Hitecsa 115 User manual

Enfriadoras de agua y bombas de calor reversibles en el circuito frigorífico con
condensación por agua y fluido refrigerante R410A. Serie con compresores
herméticos scroll.
Refrigeratori d’acqua e pompe di calore reversibili sul circuito frigorifero con condensazione ad
acqua e refrigerante ecologico R410A. Serie a compressoriermetici scroll.
Water chillers and heat pumps with reversible cooling cycle with water cooled condensationand
R410A refrigerant fluid. Range with hermetic Scroll compressors.
Refroidisseurs d’eau et pompes à chaleur réversibles sur le cycle frigorifique à condensation
par eau et fluide frigorigène R410A. Série à compresseurs hermétiques Scroll.
Kaltwassersätze und kompakte Wärmepumpenmit Kältekreislaufmkehrund Verflussiger und
Kältmittel R410A. Baureihe mit hermetischen Scroll-Verdichtern.
EWNLM - EWNHM
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO
IOM_EWNML-EWNHM_115a240_207896_190300_IT-EN-FR-DE-ES
Modelos: 115 │ 118 │ 122 │125 │ 230 │ 240 │

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Italiano
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English
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Deutsch
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instrucciones referentes al uso y el mantenimiento en cualquier momento y sin previo aviso.
Español

INDICE
4
SIMBOLO
SIGNIFICATO
PERICOLO GENERICO!
L’indicazione PERICOLO GENERICO è usata per
informare l’operatore ed il personale addetto alla
manutenzione di rischi che possono comportare la
morte, danni fisici, malattie in qualsivoglia forma
immediata o latente.
PERICOLO COMPONENTI IN TENSIONE!
L’indicazione PERICOLO COMPONENTI IN
TENSIONE è usata per informare l’operatore ed il
personale addetto alla manutenzione circa i rischi
dovuti alla presenza di tensione.
PERICOLO SUPERFICI TAGLIENTI!
L’indicazione PERICOLO SUPERFICI TAGLIENTI è
usata per informare l’operatore ed il personale
addetto alla manutenzione della presenza di
superfici potenzialmente pericolose.
PERICOLO SUPERFICI CALDE!
L’indicazione PERICOLO SUPERFICI CALDE è
usata per informare l’operatore ed il personale
addetto alla manutenzione della presenza di
superfici calde potenzialmente pericolose.
AVVERTENZE IMPORTANTI!
L’indicazione AVVERTENZE IMPORTANTI è usata
per richiamare l’attenzione su azioni o pericoli che
potrebbero creare danni all’unità o ai suoi
equipaggiamenti.
SALVAGUARDIA AMBIENTALE!
L’indicazione salvaguardia ambientale fornisce
istruzioni per l’utilizzo della macchina nel rispetto
dell’ambiente.
UNI EN 292
Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi
generali di progettazione.
UNI EN 294
Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per
impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti
superiori.
UNI EN 563
Sicurezza del macchinario. Temperature delle superfici di
contatto. Dati ergonomici per stabilire i valori limiti di
temperatura per superfici calde.
UNI EN 1050
Sicurezza del macchinario. Principi per la valutazione del
rischio.
UNI 10893
Documentazionetecnica di prodotto. Istruzioni per l’uso.
EN 13133
Brazing. Brazer approval.
EN 12797
Brazing. Destructive tests of brazed joints.
EN 378-1
Refrigerationsystems and heat pumps –safety and
environmental requirements. Basic requirements,
definitions, classification and selection criteria.
PrEN 378-2
Refrigerationsystems and heat pumps –safety and
environmental requirements. Design, construction, testing,
installing, marking and documentation.
CEI EN 60204-1
Sicurezza del macchinario. Equipaggiamentoelettrico delle
macchine. Parte 1: Regole generali.
CEI EN 60335-2-40
Sicurezza degli apparecchi elettrici d’uso domestico e
similare. Parte 2: norme particolari per le pompe di calore
elettriche, per i condizionatorid’aria e per i deumidificatori.
UNI EN ISO 3744
Determinazione dei livelli di potenza sonora delle sorgenti
di rumore mediante pressione sonora. Metodo tecnico
progettuale in un campo essenzialmentelibero su un piano
riflettente.
EN 50081-1:1992
Electromagnetic compatibility –Generic emission standard
Part 1: Residential, commercial and light industry.
EN 61000
Electromagnetic compatibility (EMC).
INDICE
SIMBOLOGIA UTILIZZATA
Italiano pagina 4
English page 23
Français page 42
Deutsch Seite 61
Español página 80
I SEZIONE I: UTENTE....................................................................................................5
I.1 Versioni disponibili.....................................................................................................5
I.2 AdaptiveFunction Plus ...............................................................................................5
I.2.1 Compensazione del Set-point.......................................................................................8
I.3 Identificazione della macchina...................................................................................9
I.4 Condizioni di utilizzo previste....................................................................................9
I.4.1 Limiti di funzionamento .................................................................................................9
I.5 Avvertenze su sostanze potenzialmente tossiche.................................................10
I.5.2 Categorie PED dei componenti a pressione ...............................................................11
I.5.3 Informazioni sui rischi residui e pericoli che non possono essere eliminati.................11
I.6 Descrizione comandi ................................................................................................11
I.6.1 Interruttore generale....................................................................................................11
I.6.2 Interruttori automatici ..................................................................................................11
II SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE .................................................12
II.1 Descrizione dell’unità ...............................................................................................12
II.1.1 Caratteristiche costruttive............................................................................................12
II.1.2 Allestimenti disponibili.................................................................................................12
II.1.3 Versioni Pump.............................................................................................................12
II.1.4 Caratteristiche del quadro elettrico..............................................................................12
II.2 Ricambi ed accessori................................................................................................12
II.2.1 Accessori montati in fabbrica ......................................................................................13
II.2.2 Accessori forniti separatamente..................................................................................13
II.3 Trasporto –movimentazione immagazzinamento .................................................14
II.3.1 Imballaggio, componenti .............................................................................................14
II.3.2 Sollevamento e movimentazione................................................................................14
II.3.3 Condizioni d’immagazzinamento.................................................................................14
II.4 Istruzioni di installazione..........................................................................................15
II.4.1 Requisiti del luogo d’installazione...............................................................................15
II.4.2 Spazi di rispetto, posizionamento................................................................................15
II.5 Collegamenti idraulici...............................................................................................16
II.5.1 Collegamento all’impianto...........................................................................................16
II.5.2 Contenuto circuito idraulico.........................................................................................16
II.5.3 Protezione dalla corrosione.........................................................................................16
II.5.4 Protezione dell’unità dal gelo......................................................................................17
II.6 Collegamenti elettrici................................................................................................17
II.7 Istruzioni per l’avviamento.......................................................................................18
II.7.1 Configurazione............................................................................................................18
II.7.2 Avviamento dell’unità..................................................................................................18
II.7.3 Messa fuori servizio ....................................................................................................18
II.7.4 Riavvio dopo lunga inattività .......................................................................................18
II.8 Natura e frequenza delle verifiche programmate ...................................................19
II.9 Istruzioni di manutenzione.......................................................................................19
II.9.1 Manutenzione ordinaria...............................................................................................19
II.9.2 Manutenzione straordinaria.........................................................................................20
II.10 Indicazioni per lo smantellamento dell’unità e smaltimento sostanze dannose.21
II.11 Check-list...................................................................................................................22
ALLEGATI
A1 Dati tecnici……………………………………………………………………………………..99
A2 Dimensioni ed ingombri…………………………………………………………….……….114
A3 Dimensioni ed ingombri KFRC……………....................................................……..…..115
A4 Circuito idraulico……………………………………………………………………………..116
Riferimenti normativi

5
SEZIONE I: UTENTE
I SEZIONE I: UTENTE
I.1 VERSIONI DISPONIBILI
Di seguito vengono elencate le versioni disponibili appartenenti a
questa gamma di prodotti. Dopo aver identificato l’unità, mediante la
tabella seguente è possibile ricavare alcune caratteristiche della
macchina.
n° compressori
Potenza frigorifera (kW) (*)
1
15
1
18
1
22
1
25
2
30
2
40
(*) Il valore di potenza utilizzato per identificare il modello è
approssimativo, per il valore esatto identificare la macchina e
consultare gli allegati (A1Dati tecnici).
P Con circolatore
I.2 ADAPTIVEFUNCTIONPLUS
Obiettivi
Garantire sempre un’ottimale funzionamento dell’unità nell’impianto
in cui è installata. Logica adattativa evoluta.
Ottenere le migliori prestazioni da un chiller in termini di efficienza
Funzioni principali
Efficienza o Precisione
Grazie all’evoluto controllo è possibile far lavorare l’unità frigorifera su
due impostazioni diverse di regolazione per ottenere o le migliori
prestazioni in termini di efficienza energetica e quindi considerevoli
risparmi stagionali o un’elevata precisione sulla temperatura di mandata
dell’acqua:
1. Chiller a basso consumo: Opzione “Economy”
E’risaputo che le unità frigorifere lavorano a pieno carico solo per
una piccola percentuale del tempo di funzionamento mentre operano
a carico parziale per la maggior parte della stagione. La potenza che
devono erogare, quindi, è mediamente diversa da quella nominale di
progetto e il funzionamento a carico parziale influenza notevolmente
le prestazioni energetiche stagionali e i consumi.
Proprio da questo nasce l’esigenza di far lavorare l’unità in modo tale
che la sua efficienza ai carichi parziali sia la più elevata possibile. Il
controllore agisce, quindi, facendo in modo che la temperatura di
mandata dell’acqua sia la più elevata (nel funzionamento come
refrigeratore) o la più bassa (nel funzionamento in pompa di calore)
possibile compatibilmente con i carichi termici, e quindi, a differenza
di ciò che avviene nei sistemi tradizionali, sia scorrevole. Si evitano
in tal modo sprechi energetici legati al mantenimento di livelli di
temperatura inutilmente gravosi per l’unità frigorifera garantendo che
il rapporto tra la potenza da fornire e l’energia da utilizzare per
produrla sia sempre ottimizzato. Finalmente il giusto comfort è alla
portata di tutti!
Stagione estiva: l’unità che lavora con set-point scorrevole consente
risparmi stagionali sui consumi di energia elettrica dell’ordine dell’8%
rispetto ad un’unità tradizionale che lavora con set-point fisso.
Y
900
800
700
600
500
400
300
200
100
energetica a pieno carico e ai carichi parziali. Chiller a basso
consumo. 03 4 5
6 X 7 8 9 10
La logica di funzionamento
In generale le attuali logiche di controllo sui refrigeratori/pompe di
calore non tengono conto delle caratteristiche dell’impianto nel quale le
unità sono inserite; solitamente, esse agiscono in regolazione sulla
temperatura dell’acqua di ritorno e sono orientate ad assicurare la
funzionalità delle macchine frigorifere mettendo in secondo piano le
esigenze dell’impianto.
La nuova logica adattativa AdaptiveFunction Plus si contrappone a
tali logiche con l’obiettivo di ottenere l’ottimizzazione del funzionamento
dell’unità frigorifera in funzione delle caratteristiche dell’impianto e
dell’effettivo carico termico. Il controllore agisce in regolazione sulla
temperatura dell’acqua di mandata e si adatta di volta in volta alle
condizioni operative utilizzando:
l’informazione contenuta nella temperatura dell’acqua di ritorno e di
mandata per stimare le condizioni di carico grazie ad una particolare
funzione matematica;
uno speciale algoritmo adattativo che utilizza tale stima per variare i
valori e la posizione delle soglie di avviamento e spegnimento dei
compressori; la gestione ottimizzata degli avviamenti del compressore
garantisce massima precisione sull’acqua fornita in utenza attenuando
l’oscillazione attorno al valore di set-point.
X Anno diviso in mesi (1 Gennaio, 2 Febbraio, ecc.).
Y Energia elettrica consumata (kWh).
Unità con Set-point fisso
Unità con Set-point scorrevole
Stagione invernale: l’unità che lavora con set-point scorrevole
consente risparmi stagionali sui consumi di energia elettrica dell’ordine
dell’13% rispetto ad un’unità tradizionale che lavora con set-point fisso
e i calcoli effettuati dimostrano che i consumi stagionali sono equivalenti
a quelli di una macchina di CLASSE A.
Y
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
09 10 11 12 1 2 3
X 4
X Anno diviso in mesi (1 Gennaio, 2 Febbraio, ecc.).
Y Energia elettrica consumata (kWh).
Unità con Set-point fisso
Unità con Set-point scorrevole

6
SEZIONE I: UTENTE
Annuale: andamento dell’efficienza durante il funzionamento annuale
dell’unità in pompa di calore.
AdaptiveFunction Plus con funzione “Economy”consente al gruppo
frigorifero di operare verso regimi energeticamente convenienti e di
soddisfare comunque le condizioni di benessere.
Y X Anno diviso in mesi (1 Gennaio, 2 Febbraio, ecc.).
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X
11 12
Y Efficienza energetica kWh forniti / kWh assorbiti.
Unità con Set-point fisso
Unità con Set-point scorrevole
Analisi effettuata confrontando il funzionamento di un’unità pompa di
calore Y-Flow con logica AdaptiveFunction Plus che lavora con set-
point fisso (7°C nella stagione estiva e 45°C nella stagione invernale) o
con set-point scorrevole (range tra 7 e 14 °C nella stagione estiva,
range tra 35 e 45°C nella stagione invernale) per un edificio ad uso
uffici nella città di Barcelona.
L’indice di Efficienza stagionale PLUS
L’Università di Padova ha elaborato l’indice di efficienza stagionale ESEER+, che tiene conto dell’adattamento del set-point del refrigeratore alle diverse
condizioni di carico parziale e che perciò meglio caratterizza il comportamento stagionale del gruppo frigorifero con AdaptiveFunction Plus rispetto al
più tradizionale indice ESEER.
L’indice ESEER+ può essere quindi utilizzato per una rapida valutazione dei consumi stagionali di energia per i soli gruppi frigoriferi dotati di
AdaptiveFunction Plus, in luogo di analisi reali più complesse, condotte sul sistema edificio-impianto, solitamente difficili da portare a termine.
Metodo semplificato per il calcolo del risparmio energetico con AdaptiveFunction Plus
Le analisi dinamiche per il calcolo dei consumi energetici di un gruppo frigorifero in un sistema edificio-impianto sono in generale troppo elaborate per
poter essere utilizzate per confrontare tra loro in modo rapido macchine frigorifere diverse in quanto richiedono una serie di dati che non sempre sono a
disposizione del progettista.
Per una stima veloce di quale può essere il risparmio energetico utilizzando una macchina dotata di software AdaptiveFunction Plus rispetto ad una
macchina dotata di controllo tradizionale, proponiamo quindi, un metodo semplificato che utilizza le seguenti formule:
E= 0,54 x N x C
ESEER+
E energia elettrica assorbita dal gruppo frigorifero dotato di software Adaptive Function Plus (kWh)
N numero di ore di funzionamento del gruppo frigorifero
C resa frigorifera nominale del gruppo frigorifero (kW)
ESEER+ efficienza media stagionale del gruppo frigorifero dotato di software Adaptive Function Plus
E= 0,54 x N x C
ESEER
E energia elettrica assorbita dal gruppo frigorifero dotato di controllo tradizionale (kWh)
N numero di ore di funzionamento del gruppo frigorifero
C resa frigorifera nominale del gruppo frigorifero (kW)
ESEER (European seasonal EER) Efficienza media stagionale europea
A parità, quindi, di resa frigorifera nominale, ed ipotizzando lo stesso numero di ore di funzionamento dei due gruppi frigoriferi dotati di controlli diversi,
l’energia elettrica assorbita sarà tanto maggiore quando minore è l’efficienza stagionale del gruppo stesso. Per semplicità proponiamo un esempio di
calcolo su una macchina HITECSA con controllo tradizionale e con controllo AdaptiveFunction Plus:
Esempio:
Modello EWNLM 240 dotato di controllo tradizionale:
Resa frigorifera nominale = 41,9 kW
N = 8 ore/giorno x (5 mesi x 30 giorni/mese) = 1200 ore
ESEER = 6,17
Modello EWNLM 240 dotato di controllo con software AdaptiveFunction Plus:
Resa frigorifera nominale = 41,9 kW
N = 8 ore/giorno x (5 mesi x 30 giorni/mese) = 1200 ore
ESEER+ = 6,91
E= 0,54 x 1200 x 41,9
6,17
= 4.400,5 kW/h E= 0,54 x 1200 x 41,9
6,91
= 3.929,3 kW/h
Il risparmio energetico quindi di una macchina dotata di software AdaptiveFunction Plus rispetto ad un software tradizionale è del 11%.

7
SEZIONE I: UTENTE
T
2. Elevata precisione: Opzione “Precision”
In questa modalità di funzionamento l’unità lavora a set-point fisso e
grazie al controllo sulla temperatura dell’acqua in mandata e
all’evoluta logica di regolazione è possibile garantire, per carichi
compresi tra il 50% e il 100%, uno scostamento medio nel tempo
della temperatura dell’acqua fornita in utenza di circa ± 1,5°C rispetto
al valore di set-point contro uno scostamento medio nel tempo di
circa ± 3°C che normalmente si ottiene con controllo standard sul
ritorno.
L’opzione “Precision”è quindi garanzia di precisione e affidabilità in
tutte quelle applicazioni in cui è necessario avere un regolatore che
garantisca con maggiore precisione un valore costante della
temperatura dell’acqua fornita e laddove vi siano particolari esigenze
di controllo dell’umidità in ambiente. Nelle applicazioni di processo è
tuttavia sempre consigliabile l’utilizzo del serbatoio d’accumulo ossia
di un maggior contenuto acqua impianto che garantisca una elevata
inerzia termica del sistema.
s
Virtual Tank: affidabilità garantita anche con acqua solo nei
tubi
Un basso contenuto d’acqua nell’impianto può essere causa di poca
affidabilità di funzionamento delle unità chiller/pompe di calore e in
generale può generare instabilità del sistema e degrado della
prestazione verso l’utenza. Grazie alla funzione Virtual Tank, tutto
questo non è più un problema. L’unità può lavorare in impianti con soli 2
litri/kW nelle tubazioni dato che il controllo è in grado di compensare la
mancanza di un’inerzia propria di un serbatoio d’accumulo agendo da
“smorzatore” del segnale di controllo evitando intempestivi avviamenti e
spegnimenti del compressore e riducendo lo scostamento medio dal
valore di set-point.
T
14
12
10
8
6
4
2
0
2000
1
3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 t
FC
s scostamento
FC carico
Unità con serbatoio d’accumulo, 4 litri/kW nell’impianto e
controllo sul ritorno.
Unità con serbatoio d’accumulo, 2 litri/kW nell’impianto e
controllo sulla mandata con funzione “Precision”
AdaptiveFunction Plus
ll grafico mostra l’andamento degli scostamenti della temperatura
dell’acqua dal valore di set per diverse frazioni di carico, evidenziando
come un’unità con controllo sulla mandata e funzione “Precision”di
AdaptiveFunction Plus sia garanzia di maggior precisione sulla
temperatura dell’acqua fornita in utenza.
T Temperatura acqua prodotta (°C)
t Tempo (s)
T1 Temperatura di Set-point
Temperatura di mandata con Virtual Tank
Temperatura di mandata senza Virtual Tank
Il grafico riporta i diversi andamenti della temperatura dell’acqua in
uscita dal chiller considerando una condizione di carico in utenza
dell’80%. Si può osservare come l’andamento della temperatura per
l’unità in cui oltre alla logica AdaptiveFunction Plus è attiva la
funzione Virtual Tank è molto meno isterico e stabile nel tempo con
valori medi della temperatura più vicini al set-point di lavoro rispetto ad
un’unità priva di funzione Virtual Tank. Inoltre si può osservare come
per l’unità con logica AdaptiveFunction Plus e Virtual Tank il
compressore si accenda un minor numero di volte nello stesso
intervallo di tempo con ovvi vantaggi dal punto di vista dei consumi
elettrici e dell’affidabilità del sistema.
ACM Autotuning compressor management
AdaptiveFunction Plus consente alle unità Y-Flow di autoadattarsi all’impianto a cui sono asservite in modo da individuare sempre i migliori parametri
di funzionamento del compressore nelle diverse condizioni di carico.
Durante le fasi iniziali di funzionamento la speciale funzione “Autotuning”consente alle unità Y-Flow con AdaptiveFunction Plus di apprendere le
caratteristiche delle inerzie termiche che regolano la dinamica dell’impianto. La funzione, che si attiva automaticamente alla prima accensione dell’unità,
esegue alcuni cicli di funzionamento prestabiliti, nel corso dei quali vengono elaborate le informazioni relative all’andamento delle temperature
dell’acqua; in tal modo è possibile stimare le caratteristiche fisiche dell’impianto e di conseguenza individuare il valore ottimale dei parametri da
utilizzare per il controllo. In questa fase si deve ritenere normale che la temperatura di mandata scenda, anche di alcuni gradi, al di sotto del valore di
set impostato rimanendo comunque superiore al set antigelo.
Alla fine di questa fase iniziale di autoapprendimento, la funzione di “Autotuning”rimane attiva, consentendo il pronto adeguamento dei parametri del
controllo ad ogni modifica del circuito idraulico e quindi del contenuto d’acqua dell’impianto.

8
SEZIONE I: UTENTE
RT
RT
Economy
Economy
I.2.1 COMPENSAZIONEDEL SET-POINT
L’opzione Economy consente al gruppo frigorifero di operare verso regimi energeticamente convenienti e di soddisfare comunque le condizioni di
benessere.
Questa funzione controlla la temperatura di mandata con Set-point scorrevole modificando il valore del Set-point impostato in funzione del reale carico
termico dell’impianto; al diminuire del carico estivo il Set-point aumenta, mentre al diminuire del carico invernale il Set-point diminuisce.
E’destinato alle applicazioni per la climatizzazione, ed è finalizzata al contenimento dei consumi energetici rispettando sempre però quelle che sono le
reali esigenze di carico dell’impianto. All’interno dell’ opzione Economy è possibile selezionare una fra tre diverse curve di adattamento del Set-point, a
seconda del tipo di impianto.
Funzione “Economy”in modalità WinterFunzione “Economy”in modalità Summer
y
Precision
SL
M
H
y
H
M
L
Precision
S
100%
x
100% x
x Percentuale di carico (%)
y Set-point (°C).
S Valore di Set-point impostato dall’utente
L Utilizzo in edifici con carichi molto sbilanciati.
M Situazione intermedia tra L ed H (default).
H Utilizzo in edifici con carichi molto omogenei.
Alta efficienza.
x Percentuale di carico (%)
y Set-point (°C).
S Valore di Set-point impostato dall’utente
L Utilizzo in edifici con carichi molto sbilanciati.
M Situazione intermedia tra L ed H (default).
HUtilizzo in edifici con carichi molto omogenei.
Alta efficienza.
In alternativa alla modifica del Set-point in funzione del reale carico dell’impianto (opzione Economy) è possibile scegliere di effettuare la
compensazione del Set-point in base alla temperatura dell’aria esterna acquistando l’accessorio KEAP.
Questa funzione modifica il valore di Set-point in base alla temperatura dell’aria esterna. In base a tale valore, il Set-point viene calcolato aggiungendo
(ciclo invernale) o sottraendo (ciclo estivo) un valore di offset al valore di Set-point impostato (vedi esempi sotto riportati).
Questa funzione è attiva sia in modalità invernale che in modalità estiva La funzione è attiva solo in presenza dell’accessorio KEAP.
Ciclo invernale Ciclo estivo
SC SC
SI
OS OS
SI T T
ST ST
OS = 7°C
RT = 25°C
ST = 20°C
OS = 8°C
RT = 15°C
ST = 15°C
T (°C) Temperatura dell’aria esterna
SC (°C) Temperatura di Set-point calcolato
OS (°C) Offset Set-point (valore calcolato)
SI (°C) Set-point impostato
RT (°C) Range temperatura aria esterna compensazione Set-point
ST (°C) Set temperatura esterna
E’possibile decidere se attivare la funzione in entrambe le modalità di funzionamento oppure solo in una di esse. Se abilitata la compensazione del Set-
point in relazione alla temperatura esterna viene automaticamente disabilitata l’ opzione Economy.
E’possibile però decidere di abilitare la compensazione del Set-point in un ciclo ed abilitare la funzione Economy nell’altro ciclo.

9
SEZIONE I: UTENTE
PERICOLO!
La macchina è stata progettata e costruita solo ed
esclusivamente per funzionare come refrigeratore
d’acqua con condensazione ad acqua o pompa di
calore con evaporazione ad acqua; ogni altro uso
diverso da questo è espressamente VIETATO.
E’vietata l’installazione della macchina in ambiente
esplosivo.
PERICOLO!
L’installazione della macchina è prevista all’interno.
Segregare l’unità in caso d’installazione in luoghi
accessibili a persone di età inferiore ai 14 anni.
Eventuali necessità d’installazione all’esterno
richiedono delle modifiche che devono essere
valutate dal nostro ufficio tecnico.
IMPORTANTE!
Il corretto funzionamento dell’unità è subordinato
alla scrupolosa osservanza delle istruzioni d’uso, al
rispetto degli spazi tecnici nell’installazione e dei
limiti di impiego riportati nel presente manuale.
I.3 IDENTIFICAZIONE DELLA MACCHINA
Le unità sono corredate di una targa matricola posta sul fianco laterale
delle stesse; da essa si possono trovare i dati identificativi della
macchina.
I.4.1 LIMITI DI FUNZIONAMENTO
EWNLM-EWNHM 115÷240
55
50
45
40
35
(*) 30
I.4 CONDIZIONI DI UTILIZZO PREVISTE
Le unità EWNLM sono refrigeratori d’acqua monoblocco con -8 -5 0 2 5 12 15 20 23
condensazione ad acqua.
Le unità EWNHM sono pompe di calore monoblocco reversibili sul
ciclo frigorifero con evaporazione/condensazione ad acqua.
Il loro utilizzo è previsto in impianti di condizionamento in cui è
necessario disporre di acqua refrigerata (EWNLM) o acqua refrigerata e
riscaldata (EWNHM), non per uso alimentare.
ATTENZIONE:
Per uscita acqua evaporatore inferiore a 5°C o applicazione geotermica
con temperatura inferiore a 5°C è OBBLIGATORIO in fase d’ordine
specificare le temperature di lavoro dell’unità (ingresso/uscita acqua
condensatore ed evaporatore) al fine di consentire una corretta
parametrizzazione della stessa.
L’installazione delle unità è prevista all’interno.
Le unità sono conformi alle seguenti Direttive:
○ Direttiva macchine 2006/42/CE (MD);
○ Direttiva bassa tensione 2006/95/CE (LVD);
○ Direttiva compatibilità elettromagnetica 2004/108/CE (EMC);
○ Direttiva attrezzature in pressione 97/23/CEE (PED);
T (°C) = Temperatura uscita condensatore
t (°C) = Temperatura uscita evaporatore
EWNLM (in funzionamento estivo)
EWNHM (in funzionamento
invernale)
EWNHM (in funzionamento estivo)
(*) Solo lato smaltitore funzionante con acqua di pozzo/acquedotto è
possibile scendere fino a 24°C in uscita acqua. Per tali condizioni
contattare il servizio prevendita.
Massima temperatura acqua ingresso evaporatore 28°C per EWNLM,
25°C per EWNHM in funzionamento estivo.
Massima temperatura acqua ingresso condensatore 50°C.
○ Minima pressione acqua 0,5 Barg (lato impianto) 2 Barg (lato pozzo
acquedotto).
○ Massima pressione acqua 3 Barg.
Salti termici consentiti attraverso gli scambiatori
○ Salto termico sull'evaporatore ΔT = 3 ÷ 8°C
○ Salto termico sul condensatore: ΔT = 5 ÷ 15°C
○ Salto termico sul condensatore (acqua di pozzo): ΔT = 12 ÷ 18°C.
ATTENZIONE!
○ Acqua in ingresso al condensatore con temperatura inferiore a
25°C e ΔT inferiore a 12°C: è consigliato installare l’accessorio valvola
pressostatica (VP o VPS).
○ Quando la temperatura dell’acqua in ingresso al condensatore è
inferiore a 15°C (il salto termico ∆T consentito per l’acqua di pozzo
attraverso il condensatore è compreso nell’intervallo 12 ÷ 18°C) è
consigliato installare l’accessorio valvola pressostatica (VP o VPS).
ATTENZIONE:
Per uscita acqua evaporatore inferiore a 5°C o
applicazione geotermica con temperatura inferiore
a 5°C è OBBLIGATORIO in fase d’ordine specificare
le temperature di lavoro dell’unità (ingresso/uscita
acqua condensatore ed evaporatore) al fine di
consentire una corretta parametrizzazione della
stessa.

10
SEZIONE I: UTENTE
I.5 AVVERTENZE SU SOSTANZE
POTENZIALMENTETOSSICHE
PERICOLO!
Leggere attentamente le informazioni seguenti
relative ai fluidi frigorigeni utilizzati.
Seguire scrupolosamente le avvertenze e le misure
di primo soccorso di seguito riportate.
I.5.1.1 Identificazione del tipo di fluido frigorigeno
impiegato
Difluorometano (HFC 32) 50% in peso
N° CAS: 000075-10-5
Pentafluoroetano (HFC 125) 50% in peso
N° CAS: 000354-33-6
I.5.1.2 Identificazione del tipo di olio impiegato
L’olio di lubrificazione impiegato è del tipo poliestere; in ogni caso fare
riferimento alle indicazioni che si trovano sulla targhetta posta sul
compressore.
PERICOLO!
Per ulteriori informazioni sulle caratteristiche del
fluido frigorigeno e dell’olio impiegati si rimanda
alle schede tecniche di sicurezza disponibili presso
i produttori di refrigerante e di lubrificante.
I.5.1.3 Informazioni ecologiche principali sui tipi di
fluidi frigorigeni impiegati
Persistenza, degradazione ed impatto ambientale
Fluido Formula chimica GWP (su 100 anni)
R32 CH2F2 550
R125 C2HF5 3400
I refrigeranti HFC R32 e R125 sono i singoli componenti che miscelati al
50% costituiscono R410A. Essi appartengono alla famiglia dei fluidi
idrofluorocarburi e sono regolamentati dal Protocollo di Kyoto (1997 e
successive revisioni) poiché sono fluidi che producono effetto serra.
L’indice che misura l’attitudine del refrigerante all’effetto serra antropico
è il GWP (Global Warming Potential). Convenzionalmente per l’anidride
carbonica (CO2) l’indice GWP=1.
Il valore del GWP assegnato a ciascun refrigerante, rappresenta il
quantitativo equivalente in kg di CO2 che si deve emettere in atmosfera
in una finestra temporale di 100 anni, per avere lo stesso effetto serra di
1kg di refrigerante disperso nel medesimo arco di tempo.
La miscela R410A è priva di elementi che distruggono l’ozono come il
cloro, pertanto il suo valore di ODP (Ozone Depletion Potential) è nullo
(ODP=0). Refrigerante R410A
Componenti R32/R125
Composizione 50/50
ODP 0
GWP (su 100 anni) 2000
SALVAGUARDIA AMBIENTALE!
I fluidi Idrofluorocarburi contenuti nell’unità non
possono essere dispersi in atmosfera poiché sono
fluidi che producono effetto serra.
R32 e R125 sono dei derivati da idrocarburi che si decompongono con
relativa rapidità nell’atmosfera inferiore (troposfera). I prodotti della
decomposizione sono altamente disperdibili e quindi hanno una
concentrazione molto bassa. Non influenzano lo smog fotochimico cioè
non rientrano tra i composti organici volatili VOC secondo quanto
stabilito dall’accordo UNECE.
Effetti sul trattamento degli effluenti
Gli scarichi di prodotto rilasciati all’atmosfera non provocano
contaminazione delle acque a lungo termine.
Controllo dell’esposizione/protezione individuale
Usare indumenti protettivi e guanti adatti e proteggersi gli occhi e la
faccia.
Limiti di esposizione professionale:
R410A
HFC 32 TWA 1000 ppm
HFC 125 TWA 1000 ppm
Manipolazione
PERICOLO!
Le persone che usano e provvedono alla
manutenzione dell’unità dovranno essere
adeguatamente istruite circa i rischi dovuti alla
manipolazione di sostanze potenzialmente
tossiche. La non osservanza delle suddette
indicazioni può causare danni alle persone ed
all’unità.
Evitare l’inalazione di elevate concentrazioni di vapore. Le
concentrazioni atmosferiche devono essere ridotte al minimo e
mantenute al minimo livello, al di sotto del limite di esposizione
professionale. I vapori sono più pesanti dell’aria, quindi è possibile la
formazione di concentrazioni elevate vicino al suolo dove la ventilazione
generale è scarsa. In questi casi, assicurare adeguata ventilazione.
Evitare il contatto con fiamme libere e superfici calde perché si possono
formare prodotti di decomposizione irritanti e tossici. Evitare il contatto
tra liquido e gli occhi o la pelle.
Misure in caso di fuoriuscita accidentale
Assicurare un’adeguata protezione personale (con l’impiego di mezzi di
protezione per le vie respiratorie) durante l’eliminazione degli
spandimenti. Se le condizioni sono sufficientemente sicure, isolare la
fonte della perdita.
In presenza di spandimenti di modesta entità, lasciare evaporare il
materiale a condizione che vi sia una ventilazione adeguata. Nel caso
di perdite di entità rilevante, ventilare adeguatamente la zona.
Contenere il materiale versato con sabbia, terra o altro materiale
assorbente idoneo.
Impedire che il liquido penetri negli scarichi, nelle fognature, negli
scantinati e nelle buche di lavoro, perché i vapori possono creare
un’atmosfera soffocante.
I.5.1.4 Informazioni tossicologiche principali sul
tipo di fluido frigorigeno impiegato
Inalazione
Concentrazioni atmosferiche elevate possono causare effetti anestetici
con possibile perdita di coscienza. Esposizioni prolungate possono
causare anomalie del ritmo cardiaco e provocare morte improvvisa.
Concentrazioni più elevate possono causare asfissia a causa del
contenuto d’ossigeno ridotto nell’atmosfera.
Contatto con la pelle
Gli schizzi di liquido nebulizzato possono provocare ustioni da gelo. È
improbabile che sia pericoloso per l’assorbimento cutaneo. Il contatto
ripetuto o prolungato può causare la rimozione del grasso cutaneo, con
conseguenti secchezza, screpolature e dermatite.
Contatto con gli occhi
Spruzzi di liquido possono provocare ustioni da gelo.
Ingestione
Altamente improbabile, ma se si verifica può provocare ustioni da gelo.
I.5.1.5 Misure di primo soccorso
Inalazione
Allontanare l’infortunato dall’esposizione e tenerlo al caldo e al riposo.
Se necessario, somministrare ossigeno. Praticare la respirazione
artificiale se la respirazione si è arrestata o dà segni di arrestarsi.
In caso di arresto cardiaco effettuare massaggio cardiaco esterno e
richiedere assistenza medica.
Contatto con la pelle
In caso di contatto con la pelle, lavarsi immediatamente con acqua
tiepida. Far sgelare con acqua le zone interessate. Togliere gli
indumenti contaminati. Gli indumenti possono aderire alla pelle in caso
di ustioni da gelo. Se si verificano sintomi di irritazioni o formazioni di
vesciche, richiedere assistenza medica.
Contatto con gli occhi
Lavare immediatamente con soluzione per lavaggio oculare o acqua
pulita, tenendo scostate le palpebre, per almeno dieci minuti.
Richiedere assistenza medica.
Ingestione
Non provocare il vomito. Se l’infortunato è cosciente far sciacquare la
bocca con acqua e far bere 200-300 ml d’acqua.
Richiedere immediata assistenza medica.
Ulteriori cure mediche
Trattamento sintomatico e terapia di supporto quando indicato. Non
somministrare adrenalina e farmaci simpaticomimetici similari in seguito
ad esposizione, per il rischio di aritmia cardiaca.

11
SEZIONE I: UTENTE
I.5.2 CATEGORIE PED DEI COMPONENTI A
PRESSIONE
Elenco componenti critici PED (Direttiva 97/23/CE):
Componente Categoria PED
Compressore I-II (125)
Valvola di sicurezza IV (122÷240)
Pressostato di alta pressione IV
Pressostato di bassa pressione -
Evaporatore / condensatore I
I.5.3 INFORMAZIONI SUI RISCHI RESIDUI E
PERICOLI CHE NON POSSONO ESSERE
ELIMINATI
IMPORTANTE!
Prestare la massima attenzione ai simboli e alle
indicazioni poste sulla macchina.
Nel caso in cui permangano dei rischi malgrado tutte le disposizioni
adottate, sono state applicate sulla macchina delle targhette adesive
secondo quanto indicato nella norma “ISO 3864”.
1
2
Indica la presenza di componenti in tensione.
Indica la presenza di superfici calde (circuito
frigo, testate dei compressori).
I.6 DESCRIZIONE COMANDI
I comandi sono costituiti dall’interruttore generale, dall‘interruttore
automatico e dal pannello interfaccia utente accessibili sulla macchina.
I.6.1 INTERRUTTORE GENERALE
Dispositivo di manovra e sezionamento dell’alimentazione a comando
manuale del tipo “b”(rif. EN 60204-1§5.3.2).
I.6.2 INTERRUTTORI AUTOMATICI
Interruttore automatico a protezione del compressore
L’interruttore permette l’alimentazione e l’isolamento del circuito di
potenza del compressore.

12
SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MAUTENZIONE
II SEZIONE II: INSTALLAZIONE E
MANUTENZIONE
II.1 DESCRIZIONE DELL’UNITÀ
II.1.1 CARATTERISTICHECOSTRUTTIVE
○ Struttura portante realizzata in lamiera d’acciaio zincata e verniciata
RAL 9018, rivestita internamente con pannellatura fonoassorbente.
○ Compressori ermetici rotativi tipo Scroll completi di protezione
termica interna e resistenza del carter attivata automaticamente alla
sosta dell’unità (purchè l’unità sia mantenuta alimentata elettricamente).
○ Scambiatori di tipo a piastre in acciaio inox completi di isolamento
in gomma poliuretanica espansa a cellule chiuse completi di resistenze
antigelo.
○ Pressostato differenziale sullo scambiatore primario per i modelli
EWNLM, sullo scambiatore primario e sullo smaltitore per i modelli
EWNHM a protezione dell’unità da eventuali interruzioni del flusso
acqua.
○ Attacchi idraulici filettati maschio.
○ Circuito frigorifero realizzato con tubi saldati con leghe pregiate.
Completo di: valvola di inversione (EWNHM), filtro deidratatore,
valvola termostatica (n° 2 per i modelli EWNHM), valvole di non ritorno
(EWNHM), attacchi di carica, pressostato di sicurezza sul lato di alta
pressione a riarmo manuale, pressostato sul lato di bassa a pressione a
riarmo automatico, dal modello 122 al 240 valvola/e di sicurezza,
indicatore di liquido ed isolamento della linea di aspirazione.
○ Circuito smaltitore realizzato con tubi saldati con leghe pregiate.
Completo di: valvola di sfiato manuale e valvola di scarico.
○ Circuito primario realizzato con tubi saldati con leghe pregiate.
Completo di: valvola di sfiato manuale, valvole di scarico.
○ Unità con grado di protezione IP21.
compatibile, con funzione AdaptiveFunction Plus.
○ L’unità è completa di carica di fluido frigorigeno R410A.
II.1.2 ALLESTIMENTI DISPONIBILI
Standard:
Allestimento senza pompa e senza accessori idraulici.
Pump:
P1 –Allestimento con pompa.
P2 –Allestimento con pompa a prevalenza maggiorata.
PS1 –Allestimento con pompa regolata con taglio di fase lato sorgente
(da utilizzare con sonde geotermiche su EWNLM e EWNHM e Dry
Cooler su EWNLM) per controllare la temperatura di condensazione nel
funzionamento estivo.
Gli allestimenti P1 e P2 prevedono inoltre nel circuito primario: vaso di
espansione, valvola di sicurezza (3 Barg), manometro acqua, rubinetto
di riempimento, rubinetto di scarico e sfiati aria manuali. L’allestimento
PS1 è completo di rubinetto di scarico e sfiati aria manuali.
II.1.3 VERSIONI PUMP
Le versioni EWNLMP e EWNHMP sono comprensive nel lato primario
di un circolatore integrato all’interno della macchina.
II.1.4 CARATTERISTICHEDEL QUADRO
ELETTRICO
○ Quadro elettrico accessibile aprendo il pannello frontale, conforme
alle norme IEC in vigore, munito di apertura e chiusura mediante
apposito utensile.
○ Completo di:
cablaggi elettrici predisposti per la tensione di alimentazione (400V-
3ph+N-50Hz);
alimentazione circuito ausiliario 230V-1ph+N-50Hz derivata
dall’alimentazione generale;
interruttore generale di manovra-sezionatore sull’alimentazione,
completo di dispositivo bloccoporta di sicurezza;
interruttore automatico a protezione del compressore;
fusibile di protezione per il circuito ausiliario;
contattore di potenza per il compressore;
Interruttore automatico a protezione della pompa (solo per pompa
trifase);
Contattore di potenza per la pompa (solo per pompa trifase);
comandi e controlli macchina remotabili.
○ Scheda elettronica programmabile a microprocessore gestita dalla
tastiera inserita in macchina.
○ La scheda assolve alle funzioni di:
Regolazione e gestione dei set delle temperature dell’acqua in uscita
alla macchina; dell’inversione ciclo (EWNHM); delle temporizzazioni di
sicurezza; della pompa di circolazione; del contaore di lavoro del
compressore e della pompa impianto; della protezione antigelo
elettronica ad inserzione automatica con macchina spenta; delle
funzioni che regolano la modalità di intervento dei singoli organi
costituenti la macchina;
protezione totale della macchina, eventuale spegnimento della
stessa e visualizzazione di tutti i singoli allarmi intervenuti;
monitore di sequenza fasi a protezione del compressore;
protezione dell’unità contro bassa o alta tensione di alimentazione
sulle fasi;
visualizzazione dei set programmati mediante display; delle
temperature acqua in/out mediante display; degli allarmi mediante
display; del funzionamento refrigeratore o pompa di calore mediante
display;
autodiagnosi con verifica continua dello status di funzionamento
della macchina;
interfaccia utente a menù;
codice e descrizione dell’allarme;
gestione dello storico allarmi (menù protetto da password
costruttore).
○ In particolare, per ogni allarme viene memorizzato:
data ed ora di intervento (se presente l’accessorio KSC);
codice e descrizione dell’allarme;
i valori di temperatura dell’acqua in/out nell’istante in cui l’allarme è
intervenuto;
tempo di ritardo dell’allarme dall’accensione del dispositivo a lui
collegato;
status del compressore al momento dell’allarme;
○ Funzioni avanzate:
gestione valvola 3 vie per acqua calda sanitaria.
predisposizione per collegamento seriale (accessorio KRS485,
KFTT10, KRS232, KUSB);
interfaccia utente a menù;
codice e descrizione dell’allarme;
gestione dello storico allarmi (menù protetto da password costruttore).
○ In particolare, per ogni allarme viene memorizzato:
data ed ora di intervento (se presente l’accessorio KSC);
codice e descrizione dell’allarme;
i valori di temperatura dell’acqua in/out nell’istante in cui l’allarme è
intervenuto;
tempo di ritardo dell’allarme dall’accensione del dispositivo a lui
collegato;
status del compressore al momento dell’allarme;
○ Funzioni avanzate:
predisposizione per collegamento seriale (accessorio KRS232 e
KUSB);
possibilità di avere un ingresso digitale per la gestione del doppio
set-point da remoto (consultare il pre-vendita HITECSA);
possibilità di avere un ingresso analogico per il set-point scorrevole
mediante un segnale 4-20mA da remoto (consultare il pre-vendita
HITECSA);
predisposizione per gestione fasce orarie e parametri di lavoro con
possibilità di programmazione settimanale/giornaliera di funzionamento
(accessorio KSC);
check-up e verifica di dello status di manutenzione programmata;
collaudo della macchina assistito da computer;
autodiagnosi con verifica continua dello status di funzionamento
della macchina.
○ Regolazione del set-point mediante AdaptiveFunction Plus con
due opzioni:
a set-point fisso (opzione Precision);
a set-point scorrevole (opzione Economy).
II.2 RICAMBI ED ACCESSORI
IMPORTANTE!
Utilizzare solo ed esclusivamente ricambi e
accessori originali.
HITECSA declina ogni responsabilità per danni
causati da manomissioni o interventi eseguiti da
personale non autorizzato o per disfunzioni dovute
all’uso di ricambi o accessori non originali.

13
SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MAUTENZIONE
II.2.1 ACCESSORI MONTATI IN FABBRICA
VP –(Per acqua di pozzo o acquedotto) Valvola pressostatica con
solenoide blocco acqua solo per i modelli EWNLM che modula la portata
d’acqua al condensatore mantenendo costante la pressione di
condensazione; è utile in generale quando la macchina viene fatta
lavorare con set-point molto inferiori a quello di progetto senza
adeguare, all’effettivo calore da smaltire, la portata d’acqua e/o la
temperatura dell’acqua in ingresso al condensatore; quando l’acqua di
pozzo o di acquedotto (ove ammesso in conformità alle leggi degli stati
in cui è installata) in ingresso al condensatore ha una temperatura
inferiore a 15°C (il salto termico ∆T consentito per l’acqua di pozzo
attraverso il condensatore è compreso nell’intervallo 12 ÷ 18°C);
quando l’acqua in ingresso al condensatore è inferiore a 25°C con ∆T
inferiore a 12°C (il salto termico ∆T consentito per l’acqua attraverso il
condensatore è compreso nell’intervallo 5 ÷ 15°C) la temperatura
dell’acqua in uscita dal condensatore non deve comunque superare i
55°C (vedi Limiti di funzionamento).
La valvola solenoide blocco acqua permette la totale chiusura del
circuito idraulico lato sorgente quando i compressori sono spenti con
opportune tempistiche gestite da scheda (con acqua di pozzo o
acquedotto).
ATTENZIONE: Nelle sole versioni EWNLM con accessorio KFRC e
valvola pressostatica per il controllo della condensazione, è necessario
utilizzare l’accessorio VPS per EWNLM (con la predisposizione per la
valvola di by-pass) anziché VP.
VPS –(Per acqua di pozzo o acquedotto) Valvola pressostatica con
solenoide blocco acqua e valvola idraulica solenoide di by-pass solo per
i modelli EWNHM. Valvola solenoide idraulica installata in parallelo
idraulico alla pressostatica (vedi accessorio VP); nel funzionamento
come refrigeratore, la valvola solenoide è chiusa consentendo all’acqua
di condensazione di passare attraverso la valvola pressostatica che
quindi esplicherà la sua funzione illustrata di regolazione della portata.
Nel funzionamento come pompa di calore viene aperta completamente
annullando la funzione della valvola pressostatica.
La valvola solenoide blocco acqua permette la totale chiusura del
circuito idraulico lato sorgente quando i compressori sono spenti con
opportune tempistiche gestite da scheda (con acqua di pozzo o
acquedotto).
HPH –L’accessorio HPH può essere montato solo nelle versioni senza
circolatore (sia lato utenza che smaltitore) e senza l’accessorio VP-
VPS. L’accessorio consiste nella sola logica di regolazione per la
gestione dell’unità solo freddo (EWNLM) come produttore di acqua
calda, tramite l’inversione del circuito idraulico. Tutti i componenti e le
tubazioni necessarie per l’inversione del ciclo idraulico sono a cura
dell’installatore. Fare riferimento agli schemi idraulici alla fine del
documento.
HPH-CC –L’accessorio HPH-CC comprende oltre all’HPH il VPS per la
gestione del controllo condensazione in funzionamento estivo e il by-
pass tramite solenoide in funzionamento invernale. Può essere montato
solo nelle versioni senza circolatore (sia lato utenza che smaltitore).
L’accessorio consiste nella sola logica di regolazione per la gestione
dell’unità solo freddo (EWNLM) come produttore di acqua calda, tramite
l’inversione del circuito idraulico. Tutti i componenti e le tubazioni
necessarie per l’inversione del ciclo idraulico sono a cura
dell’installatore. Fare riferimento agli schemi idraulici alla fine del
documento.
DSP –Doppio set-point mediante il consenso digitale (incompatibile
con l’accessorio CS) con opzione Precision, deve essere inoltre gestito
come speciale tramite il nostro ufficio pre-vendita.
CS –Set-point scorrevole mediante segnale analogico 4-20 mA
(incompatibile con l’accessorio DSP e KEAP) con opzione Precision.
Deve essere gestito come speciale tramite il nostro ufficio pre-vendita.
SFS –Dispositivo Soft-Starter;
SIL –Allestimento silenziato con doppia pannellatura fonoassorbente;
Non è possibile il montaggio di uno o più dei seguenti
allestimenti/accessori contemporaneamente: PS1, HPH, HPH-CC,
KFRC; BT e KFRC.
N.B. Gli accessori DSP e CS devono essere gestiti come speciali
tramite il nostro ufficio pre-vendita.
II.2.2 ACCESSORI FORNITI SEPARATAMENTE
KVDEV –Valvola deviatrice a 3 vie per la gestione della produzione di
acqua calda sanitaria.
KFRC –Kit Free-cooling. Free-cooling attivo solo a compressori spenti.
Il raffrescamento Free-cooling utilizza direttamente l’energia frigorifera
disponibile nel sottosuolo (acqua di pozzo o acquedotto ove permesso)
per la climatizzazione estiva (tipicamente radiante). L’accessorio è
composto da uno scambiatore a piastre e da una valvola deviatrice a 3
vie collegabile come da schemi allegati. Il dispositivo è dimensionato
per poter funzionare con una temperatura dell’acqua massima di
16,5°C (della sorgente); si può attivare automaticamente o
manualmente agli avviamenti e tipicamente per l’integrazione alla
temperatura radiante estiva. E’necessario inserire un filtro a “Y”
all’ingresso dell’accessorio sia lato sorgente che lato impianto. Questo
accessorio non è un disgiuntore; è necessario garantire un’adeguata
pulizia dell’acqua entrante. Vedasi tabelle allegate per perdite di carico .
KSA –Supporti antivibranti in gomma.
KFA –Filtro acqua.
KTR –Tastiera remota per comando a distanza, con display LCD
retroilluminato (funzionalità identiche a quella inserita in macchina).
KRIT –Resistenza elettrica integrativa per pompa di calore gestita dalla
regolazione.
KEAP –Sonda aria esterna per compensazione del Set-point
(incompatibile con l’accessorio CS).
KSC - Scheda clock per la visualizzazione data/ora e la gestione della
macchina con fasce orarie giornaliere e settimanali di start/stop, con
possibilità di variare i set-point abbinata al KTR.
KRS232 –Convertitore seriale RS485/RS232 per il dialogo tra la rete
seriale RS485 e sistemi di supervisione con collegamento seriale al PC
mediante porta seriale RS232 (cavo RS232 fornito).
KUSB –Convertitore seriale RS485/USB per il dialogo tra la rete
seriale RS485 e sistemi di supervisione con collegamento seriale al PC
mediante porta USB (cavo USB fornito).
KRS485 –Scheda interfaccia seriale RS485 per creare reti di dialogo
tra schede (massimo n° 200 unità per una distanza massima di 1.000)
ed il building automation o sistemi di supervisione esterni o
supervisione HITECSA (Protocolli supportati: protocollo proprietario;
Modbus® RTU).
KFTT10 –Scheda interfaccia seriale FTT10 per collegamento a sistemi
di supervisione (sistema LonWorks® conforme al protocollo Lonmark®
8090-10 con profilo chiller).
KISI –Interfaccia seriale CAN bus (Controller Area Network compatibile
con il sistema idronico evoluto per la gestione integrata del
comfort (protocollo supportato CanOpen®).
KMDM –Kit modem GSM 900-1800 da connettere all’unità per la
gestione dei paramentri e di eventuali segnali di allarme da remoto. Il kit
consiste in un modem GSM con relativa scheda RS232. È necessario
l’acquisto di una scheda SIM dati non fornita da HITECSA S.p.A.
KRS –Software di supervisione HITECSA per il monitoraggio e la
telegestione delle unità. Il kit consiste in un CD ROM e in una chiave
hardware.
La descrizione e le istruzioni di montaggio degli accessori sono
fornite assieme al corrispondente accessorio.
II.2.2.1 Accessorio KFRC
Free-cooling attivo solo a compressori spenti.
L’accessorio è composto da uno scambiatore a piastre e da una valvola
deviatrice a 3 vie on/off (230Vac) senza ritorno a molla.
La valvola 3 vie viene gestita dal controllo elettronico dell’unità:
l’installatore dovrà predisporre un cavo 4x1mm2 (F-N-contatto ON-
terra) per il suo collegamento alla morsettiera presente all’interno del
quadro elettrico (fare rif. allo schema elettrico).

14
SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MAUTENZIONE
PERICOLO!
Non aprire o manomettere l’imballo fino al punto di
installazione. Non lasciare gli imballi a portata dei
bambini.
SALVAGUARDIA AMBIENTALE
Smaltire i materiali dell’imballo in conformità alla
legislazione nazionale o locale vigente nel Vostro
paese.
PERICOLO!
Gli interventi di trasporto e movimentazione vanno
eseguiti da personale specializzato e addestrato a
tali operazioni.
IMPORTANTE!
Porre attenzione affinché la macchina non subisca
urti accidentali.
Modello
Peso con imballo
Kg
115
118
122
Dopo aver accettato l’idoneità (portata e stato di usura), far passare le
cinghie attraverso i passaggi presenti sul basamento dell’unità.
Portata lato impianto
l/h
3813
4451
5470
Tensionare le cinghie verificando che rimangano aderenti al bordo
Perdita di carico impianto
kPa
12
15
27
superiore del passaggio; sollevare l’unità di pochi centimetri solo dopo
Portata lato sorgente
l/h
3738
4449
5694
aver verificato la stabilità del carico orizzontale (baricentro macchina)
Perdita di carico lato sorgente
Diametro attacchi
kPa
Ø
13
16
1-½”GM
32
onde evitare qualsivoglia rischio da eventuale schiacciamento o urto
derivante da cadute o movimenti repentini accidentali del carico.
Contenuto acqua scambiatori
(per ciascun circuito)
l
3,2
Sollevare con cautela l’unità fino al luogo d’installazione. Calare con
cura la macchina e fissarla.
Modello
125
230
240
Peso con imballo
Kg
Portata lato impianto
l/h
6307
7482
10158
Perdita di carico impianto
kPa
14
19
33
Portata lato sorgente
l/h
5950
7334
10365
Perdita di carico lato sorgente
kPa
16
24
45
Diametro attacchi
Ø
1-½”GM
Contenuto acqua scambiatori
(per ciascun circuito)
l
6
Per abilitare la funzione è necessario inserire la password installatore
sul menù USER (vedi I.7.6 e I.7.6.5).
Scorre con il tasto fino alla maschera:
II.3.1 IMBALLAGGIO, COMPONENTI
!
ALARM
Prg
ON
OFF
Free Cooling
DISABLED
Mode
AUTO
MODE
Le unità vengono fornite:
ricoperte da un imballo di film estensibile.
I componenti a corredo dell’unità sono:
istruzioni per l’uso;
schema elettrico;
Premere MODE poi premere (sul display compare la scritta
ENABLED) per abilitare la funzione. Premere ancora MODE poi
premere per scegliere il modo:
AUTO (default): l’attivazione è subordinata alle condizioni
dell’impianto;
MANUAL : il freecooling è sempre attivo (compressori sempre
spenti);
Premere MODE per confermare.
Tenere premuto il tasto PRG per uscire.
Dati tecnici KFRC
elenco centri di assistenza autorizzati;
documenti di garanzia
certificati e manuali delle valvole di sicurezza (122÷240);
manuale d’uso e manutenzione del circolatore/pompe e valvole
pressostatiche (dove presenti).
II.3.2 SOLLEVAMENTO E MOVIMENTAZIONE
PERICOLO!
La movimentazione dell’unità deve essere eseguita
con cura onde evitare danni alla struttura esterna e
alle parti meccaniche ed elettriche interne.
Assicurarsi inoltre che non vi siano ostacoli o
persone lungo il tragitto, onde evitare pericoli di
urti, schiacciamento o ribaltamento del mezzo di
sollevamento e movimentazione.
II.3 TRASPORTO –MOVIMENTAZIONE
IMMAGAZZINAMENTO
II.3.3 CONDIZIONI D’IMMAGAZZINAMENTO
Le unità non sono sovrapponibili. I limiti di temperatura di
immagazzinamento sono -9÷45°C; evitare di esporre l’unità al diretto
contatto con i raggi solari, piogge, vento e sabbia.
Evitare di riporre l’unità al diretto contatto con i raggi solari perché la
pressione all’interno del circuito frigorifero potrebbe raggiungere valori
pericolosi e far intervenire le valvole di sicurezza (se presenti).

15
SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MAUTENZIONE
PERICOLO!
L’installazione deve essere eseguita
esclusivamente da tecnici esperti abilitati ad
operare su prodotti per il condizionamento e la
refrigerazione. Un’installazione non corretta può
determinare un cattivo funzionamento dell’unità
con conseguenti sensibili cali di rendimento.
PERICOLO!
È fatto obbligo al personale di seguire le normative
locali o nazionali vigenti all’atto della messa in
opera della macchina. La documentazione relativa
agli accessori forniti separatamente viene allegata
agli stessi.
PERICOLO!
L’installazione della macchina è prevista all’interno.
Segregare l’unità in caso d’installazione in luoghi
accessibili a persone di età inferiore ai 14 anni.
PERICOLO!
Alcune parti interne dell’unità potrebbero essere
causa di tagli. Utilizzare idonee protezioni
individuali.
II.4 ISTRUZIONI DI INSTALLAZIONE II.4.2 SPAZI DI RISPETTO, POSIZIONAMENTO
IMPORTANTE!
Prima di installare l’unità, verificare i limiti di
rumorosità ammissibili nel luogo in cui essa dovrà
operare.
IMPORTANTE!
L’unità va posizionata rispettando gli spazi tecnici
minimi raccomandati tenendo presente
l’accessibilità alle connessioni acqua ed elettriche.
L’unità è prevista per installazione interna. Una corretta collocazione
dell’unità prevede la sua messa a livello e un piano d’appoggio in grado
di reggerne il peso, non può essere installata su staffe o mensole.
L1
Se l’unità non viene fissata sui supporti antivibranti (KSA), una volta
posta a terra deve essere saldamente ancorata al pavimento mediante
l’utilizzo di tasselli a filettatura metrica M6. A tale scopo sono state
previste dei fori sul basamento.
L2
L3
Modello 115÷240
L1
mm
700
L2
mm
700
L3
mm
700
II.4.1 REQUISITI DEL LUOGO D’INSTALLAZIONE
La scelta del luogo di installazione va fatta in accordo a quanto indicato
nella norma EN 378-1 e seguendo le prescrizioni della norma EN 378-
3. Il luogo di installazione deve comunque tenere in considerazione i
rischi determinati da una accidentale fuoriuscita del gas frigorifero
contenuto nell’unità.
II.4.1.1 Installazione all’interno
I locali tecnici destinati all’installazione di gruppi frigoriferi devono
essere sempre realizzati in conformità alle leggi vigenti nello Stato in
materia di prevenzione degli infortuni.
Normalmente i locali tecnici non sono realizzati esclusivamente per
installare macchine frigorifere; in molti casi al loro interno vi possono
essere altre attrezzature quali bruciatori a gas, a combustibile solido, a
combustibile liquido con un conseguente aumento dei rischi per la
sicurezza delle persone.
IMPORTANTE!
Il posizionamento o la non corretta installazione
dell’unità possono causare un’amplificazione della
rumorosità o delle vibrazioni generate durante il
suo funzionamento.
Sono fornibili i seguenti accessori volti a ridurre il rumore e le vibrazioni:
KSA - Supporti antivibranti.
Nell’installazione dell’unità tenere presente quanto segue:
pareti riflettenti non isolate acusticamente in prossimità dell’unità
possono causare un aumento del livello di pressione sonora totale,
rilevato in un punto di misura vicino alla macchina, pari a 3 dB(A) per
ogni superficie presente;
installare appositi supporti antivibranti sotto l’unità per evitare di
trasmettere vibrazioni alla struttura dell’edificio;
collegare idraulicamente l’unità con giunti elastici, inoltre le tubazioni
devono essere supportate in modo rigido e da strutture solide.
Nell’attraversare pareti o divisori, isolare le tubazioni con manicotti
elastici. Se a seguito dell’installazione e dell’avvio dell’unità si riscontra
l’insorgere di vibrazioni strutturali dell’edificio che provochino risonanze
tali da generare rumore in alcuni punti dello stesso è necessario
contattare un tecnico competente in acustica che analizzi in modo
completo il problema.

16
SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MAUTENZIONE
IMPORTANTE!
L’impianto idraulico ed il collegamento dell’unità
all’impianto devono essere eseguiti rispettando la
normativa locale e nazionale vigente.
IMPORTANTE!
È necessaria l’installazione di valvole
d’intercettazione che isolino l’unità dal resto
dell’impianto e di giunti elastici di collegamento.
È obbligatorio montare filtri a rete di sezione
quadrata (con lato massimo di 0,8 mm), di
dimensioni e perdite di carico adeguate
all’impianto. Pulire i filtri periodicamente.
115
118
122
l
31,2
37,0
45,7
Vaso d’espansione
115÷240
Capacità
l
7
Precarica
barg
1
Pressione massima vaso di espansione
barg
3
Taratura
barg
3
Contenuto massimo
115
118
122
rischio di corrosione e non si vuole utilizzare u
intermedio è necessario inserire a monte dell
autopulente con maglia di 80 micron.
Acqua
l
243
243
243
Miscela con glicole etilenico al 10%
l
212
212
212
Miscela con glicole etilenico al 20%
l
196
196
196
II.5.3.1 Installazione consigliata
Miscela con glicole etilenico al 30%
l
182
182
182
1
1
Contenuto massimo
125
230
240
Acqua
l
243
243
243
Miscela con glicole etilenico al 10%
l
212
212
212
Miscela con glicole etilenico al 20%
l
196
196
196
Miscela con glicole etilenico al 30%
l
182
182
182
Temperature
< 65
°C
Oxygen content
< 0.1
ppm
Alkalinity (HCO3)
70 ÷ 300
ppm
Electrical Conductivity
10 ÷ 500
µS/cm
Nitrate (NO3)
< 100
ppm
pH
7.5 ÷ 9.0
SO4--
< 70
ppm
HCO3-/SO4--
> 1.0
ppm
Total hardness
4.0 ÷ 8.5
dH
CI-
< 50
ppm
II.5 COLLEGAMENTI IDRAULICI
II.5.1 COLLEGAMENTO ALL’IMPIANTO
Dati idraulici
Modello 115 118 122
Vaso espansione l 7 7 7
Taratura valvola di sicurezza kPa 300 300 300
Pressione massima ammissibile kPa 300 300 300
Dimensioni attacchi acqua Ø 1-½”GM
Dimensioni attacco carico (intero) Ø ½”GF
Terminato il collegamento dell’unità, verificare che tutte le tubazioni non
perdano e sfiatare l’aria contenuta nel circuito. La portata d’acqua
attraverso lo scambiatore non deve scendere al di sotto del valore
corrispondente ad un salto termico di 8°C (con entrambi i compressori
accesi dove presenti o 1 compressore).
Nel caso di modelli senza pompa, la pompa deve essere installata con
la mandata premente verso l’ingresso acqua alla macchina.
Si consiglia il montaggio di valvola di sfiato aria.
II.5.2 CONTENUTO CIRCUITO IDRAULICO
II.5.2.1 Contenuto minimo del circuito idraulico
Il controllo elettronico dotato della funzione AdaptiveFunction Plus
consente di ridurre la quantità d’acqua nell’impianto. Per un regolare
funzionamento delle unità, deve peraltro essere garantito un contenuto
minimo di acqua nell’impianto idraulico.
Modello
Contenuto minimo con
AdaptiveFunction Plus
Modello 125 230 240
Contenuto minimo con
AdaptiveFunction Plus l 52,7 61,2 83,8
E’necessario far riferimento alla potenza massima che si può
prevedere (anche in caldo se EWNHM). Come indicato nella
documentazione di prevendita si considera una capacità specifica di
2l/kW. Se il contenuto d’acqua presente nell’impianto è inferiore alla
quantità indicata è necessario installare un accumulo aggiuntivo.
II.5.2.2 Contenuto massimo del circuito idraulico
Le unità P1/P2 sono dotate di un vaso d’espansione e valvole di
sicurezza che limitano il massimo contenuto d’acqua nell’impianto.
Modello 125 230 240
Vaso espansione l 7 7 7
Taratura valvola di sicurezza kPa 300 300 300
Pressione massima ammissibile kPa 300 300 300
Dimensioni attacchi acqua Ø 1-½”GM
Dimensioni attacco carico (intero) Ø ½”GF
II.5.3 PROTEZIONE DALLA CORROSIONE
Non utilizzare acqua corrosiva, contenete depositi o detriti nei circuiti
idraulici che insistono sull’unità; di seguito i limiti corrosivi da rispettare:
PO43- < 2.0 ppm
NH3 < 0.5 ppm
Fe+++ < 0.2 ppm
Mn++ < 0.05 ppm
CO2 < 5 ppm
H2S < 50 ppb
L’utilizzo di acqua contenente cloro o demineralizzata impone
l’adozione di particolari scambiatori (indicati nella documentazione dove
disponibili). In caso non si sia ragionevolmente certi sulla qualità
dell’acqua all’interno della tabella di cui sopra o si abbiano dubbi su
presenze di materiali diversi che potrebbero causare nel tempo una
progressiva corrosione dello scambiatore, è necessario inserire uno
scambiatore intermedio ispezionabile ed in materiale idoneo a resistere
a tali componenti o uno scambiatore sacrificale. Nelle unità
acqua/acqua, l’utilizzo dell’acqua di pozzo o di acquedotto deve
avvenire in conformità alle leggi degli stati in cui sono installate le
macchine. Per quanto riguarda l’acqua di pozzo, se non sussiste il
no scambiatore
o scambiatore un filtro
Se il contenuto d’acqua supera i valori indicati è necessario aggiungere
un vaso d’espansione aggiuntivo.
1
1
4 5
6
3
1 Rubinetto
2 Filtro acqua (accessorio KFA)
3 Uscita acqua impianto primario
4 Ingresso acqua impianto primario
5 Uscita acqua smaltitore
6 Ingresso acqua smaltitore

17
SEZIONE I: UTENTE
PERICOLO!
Installare sempre in zona protetta ed in vicinanza
della macchina un interruttore automatico generale
con curva caratteristica ritardata, di adeguata
portata e potere d’interruzione e con distanza
minima di apertura dei contatti di 3 mm.
Il collegamento a terra dell’unità è obbligatorio per
legge e salvaguarda la sicurezza dell’utente con la
macchina in funzione.
PERICOLO!
Il collegamento elettrico dell’unità deve essere
eseguito da personale competente in materia e nel
rispetto delle normative vigenti nel paese di
installazione dell’unità. Un allacciamento elettrico
non conforme solleva HITECSA da responsabilità
per danni alle cose ed alle persone. Il percorso dei
cavi elettrici per il collegamento del quadro non
deve toccare le parti calde della macchina
(compressore, tubo mandata e linea liquido).
Proteggere i cavi da eventuali bave.
II.5.4 PROTEZIONE DELL’UNITÀDAL GELO
IMPORTANTE!
L’interruttore generale, se aperto, esclude
l’alimentazione elettrica alla resistenza scambiatore
a piastre e resistenza carter compressore. Tale
interruttore va azionato solo in caso di pulizia,
manutenzione o riparazione della macchina.
Con l’unità in funzione la scheda di controllo preserva lo scambiatore
dal congelamento facendo intervenire l’allarme antigelo che ferma la
macchina se la temperatura della sonda, posta sullo scambiatore,
raggiunge il set impostato.
IMPORTANTE!
Con l’unità messa fuori servizio, bisogna prevedere
in tempo allo svuotamento dell’intero contenuto
d’acqua dei circuiti.
Se viene ritenuta onerosa l’operazione di scarico dell’impianto, può
essere miscelato all’acqua del glicole di etilene che in giusta
proporzione, garantisce la protezione contro il gelo.
Nel caso di poca portata acqua nello scambiatore smaltitore
funzionante come evaporatore e/o temperatura di ingresso troppo
bassa, la sonda ST3 potrebbe segnalare allarme antigelo.
Nel caso in cui la macchina fosse installata in un anello d’acqua gli
colata è possibile modificare il Set (con password) in funzione della
percentuale di glicole utilizzata (vedi tabella sotto).
IMPORTANTE!
La miscelazione dell’acqua con il glicole modifica le
prestazioni dell’unità.
Nella tabella “A”sono riportati i coefficienti moltiplicativi che permettono
di determinare le variazioni delle prestazioni delle unità in funzione della
percentuale di glicole etilenico necessaria.
I coefficienti moltiplicativi sono riferiti alle seguenti condizioni:
temperatura acqua in ingresso condensatore 30°C; temperatura uscita
acqua refrigerata 7°C; differenziale di temperatura all’evaporatore e al
condensatore 5°C. Per condizioni di lavoro diverse, possono essere
utilizzati gli stessi coefficienti in quanto l’entità della loro variazione è
trascurabile. Massima concentrazione di glicole etilenico ammessa
30%.
Tabella “A”
Glicole in peso 10 % 15 % 20 % 25 % 30 %
Temperatura di
congelamento °C -5 -7 -10 -13 -16
fc QF 0,991 0,987 0,982 0,978 0,974
fc P 0,996 0,995 0,993 0,991 0,989
fc Δpw 1,053 1,105 1,184 1,237 1,316
IMPORTANTE!
Per i collegamenti elettrici dell’unità e degli
accessori fare riferimento allo schema elettrico
fornito a corredo.
Il dispositivo bloccoporta di sicurezza esclude automaticamente
l’alimentazione elettrica dell’unità all’eventuale apertura del pannello di
copertura del quadro elettrico.
Dopo avere aperto il pannello frontale dell’unità far passare i cavi di
alimentazione attraverso gli opportuni pressacavi sulla pannellatura
esterna e attraverso i pressacavi che si trovano alla base del quadro
elettrico. L’alimentazione elettrica, fornita dalla linea trifase, deve
essere portata all’interruttore di manovra-sezionatore.
Il cavo di alimentazione deve essere del tipo flessibile con guaina in
policloroprene non più leggero di H05RN-F: per la sezione fare
riferimento alla tabella seguente o allo schema elettrico.
Modelli trifase (400V-3ph+N-50Hz)
Sezione cavi
115-118
122-125
230-240
Sezione linea
mm²
2,5
4
6
Sezione PE
mm²
2,5
4
6
Sezione comandi e
controlli remoti
mm²
1,5
1,5
1,5
Il conduttore di terra deve essere più lungo degli altri conduttori in modo
che esso sia l’ultimo a tendersi in caso di allentamento del dispositivo di
fissaggio del cavo.
II.6.1.1 Gestione remota mediante predisposizione
dei collegamenti a cura dell’installatore
Le connessioni tra scheda e interruttore o lampada remota deve essere
eseguita con cavo schermato costituito da 2 conduttori ritorti da 0,5
mm² e lo schermo. Lo schermo va connesso alla barra di terra presente
sul quadro (da un solo lato). La distanza massima prevista è di 30 m.
SCR - Selettore comando ON/OFF remoto.
SEI - Selettore estate-inverno.
LBG - Lampada blocco generale.
Abilitazione ON/OFF remoto (SCR)
IMPORTANTE!
Quando l’unità viene posta in OFF da selettore
comando remoto, sul displaydel pannello di
controllo a bordo macchina compare la scritta Scr.
Rimuovere il ponticello del morsetto ID8 presente sulla scheda
elettronica e collegare i cavi provenienti dal selettore ON/OFF comando
remoto (selettore a cura dell’installatore).
fc G 1,008 1,028 1,051 1,074 1,100
fc QF = Fattore correttivo della potenzialità frigorifera. ATTENZIONE Contatto aperto: unità in OFF
Contatto chiuso: unità in ON
fc P = Fattore correttivo della potenza elettrica assorbita.
fc Δpw = Fattore correttivo delle perdite di carico all’evaporatore.
fc G = Fattore correttivo della portata acqua glicolata all’evaporatore.
Abilitazione estate/inverno remoto su EWNHM (SEI)
Collegare i cavi provenienti dal selettore estate/inverno remoto sul
morsetto ID7 presente sulla scheda elettronica.
Modificare a questo punto il parametro Rem. Summer/Winter.
II.6 COLLEGAMENTI ELETTRICI ATTENZIONE
Remotazione LBG
Contatto aperto: ciclo di riscaldamento
Contatto chiuso: ciclo di raffreddamento
In caso di remotazione della segnalazione collegare le due lampade
secondo le indicazioni riportate nello schema elettrico a corredo della
macchina (max 230 Vac 0,5A AC1).
II.6.1.2 Gestione remota mediante accessori forniti
separatamente
È possibile remotare il controllo della macchina collegando alla tastiera
presente a bordo macchina una seconda tastiera (accessorio KTR).
Per la scelta del sistema di remotazione consultare il paragrafo II.2.
L’utilizzo e l’installazione dei sistemi di remotazione sono descritti nei
Fogli Istruzione allegati agli stessi.

18
SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MAUTENZIONE
PERICOLO!
Agire sempre sull’interruttore per isolare l’unità
dalle rete prima di qualunque operazione
manutentiva su di essa anche se a carattere
puramente ispettivo. Verificare che nessuno
alimenti accidentalmente la macchina, bloccare
l’interruttore generale in posizione zero.
IMPORTANTE!
Nel caso di utilizzo di unità per produzione d’acqua
a bassa temperatura verificare la regolazione della
valvola termostatica.
IMPORTANTE!
La messa in funzione o primo avviamento della
macchina (dove previsto) deve essere eseguito
esclusivamente da personale qualificato delle
officine autorizzate HITECSA, e comunque abilitato
ad operare su questa tipologia di prodotti.
IMPORTANTE!
Il manuale d’uso e manutenzione delle pompe e
delle valvole di sicurezza (ove presenti) viene
allegato al presente manuale e deve essere letto in
tutte le sue parti.
IMPORTANTE!
Alcune ore prima della messa in funzione (almeno
12) dare tensione alla macchina al fine di alimentare
le resistenze elettriche per il riscaldamento del
carter del compressore. Ad ogni partenza della
macchina queste resistenze si disinseriscono
automaticamente.
PERICOLO!
Prima della messa in funzione assicurarsi che
l’installazione ed i collegamenti elettrici siano stati
eseguiti conformemente a quanto riportato nello
schema elettrico. Assicurarsi inoltre che non vi
siano persone non autorizzate nei pressi della
macchina durante le suddette operazioni.
PERICOLO!
Le unità 122÷240 sono dotate di valvole di sicurezza
poste all’interno del vano tecnico, il loro intervento
provoca boato e fuoriuscite violente di refrigerante
ed olio. È severamente vietato avvicinarsi al valore
di pressione di intervento delle valvole di sicurezza.
Le valvole di sicurezza sono convogliabili secondo
quando prescritto dal costruttore delle valvole
stesse.
II.7 ISTRUZIONI PER L’AVVIAMENTO
II.7.1 CONFIGURAZIONE
Set di taratura componenti di sicurezza
Pressostato Intervento Ripristino
di alta pressione 40,2 bar 28 bar - Automatico
di bassa pressione 2 bar 3,3 bar - Automatico
differenziale acqua 80 mbar 105 mbar - Automatico
II.7.2 AVVIAMENTO DELL’UNITÀ
Prima dell’avviamento dell’unità effettuare le seguenti verifiche.
○ L’alimentazione elettrica deve avere caratteristiche conformi a
quanto indicato sulla targhetta di identificazione e/o sullo schema
elettrico e deve rientrare nei seguenti limiti:
variazione della frequenza di alimentazione. ±2 Hz;
variazione della tensione di alimentazione: ±10% della tensione
nominale;
sbilanciamento tra le fasi di alimentazione: <2%.
○ l’alimentazione elettrica deve fornire la corrente adeguata a
sostenere il carico;
○ accedere al quadro elettrico e verificare che i morsetti
dell’alimentazione e dei contattori siano serrati (durante il trasporto può
avvenire un loro allentamento, ciò porterebbe a malfunzionamenti);
○ verificare che le tubazioni della mandata e del ritorno dell’impianto
idraulico siano collegate secondo le frecce poste accanto all’ingresso e
all’uscita della macchina;
Gli allacciamenti elettrici devono essere eseguiti rispettando le
normative vigenti nel luogo d’installazione e le indicazioni riportate sullo
schema elettrico a corredo dell’unità. Per il dimensionamento dei cavi di
alimentazione fare riferimento a quanto riportato sullo schema elettrico.
IMPORTANTE!
Nei modelli trifase prima di collegare i cavi
principali dell’alimentazione L1-L2-L3+N ai morsetti
del sezionatore generale verificare la sequenza
delle stesse.
La macchina può essere avviata agendo sul tasto ON/OFF posto sulla
tastiera a bordo macchina. Tramite il tasto MODE scegliere un modo di
funzionamento (refrigeratore o pompa di calore). Le eventuali anomalie
verranno immediatamente visualizzate dal display della tastiera di
valvola di sicurezza
sull’alta pressione 41,7 bar - comando. All’avviamento il primo dispositivo che si avvia è la pompa,
prioritario su tutto il resto dell’impianto. In questa fase, il pressostato
differenziale di minima portata acqua e il pressostato di bassa
PERICOLO! (122÷240)
La valvola di sicurezza sul lato di alta pressione ha
una taratura di 41,7 bar. Essa potrebbe intervenire
se fosse raggiunto il valore di taratura durante le
operazioni di carica del refrigerante inducendo uno
sfogo che può causare ustioni (così come le altre
valvole del circuito).
Parametri di configurazione Impostazione standard
Set-point temperatura di lavoro estiva 7°C
Set-point temperatura di lavoro invernale (EWNHM) 45°C
Differenziale di temperatura di lavoro 2°C
Set point temperatura antigelo 2,5°C
Differenziale temperatura antigelo 2°C
Tempo di esclusione press. di bassa pressione all'avviamento 120"
Tempo di esclusione press. differenziale acqua all'avviamento 15"
Tempo di ritardo spegnimento circolatore 15"
Tempo minimo fra 2 accensioni consecutive del compressore 360"
Le unità sono collaudate in fabbrica, dove sono eseguite le tarature e le
impostazioni standard dei parametri che garantiscono il corretto
funzionamento delle macchine in condizioni nominali di lavoro. La
configurazione della macchina è effettuata in fabbrica e non deve
essere mai variata.
pressione vengono ignorati per un tempo preimpostato, per evitare
pendolazioni derivanti da bolle d’aria o turbolenza nel circuito idraulico o
dalle fluttuazioni di pressione nel circuito frigorifero. Trascorse queste
temporizzazioni, viene accettato il consenso definitivo all’avviamento
della macchina, successivamente, passato un altro intervallo di tempo
di sicurezza, viene avviato il compressore.
II.7.3 MESSA FUORI SERVIZIO
IMPORTANTE!
Il mancato utilizzo dell’unità nel periodo invernale
può causare il congelamento dell’acqua
nell’impianto.
Durante i lunghi periodi di fermo macchina bisogna isolare
elettricamente l’unità agendo sull’interruttore generale.
Bisogna prevedere in tempo lo svuotamento dell’intero contenuto.
Verificare al momento dell’installazione l’opportunità di miscelare
all’acqua dell’impianto del glicole di etilene che, in giusta proporzione,
garantisce la protezione contro il gelo.
II.7.4 RIAVVIO DOPO LUNGA INATTIVITÀ
Prima del riavvio assicurarsi che:
non ci sia aria nell’impianto idraulico (nell’eventualità sfiatare);
l’acqua nello scambiatore circoli nella quantità richiesta.

19
SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MAUTENZIONE
II.8 NATURA E FREQUENZA DELLE VERIFICHE
PROGRAMMATE
PERICOLO!
Gli interventi manutentivi anche a carattere
puramente ispettivo vanno eseguiti da tecnici
esperti, abilitati a operare su prodotti per il
condizionamento e la refrigerazione.
PERICOLO!
Agire sempre sull’interruttore per isolare l’unità
dalla rete prima di qualunque operazione
manutentiva su di essa anche se a carattere
puramente ispettivo. Verificare che nessuno
alimenti accidentalmente la macchina, bloccare
l’interruttore generale in posizione di zero.
Allo scopo di garantire un funzionamento regolare ed efficiente
dell’unità è opportuno far effettuare un controllo sistematico del gruppo
a scadenze regolari, per prevenire eventuali funzionamenti anomali che
potrebbero danneggiare i componenti principali della macchina.
II.8.1.1 Manutenzione ordinaria a cura del manutentore dell’impianto
Componente/parte
Intervallo di manutenzione
Intervallo di sostituzione
Unità completa
6 mesi
Non previsto
II.8.1.2 Manutenzione ordinaria a cura di personale qualificato
Componente/parte
Intervallo di manutenzione
Intervallo di sostituzione
Impianto elettrico
6 mesi
Non previsto
Verifica collegamento messa a terra
6 mesi
Non previsto
Verifica assorbimento elettrico
6 mesi
Non previsto
Controllo della carica di fluido frigorigeno
12 mesi
Non previsto
Verifica assenza perdite di refrigerante
6 mesi
Non previsto
Sfiato aria da impianto idraulico
6 mesi
Non previsto
Svuotamento impianto idraulico
12 mesi
Non previsto
Pompa e circolatore (dove presenti)
5000 ore
Non previsto
Compressore
3000 ore
Non previsto
A FINE STAGIONE a unità spenta
Svuotamento impianto acqua.
Ispezione e verifica serraggio contatti elettrici e relativi morsetti.
II.9 ISTRUZIONI DI MANUTENZIONE
PERICOLO!
Gli interventi manutentivi anche a carattere
puramente ispettivo vanno eseguiti da tecnici
esperti, abilitati a operare su prodotti per il
condizionamento e la refrigerazione. Utilizzare
idonee protezioni individuali (guanti, occhiali).
PERICOLO!
Agire sempre sull’interruttore per isolare l’unità
dalla rete prima di qualunque operazione
manutentiva su di essa anche se a carattere
puramente ispettivo. Verificare che nessuno
alimenti accidentalmente la macchina, bloccare
l’interruttore generale in posizione di zero.
PERICOLO!
Nel caso di rotture di componenti del circuito
frigorifero o di perdita di carica di fluido frigorigeno,
la parte superiore dell’involucro del compressore e
la linea di scarico possono raggiungere per brevi
periodi temperature prossime ai 180°C.
II.9.1 MANUTENZIONEORDINARIA
SALVAGUARDIA AMBIENTALE!
Se l’impianto è addizionato con liquido antigelo,
quest’ultimo non va scaricato liberamente, perché
inquinante, deve essere raccolto ed eventualmente
riutilizzato. Il rubinetto di riempimento non deve
essere aperto con presenza di acqua glicolata.
II.9.1.1 Ispezione sull’unità completa
Pulizia dell’unità e verificare lo stato generala della macchina. Eventuali
punti di inizio corrosione vanno opportunamente ritoccati con vernici
protettive.
II.9.1.2 Ispezione del circuito elettrico
Verifica della messa a terra: ad unità spenta e scollegata
dall’alimentazione controllare lo stato della messa a terra.
Verifica ed ispezione contatti elettrici: ad unità spenta e
scollegata dall’alimentazione controllare lo stato e la tenuta dei cablaggi
ai morsetti.
Verifica dell’assorbimento: utilizzando una pinza amperometrica
valutare il valore di assorbimento e confrontarlo con il dato di targa
riportato nella tabella dati tecnici.
II.9.1.3 Ispezione del Circuito frigorifero
Controllo carica fluido refrigerante: ad unità spenta inserire un
manometro sulla presa di pressione posta sul lato di mandata ed uno
sulla presa di pressione sul lato di aspirazione, avviare l’unità e
controllare le relative pressioni una volta stabilizzate.
Verificare l’assenza di fughe di fluido frigorigeno: ad unità
spenta con un apposito cercafughe controllare il circuito frigo prestando
più attenzione nei punti di connessione ed in prossimità degli attacchi di
carica.
Ispezione dei compressori: ogni 3000 ore di funzionamento del
compressore, la scheda elettronica manifesta un allarme senza
interruzione del funzionamento dell’unità. Esso rappresenta un avviso
che il compressore deve essere ispezionato. L’ispezione che deve
essere fatta prevede a macchina spenta una verifica visiva dello stato
degli attacchi, del cablaggio elettrico e dello stato dei supporti
antivibranti in gomma. Ad unità accesa verificare se i compressori
manifestano vibrazioni o rumorosità anomale tali da richiedere una
manutenzione straordinaria.

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SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MAUTENZIONE
II.9.1.4 Ispezione del Circuito idraulico
Verificare il pressostato differenziale acqua: ad unità in
funzionamento chiudere lentamente la valvola di intercettazione posta
dall’utente sul ramo di ingresso acqua all’unità. Qualora durante la fase
di prova si arrivasse a chiudere completamente la valvola di
intercettazione senza l’intervento del pressostato differenziale,
spegnere immediatamente l’unità agendo sul tasto ON/OFF del
pannello di controllo e procedere alla sostituzione del componente.
Sfiato aria impianto acqua refrigerata: agendo sugli appositi sfiati
a rubinetto posti sia all’interno e sia all’esterno dell’unità è possibile
evacuare l’aria intrappolata all’interno del circuito idraulico. Verificare
sempre la pressione dell’impianto idraulico ed eventualmente
pressurizzare con acqua di reintegro.
Sblocco circolatore (solo 115-122 P1)
Ad unità spenta togliere il pannello laterale destro e rimuovere la vite di
tenuta del circolatore. Ruotare la vite di sblocco presente all’interno,
quindi rimontare la vite di tenuta del circolatore.
Svuotamento impianto idraulico: ad unità spenta nel caso in cui
sia necessario lo svuotamento dell’unità utilizzare le valvole
d’intercettazione sulle tubazioni di entrata ed uscita dell’acqua.
Utilizzare otre alle valvole d’intercettazione, lo scarico presente vicino
agli attacchi acqua. Nei modelli dotati di pompe utilizzare otre alle
valvole d’intercettazione, lo scarico presente sulla pompa/circolatori.
Ispezione della pompa/circolatore (dove presente): ogni 5000 ore
di funzionamento della pompa la scheda elettronica manifesta un
allarme senza interruzione del funzionamento dell’unità. Esso
rappresenta l’avviso che la pompa deve essere ispezionata. L’ispezione
che deve essere fatta consiste nella pulizia esterna e verifica del suo
stato generale.
Lavaggio degli scambiatori ad acqua: gli scambiatori a piastre
non sono soggetti a particolari rischi di sporcamento in condizioni
nominali di utilizzo. Le temperature di lavoro dell’unità, la velocità
dell’acqua nei canali, l’adeguata finitura della superficie di trasferimento
del calore minimizzano lo sporcamento dello scambiatore. L’eventuale
incrostazione dello scambiatore è rilevabile effettuando una misura
della perdita di carico tra i tubi di ingresso e uscita unità, utilizzando un
manometro differenziale e confrontandola con quella riportata nelle
tabelle degli allegati. L’eventuale morchia che viene a formarsi
nell’impianto dell’acqua, la sabbia non intercettabile dal filtro e le
condizioni di estrema durezza dell’acqua utilizzata o la concentrazione
dell’eventuale soluzione anticongelante, possono sporcare lo
scambiatore, penalizzando l’efficienza dello scambio termico. In tal
caso è necessario lavare lo scambiatore con adeguati detergenti
chimici, predisponendo l’impianto già esistente con adeguate prese di
carico e scarico o intervenendo come in figura. Si deve utilizzare un
serbatoio contenente dell’acido leggero, 5% di acido fosforico o se lo
scambiatore deve essere pulito frequentemente, 5% di acido ossalico. Il
liquido detergente deve essere fatto circolare dentro lo scambiatore a
una portata almeno 1,5 volte quella nominale di lavoro. Con una prima
circolazione del detergente si effettua la pulizia di massima,
successivamente, con detergente pulito, si effettua la pulitura definitiva.
Prima di rimettere in funzione il sistema si deve risciacquare
abbondantemente con acqua per eliminare ogni traccia di acido e si
deve sfiatare l’aria dall’impianto, eventualmente riavviando la pompa
dell’utenza.
1. Unità;
2. Rubinetto ausiliario;
3. Saracinesca d’intercettazione;
4. Pompa di lavaggio;
5. Filtro;
6. Serbatoio dell’acido.
II.9.2 MANUTENZIONE STRAORDINARIA
II.9.2.1 Istruzioni per riparazioni e sostituzione
componenti
Qualora sia necessario effettuare la sostituzione di un componente del
circuito frigorifero dell’unità è necessario tenere conto delle indicazioni
riportate di seguito:
Fare sempre riferimento agli schemi elettrici allegati alla macchina
qualora si debba sostituire della componentistica alimentata
elettricamente, avendo cura di dotare ogni conduttore che deve essere
scollegato di opportuna identificazione onde evitare errori in una
successiva fase di ricablaggio.
Sempre, quando viene ripristinato il funzionamento della macchina,
è necessario ripetere le operazioni proprie della fase di avviamento.
II.9.2.2 Istruzione per lo svuotamento del circuito
frigorifero
Per svuotare l’intero circuito frigorifero dal refrigerante utilizzando delle
apparecchiature omologate procedere al recupero del fluido frigorigeno
dai lati di alta e bassa pressione ed anche dalla linea del liquido.
Vengano impiegate gli attacchi di carica presenti in ogni sezione del
circuito frigo. È necessario provvedere al recupero da tutte le linee del
circuito poiché solo così si può avere la sicurezza di evacuare
completamente il fluido frigorigeno. Se si applica una torcia di brasatura
su un componente a bassa pressione dell’unità, la miscela
pressurizzata di fluido frigorigeno e olio uscendo dal circuito può
incendiarsi al contatto con la fiamma della torcia. Per prevenire questo
rischio è importante controllare l’effettivo scarico della pressione su tutti
i rami prima di dissaldare. Tutto il fluido frigorigeno scaricato non può
essere disperso in ambiente perché inquinante, ma deve essere
recuperato con l’impiego di bombole adatte e consegnato ad un centro
di raccolta autorizzato.
II.9.2.3 Eliminazione umidità dal circuito
Se durante il funzionamento della macchina si manifesta la presenza di
umidità nel circuito frigorifero esso si deve svuotare completamente dal
fluido frigorigeno ed eliminare la causa dell’inconveniente. Volendo
eliminare l’umidità il manutentore deve provvedere ad essiccare
l’impianto con una messa in vuoto fino a 70 Pa, successivamente è
possibile ripristinare la carica di fluido frigorigeno indicata nella
targhetta posta sull’unità.
II.9.2.4 Sostituzione del filtro deidratatore
Per sostituire il filtro deidratatore effettuare lo svuotamento e
l’eliminazione dell’umidità dal circuito frigorifero dell’unità evacuando in
questo modo anche il refrigerante disciolto nell’olio.
Una volta sostituito il filtro, effettuare nuovamente il vuoto sul circuito
per eliminare eventuali tracce di gas incondensabili che possono essere
entrati durante l’operazione di sostituzione. È raccomandata una
verifica dell’assenza di eventuali fughe di gas prima di rimettere l’unità
in normali condizioni di funzionamento.
II.9.2.5 Integrazione-ripristinocarica di refrigerante
Le unità vengono collaudate in fabbrica con la carica di gas necessaria
al loro corretto funzionamento. La quantità di gas contenuta all’interno
del circuito è indicata direttamente nella targa matricola.
Nel caso in cui sia necessario ripristinare la carica di R410A, è
necessario eseguire la procedura di svuotamento e l’evacuazione del
circuito eliminando le tracce di gas incondensabili con l’eventuale
umidità. Il ripristino della carica di gas in seguito a un intervento di
manutenzione sul circuito frigorifero deve avvenire dopo un accurato
lavaggio del circuito. Successivamente ripristinare l’esatta quantità di
refrigerante ed olio nuovo riportata in targa matricola. Il refrigerante va
spillato dalla bombola di carica in fase liquida al fine di garantire la
giusta proporzione della miscela (R32/R125).
Al termine dell’operazione di ricarica è necessario ripetere la procedura
di avviamento dell’unità e monitorare le condizioni di lavoro dell’unità
per almeno 24 h. Nel caso in cui, per motivi particolari, ad esempio in
caso di una perdita di refrigerante si preferisca procedere ad un
semplice rabbocco di refrigerante si dovrà tenere in considerazione un
possibile lieve decadimento delle prestazioni dell’unità. In ogni caso il
reintegro deve essere effettuato sul ramo di bassa pressione della
macchina, prima dell’evaporatore utilizzando le prese di pressione a
tale scopo predisposte; si dovrà inoltre prestare attenzione ad introdurre
refrigerante unicamente in fase liquida.

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SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MAUTENZIONE
II.9.2.6 Controllo e ripristino della carica d’olio
compressore
A unità ferma, il livello dell’olio nei compressori deve ricoprire
parzialmente il vetro-spia posto sul tubo di equalizzazione. Il livello non
è sempre costante poiché dipende dalla temperatura ambiente e dalla
frazione di refrigerante in soluzione nell’olio. Ad unità in funzionamento
e alle condizioni prossime alle nominali il livello dell’olio deve essere
ben visibile il vetro spia posto sul tubo di equalizzazione e inoltre deve
apparire in quiete senza turbolenze ben sviluppate. Una eventuale
integrazione dell’olio può essere fatta dopo aver eseguito la messa in
vuoto dei compressori, utilizzando la presa di pressione situata
sull’aspirazione. Per la quantità e il tipo di olio bisogna far riferimento
alla targa adesiva del compressore o rivolgersi al centro assistenza
HITECSA.
II.9.2.7 Funzionamento compressore
I compressori Scroll sono dotati di protezione termica interna.
Dopo l’eventuale intervento della protezione termica interna , il ripristino
del normale funzionamento avviene automaticamente quando la
temperatura degli avvolgimenti scende sotto il valore di sicurezza
previsto (tempo di attesa variabile da pochi minuti a qualche ora).
II.9.2.8 Funzionamento delle sonde lavoro, antigelo
e pressione
Le sonde temperatura (ST1, ST2, ST3 e ST4) sono inserite all’interno di
un pozzetto a contatto con della pasta conduttiva e bloccate all’esterno
con del silicone.
II.9.2.9 Funzionamento di VTE/VTI: valvola
termostatica
La valvola di espansione termostatica è tarata per mantenere un
surriscaldamento del gas di almeno 6°C, per evitare che il compressore
possa aspirare liquido. Dovendo variare il surriscaldamento impostato si
può agire sulla valvola nel modo seguente:
ruotare in senso antiorario per diminuire il surriscaldamento;
ruotare in senso orario per aumentare il surriscaldamento.
Procedere rimuovendo il tappo a vite posto a lato della stessa e
successivamente agire con un apposito utensile sulla regolazione.
Aumentando o diminuendo la quantità di refrigerante si diminuisce o si
aumenta il valore della temperatura di surriscaldamento, mantenendo
pressoché invariata temperatura e pressione all’interno
dell’evaporatore, indipendentemente dalle variazioni di carico termico.
Dopo ogni regolazione effettuata sulla valvola, è opportuno far
trascorrere alcuni minuti affinché il sistema possa stabilizzarsi.
II.9.2.10 Funzionamento di PA: pressostato di alta
pressione
Dopo un suo intervento bisogna riarmare manualmente il pressostato
premendo a fondo il pulsante posto su di esso e resettare l’allarme dal
pannello di controllo. Fare riferimento alla tabella ricerca guasti per
individuare la causa dell’intervento ed effettuare la manutenzione
necessaria.
II.9.2.11 Funzionamento di PB: pressostato di bassa
pressione
Dopo un suo intervento bisogna resettare l’allarme dal pannello di
controllo; il pressostato si riarma automaticamente solo nel momento in
cui la pressione in aspirazione raggiungerà un valore superiore al
differenziale dal set di taratura. Fare riferimento alla tabella ricerca
guasti per individuare la causa dell’intervento ed effettuare la
manutenzione necessaria.
II.10 INDICAZIONI PER LO SMANTELLAMENTO
DELL’UNITÀ E SMALTIMENTO SOSTANZE
DANNOSE
SALVAGUARDIA AMBIENTALE!
HITECSA da sempre è sensibile alla salvaguardia
dell’ambiente. E’ importante che le indicazioni
seguenti vengano scrupolosamente seguite da chi
effettuerà lo smantellamento dell’unità
Lo smantellamento dell’unità va eseguito solo da parte di una ditta
autorizzata al ritiro di prodotti/macchine in obsolescenza.
La macchina nel suo complesso è costituita da materiali trattabili come
MPS (materia prima secondaria), con l’obbligo di rispettare le
prescrizioni seguenti:
deve essere rimosso l’olio contenuto nel compressore, esso deve
essere recuperato e consegnato a un ente autorizzato al ritiro dell’olio
esausto;
se l’impianto è addizionato con liquido antigelo, quest’ultimo non va
scaricato liberamente, perché inquinante. Deve essere raccolto ed
eventualmente riutilizzato.
il fluido frigorigeno non può essere scaricato nell’atmosfera. Il suo
recupero, per mezzo di apparecchiature omologate, deve prevedere
l’utilizzo di bombole adatte e la consegna a un centro di raccolta
autorizzato;
il filtro deidratatore e la componentistica elettronica (condensatori
elettrolitici) sono da considerarsi rifiuti speciali, come tali vanno
consegnati ad un ente autorizzato alla loro raccolta;
il materiale di isolamento dei tubi in gomma poliuretanica espansa e
polietilene espanso reticolato, poliuretano espanso (che riveste
l’accumulo), il film estensibile dell’imballo e la spugna fonoassorbente
che riveste la pannellatura devono essere rimossi e trattati come rifiuti
assimilabili agli urbani.