogen werden.
Brenner: Pluspol
Werkstück: Minuspol (Drosselabzapfung B)
*
C O
2
Brenner: Pluspol
Werkstück: Minuspol (Drosselabzapfung A)
Brenner: Minuspol (Drosselabzapfung B)
Werkstück: Pluspol
Brenner: Minuspol (Drosselabzapfung A)
Werkstück: Pluspol
Abb.16 Anschlußvarianten Polwender bei VST 317 / 317-2
Werkseinstellung
Abb.17 Ausschnitt aus Einstelltabelle Schweißparameter
12 345678910
2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0
25 32 40 58 77 100 120
0,6 - 0,8 1,0 - 1,5SG2
0,6 Ø
2,0
Ar
82 %
CO2
18 % A
mm

13
DEUTSCH
0 , 8
Abb.18 Einstellungen am Bedienpanel
PUNKTSCHWEISSEN
Hinweis! Für das Punktschweißen muß der Schweißbrenner mit dem
Punktieraufsatz ausgerüstet sein.
- Schweißparameter einstellen
- Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit vorwählen
- Wahlschalter Betriebsart in Position Punktschweißen schalten
- richtig ausgerüsteten Schweißbrenner (mit Punktieraufsatz) auf Blech
aufsetzen
- Brennertaste drücken und loslassen
- Punktiervorgang läuft ab
Hinweis! Durch erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste wird
der Punktiervorgang unterbrochen.
Der Einstellungen sind richtig gewählt, wenn die Oberseite des Punktes
eine leichte Wölbung aufweist sowie an der Unterseite der gepunkteten
Teile eine Durchschweißung sichtbar ist. Beachten Sie weiters, daß die
zu punktierenden Materialien satt aufeinander liegen und Verunreini-
gungen durch Lack und Rost entfernt sind.
PFLEGE UND WARTUNG
Achtung! VorÖffnendesSchweißgerätes,Gerätabschalten, Netz-
steckerziehenund ein Warnschild gegenWiedereinschaltenanbrin-
gen-gegebenenfallsElkosentladen.
Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten sind
folgendePunktezubeachten:
- SicherheitstechnischeInspektion lautvorgegebenenIntervallendurchfüh-
ren(sieheKapitel „Sicherheitsvorschriften“)
- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Geräteseiten-
teile entfernen und das Schweißgerät mit trockener, reduzierter
Druckluft sauberblasen. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Ent-
fernung anblasen.
- Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen.

14
Drahtgeschwindigkeitoder Nachbrennzeit nicht
optimal eingestellt
Drahtgeschwindigkeit und Nachbrennzeit kor-
rigieren.
Lichtbogen zündet nicht nach Drücken
der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet - Anzeige
Betriebsbereit leuchtet, Drahtvorschub läuft Eine Netzphase ist unterbrochen Netzsicherung auswechseln, Stecker, Steck-
dose und Netzkabel prüfen
Drahtelektrode schweißt sich am Kontakt-
rohr oder im Schmelzbad fest
andere Betriebsart wählenWahlschalter Betriebsart steht auf Drahteinfä-
deln
FEHLERDIAGNOSE UND -BEHEBUNG
Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- gegebenenfalls Elkos entladen.
Fehler Ursache Behebung
Steuerkabel bzw. Brennerschalter wechseln
Keine Funktion nach Drücken der Bren-
nertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige
Betriebsbereit leuchtet Steuerkabel bzw. Brennerschalter defekt
Sicherung lt. Aufdruck tauschen
Unruhiger Lichtbogen, starke Spritzerbil-
dung, Poren im Schweißgut
Gerät überlastet, Thermostat hat abgeschal-
tet, Anzeige Störung leuchtet
Masseverbindung schlecht
Richtiges Verhältnis zwischen Schweißspan-
nung und Drahtvorschubgeschwindigkeit her-
stellen
Für guten Kontakt zwischen Masseklemme
und Werkstück sorgen - eventuell neues
Massekabel verwenden
Gerät abkühlen lassen - Einschaltdauer be-
achten
Arbeitspunkt nicht optimal eingestellt
Netzsicherungen, Netzsteckdose und -stek-
ker kontrollieren, Spannung am Hauptschütz
messen (Stromquelle), wenn nötig Schütz
wechseln
kein Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gasmagnet-
ventil, Brenneranschluß, etc. überprüfen
Kontaktrohr zu groß oder Bohrung ausgeschlif-
fen
Kontaktrohr wechseln
Netzseitig fehlt eine Phase
Ungleichmäßige Drahtgeschwindigkeit
Bremse zu stark angezogen Druckschraube lockern
Drahtführungsseele im Brenner defekt Seele auf Knicke, Innendurchmesser, Länge,
Verschmutzung, etc. überprüfen
Richtiges Kontaktrohr für entsprechenden
Drahtdurchmesser einschrauben
falscher Anpreßdruck am Antriebssystem Anpreßdruck optimieren
Schweißdraht wechselnSchweißdraht nicht in Ordnung
Drahteinlauf in den Schweißbrenner nicht opti-
mal eingestellt
Falsche Antriebsrollen 2-Rollenantrieb richtig ausrüsten
Drahtgeschwindigkeit läßt sich nicht
regeln - Drahtvorschubmotor läuft nicht
Einstellregler Drahtgeschwindigkeit defekt MR25A tauschen
Steuerung defekt Steuerung MR25A wechseln
Bohrung des Kontaktrohres zu klein
Drahteinlauf korrigieren
Schweißbrenner falsch ausgerüstet Schweißbrenner umrüsten
Drahtvorschubmotor austauschenDrahtvorschubmotor defekt
Sicherung für Steuertrafo defekt
Brennersteuerstecker in Buchse Brenners-
teuerung einstecken
Brennersteuerstecker nicht eingesteckt
passende Betriebsart wählenWahlschalter Betriebsart auf Intervall 2- bzw.
4-Taktbetrieb
Drahtgeschwindigkeit wird nicht erreicht Option Anschleichen nicht eingebaut und Ein-
stellregler Anschleichen nicht auf 100% einge-
stellt
Einstellregler Anschleichen auf 100% ein-
stellen

15
DEUTSCH
Bleche gut anpressen
Werkstückoberfläche stark verunreinigt
Punktierzeit zu kurz
Drahtgeschwindigkeit erhöhenDrahtgeschwindigkeit zu gering
Intervall-Schweißzeitt1 und Intervall-Pausen-
zeit t2 mit zugehörigen Einstellreglern abän-
dern
Intervall-Schweißzeit t1 und / oder Intervall-
Pausenzeit t2 falsch eingestellt
Nicht zufriedenstellendes Schweißergeb-
nis beim Intervallschweißen
Punktierleistung zu gering Stufenschalter auf höheren Stufe stellen
(eventuell als Schutzgas CO2 verwenden)
PunktierzeitmitEinstellregler Punktierzeit ver-
längern
Falsche oder zu schwache Sicherung bzw.
Sicherungsautomat
Netzsicherung bzw. -sicherungsautomat
fällt bei Drücken der Brennertaste
Sicherungen entsprechend den Tech. Daten
bzw. Sicherungsautomat mit Kennlinie "U"
verwenden
Oberfläche der zu verbindenden Bleche rei-
nigen
Bleche liegen fallweise nicht satt aufeinander
Massekabel und Klemme überprüfenMasseanschluß unterbrochen oder schlecht
angeschlossen
Stromkabel im Schweißbrenner defekt Schlauchpaket wechseln
Hauptschütz oder Stufenschalter defekt Schütz bzw. Stufenschalter tauschen
Brenner und Schlauchpaket werden sehr
heiß
Einschaltdauer und Belastungsgrenze ein-
halten bzw. stärkere Brennertype verwenden
Schweißbrennerzuschwachdimensioniert oder
Einschaltdauer überschritten
Wahlschalter Betriebsart hat keine
Funktion
Steuerung oder Schalter defekt MR25A tauschen
Fehler Ursache Behebung
Unregelmäßige Qualität der Schweißpunk-
te beim Punktschweißen
Zu geringer Einbrand beim Punktschwei-
ßen

16
Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung
sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.
TECHNISCHE DATEN
DRAHTVORSCHUB VARIO 8
Versorgungsspannung 24 V DC
Leistungsaufnahme 80 W
Getriebe 26,5 : 1
Drahtgeschwindigkeit bis 18 m/min
Schutzklasse III
Schutzart IP 23
STROMQUELLE VST 247 / 317 / 317-2
VST 247 VST 317 VST 317-2
Netzspannung +/-10% 3x400 V 3x230/400 V 3x230/400 V
Netzabsicherung 230 V - 50 A träge 50 A träge
400 V 16 A träge 35 A träge 35 A träge
Cos phi 150 A 0,95 0,93 0,93
240 A 0,95 - -
300 A - 0,90 0,90
Wirkungsgrad 60 A 76 % - -
300 A - 76 % 76 %
Schweißstrombereich 25 - 240 A 10 - 300 A 10 - 300 A
Schweißstrom bei 10 min/40°C 30 % ED 240 A 300 A 300 A
10 min/40°C 60% ED 170 A 210 A 210 A
10 min/40°C 100% ED 130 A 140 A 140 A
Leerlaufspannung 37 V 45 V 45 V
Arbeitsspannung 15,3 - 26 V 14,5 - 29,0 V 14,5 - 29,0 V
Schutzart IP 21 IP 21 IP 21
Kühlart AF AF AF
Isolationsklasse F F F
S, CE S, CE S, CE

1
ENGLISH
OPERATING INSTRUCTIONS

2

3
ENGLISH
DEAR FRONIUS CUSTOMER
This brochure is intended to familiarise you with how to operate and
maintain your VarioStar 247 (VST 247), VarioStar 317 (VST 317) and
VarioStar 317-2 (VST 317-2). You will find it well worthwhile to read
through the manual carefully and to follow all the instructions it contains.
This will help you to avoid operating errors - and the resultant mal-
functions. Your machine will repay you by giving you constant operational
readiness for many years to come.
FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & CO KG
Warning! The machine may only be put into service by trained
personnel, and only in accordance with the technical directions.
Before you start using the machine, you must read the section
headed "Safety rules".
CONTENTS
Dear Fronius Customer ............................................................................ 3
Safety rules................................................................................................ 4
General remarks ................................................................................... 4
Utilisation for intended purpose only .................................................. 4
Obligations of owner/operator ............................................................. 4
Obligations of personnel ...................................................................... 4
Personal protective equipment ............................................................ 4
Hazards from noxious gases and vapours ......................................... 4
Hazards from flying sparks .................................................................. 4
Hazards from mains and welding current ........................................... 4
Particular danger spots ........................................................................ 4
Informal safety precautions ................................................................. 4
Safety precautions at the installation location ................................... 5
Safety precautions in normal operation.............................................. 5
Safety inspection .................................................................................. 5
Alterations to the welding machine ..................................................... 5
Spares and wearing parts .................................................................... 5
Calibration of welding machines ......................................................... 5
CE-marking ............................................................................................ 5
Copyright ............................................................................................... 5
General remarks........................................................................................ 6
Principle of the VST 247 / 317 / 317-2 ............................................... 6
Machine concept - VST 247 / 317 ....................................................... 6
Machine concept - VST 317-2 ............................................................. 6
Controls and connections......................................................................... 6
Operating modes....................................................................................... 8
2-step mode........................................................................................... 8
4-step mode........................................................................................... 8
IntermittEnt 2- / 4-step mode .............................................................. 8
Spot welding .......................................................................................... 9
Wire-inching .......................................................................................... 9
Starting to use the welding machine ....................................................... 9
Utilisation for intended purpose only .................................................. 9
Machine set-up regulations.................................................................. 9
Mains connection .................................................................................. 9
Linking up the VST 317-2 power source
to the Vario 8 wirefeeder .................................................................... 10
Mounting / connecting the gas cylinder ............................................ 10
Mounting the welding torch ................................................................ 10
Mounting the wire spool ..................................................................... 10
Feeding in the wire electrode ............................................................ 10
Setting the shielding-gas rate............................................................ 11
Changing the feed rollers................................................................... 11
Correcting the wire infeed .................................................................. 11
Polarity reverser .................................................................................. 12
MIG/MAG welding ................................................................................... 12
Setting the operating point................................................................. 12
Example of a setting (VST 247) ........................................................ 12
Spot welding ............................................................................................ 13
Care and maintenance ........................................................................... 13
Troubleshooting guide ............................................................................ 14
Technical Data......................................................................................... 16
VST 247 / 317 / 317-2 power sources .............................................. 16
Vario 8 wirefeeder ............................................................................... 16
Spare parts list
Fronius - Sales and service offices

4
SAFETY RULES
GENERALREMARKS
Thisweldingmachinehas been made in accordance with the state of the art
andallrecognisedsafetyrules.Nevertheless, incorrect operation or misuse
may still lead to danger for
- the life and well-being of the welder or of third parties,
- the welding machine and other tangible assets belonging to the owner/
operator,
- efficientworking with the welding machine.
All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and
maintainingtheweldingmachinemust
- besuitablyqualified
- know about welding and
- follow exactly the instructions given in this manual.
Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated
immediately.
It’s your safety that’s at stake!
UTILISATIONFOR INTENDED PURPOSEONLY
Thewelding machine may only be used forjobsasdefinedby the “Intended
purpose” (see the section headed "Starting to use the welding machine").
Utilisation in accordance with the “Intended purpose” also comprises
- following all the instructions given in this manual
- performingallstipulated inspection and servicing work
OBLIGATIONSOF OWNER/OPERATOR
The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to
work with the welding machine are persons who
- arefamiliar with the basic regulations onworkplacesafetyand accident
preventionand who have beeninstructedin how to operate thewelding
machine
- have read and understood the sections on safety and the warnings
containedin thismanual,andhaveconfirmedasmuchwith theirsignatures
Regularchecksmustbeperformedto ensure that personnel are still working
ina safety-conscious manner.
OBLIGATIONSOF PERSONNEL
Before starting work, all persons entrusted with carrying out work on the
weldingmachineshallundertake
- to observe the basic regulations on workplace safety and accident
prevention
- toreadthesectionsonsafetyandthewarningscontainedinthis manual,
and to sign to confirm that they have understood these
PERSONALPROTECTIVE EQUIPMENT
For your personal safety, take the following precautions:
- Wear stout footwear that will also insulate even in wet conditions
- Protect your hands by wearing insulating gloves
- ProtectyoureyesfromUVrayswithasafetyshieldcontainingregulation
filterglass
- Onlyusesuitable(i.e. flame-retardant) clothing
- Wherehighnoiselevels are encountered, use ear-protectors
Where other persons are nearby during welding, you must
- instructthemregardingthedangers,
- providethemwith protective equipment and/or
- erectprotectivepartitionsorcurtains.
HAZARDSFROMNOXIOUS GASES AND VAPOURS
- Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable
means.
- Ensure a sufficient supply of fresh air.
- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.
HAZARDS FROM FLYING SPARKS
- Move all combustible objects well away from the welding location.
- WeldingmustNEVER be performed on containers that have had gases,
fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these
substancesleft in the containersarea major explosion hazard.
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observeallrelevantnationalandinternationalregulations.
HAZARDSFROMMAINS AND WELDING CURRENT
- An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to life.
- Magneticfieldsgeneratedby high amperages may impair thefunctioning
ofvitalelectronicdevices (e.g. heart pacemakers).Usersofsuchdevices
should consult their doctors before going anywhere near the welding
workplace.
- All welding cables must be firmly attached, undamaged and properly
insulated.Replaceanylooseconnectionsandscorchedcablesimmedi-
ately.
- Have the mains and the appliance supply leads checked regularly by a
qualifiedelectriciantoensurethatthePEconductorisfunctioningcorrectly.
- Beforeopeningupthewelding machine, make absolutely sure that this is
"dead".Discharge any components that may storeanelectricalcharge.
- If work needs to be performed on any live parts, there must be a second
person on hand to switch of the machine at the main switch in an
emergency.
PARTICULARDANGERSPOTS
- Donotputyourfingers anywhere near the rotating toothed wheels of the
wirefeed drive.
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion.
Observeallrelevantnationalandinternationalregulations.
- Weldingmachinesfor use inspaceswithincreased electrical danger(e.g.
boilers) must be identified by the “S” (for safety) mark.
- Welding-joins to which special safety requirements apply must only be
carried out by specially trained welders.
- When hoisting the power source by crane, always attach the chains or
ropestothe hoisting lugs at as close anangletothevertical as possible.
Before hoisting, remove the gas cylinder and the wirefeed unit.
- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an insulating
suspensionarrangement.
INFORMALSAFETY PRECAUTIONS
- Theinstructionmanual mustbekeptatthe welding-machinelocationatall
times.
- Inaddition totheinstructionmanual,copiesofboththe generallyapplicable
andthelocal accidentpreventionand environmental protectionrulesmust
be kept on hand, and of course observed in practice.
- Allthe safety instructions and dangerwarningson the welding machine
itself must be kept in a legible condition.