FRO­NIUS T.I.M.E. SYNERGIC User manual

42,0410,0409 1/99
T.I.M.E. SYNERGIC
Primary transistor-switched
MIG/MAG welding rectifier
Primärgetakteter MIG/MAG-
Schweißgleichrichter
Redresseur de soudage
à hacheur primaire MIG/MAG
OPERATING
INSTRUCTIONS
SPARE PARTS
LIST
BEDIENUNGS-
ANLEITUNG
ERSATZTEIL-
LISTE
MODE
D´EMPLOI
LISTE DE PIÈCES
DE RECHANGE

3
SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE
Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und War-
tung der T.I.M.E. Synergic vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interesse,
die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen, und die hier angegebe-
nen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Stö-
rungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch stete
Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.
FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & COKG
Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch ge-
schultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestim-
mungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel
"Sicherheitsvorschriften" lesen.
INHALTSVERZEICHNIS
Sehr geehrter Fronius-Kunde .................................................................. 3
Sicherheitsvorschriften ............................................................................. 4
Allgemeines ............................................................................................ 4
Bestimmungsgemäße Verwendung ....................................................... 4
Verpflichtungen des Betreibers .............................................................. 4
Verpflichtungen des Personals ............................................................... 4
Persönliche Schutzausrüstung .............................................................. 4
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe ......................................... 4
Gefahr durch Funkenflug ........................................................................ 4
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom............................................. 4
Besondere Gefahrenstellen .................................................................... 4
Informelle Sicherheitsmaßnahmen......................................................... 5
Sicherheitsmaßnahmen amAufstellort ................................................... 5
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb............................................. 5
Sicherheitstechnische Inspektion ........................................................... 5
Veränderungen am Schweißgerät .......................................................... 5
Ersatz- und Verschleißteile .................................................................... 5
Kalibrieren von Schweißgeräten ........................................................... 5
Die CE-Kennzeichnung ......................................................................... 5
Urheberrecht ........................................................................................... 5
Allgemeines ................................................................................................ 6
Prinzip der T.I.M.E. Synergic ............................................................... 6
Verfahrensprüfung nach EN 288 / 7 ...................................................... 6
Gerätekonzept ........................................................................................ 6
Bedienelemente und Anschlüße ................................................................. 7
Stromquelle T.I.M.E. Synergic .............................................................. 7
Drahtvorschub T.I.M.E. 30 .................................................................... 9
Kühlgerät FK 71 ................................................................................... 10
Fernbedienung TR 34 T.I.M.E. ............................................................ 10
Fernbedienung TP 4 SP ....................................................................... 11
Stromquelle in Betrieb nehmen ................................................................. 11
Bestimmungsgemäße Verwendung ...................................................... 11
Aufstellbestimmungen ............................................................................ 11
Netzstecker anschließen ....................................................................... 11
Netzanschluß ........................................................................................ 11
Stromquelle zusammenbauen .............................................................. 12
Verbindungsschlauchpaket mit Stromquelle / Kühlgerät verbinden .... 12
Verbindungsschlauchpaket mit Drahtvorschub verbinden .................. 13
Gasflasche montieren / anschließen ................................................... 13
Schweißbrenner montieren .................................................................. 13
Kühlgerät in Betrieb nehmen ................................................................ 13
Drahtspule einsetzen ............................................................................ 13
Drahtelektrode einlaufen lassen ........................................................... 13
Vorschubrollen wechseln ..................................................................... 14
MIG/MAG-Schweißen ............................................................................ 14
Einstellrichtlinien für den T.I.M.E.-Process ......................................... 14
Einstellwerte für Nahtart, Schweißposition und Nahtdicke................. 15
WIG-Schweißen....................................................................................... 15
Variante I .............................................................................................. 15
Variante II ............................................................................................. 15
Inbetriebnahme ..................................................................................... 16
E-Handschweißen ................................................................................... 16
Roboterschweißen .................................................................................... 16
Das Setup-Menü....................................................................................... 17
In das Setup-Menü einsteigen ............................................................. 17
Das Setup-Menü verlassen ................................................................. 17
Parameterbeschreibung ....................................................................... 17
Pflege und Wartung .................................................................................. 17
Fehlerdiagnose und -behebung ................................................................ 18
Fehlermeldungen an denAnzeigen ...................................................... 18
Fehler an der Schweißanlage.............................................................. 18
Technische Daten ..................................................................................... 22
Stromquelle T.I.M.E. Synergic ............................................................ 22
Drahtvorschub T.I.M.E. 30 .................................................................. 22
Kühlgerät FK 71 ................................................................................... 22
LED-Checkliste, Einstellregler und Sicherungen .................................... 23
Operating Instructions .......................................................................... 27
Mode d´emploi ........................................................................................ 53
Ersatzteilliste ............................................................................................. 79
Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen .................................. 91

4
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
ALLGEMEINES
Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedie-
nung oder Mißbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,
- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und
Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung genau beachten.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu
beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG
Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestim-
mungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Stromquelle in Betrieb
nehmen") zu benutzen.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten
zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Un-
fallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes
eingewiesen sind
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungs-
anleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt
haben
Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen
Abständen zu überprüften.
VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS
Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, ver-
pflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver-
hütung zu beachten
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungs-
anleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie
diese verstanden haben
PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG
Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:
- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen
- Hände durch isolierende Handschuhe schützen
- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor
UV-Strahlen schützen
- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden
- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden
Befinden sich Personen in der Nähe so müssen
- diese über die Gefahren unterrichtet,
- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.
- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.
GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE
- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel
aus dem Arbeitsbereich absaugen.
- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.
- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fern-
halten.
GEFAHR DURCH FUNKENFLUG
- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.
- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert
sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht
Explosionsgefahr.
- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vor-
schriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmun-
gen beachten.
GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM
- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grund-
sätzlich lebensgefährlich.
- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die
Funktion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittma-
cher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren
Arztberaten lassen, bevorsie sich inunmittelbarer Nähe desSchweiß-
arbeitsplatzes aufhalten.
- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein.
Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.
- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf
Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos
ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.
- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine
zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter aus-
schaltet.
BESONDERE GEFAHRENSTELLEN
- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vor-
schriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmun-
gen beachten.
- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer
Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) ge-
kennzeichnet sein.
- Schweißverbindungenmit besonderenSicherheitsanforderungen sind
nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.
- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem mög-
lichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen -
Gasflasche und Drahtvorschubgerät entfernen.
- BeiKrantransport des Drahtvorschubes immereine isolierende Draht-
vorschubaufhängung verwenden.

5
INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN
- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerä-
tes aufzubewahren.
- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen so-
wie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereit-
zustellen und zu beachten.
- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in
lesbarem Zustand zu halten.
SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT
- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsi-
cher aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Le-
bensgefahr bedeuten!
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vor-
schriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmun-
gen beachten.
- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen,
daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich
ist.
SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB
- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funk-
tionstüchtig sind.
- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand
gefährdet werden kann.
- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich er-
kennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtun-
gen überprüfen.
SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION
Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Ein-
oder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle
sechs Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf korrekte Funktionsfähig-
keit überprüfen zu lassen.
Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:
- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel
- VBG15, §33 / §49 -Schweißen, Schneiden und verwandteArbeitsver-
fahren
- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer
Geräte
VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder
Umbauten am Schweißgerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezo-
genen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteil-
liste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN
Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von
Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von
12 Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem Fronius-
Partner in Verbindung!
DIE CE-KENNZEICHNUNG
Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Nieder-
spannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist
daher CE-gekennzeichnet.
URHEBERRECHT
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma
Fronius Schweißmaschinen Vertrieb GmbH & CoKG.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Druckle-
gung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung
begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungs-
vorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir
dankbar.

6
Abb.1 Schweißanlage T.I.M.E. Synergic
GERÄTEKONZEPT
Das Baukastenprinzip stand Pate für die T.I.M.E. Synergic. Die einzelnen
Steuerkomponentensindverschraubtundlassensicheinfachundproblemlos
aufein robustesFahrwerk montieren.
Die Gasflasche ist im Fahrwagen integriert und vertieft angebracht.
Dadurch läßt sich die Gasflasche rasch und einfach wechseln bzw.
manipulieren. Die Anlage hat zwar kleine Abmessungen, ist aber so
gebaut, daß sie auch unter härtesten Bedingungen zuverlässig arbeitet.
Pulverbeschichtete Blechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungs-
elemente und Strombuchsen mit Bajonettverriegelung erlauben höchste
Anforderungen.
Das tragbare Drahtvorschubgerät kann über den Aufnahmebolzen der
Stromquelle nach beiden Seiten drehbar aufgesetzt bzw. zur Erweite-
rung des Arbeitsbereiches abgenommen werden. Verschließbare Ab-
deckungen schützen Drahtrolle und Antriebssystem vor anfallendem
Schleifstaub.
Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit groß dimensionierten
Rädern sowie optimal angebrachte Kranösen machen den Transport
sowohl innerbetrieblich als auch im Baustelleneinsatz mobiler und leich-
ter.
ALLGEMEINES
PRINZIP DER T.I.M.E. SYNERGIC
Der T.I.M.E. Process ist ein Hochleistungs- MAG Schweißverfahren,
welches höchste Wirtschaftlichkeit mit ausgezeichneter Schweißnaht-
qualität verbindet. Durch die Verarbeitung von Massivdrähten unter
höheren Drahtgeschwindigkeiten ergibt sich die höhere Abschmelzlei-
stung, wobei durch spezielle Schutzgasgemische eine hochwertige
Schweißverbindung entsteht.
Aspekte wie Nahtaussehen, mechanisch-technologische Gütewerte,
Nahtübergänge, Bindefehlersicherheit und geringe Spritzerneigung sind
wesentliche Vorteile des Verfahrens. Durch die Einführung eines zwei-
ten Gasgemisches T.I.M.E.-II ist es nunmehr möglich, falls nötig,
porenfreieSchweißnähte zuerzielen. Imwesentlichen bestehtder T.I.M.E.
Process aus der Verknüpfung fortschrittlichster Stromquellentechnolo-
gie, leistungsfähigen Drahtvorschubgeräten und Schweißbrennern, der
entsprechenden Gasephysik und dem Knowhow der richtigen Anwen-
dung dieser Elemente.
VERFAHRENSPRÜFUNG NACH EN 288 / 7
Zukünftig wird es auf dem Gebiet der Schweißtechnik in Europa mehrere
Möglichkeiten der Anerkennung von Schweißanweisungen WPS geben.
Eine davon ist entsprechend der ÖNORM EN 288/1 die Normverfahrens-
prüfung nach EN 288 / 7. Durch eine derartige Normverfahrensprüfung
werden alle wesentlichen Einflußgrößen untersucht und somit ein ge-
normtes Schweißverfahren festgelegt.
Diese Art der Anerkennung ist attraktiv, weil sie die Möglichkeit bietet,
die Kosten, die mit der Anerkennung für den einzelnen Hersteller verbun-
den sind, zu senken. Eine einmal durchgeführte WPS ist anerkannt,
wenn die Bereiche für alle Einflußgrößen in dem zulässigen Bereich für
das Normschweißverfahren bleiben. Dies wird unter anderem auch
durch ein programmiertes Parameterfeld in der Stromquelle gewährlei-
stet. Für weitere Informationen verweisen wir auf die Normverfahrens-
prüfung.

7
Abb.2 Vorderseite Stromquelle T.I.M.E. Synergic
STROMQUELLE T.I.M.E. SYNERGIC
BEDIENELEMENTE UND ANSCHLÜSSE
Abb.3 Rückseite Stromquelle T.I.M.E. Synergic
Netzschalter
Anzeige Betriebsbereit ... leuchtet wenn der Netzschalter auf I
geschaltet ist
Anzeige Übertemperatur leuchtet ...
- wenn Gerät thermisch überlastet ist
- Stecker für Kühlgerätversorgung nicht eingesteckt ist
- Kühlgerät defekt ist
- Wasserdurchfluß zu gering ist (nur mit Option Strömungswächter)
Anzeige Über- bzw. Unterspannung leuchtet ...
- wenndieNetzspannungaußerhalbdesToleranzbereichesliegt(Strom-
quelleschaltetab)
- für 10 s., wenn Netzeinbrüche oder Überspannungsspitzen vorlie-
gen (Stromquelle schaltet ab und sofort wieder ein)
Programm-Wahlschalter (0-99) dient zur Anwahl des gewünschten
Puls-, Standard- bzw. T.I.M.E. Schweißprogrammes in Abhängigkeit
von Schutzgas und Zusatzwerkstoff
Anzeige Manuell / No Program
- leuchtet,imMIG/MAG-Manuellbetrieb(mitFernbedienungTR34T.I.M.E.)
ständig,wennam Programm-Wahlschaltereine programmiertePosition
ausgewähltist
- leuchtet im E-Handschweißbetrieb ständig
- blinkt, wenn am Programm-Wahlschalter eine nicht programmierte
Position ausgewählt ist
Anzeige Übergangslichtbogen ... zwischen Kurz- und Sprühlicht-
bogen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Um die-
sen zu Vermeiden leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.
Anzeige T.I.M.E. leuchtet, wenn ein T.I.M.E. Programm angewählt
ist - es gilt die Skalierung für Drahtgeschwindigkeit 0-30 m/min
Anzeige Hold ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-
Werte von Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Anzeige
Hold leuchtet
Bereichsschalter m/min - mm - V ... zur Anwahl der gewünschten
Funktion
m/min.......Drahtvorschubgeschwindigkeit
mm...........Blechdicke
V...............Leerlauf- oder Schweißspannung (Volt)
Anzeige m/min - mm - V
- Drahtgeschwindigkeit(m/min) ... Sollwertim MIG/MAG-Programm-
und Manuell-Betrieb
- Blechdicke (mm) im MIG/MAG-Programmbetrieb
- Schweißspannung (V) ... Sollwert im MIG/MAG-Programmbetrieb
- Schweißspannung (V) ... Istwert im MIG/MAG-Programm- und
Manuell- sowie E-Handschweißbetrieb
- Schweißspannung (V) ... Hold-Wert im MIG/MAG-Programm- und
Manuellbetrieb
Hinweis! Erscheint zusätzlich zur angezeigten Blechdicke der Buchsta-
be H (z. B. H12), so bedeutet dies, daß sich der angezeigte Wert trotz
Erhöhung der Schweißleistung nicht mehr nach oben verändert.
Anzeige Schweißstrom
- Sollwert im MIG/MAG-Manuell- bzw. E-Handschweißbetrieb
- Istwert im MIG/MAG-Programm- und Manuellbetrieb
- Hold-Wert im MIG/MAG-Programmbetrieb
Hinweis! Begriffsdefinition von Soll-, Ist- und Hold-Wert:
- Sollwert ist der je nach Schweißverfahren vorwählbare, und im
Leerlauf angezeigte gewünschte Wert
- Istwert ist jener während der Schweißung angezeigte tatsächliche
Wert
- Hold-Wert ist jener nach Ende der Schweißung angezeigte gespei-
cherte Wert.
Einstellregler P-Start ... 0 - 30 m/min (T.I.M.E.) bzw. 1 - 10 (Power)
empfohlene Einstellung T.I.M.E.: 9 m/min
- Abhängig von der Anzeige T.I.M.E. gilt die Skalierung für Drahtge-
schwindigkeit (0 - 30 m/min) bzw. Schweißleistung (1-10)
- P-Start beeinflußt die Stabilität des Lichtbogens in der Zündphase
(sichere Zündung des Lichtbogens) bzw. das Abbinden von
Schweißnähten
- In Betriebsart T.I.M.E. 4-Takt kann mittels P-Start die Start-
Drahtgeschwindigkeit eingestellt werden; der eingestellte Wert ist
absolut, d.h. der Wert ist unabhängig von der eingestellten
Schweißleistung

8
EN 440 G2
EN 70 S-6
EN 288/7
Fe2 (SG 2/3)
CrNi 19 9
CrNi 18 8
AlMg 5
AlSi 5
Al 99,5
Rutil
Basic
CrNi
Füll-
Draht/
Flux
C. Wire
Ar 97,5 CO22,5
Ar 97,5 CO22,5
Ar 100
1,0
23
7
S11
18 19
48
0,8 1,2 1,6
T.I.M.E.
T.I.M.E. II
T.I.M.E.
Fe1 (SG 2/3) CO2100 S13 S14 S15 S16
Ar 82 CO218 17 20
21 22 23 24
25 26 27 28
Ar 100 29 30 31 32
Ar 100 33 34 35 36
37 38 39 40
Metal
S43 S44
47
51 52
55 56
EPROM Nr.: C0027
Ar 82 CO218
Ar 82 CO218
Ar 82 CO218
Ar 82 CO218
Abb.4 Programmübersichtstabelle
MATERIAL GAS % PROG. CODE
Einstellregler Slope T.I.M.E. 4-Takt ... 0,2 - 7,0 s.
empfohlene Einstellung: 1 s.
Einstellregler Endstrom T.I.M.E. 4-Takt ... Einstellrad nicht verstel-
len; Einstellrad muß in Mittelstellung stehen
Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der
Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket
- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum
- Anschluß des Verbindungsschlauchpaketes beim MIG/MAG
Schweißen
- Anschluß für das Massekabel beim WIG-Schweißen
- Anschlußfür Elektroden-bzw. Massekabel bei der Elektrodenhand-
schweißung(je nachElektrodentype)
- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum
- Anschluß für das Massekabel beim MIG/MAG-Schweißen
- Stromanschluß des WIG-Schweißbrenners
- Anschlußfür Elektroden-bzw. Massekabel bei der Elektrodenhand-
schweißung(je nachElektrodentype)
Anschlußbuchse Steuerstecker ... Verbindungsschlauchpaket
- Buchse mit Bajonettverschluß ...Verbindungsschlauchpaket
Anschlußbuchse Kühlgerät FK71 ... zum Anschluß des Steuerstek-
kers Kühlgerät
Hinweis! Ist das Kühlgerät nicht eingesteckt, leuchtet die Anzeige
Übertemperatur an der Stromquelle. Es ist keine Schweißung möglich.
Option Gasvorwärm-Steckdose 230V / 80W ... zur elektrischen
Versorgungdes Gasvorwärmers bei Verwendung von CO2alsSchutz-
gas
Abb.5 Detailansicht "Interne 4-Takt-Parameter"
Einstellregler P-End ... 0 - 30 m/min (T.I.M.E.) bzw. 1 - 10 (Power)
empfohlene Einstellung T.I.M.E.: 5 bzw. 9 m/min
- Abhängig von der Anzeige T.I.M.E. gilt die Skalierung für Drahtge-
schwindigkeit (0 - 30 m/min) bzw. Schweißleistung (1-10)
- In Betriebsart T.I.M.E. 4-Takt kann mittels P-End die End-Draht-
geschwindigkeit eingestellt werden; der eingestellte Wert ist ab-
solut,d.h.derWertistunabhängigvondereingestelltenSchweißleistung
Option Push/Pull-Abgleich ... zum Drehzahlabgleich bei Verwen-
dung eines Push-Pull Brenners.
Programmübersichtstabelle ... gibt Aufschluß über die program-
mierten Puls-, Standard- und T.I.M.E.-Programme.
- [S] ... nur Standardprogramm gespeichert
- [P] ... nur Pulsprogramm gespeichert
Hinweis! Das Programm mit der Kennzeichnung EN 288/7 wurde im
RahmeneinerVerfahrensprüfunggeschweißt undläßtnurSchweißparame-
terzu, welche in der Prüfung abgedecktwurden.
- Hintergrundparameter ... entfernen Sie die Programmüber-
sichtstabelle um weitere für den Schweißprozeß maßgebliche Para-
meter einzustellen.
Einstellregler Gasvorströmzeit ... 0,1 - 3,0 s.
empfohlene Einstellung: 0,1 s. (Minimum)
Einstellregler Anschleichgeschwindigkeit ... Minimum bis 100%
der eingestellten Drahtgeschwindigkeit
empfohlene Einstellung: 50% (Mittel)
Einstellregler Gasnachströmzeit ... 0,5 - 4,0 s.
empfohlene Einstellung: 2 s. (Mittel)
Einstellregler Startstrom T.I.M.E. 4-Takt ... Einstellrad nicht ver-
stellen; Einstellrad muß in Mittelstellung stehen

9
Abb.6 Vorderseite Drahtvorschub T.I.M.E. 30
DRAHTVORSCHUB T.I.M.E. 30
Abb.7 Rückseite Drahtvorschub T.I.M.E. 30
Hinweis! Bei Verwenden einer nicht schweißbaren Drahtgeschwindig-
keit bleibt der unterste schweißbare Wert eingestellt.
Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur ... zur stufenlosen Kor-
rektur der eingestellten Lichtbogenlänge im Bereich von +/- 20%
(Anzeige des Spannungssollwertes nur im Standard/Programmbe-
trieb)
Einstellregler Nachbrennzeitkorrektur
- Standard/Manuellbetrieb ... Nachbrennzeit lt. Skala im Bereich
von 1-4 (0 - 0,4 s.) stufenlos einstellbar
- Puls- und Standard/Programmbetrieb ... vor Beginn der Schwei-
ßung ist der Einstellregler auf den Skalen-Mittelwert einzustellen;
die Parameter für die Nachbrennzeit sind im jeweiligen Schweiß-
programm integriert
- Einstellregler links ... minimale Tropfenbildung am Drahtende
- Einstellregler rechts ... größere Tropfenbildung am Drahtende
Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der
Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket
Schalter Brenner Ein-Aus ... zum Deaktivieren der Brennertaste
(z.B. bei Krantransport)
- linke Schalterstellung ... Brennertaste deaktiviert
- rechte Schalterstellung ... Brennertaste aktiviert
Anschlußbuchse Option Zwischentrieb
Anschlußbuchse Fernbedienung ... zum Anschluß der gewünsch-
ten Fernbedienung
Anschlußbuchse Schutzgas
Anschlußbuchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des Steuer-
steckers des Schweißbrenners
Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweißbrenners
- Buchse mit Bajonettverschluß ...Verbindungsschlauchpaket
Steckanschluß Wasserrücklauf ... Verbindungsschlauchpaket
Anschlußbuchse Schutzgas ... Verbindungsschlauchpaket
Steckanschluß Wasservorlauf ... Verbindungsschlauchpaket
Anschlußbuchse Steuerstecker ... Verbindungsschlauchpaket
Drahteinlauf
Sicherung Drahtvorschubmotor (4A träge)
Hinweis! Der Motor des Drahtvorschubes ist wassergekühlt. Um den
Motor zu kühlen muß der Drahtvorschub immer mit dem Kühlwasser des
Brenners verbunden sein.
Schalter Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart
- 2-Takt Betrieb
- 4-Takt Betrieb
- T.I.M.E. 4-Takt Betrieb
2-Takt Betrieb
- Drücken und Halten der Brennertaste: Schweißbeginn
- Loslassen der Brennertaste: Schweißende
4-Takt Betrieb
- Drücken und Loslassen der Brennertaste: Schweißbeginn
- Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste: Schweißende
T.I.M.E. 4-Takt Betrieb ... zum Abrufen der Start-, Schweiß- und
Endstromparameter über die Brennertaste
- Drücken und Halten der Brennertaste: Schweißbeginn mit einge-
stelltem Startstrom (P-Start)
- Loslassen der Brennertaste: Startstrom sinkt über Slope
auf den am Schweißleistungsregler eingestellten Schweiß-
strom ab
- Erneutes Drücken und Halten der Brennertaste: Schweißstrom
sinkt über Slope auf den eingestellten Endstrom (P-End) ab
- Loslassen der Brennertaste: Schweißende
Einstellregler Schweißleistung (Power)
- Skala 1-10 ... zum stufenlosen Einstellen der Schweißleistung
(nur wenn Anzeige T.I.M.E. nicht leuchtet)
- Skala Drahtgeschwindigkeit 0-30m/min ... zum stufenlosen Ein-
stellen der Drahtgeschwindigkeit (nur wenn Anzeige T.I.M.E.
leuchtet)

10
Abb.10 Fernbedienung TR 34 T.I.M.E.
FERNBEDIENUNG TR 34 T.I.M.E.
Für die Standard/Programm-, Puls/Programm- und die Standard/Manu-
ell -Schweißung wird die Fernbedienung TR 34 T.I.M.E. benötigt.
Hinweis! Bedienelemente an der Fernbedienung haben immer Priorität;
sie bestimmen die Funktion der Anlage.
Einstellregler Schweißleistung (Power)
Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur
- rote Skala ... zur stufenlosen Korrektur der eingestellten Lichtbo-
genlänge im Bereich von +/- 20% im Puls- und Standard/Pro-
grammbetrieb
- schwarze Skala ... zur stufenlosen Einstellung der Schweißspan-
nung im Bereich von 0 - 50 V im Standard-/Manuellbetrieb (Anzei-
ge No Program leuchtet)
Schalter Betriebsart ... zur Vorwahl der gewünschten Betriebsart
bei der MIG/MAG-Schweißung
Einstellregler Tropfenablöse- bzw. Dynamikkorrektur
- rote Skala ... stufenlose Korrekturmöglichkeit der Tropfenablöse-
energie
links ... geringere Tropfenablösekraft
neutral ... neutrale Tropfenablösekraft
rechts ... erhöhte Tropfenablösekraft
- schwarze Skala ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdynamik im
Moment des Tropfenüberganges
links ... härterer und stabilerer Lichtbogen
neutral ... neutraler Lichtbogen
rechts ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Anschlußbuchse Fernbedienkabel
KÜHLGERÄT FK 71
Abb.8 Kühlgerät FK 71
Abb.9 Rückseite Kühlgerät FK 71
Stecker Kühlgerätversorgung
Vorrichtung Wasserablauf
Steckanschluß Wasservorlauf (blau)
Steckanschluß Wasserrücklauf (rot)

11
Abb.11 Fernbedienung TP 4 SP
FERNBEDIENUNG TP 4 SP
100-450
3-150
50 60
70
80
90
100
T
Hot Start
0
40
30
20
10
0
1
2
3
4
5
5
1
2
3
4
BCEL
Hinweis! Bedingt durch die Kennlinie können mit der T.I.M.E. Synergic
keine CEL-Elektroden verschweißt werden.
Einstellregler Schweißstrom ... zum stufenlosen Einstellen des
Schweißstromes in den Bereichen 3-150A bzw. 100-450A
Einstellregler Hot-Start ... 0 - 100% des eingestellten Schweiß-
strom; nur wirksam in der Zündphase der Elektrode
Hinweis! Der maximale Hot-Start Gesamtstrom wird automatisch durch
den Kurzschlußstrom begrenzt.
Bereichsschalter ... unterteilt den Gesamtschweißbereich der Anla-
ge in zwei sich überschneidende Einzelbereiche
Polumschalter ... keine Funktion
Einstellregler Dynamik ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdyna-
mik im Moment des Tropfenüberganges
Anschlußbuchse Fernbedienkabel
Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel Sicherheitsvor-
schriften lesen.
BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG
Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG- , Elektroden- und
WIG-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Her-
steller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von Rohren
verwenden.
AUFSTELLBESTIMMUNGEN
Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP21 geprüft, das bedeutet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm
- Schutz gegen senkrecht fallende Wassertropfen
Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP21, im Freien aufgestellt
und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch
vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.
Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festen Untergrund
standsicher aufstellen. Eine umstürzende Schweißanlage kann
Lebensgefahr bedeuten.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar.
Bei der Wahl des Aufstellort ist zu beachten, daß die Kühlluft ungehindert
durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten
kann. Anfallender metallischer Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf
nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.
NETZSTECKER ANSCHLIESSEN
Achtung!Netzstecker müssen der Netzspannung und derStrom-
aufnahme des Schweißgerätes entsprechen (siehe Technische
Daten)
Achtung! Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Techni-
schen Daten zu entnehmen.
NETZANSCHLUSS
Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene Netz-
spannung ausgelegt. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Techni-
schen Daten zu entnehmen.
Achtung! Die Stromquelle ist ab Werk auf 400V geschaltet!
Bedingt durch den Toleranzbereich von +/- 10% kann die Strom-
quelle auch am 3x380V~ Netz betrieben werden. Bei Störungen
Unter- bzw. Überspannung muß der Spannungsbereich durch
Umstecken der Steckverbindung angepaßt werden.
Bei einer Netzspannung von 3x230V~, 3x440V~ oder 3x500V~ ist ein
FRONIUS-Vorschalttrafo zu verwenden. Dieser ist jederzeit nachrüstbar
und kann zwischen Fahrwagen und Stromquelle montiert werden. Auf
Sonderwunsch kann die Stromquelle auch für 3x440V~ oder 3x500V~
ausgelegt werden.
STROMQUELLE IN BETRIEB NEH-
MEN

12
Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt,
gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker,
Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend aus-
zulegen.
STROMQUELLE ZUSAMMENBAUEN
- Montagebügel und von oben auf Fahrwerkrahmen so aufstek-
ken, daß sich die Ausnehmungen und beider Montagebügel
links oben befinden
- Befestigungsbleche (komplett mit montierten Käfigmuttern) wie
aus nachfolgender Abbildung ersichtlich, von rückwärts einlegen und
mittels Stahlschrauben M8 x 20, versehen mit Beilagen und Spreng-
ringen vorerst locker verschrauben.
- Stromquelle auf Montagebügel und aufsetzen und von unten
mit 4 Stk. Stahlschrauben M8 x 16, kompl. mit Beilagen und Spren-
gringen festschrauben.
- Beide Montagebügel am Fahrwerkrahmen festschrauben
- Kühlgerät von vorne durch Montagebügel und einschieben
und positionieren (rückwärtige Führungslasche unterhalb einschie-
ben).
- Die Fixierung wird, wie aus nachfolgender Abbildung ersichtlich, nur
am Punkt vorgenommen (Stahlschraube M8 x 16 von unten, mit
Beilage und Sprengring).
Das Schweißgerät kann serienmäßig mit einer Netzspannung von 3x380
V~, 3x400 V~ oder 3x415 V~ betrieben werden, sofern der Steuertrafo
auf den, für die anliegende Betriebsspannung richtigen Wert geschaltet
ist.
Abb.13 Netzumschaltung 3x380V / 400V / 415V~ am Steuertrafoprint VM 34.
Steckverbindung X7 für
Netz-Umschaltung 400V~
Steckverbindung X6 für
Netz-Umschaltung 415V~
Steckverbindung X8 für
Netz-Umschaltung 380V~
+10%
418V
415V
+10%
440V
+10%
456V
Abb.12 Toleranzbereiche der Netzspannungen 3x380V / 400V / 415V~
-10%
-10%
-10%
373V 415V
400V
360V
342V 380V
400V
380V
Abb.14 Montage der Stromquelle
Abb.15 Montage der Stromquelle
VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET MIT
STROMQUELLE / KÜHLGERÄT VERBINDEN
- Netzschalter in Stellung O
- Zugentlastung des Verbindungsschlauchpaketes mittels vorhande-
ner Schraube fixieren
- Bajonettstecker Schweißpotential des Verbindungsschlauchpaket an
- Buchse anstecken und durch Drehen verriegeln
- 37-poligen Steuerstecker in Anschlußbuchse Steuerstecker ein-
stecken und Überwurfmutter festschrauben
- Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungsschlauchpaket
farbrichtig an den Steckanschlüssen und anstecken
- Stecker Kühlgerätversorgung mit der Anschlußbuchse der
Stromquelle verbinden.
Hinweis! Ist das Kühlgerät nicht eingesteckt, leuchtet die Anzeige
Übertemperatur an der Stromquelle. Es ist keine Schweißung möglich.

13
VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET MIT
DRAHTVORSCHUB VERBINDEN
- Netzschalter in Stellung O
- Drahtvorschub (mit eingepreßter Isolierhülse) auf den Aufnahmezap-
fen der Stromquelle aufsetzen
- Schelle der Zugentlastung lockern und Verbindungsschlauchpaket
seitenrichtig bis zum Metallklemmrohr des Schutzschlauches durch-
ziehen
Hinweis! Leitungen nicht kreuzen oder knicken
- Bajonettbuchse Schweißpotential des Verbindungsschlauchpaket an
Buchse anstecken und durch Drehen verriegeln
- 37-poligen Steuerbuchse in Anschlußbuchse Steuerstecker ein-
stecken und Überwurfmutter festschrauben
- Gasschlauch des Verbindungsschlauchpaket an Anschlußbuchse
Schutzgas anstecken und mit Überwurfmutter festziehen
Hinweis! Zuvor kontrollieren ob Dichtungs-O-Ringe eingelegt sind
- Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungsschlauchpaket
farbrichtig an den Steckanschlüssen und anstecken und mit
Überwurfmutter festziehen
- Schelle der Zugentlastung festschrauben
GASFLASCHE MONTIEREN / ANSCHLIESSEN
- Gasflasche auf Fahrwagenboden des Fahrwagens aufsetzen
- Gasflasche mit Sicherungskette fixieren
Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasflasche (nicht
am Flaschenhals)
- Schutzkappe der Gasflasche entfernen
- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz
zu entfernen
- Dichtung am Druckminderer überprüfen
- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen
- AnschlußSchutzgasdesVerbindungsschlauchpaketsmittelsGasschlauch
mitdem Druckmindererverbinden
SCHWEISSBRENNER MONTIEREN
- Netzschalter in Stellung O
- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr voran in
den Brenner-Zentralanschluß einschieben
- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen
- Steuerstecker des Schweißbrenners am Anschluß Brennersteue-
rung einstecken und verriegeln
- Gasschlauch des Schweißbrenners in das Gasanschlußstück ein-
stecken und verriegeln
KÜHLGERÄT IN BETRIEB NEHMEN
Hinweis! Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes Kühlflüssigkeits-
stand sowie Reinheit der Kühlflüssigkeit kontrollieren. Werkseitig ist das
Kühlgerät mit ca. 2l Kühlflüssigkeit (Mischverhältnis von 1:1) gefüllt.
- Netzschalter in Stellung O
- Schraubkappe entfernen
- Kühlflüssigkeit einfüllen (Mischverhältnis lt. nachfolgender Tabelle)
- Schraubkappe wieder anbringen
Hinweis!Nur sauberes Leitungswasser verwenden.Andere Frostschutz-
mittelsind wegenihrer elektrischenLeitfähigkeit nichtzu empfehlen.
Achtung! Da Fronius auf Faktoren wie Qualität, Reinheit und
FüllstandderKühlflüssigkeit keinenEinfluß hat,wirdfür dieKühlmit-
telpumpekeineGarantieübernommen.
Außentemperatur Mischverhältnis Wasser : Spiritus
+ °C bis -5°C 4 l : 1 l
-5°C bis -10°C 3,75 l : 1,25 l
-10°C bis -15°C 3,5 l : 1,5 l
-15°C bis -20°C 3,25 l : 1,75 l
Achtung! Der Wasserdurchfluß muß im Betrieb in regelmäßigen
Abständen kontrolliert werden - ein einwandfreier Rückfluß muß
ersichtlichsein.
BeierschwertenBedingungen (großeSchlauchpaketlängen, großeHöhen-
unterschiede,etc.) solltenSie dasKühlgerät FK71 R miteiner Kühlleistung
von 2,6 kW und einem Pumpendruck von 4,4 bar verwenden.
DRAHTSPULE EINSETZEN
Achtung! Die Drahtspulenaufnahme dient nur zur Aufnahme und
Sicherungvon genormten Schweißdrahtrollen bis max.20 kg.
- Netzschalter in Stellung O
- Drahtspulenabdeckung öffnen
- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme seitenrichtig aufsetzen
- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper einrasten
- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen
- Drahtspulenabdeckung wieder schließen
Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach Schweißende
nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen möglicher Überlastung
des Motors nicht übermäßig festziehen.
DRAHTELEKTRODE EINLAUFEN LASSEN
- Netzschalter in Stellung O
- Drahtspulenabdeckung öffnen
- Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken
- Druckhebel und nach oben klappen
- Drahtelektrode über das Einlaufrohr des 4-Rollenantriebes etwa 5
cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners schieben
- Druckhebel und nach unten klappen
- Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwenken
- Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen
Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode nicht defor-
miert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.
- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen
- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen
- Kontaktrohr abschrauben
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
- Netzkontrolleuchte leuchtet
- Programm-Wahlschalter ingewünschtePositionschalten(AnzeigeNo
Programdarfnicht leuchten)

14
MIG/MAG-SCHWEISSEN
Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel Sicherheitsvor-
schriften sowie Stromquelle in Betrieb nehmen lesen.
- Massekabel in Strombuchse einstecken und verriegeln
- MitanderemEndedesMassekabels VerbindungzumWerkstückherstel-
len
- Netzsteckereinstecken
- Netzschalter einschalten
- Netzkontrolleuchte leuchtet
Achtung! WassergekühlteAnlagen: DerWasserdurchfluß muß im
BetriebinregelmäßigenAbständenkontrolliertwerden-eineinwand-
freierRückfluß muß ersichtlichsein.
- SchweißprogrammmitProgramm-Wahlschalter vorwählen (Anzeige
NoProgram darfnicht aufleuchtenoder blinken)
Hinweis! Sämtliche Programme wurden mit einem Standardbrenner
geschweißt (außer T.I.M.E.-Programme). Bei der Schweißung von Stan-
dardprogrammen mit T.I.M.E.-Brenner kann dies daher zu Veränderung
der Schweißeigenschaften führen.
- Schalter Betriebsart am Drahtvorschub in gewünschte Position
schalten
- Fernbedienung an Anschlußbuchse Fernbedienung anschließen
(für die Pulsschweißung die Fernbedienung TR 34 T.I.M.E. anschlie-
ßen. Schalter Betriebsart an der Fernbedienung TR 34 T.I.M.E. auf
Pulsschweißung stellen)
- Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur auf 0 stellen
- EinstellreglerTropfenablösekorrektur auf 0 stellen
- gewünschte Stromstärke mittels Einstellregler Schweißleistung
einstellen (Sollwertanzeige an der Anzeige Stromstärke)
- Gasflaschenventil öffnen
- Gasmenge einstellen
- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
Hinweis! In manchen Fällen ist es notwendig die Gasvor- bzw.
Gasnachströmzeit und/oder Anschleichgeschwindigkeit zu korri-
gieren.
EINSTELLRICHTLINIEN FÜR DEN T.I.M.E.-PROCESS
Durch die Einknopf-Bedienung der T.I.M.E. Synergic ist nur die entspre-
chende Drahtgeschwindigkeit einzustellen; die Schweißspannung stellt
sich automatisch ein. Lediglich die Lichtbogenlänge ist entsprechend zu
korrigieren.
Berechnung der Abschmelzleistung
Diese Formel gilt nur für einen Drahtdurchmesser von 1,2 mm und un-
und niedriglegierte Stahldrähte. Spritzerverluste sind nicht berücksich-
tigt (typisch 1 - 2 %).
z.B. Drahtgeschwindigkeit = 20m/min
Drahtgeschwindigkeit [m/min] x 60 x 8,9
Abschmelzleistung [kg/h] = 1000
20 m/min x 60 x 8,9
Abschmelzleistung [kg/h] = 1000 = 10,68 kg/h
- Bereichsschalter für Digitalanzeigen in Stellung m/min schalten
- Mit Einstellregler Schweißleistung eine Wert von ~ 5 m/min
einstellen
Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbrenner vom
Körper weg halten.
- Taste Drahteinfädeln drücken bis die Drahtelektrode aus dem
Brenner herausragt
- Einfädel-Vorgang durch Loslassen der Taste Drahteinfädeln be-
enden
Hinweis!Nach Loslassender Brennertaste solldie Drahtspule nichtnach-
laufen.GegebenenfallsBremse nachjustieren.
- Kontaktrohr einschrauben
- Gasdüse aufsetzen
- Drahtspulenabdeckung schließen
- Netzschalter in Stellung O schalten
VORSCHUBROLLEN WECHSELN
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten müs-
sen die Vorschubrollen dem zu verschweißendem Drahtdurchmesser
sowie der Drahtlegierung angepaßt sein.
- Netzschalter in Stellung O
- Drahtspulenabdeckung öffnen
- Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken
- Druckhebel und nach oben klappen
- Steckachsen - herausziehen
- Vorschubrollen - entfernen
- Neue Vorschubrollen einlegen
Hinweis! Vorschubrollen so einlegen, daß die Bezeichnung für den
Drahtdurchmesser lesbar ist.
- Steckachsen - wieder einschieben - Verdrehsicherung der
Steckachse muß einrasten
- Druckhebel und nach unten klappen
- Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwenken
- Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen
- Drahtspulenabdeckung schließen
Abb.16 4-Rollenantrieb

15
z.B. Kehlnaht a 6 (Kehlnaht a 6 hat eine Nahtquerschnittsfläche von 36
mm2) und Drahtgeschwindigkeit von 20m/min
Drahtgeschwindigkeit [m/min] x 1,13 x 100
Schweißgeschwindigkeit [cm/min] = Nahtquerschnittsfläche [mm2]
Berechnung der Schweißgeschwindigkeit
Diese Formel gilt nur für einen Drahtdurchmesser von 1,2 mm und un-
und niedriglegierte Stahldrähte. Spritzerverluste (typisch 1 - 2 %) sowie
Geometrieabweichungen wie Wurzelspalte und Nahtüberhöhungen (ty-
pisch 10 - 20 % niedrigere Geschwindigkeit) sind nicht berücksichtigt.
Da bei Mehrlagenschweißung die Raupenquerschnitte schwierig zu
bestimmen sind, wird die Berechnung der Schweißgeschwindigkeit sehr
aufwendig. Ein Planimeter oder Millimeterpapier leistet hier wertvolle
Dienste. Einstellwerte für Nahtart, Schweißposition und Nahtdicke siehe
nachfolgend.
20 m/min x 1,13 x 100
Schweißgeschwindigkeit [cm/min] = 36 mm2= 62,8 cm/min
EINSTELLWERTE FÜR NAHTART,
SCHWEISSPOSITION UND NAHTDICKE
Stumpfnähte
Wannenlage
- Wurzelschweißung
unregelmäßige Spalten und
Spaltbreiten über 2mm: 2,5 -
4,5m/min
gleichmäßige Spalten von 2mm:
9m/min
- Füllagen
unterer Bereich: 12-15m/min
oberer Bereich: 15-23m/min
- Decklagen: 15-18m/min
Fallnaht: 9 - 11m/min
Überkopfnaht
- Wurzelschweißung: 3 - 4m/min
- Füllagen: 9 - 11m/min
- Decklagen: 9 - 11m/min
Steignaht: 3 - 6m/min
Querposition
- Wurzelschweißung
unregelmäßige Spalten und
Spaltbreiten über 2mm: 2,5 -
4,5m/min
gleichmäßige Spalten von 2mm:
9m/min
- Füllagen: 12 - 18m/min
- Decklagen: 9 - 12m/min
Kehlnähte
Wannenlage
- a3: 12 - 14m/min.
- a4: 12 - 14m/min.
- a5: 17 - 23m/min.
- a6: 17 - 23m/min.
- ab a7: 22 - 30m/min.
Steignaht
- 4 - 6m/min; minimale Nahtdicke
a6
Horizontalposition
- a3: 12 - 14m/min
- a4: 12 - 16m/min
- a5: 15 - 18m/min
- a6: 18 - 23m/min
- a7: 20 - 23m/min
- ab a8 nur mehrlagig 20 - 23m/min
- Kerbraupe mit 10 - 12m/min
Überkopfposition
- 9 - 11m/min für alle Nahtdicken
und ein- oder mehrlagige
Schweißnähte
Fallnaht
- 9 - 11m/min; maximal a3,5 in
einer Lage schweißen,
- dickere Nähte mehrlagig
WIG-SCHWEISSEN
VARIANTE I
Benötigt werden die Fernbedienung TP 4-SP und das WIG-Set (Hand-
SchweißbrennerAL22-S/AL 16-SmitGasschlauch,Gasdruckmindererund
Ersatzteilbox).
Hinweis! Bei dieser Variante des WIG-Schweißens verursacht die Werk-
stückberührung einen Kurzschlußstrom, dessen Höhe dem eingestellten
Schweißstrom entspricht. Zündvorgänge ab 10 A haben durchwegs eine
Beschädigung von Werkstückoberfläche und Wolframelektrodenspitze
zur Folge und beeinträchtigen die Schweißnahtqualität durch Wolfram-
einschlüsse.
- Die Zündung des Schweißlichtbogens erfolgt durch Werkstückberüh-
rung der Wolframelektrode.
- Um den Schweißvorgang zu unterbrechen einfach den Schweißbren-
ner vom Werkstück abheben, bis der Lichtbogen erlischt. Endkrater-
füllung durch Stromabsenkung bzw. Gasschutz des Endkraters sind
nicht gegeben.
Abb.17 WIG-Set
Abb.18 Signalverteiler
VARIANTE II
Benötigtwerdendie FernbedienungTP 4-SP,dieFußfernbedienung TR52-
1 ein Signalverteiler sowie das WIG-Set (Handschweißbrenner AL 22-S /
AL16-S mit Gasschlauch, Gasdruckmindererund Ersatzteilbox).
Bei Verwenden dieser Kombination bieten sich folgende Vorteile:
- Reduktion des Schweißstromes im Moment der Werkstückberührung
mittels Fußfernbedienung
- Endkraterfüllung durch Stromabsenkung mittels Fußfernbedienung
(langsames Entlasten des Fußpedals bewirkt ein Absenken des
Schweißstromes auf ca. 10 A) möglich - optimaler Gasschutz ge-
währleistet
- Schweißstrombegrenzung mittels Schweißstromregler am Fernbe-
dienung TP 4-SP - einerseits steht immer der gesamte Pedalweg für
dengewähltenBereichzurVerfügung, andererseitskannz.B.eine dünne
Wolframelektrode bei Durchtreten des Pedals bis zum Anschlag nicht
überlastetwerden bzw.abschmelzen.

16
Abb.20 Brenneranstellung
a) Gasdüse aufsetzen b) Zünden durch
Werkstückberührung
c) Lichtbogen gezündet
Abb.19 Fußfernbedienung TR 52-1
- Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbo-
genzündet (sieheAbbildung c)
- Schweißung durchführen
INBETRIEBNAHME
- Netzsteckerausstecken
- Netzschalter in Stellung "0" schalten
- MIG/MAG-Schweißbrenner abmontieren
- Stromstecker des WIG-Schweißbrenners in - Strombuchse ein-
stecken und durch Drehen nach rechts verriegeln
- Stromstecker des Massekabels in - Strombuchse einstecken und
durch Drehen nach rechts verriegeln
- Schweißbrenner bestücken (siehe Bedienungsanleitung Schweiß-
brenner)
- Masseverbindung mit Werkstück herstellen
- Druckregler an der Schutzgasflasche befestigen
- Gasschlauch mit Druckregler verbinden
- Gasflaschenventil öffnen
- Variante I: Fernbedienung TP 4-SP an Buchse des Drahtvorschub
T.I.M.E. 30 anschließen
- Variante II: Fernbedienkombination TP 4-SP, Signalverteiler und TR
52-1 an Buchse des Drahtvorschub T.I.M.E. 30 anschließen
Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I" geschaltet ist,
ist die Wolframelektrode spannungsführend. Beachten Sie, daß
die Wolframelektrode zu diesem Zeitpunkt keine elektrisch lei-
tenden oder geerdeten Teile wie z.B. Werkstück, Gehäuse, etc.
berührt.
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
- Anzeige Betriebsbereit leuchtet
- Gasabsperrventilam Schweißbrenner öffnen bzw. Brennertastedrük-
ken und am Druckregler die gewünschte Gasmenge einstellen
- Einstellregler Dynamik am Fernbedienung TP 4-SP auf Skalen-
wert "0" stellen
- Einstellregler Hot-Start am Fernbedienung TP 4-SP auf Skalen-
wert "0" stellen
- Schweißbereich mit Bereichsschalter am TP 4-SP auswählen
- Schweißstrom mit Einstellregler Schweißstrom am Fernbedie-
nung TP 4-SP einstellen oder wie in Variante II beschrieben -
begrenzen
- Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodaß zwischen Wolframspit-
zeund Werkstück 2-3 mmAbstand bestehen (siehe Abbildunga)
- Schweißbrenner langsam aufrichten bis die Wolframnadel das Werk-
stückberührt (sieheAbbildung b)
E-HANDSCHWEISSEN
- Netzstecker ausstecken
- Netzschalter in Stellung "O" schalten
- MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren
- Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse einstecken
und durch Drehen nach rechts verriegeln
- Fernbedienung TP 4-SP an Buchse des Vorschubgerätes T.I.M.E.
30 anschließen
- Netzstecker einstecken
Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I" geschaltet
ist, ist die Stabelektrode spannungsführend. Beachten Sie, daß
die Stabelektrode zu diesem Zeitpunkt keine elektrisch leitenden
oder geerdeten Teile wie z.B. Werkstück, Gehäuse, etc. berührt.
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
- Anzeige Betriebsbereit leuchtet
- Schweißbereich mit Bereichsschalter am TP 4-SP auswählen
- Schweißstrom mit Einstellregler Schweißstrom am TP 4-SP aus-
wählen
- Dynamik mit Einstellregler Dynamik am Fernbedienung TP 4-SP
auswählen
- Hot-Start mit Einstellregler Hot-Start am Fernbedienung TP 4-SP
auswählen
- Schweißung durchführen
ROBOTERSCHWEISSEN
Die Stromquelle T.I.M.E. Synergic ist in Verbindung mit den Komponen-
tenRoboterinterface TSST 153,Zwischenschlauchpaket, Kühlgerät FK71
und Robotervorschub VR 153 für die Roboterschweißung geeignet
Drahtvorschubgerät VR 153
- spezial drehzahlgeregelter Vorschubmotor gewährleistet eine exak-
te Drahtvorschubgeschwindigkeit
- Option Push-Pull-Brenner
- Drahteinschleich- und Gasprüftaste direkt am Drahtvorschubgerät

17
Abb.21 Darstellung der Standardausführung bei Roboterbetrieb
Stromquelle T.I.M.E. Synergic
Kühlgerät FK 71 mit Wasserwächter
Roboterinterface
Robotersteuerung
Roboter
VR 153 T.I.M.E. mit einstellbarem Gaswächter
T.I.M.E.-Maschinenbrenner
Verbindungsschlauchpaket VR153, 4/8m
Verbindungskabel Stromquelle / Roboter, 8m
Programmierfernbedienung TR 23P
Roboterinterface TS ST 153
- Einstellschraube der Ansprechgasmenge für die Gasmangelerken-
nung
- Einstellpotentiometer für Abbrandkorrektur
- Einstellpotentiometer für Tropfenablösekorrektur
- Anzeige des Zustandes der Ein- und Ausgangssignale sowie der
SpannungsversorgungenundSollwerte mittelsLeuchtdioden.
Verbindungsschlauchpaket
- in den Längen 4m bzw. 8m erhältlich
Kühlgerät FK71
- Schweißbetrieb ist nur bei angestecktem Kühlgerät FK71 möglich
Detailierte Hinweise entnehmen Sie bitte den entsprechenden Bedie-
nungsanleitungen.
PARAMETERBESCHREIBUNG
00 ... SMS-Software-Versionsanzeige
01 ... SMS-Print-Versionsanzeige
02 ... NMI-Print-Versionsanzeige
03 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, TPS 330 / 450
04 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, TPS / TS
05 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, DYN - KORR.
06 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, VR 22m / 30m
07 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, Kühlgerätautomatik
08 ... Eingangs-Leitspannungstest
09 ... VR - Auto-Test
12 ... Schweißkreis-Induktivitäts-/Widerstandsmessung
16 ... VR - MIN.-Justierhilfe
17 ... VR - MAX.-Justierhilfe
18 ... VR - Linearitätskontrolle bei 15m/min bzw. 11 m/min
19 ... VR - Schlupftest
20 ... VR - Motorstrom-Anzeige
21 ... Hallshunt-Test
22 ... Test der Spannungsmessung
24 ... RTC - Jahres - Einstellung
25 ... RTC - Monats - Einstellung
26 ... RTC - Datums - Einstellung
27 ... RTC - Wochentag - Einstellung
28 ... RTC - Stunden - Einstellung
29 ... RTC - Minuten - Einstellung
30 ... RTC - Sekunden - Einstellung
32 ... Auswahl der Landessprache (D/E)
33 ... Auswahl der Druckoption
34 ... Einstellung der Bauteilintervalle für Ausdruck
35 ... Einstellung der Intervallzeit: Minuten
36 ... Einstellung der Intervallzeit: Sekunden
40 ... Einstellung für Grenzwertabschaltung (Ein/Aus)
41 ... Einstellung der Zündüberwachung
42 ... Einstellung der Zünd-Timeout-Drahtlänge
43 ... EinstellungderZündüberwach-Ausblendzeit
44 ... Einstellung derLichtbogen-Abrißzeit
45 ... Einstellung der TR 23P - Doppelkopf-Funktionen
PFLEGE UND WARTUNG
Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten,
Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschal-
ten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen.
Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten sind
folgende Punkte zu beachten:
- SicherheitstechnischeInspektion lautvorgegebenen Intervallendurch-
führen (siehe Kapitel Sicherheitsvorschriften)
- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Geräteseiten-
teile entfernen und das Schweißgerät mit trockener, reduzierter
Druckluft sauberblasen. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Ent-
fernung anblasen.
- Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen.
Bei wassergekühlten Schweißbrennern
- Brenneranschlüsse auf Dichtheit prüfen
- Wasserstand und Wasserqualität kontrollieren (stets nur saubere
Kühlflüssigkeit einfüllen)
- Wasserrückflußmenge im Kühlmittelbehälter überwachen
DAS SETUP-MENÜ
Hinweis! Das Setup-Menü kann nur in Stromquellen mit dem Aufdruck
"PRO" aktiviert werden.
IN DAS SETUP-MENÜ EINSTEIGEN
- Schweißdraht auskoppeln
- Schweißstromkabel von den Strombuchsen trennen
- Netzschalter in Stellung "I" schalten und innerhalb der ersten drei
Sekunden den Bereichsschalter der Digitalanzeigen mehrmals
umschalten
- Testprogramm durch Anwahl der Programmnummer aufrufen
DAS SETUP-MENÜ VERLASSEN
- Netzschalter der Stromquelle in Stellung "O" schalten (eingestellten
Parameter werden gespeichert)

18
FEHLERDIAGNOSE UND -BEHEBUNG
Achtung! Gerät darf nur von geschultem Fachpersonal geöffnet werden. Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker
ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen. Müssen Sicherungen ausgetauscht werden,
sinddiesedurch gleicheWertezu ersetzen.BeiVerwendung zustarkerSicherungen erlischtderGarantieanspruch nacheventuellenFolgeschäden.
Fehlermeldung Beschreibung
E01 Interner Fehler in der T.I.M.E. Synergic Steuerung! (Fehler beim Hauptspeichertest)
E02 Interner Fehler in der T.I.M.E. Synergic Steuerung! (Fehler beim AD-/DA-Wandlerabgleich)
E03 Funktion ist nicht implementiert!
E04 VR-Autotest: Es wurde keine Motordrehbewegung festgestellt!
E05 VR-Autotest: Minimum- und Maximumdrehzahl sind fehlerhaft!
E06 VR-Autotest: Maximumdrehzahl ist fehlerhaft!
E07 VR-Autotest: Maximum konnte nicht erreicht werden! (Bis zur halben Motoraussteuerung stimmt die Motoreinstellung)
E08 VR-Autotest: Minimum und Maximum sind richtig eingestellt; Problem ist bei Drehzahl-Mitte aufgetreten! (Linearitätsfehler)
E09 VR-Autotest: Hochlaufzeit überschritten!
E19 HALLSHUNT-Verstärkungsjustierung: HALLSHUNT-Offset zu groß, um Verstärkung einzustellen!
E30 Autotest: Kein Kurzschluß im Schweißkreis
E33 Vorgang vom Benutzer abgebrochen!
E34 Falsches Eprom: Stromquelle wurde mit einem Eprom Drehschalter anstatt Programm-Wahlschalter ausgestattet!
E35 Falsches Eprom für Printversion: Sie haben eine alte Eprom-Version in den Steuerprint gesteckt
FEHLERMELDUNGEN AN DEN ANZEIGEN
Die Stromquelle ist mit einem Selbstdiagnosesystem ausgestattet! Auftretende Störungen werden erkannt und an den Anzeigen in Form eines Error-
Codes (E00 - E99) angezeigt.
FEHLER AN DER SCHWEISSANLAGE
Steuer-Versorgungsspannungnicht vorhanden Sicherung 2F1 und 2F12 kontrollieren und
defekte erneuern
Regler-Versorgung fehlt Sicherung 2F6 kontrollieren bzw. auswech-
seln
Phasenausfall Netzabsicherung, Netzstecker und Netzzu-
leitung kontrollieren
Netzspannung kontrollierenNetzspannung zu hoch oder zu niedrig- Über-
Unterspannungsüberwachung hat abgeschal-
tet
Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige
Übertemperatur leuchtet
Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschal-
tet (Ventilator läuft)
Abkühlphase abwarten. Gerät schaltet nach
kurzer Zeit selbständig wieder ein; ansonst:
Gerät zum Service
Einschaltdauer berücksichtigenGerät überlastet, Einschaltdauer überschritten
Fehler Ursache Behebung
Netzzuleitung unterbrochen
Netzsicherung defekt
Versorgung der Leistungsteilsteuerung
nicht vorhanden
Netzzuleitung kontrollieren
Netzsicherung wechseln
Sicherung 1F10 kontrollieren bzw. erneuern
Gerät hat keine Funktion
Anzeige Betriebsbereit leuchtet nicht,
Anzeige m/min - mm - V leuchtet, Anzeige
Schweißstrom leuchtet
Anzeige m/min - mm - V und Anzeige
Schweißstrom leuchten nicht
Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige m/
min - mm - V und Anzeige Schweißstrom
leuchten nicht
kein Schweißstrom
Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige
Über- bzw. Unterspannung leuchtet

19
Kühlluftzufuhr unzureichend für ausreichende Luftzufuhr sorgen
Leistungsteil stark verschmutzt Gerät öffnen und mit trockener Preßluft aus-
blasen
keine Funktion bei Betätigen der Brenner-
taste
Anzeige Betriebsbereit leuchtet, kein
Schweißstrom - Vorschubmotor läuft nicht -
kein Schutzgas
Steuerstecker einstecken und verriegeln,
Steckverbindung prüfen, notfalls wechseln
Brenner reparieren bzw. austauschen
Brenner-Steuerstecker nicht eingesteckt oder
Steckverbindung defekt
Brennertaste oder Brenner-Steuerleitung de-
fekt
Sicherung2F7 kontrollierenbzw. austauschenNegative Versorgung fehlt
Kühlgerätsteckerseitenrichtig einstecken und
verriegeln
Kühlgerät FK71 läuft nicht, 5pol. Kühlgerät-
stecker nicht eingesteckt
Kühlgerät FK71 läuft nicht - Sicherung 2F3
defekt
Sicherung am Steuertrafo VM34. wechseln
Sicherung am Steuertrafo VM34. wechselnSicherung 2F4 defekt - Lüfter im Kühlgerät
FK71 läuft nicht
Lüfter wechselnLüfter in der Stromquelle defekt
Sicherung 2F5 für Gerätelüfter defekt Sicherung am Steuertrafo VM34 wechseln
Lichtbogen setzt fallweise aus
Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige
Über- bzw. Unterspannung leuchtet ca. 10 s.
Programmwahlschalter in falscher Position Programmwahl korrigieren
falsche Fernbedienung in Verwendung Fernbedienung TR34 T.I.M.E. od. TP4-SP
verwenden bzw. ohne Fernbedienung arbei-
ten
Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige
Manuell/ NoProgram blinkt
Netzseitig fehlt eine Phase
Kurzzeitige Netzspannungsschwankungen
Über- Unterspannungsüberwachung schaltet
fallweise ab
Netzzuleitung überprüfen
Netzspannung kontrollieren
keine Leerlaufspannung
Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Vorschub-
motor läuft
Über- Unterspannungsüberwachung hat abge-
schaltet
Netzspannung kontrollieren
Leerlaufspannung an Anzeige m/min - mm - V
überprüfen (ca. 51V)
Sicherung 2F8 am Steuertrafo VM34. kon-
trollieren bzw. wechseln
Verbindung zum Werkstück herstellenMassekabel nicht angeschlossen
Schweißbrenner defekt Brenner wechseln
+ Pol des Verbindungsschlauchpaketes nicht
angeschlossen
Kabel einstecken und verriegeln
Programm-Wahlschalter in falscher Positionschlechte Schweißeigenschaft
unruhiger Lichtbogen - starke Spritzerverlu-
ste
Programmwahl korrigieren
Standardprogramm wurde mit einem
T.I.M.E.-Brenner geschweißt
Standardbrenner verwenden bzw. auf kurzes
Stick-Out achten
Lichtbogenlänge mittels Einstellregler Licht-
bogenlängenkorrektur optimieren
Bei Programmbetrieb:Lichtbogen zu kurz oder
zu lang
Bei Manuellbetrieb: Arbeitspunkt nicht optimal
eingestellt
Parameter für Schweißspannung, Drahtge-
schwindigkeit und Dynamik abstimmen (sie-
he aufgedruckte Richtwerttabellen)
Dynamik mit Fernbedienung TR34 T.I.M.E.
im Standard-Manuellbetrieb korrigieren
Lichtbogendynamik zu hart
Verbindungsschlauchpaket defekt oder nicht
angeschlossen
Schlauchpaket überprüfen
Fehler Ursache Behebung
Schalter Brenner Ein-Aus in Stellung Brenner-
taste deaktiviert
Schalter Brenner Ein-Aus in Stellung Bren-
nertaste aktiviert schalten

20
Verbindungsschlauchpaket oder Massekabel
zu lange, Kabelquerschnitt zu gering
Schweißparameter korrigieren - Kabelquer-
schnitt vergrößern, ansonst neue Schweiß-
programme erstellen
Schlauchpaket bzw. Kabel möglichst gerade
auslegen oder bifilar aufwickeln
Verbindungsschlauchpaket oder Massekabel
verlegt oder falsch aufgewickelt
Masseverbindung schlecht für guten Kontakt zwischen Masseklemme
und Werkstück sorgen
verschmorte Teile austauschen, - notfalls
neues Massekabel verwenden
eingelegteDrahtrolle kontrollieren bzw.wech-
seln
Schweißbarkeit des Grundwerkstoffes über-
prüfen
falsche Drahtlegierung -falscher Drahtdurch-
messer
Ungleichmäßige Drahtgeschwindigkeit Bremse zu stark angezogen Bremse lockern
Richtiges Kontaktrohr für entsprechenden
Durchmesser einschrauben
Bohrung des Kontaktrohres zu klein
je nach Brennertype Düsenstock oder Draht-
düse abschrauben und Länge der Seele prü-
fen
Seele mit richtigem Innendurchmesser wäh-
len
Geknickte oder verschmutzte Seele unbe-
dingt wechseln
Drahtführungsseele im Brenner zu kurz, ver-
stopft oder zu eng
Rändelmutter der Druckeinstellschraube so
einstellen, daß die Drahtelektrode nicht de-
formiert, jedoch einwandfrei gefördert wird
Anpreßdruck der Vorschubrollen zu gering
Schweißdraht bildet zwischen Vorschub-
rollen und Drahteinlaufdüse eine Schleife
falsche Drahtdüse auf eingesetzten Wert achten
Kontaktrohr zu eng Kontaktrohr wechseln
Richtige Seele für jeweiligen Drahtdurchmes-
ser einsetzen
Seele austauschen
Anpreßdruck mittels Rändelmutter verringern
Innendurchmesser der Drahtführungsseele zu
klein
Drahtführungsseele verstopft, rostig, abge-
knickt oder zu kurz
Anpreßdruck der Vorschubrollen zu stark
Motorplatte richtig ausrüstenfalsche Antriebrollen (Nutform, Nutdurchmes-
ser)
Schweißbrenner umrüstenSchweißbrenner falsch ausgerüstet
Motorsicherung defektDrahtvorschubmotor läuft nicht
Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Leerlauf-
spannung ist vorhanden, Schutzgas strömt
nicht
Motorsicherung 2F9 am Steuertrafo VM34.
austauschen
Schalter Brenner Ein-Aus am Drahtvorschub
auf "EIN" stellen
Schalter Brenner Ein-Aus am Drahtvorschub
auf "AUS"
Steuerversorgung zum Drahtvorschub unter-
brochen
37-poligen Steuerstecker- und Verbindungs-
schlauchpaket von Stromquelle zum Vor-
schubgerät prüfen
Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Leerlauf-
spannung ist vorhanden, Schutzgas strömt
Fehler Ursache Behebung
Spannung am Motor messen; liegt die Motor-
spannung an, Motor austauschen
Kohlebürsten abgenützt, Motor defekt
Kontaktrohr erneuernKontaktrohr zu groß oder Bohrung ausgeschlif-
fen