IKA MF 10 User manual

IKA MF 10
20000005396
Betriebsanleitung DE 5
Ursprungssprache
Operating instructions EN 15
Mode d’emploi FR 25
Instrucciones de uso ES 35
Istruzioni per l'uso IT 45
Manual de instruções PT 55
使用说明 ZH 66
MF 10_072019
Veiligheidsaanwijzingen NL 75
Säkerhetsanvisningar SV 76
Sikkerhedshenvisninger DA 77
Sikkerhetsanvisninger NO 78
Turvallisuusohjeet FI 79
Wskazówki bezpieczeństwa PL 80
Bezpečnostní upozornění CS 81
Biztonsági utasítások HU 82
Varnostna navodila SL 83
Bezpečnostné pokyny SK 84
Ohutusjuhised ET 85
Drošības norādījumi LV 86
Saugos nurodymai LT 87
Инструкции за безопасност BG 88
Indicaţii de siguranţă RO 89
Υποδείξεις ασφαλείας EL 90

3
A
S12
A
A19
S1
S20
S21
S22
S9
G6
A7
A - A
S5
A12
A13 Z1
Z2
Z3
Power
Overload
Error
S7
S8
S16
S6
MF 10 basic
IKA Labortechnik
5000
5500
6000
6500
4500
4000
3000
3500
1/min
Power
Overload
Error
P15
P17 A7
P10
A12
A13
P13
Z1
P1
P11
G6
P5
Power
Overload
Error
A19
Z2
Z3
P6
Power
Overload
Error
MF 10 basic
IKA Labortechnik
6000
5500
4500
6500
4000
3500
3000 1/min
Fig. 1
Fig. 2
MF 10.2 Prallmahlkopf / Impact grinding head / Tête de broyage par chocs
MF 10.1 Schneidmahlkopf / Cutting mill head / Tête de broyage par coupe

4
Fig. 4
Cleaning Information: IKA MF 10
Note: Prevent damage - keep clean!
Fig. 5
Fig. 3.2Fig. 3.1
Piktogramm Sieb / Pictogram filter / Pictogramme tamis
P 5 P 5
The assembly takes place in reverse order!

5
Ursprungssprache DE
Seite
EU-Konformitätserklärung 5
Zeichenerklärung 5
Sicherheitshinweise 6
Auspacken 7
Wissenswertes 7
Bestimmungsgemäße Gebrauch 7
Inbetriebnahme 8
Störungsbeseitigung 12
Wartung und Reinigung 13
Zubehör 14
Technische Daten 14
Gewährleistung 14
Inhaltsverzeichnis
EU-Konformitätserklärung
Zeichenerklärung
Allgemeiner Gefahrenhinweis
Mit diesem Symbol sind Informationen gekennzeichnet, die für die technische Funktion des Gerätes
von Bedeutung sind. Missachtung kann Beschädigungen am Gerät zur Folge haben.
Mit diesem Symbol sind Informationen gekennzeichnet, die für die Sicherheit Ihrer Gesundheit von
absoluter Bedeutung sind. Missachtung kann zur Gesundheitsbeeinträchtigung und Verletzung führen.
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt den Bestimmungen der Richtlinien 2014/35/EU, 2006/42/EG,
2014/30/EU und 2011/65/EU entspricht und mit den folgenden Normen und normativen Dokumenten übereinstimmt:
EN 61010-1, EN 61010-2-051, EN 61326-1, EN 60529 und EN ISO 12100.
Eine Kopie der vollständigen EU-Konformitätserklärung kann bei [email protected] angefordert werden.
Hinweis!
Achtung!

6
Sicherheitshinweise
• Beachten Sie einschlägigen Sicherheitshinweise
und Richtlinien zum Thema Staubexplosionen.
• Bei Versprödung des Mahlgutes mit Kühlmitteln
(flüssiger Stickstoff oder Trockeneis) ist die geeig-
nete Schutzausrüstung zu tragen (siehe Laborricht-
linien und Unfallverhütungsvorschriften für den
Einsatz im Labor).
• Achten Sie darauf, dass sich im Mahlraum kein
Druck aufbaut (insbesondere bei Verwendung von
Kühlmitteln).
• Bei Verwendung von flüssigem Stick-
stoff darf erst mit dem Mahlvorgang
begonnen werden, wenn der flüssige
Stickstoff vollständig verdampft ist.
• Geräteteile können noch längere Zeit
nach dem Kühlen mit flüssigem Stick-
stoff sehr kalt sein, und dürfen nur mit
angelegter Schutzausrüstung gehand-
habt werden.
• Verarbeiten Sie krankheitserregende Materialien nur
in geschlossenen Gefäßen unter einem geeigneten
Abzug. Bei Fragen wenden Sie sich bitte an IKA.
• Betreiben Sie das Gerät nicht in explosionsgefähr-
deten Atmosphären, mit Gefahrstoffen und unter
Wasser.
• Bearbeiten Sie nur Medien, bei denen der Ener-
gieeintrag durch das Bearbeiten unbedenklich
ist. Dies gilt auch für andere Energieeinträge, z.B.
durch Lichteinstrahlung.
• Sicheres Arbeiten ist nur mit Zubehör, das im Kapi-
tel „Zubehör“ beschrieben wird, gewährleistet.
• Montieren Sie das Zubehör nur bei gezogenem
Netzstecker.
• Die Trennung des Gerätes vom Stromversorgungs-
netz erfolgt nur durch Ziehen des Netz- bzw. Gerä-
testeckers.
• Die Steckdose für die Netzanschlussleitung muss
leicht erreichbar und zugänglich sein.
• Nach einer Unterbrechung der Stromzufuhr oder
einer mechanischen Unterbrechung läuft das Gerät
nicht von selbst wieder an.
Zum Schutz des Gerätes:
• Das Gerät darf nur von einer Fachkraft geöffnet
werden.
• Spannungsangabe des Typenschildes muss mit
Netzspannung übereinstimmen.
• Vermeiden Sie Stöße und Schläge auf Gerät oder
Zubehör.
Zu Ihrem Schutz:
• Lesen Sie die Betriebsanleitung vor Inbe-
triebnahme vollständig und beachten Sie die
Sicherheitshinweise.
• Bewahren Sie die Betriebsanleitung für Alle zu-
gänglich auf.
• Beachten Sie, dass nur geschultes Personal mit
dem Gerät arbeitet.
• Beachten Sie die Sicherheitshinweise, Richtlinien,
Arbeitsschutz -und Unfallverhütungsvorschriften.
• Tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung ent-
sprechend der Gefahrenklasse des zu bearbeiten-
den Mediums. Ansonsten besteht eine Gefähr-
dung durch: Herausschleudern von Medium.
• Stellen Sie das Gerät frei auf einer ebenen, stabilen,
sauberen, rutschfesten, trockenen und feuerfesten
Fläche auf.
• Die Mühle ist nur unter Aufsicht einer Bedienper-
son zu betreiben.
• Prüfen Sie vor jeder Verwendung Gerät und Zu-
behör auf Beschädigungen. Verwenden Sie keine
beschädigten Teile.
• Vor dem Öffnen der Tür ist die Mühle unbedingt
mit dem Wippschalter (Pos. A13) abzuschalten.
• Bei geschlossenen Auffanggefäßen, insbesondere
bei Verwendung von Trockeneis oder flüssigem Stick-
stoff, entsteht ein Überdruck. Dies kann dazu führen,
daß Mahlgut nach oben aus dem Trichter austritt.
• Aufgabegutreste die im Trichter verbleiben, dürfen
während des Betriebs nicht mit der Hand oder mit
ungeeigneten Werkzeugen wie z.B. Schraubendre-
hern beseitigt werden. Sie sind nur im ausgeschal-
teten Zustand mit geeignetem Reinigungswerk-
zeug zu beseitigen.
• Während des Betriebs sind keine Finger bzw. Ge-
genstände in den Auslaßkegel (Pos. P 1/ S 1) einzu-
führen um diesen zu reinigen. Reinigungsarbeiten
sind nur im ausgeschalteten Zustand und mit gezo-
genem Netzstecker erlaubt.
• Es dürfen keine explosionsgefährdeten Stoffe zer-
kleinert werden.
• Nach längeren Mahlzyklen können die
Mahlkammer und die Zerkleinerungs-
werkzeuge heiß sein. Lassen Sie die
Mühle vor dem Reinigen oder dem even-
tuellen Umbau abkühlen.
• Beim An- und Abbau und beim Reinigen
des Schneidmahlkopfes ist besonders auf
die scharfkantigen Messer am Rotor (Pos.
S 20) und die scharfkantigen Messer in
der Mahlbahn zu achten. Diese Teile sind
mit größter Sorgfalt zu handhaben. Per-
sönliche Schutzausrüstung tragen.
Achtung!
Achtung!

7
Auspacken
Wissenswertes
Auspacken:
- Packen Sie das Gerät vorsichtig aus
- Nehmen Sie bei Beschädigungen sofort den Tatbestand
auf (Post, Bahn oder Logistikunternehmen).
Lieferumfang IKA MF 10:
Zum Lieferumfang des Antriebes gehören:
- Eine Antriebseinheit IKA MF 10,
- Eine Auffangwanne
- Ein Netzkabel
- Ein Stirnlochschlüssel
- Ein Innensechskantschlüssel
- Ein Gabelschlüssel
- Eine Betriebsanleitung.
Die Analysenmühle IKA MF 10 ist eine kontinuierlich ar-
beitende Universalmühle. Sie ermöglicht zwei verschiedene
Mahlverfahren anzuwenden, die den größten Bereich aller
im Labor vorkommenden Mahlaufgaben abdeckt.
Prallmahlen:
Anwendung für harte, spröde Mahlgüter bzw. getrockne-
te oder durch Kälte versprödete Mahlgüter (z.B. Getreide,
Kaffee, Kohle....). Hier wird das Mahlgut mittels rotierenden
Schlägern und an der Mahlbahn angebrachten Schlagleis-
ten zerkleinert. Das Mahlgut wird gebrochen und durch
entsprechende Siebe in ein geeignetes Auffanggefäß ausge-
worfen. Die Aufgabegutdosierung ermöglicht eine optima-
le Dosierung, so daß die Mühle im optimalen Arbeitspunkt
arbeiten kann. Die Mahlkammer ist staubdicht verschlossen,
die Auffanggefäße sind mit Normschliff-Verbindungen an-
gebracht. Dadurch ergibt sich ein minimaler Mahlgutverlust.
Zum Lieferumfang des Prallmahlkopfes gehören:
Eine Prallmahlbahn mit angebauter Tür und drei einge-
schraubten Befestigungsbolzen, eine Dosierschleuse, ein
Hammerrotor, eine Senkschraube, eine Scheibe, ein Deckel
und das von Ihnen bestellte Sieb.
Zum Lieferumfang des Schneidmahlkopfes gehören:
Eine Schneidmahlbahn mit drei eingebauten Statormessern,
angebauter Tür, angebautem Rundschieber und Trichter, so-
wie drei eingeschraubten Befestigungsbolzen, ein Stößel, ein
Messerrotor mit drei angebauten Rotormessern, eine Zylin-
derschraube, eine Scheibe und das von Ihnen bestellte Sieb.
Schneidmahlen:
Anwendung für weiche faserige Mahlgüter (z.B. Heu, Stroh,
Kunststoffabfälle, Papier, Holz ....).
Hier wird das Mahlgut zwischen rotierenden Messern und
stehenden, an der Mahlbahn angebrachten Messern ge-
schnitten. Auch hier wird das Mahlgut durch Siebe in das
Auffanggefäß ausgebracht. Die Aufgabeguteinheit (Schnur-
re) ermöglicht sperriges Schüttgut aufzugeben. Durch die
Schneidbeanspruchung wird weniger Energie in das Mahl-
gut eingebracht, was zu einer geringeren Erwärmung führt.
Dadurch ergibt sich ein minimaler Mahlgutverlust.
Verwendungsgebiet:
Laborähnliche Umgebung im Innenbereich in Forschung,
Lehre, Gewerbe oder Industrie.
Der Schutz für den Benutzer ist nicht mehr gewährleistet:
- Wenn das Gerät mit Zubehör betrieben wird, welches
nicht vom Hersteller geliefert oder empfohlen wird
- Wenn das Gerät in nicht bestimmungsgemäßem Ge-
brauch entgegen der Herstellervorgabe betrieben wird
- Wenn Veränderungen an Gerät oder Leiterplatte durch
Dritte vorgenommen werden.
Bestimmungsgemäße Gebrauch
Verwendung:
Das Anwendungsgebiet der Universalmühle ist sehr um-
fangreich, die hier aufgeführten mahlbaren Materialien sind
nicht vollständig. Durch Mahlversuche mit dem jeweiligen
Mahlverfahren und der Einstellung der geeigneten Mahl-
parameter (Rotordrehzahl, Sieblochdurchmesser, Proben-
vorbereitung z.B. Kühlen) kann das Anwendungsspektrum
noch vergrößert werden.

8
Achten Sie darauf, daß der Mühlenantrieb standsicher auf ei-
nem Tisch steht. Die in den technischen Daten angegebenen
Umgebungsbedingungen sind zu beachten.
Die Auffangwanne (Pos. A 19) wird auf den Fuß so aufgelegt,
daß die runden Magnete in die Vertiefung auf dem Fuß ein-
tauchen.
Prallmühle:
Montage des Prallmahlkopfes:
Der Ein/Ausschalter Pos. A 13 muß auf der Nullstellung stehen
und der Netzstecker muß vor der Montage des Prallmahlkop-
fes gezogen sein. Zunächst werden die drei Gewindebolzen
Pos. P 5 (Fig.1) auf gleiche Höhe herausgedreht (Abstand zwi-
schen Sechskant des Bolzens und der Planfläche am Mahlkopf
ca. 2 mm, dies entspricht zwei Umdrehungen).
Achten Sie darauf, daß das Flanschstück am Antrieb und am
Kopf sauber und staubfrei sind. Ein Abreiben beider Paßteile
mit einem leicht geölten Lappen ist für die Montage vorteil-
haft. Die Passfeder muss im Bereich der Aussparung (in der
Rückwand der Mahlkammer) stehen. Der Kopf wird nun auf
den Antrieb geschoben, wobei darauf zu achten ist, daß die
Teile nicht verkanten. Die Gewindebolzenenden müssen in
die Bohrungen des Getriebedeckels eintauchen. Hierzu ist
der Kopf leicht in Uhrzeigersinn zu verdrehen. Nachdem die
Bolzen eingetaucht sind, wird der Kopf bis zum Anschlag
der Bolzen gedreht, so daß der Kopf jetzt gerade steht.
Inbetriebnahme
Nun wird die Mahlkammertür geschlossen und mit dem Be-
dienknopf Pos. P 10 verriegelt (es reichen 3 bis 5 Umdrehun-
gen). Hierdurch wird die Mahlkammer optimal ausgerichtet,
damit ein späteres Öffnen und Schließen der Türe leichtgän-
gig ist. Nun werden die Gewindebolzen mit dem mitgelie-
ferten Gabelschlüssel angezogen. Hierbei ist zu beachten,
daß die Bolzen in Richtung des Kopfes anzuziehen sind.
Achtung: Ziehen Sie die Bolzen gleichmäßig an (siehe
Fig. 3.1)!
Jetzt kann der Hammerrotor Pos. P 13 montiert wer-
den. Der Rotor wird wie in Fig. 3 dargestellt auf die An-
triebswelle geschoben, mit der Scheibe Pos. P 11 und der
Senkschraube Pos. P 15 befestigt. Die Senkschraube Pos.
P 15 wird mit dem mitgelieferten Innensechskantschlüs-
sel angezogen, während der Rotor mit dem im Lieferum-
fang enthaltenen Stirnlochschlüssel festgehalten wird.
Hierzu wird der Schlüssel so angesetzt, dass die Stifte des
Schlüssels in die stirnseitigen Bohrungen des Rotors ein-
greifen. Die Scheibe muss so gedreht werden, dass die
Bohrung im Rotor für die Schlüsselstifte zugänglich ist.
Prallmahlen:
Die Hammermühle zerkleinert weiche, mittelharte und
spröde Materialien bis ca. Mohshärte 6 (Feldspat: 6Mohs,
Quarz: 7Mohs). Bei höheren Härten ist der Verschleiß der
Zerkleinerungswerkzeuge sehr hoch und das Mahlen des-
halb unwirtschaftlich.
Es läßt sich alles mahlen, was bricht, trocken ist und nicht
stark fetthaltig ist.
Nachfolgend eine Auswahl an Substanzen die sich trocken
mahlen lassen: Getreide, Gerste, Mais, Malz, Pektin, ge-
brannter Kaffee, Nußschalen, Knochen, Mutterkorn, Kohle,
Holzkohle, Koks, Torf, Asche, Zellulose, Drogen, Kunstdünger,
Schamotte, Futtermittel, Gewürze, Glas, Harz, Kali, Kerne,
Salze, Schlacken, Steine und Erden (Bauxit, Gips, Kalkstein,
trockener Ton, Glimmer, Bimsstein, Gneis, Magnesit, Schwer-
spat, Sandstein, Brauneisenerz ...).
Durch eine Versprödung des Mahlgutes (z.B. mit Trockeneis
bzw. flüssigem Stickstoff) kann der Anwendungsbereich noch
vergrößert werden. Zähes Mahlgut muß gekühlt werden, z.B.
zerstoßenes Trockeneis in den Mahltrichter zugeben.
Das Mahlgut muß auf Brocken von max. 10 mm vorzerklei-
nert werden.
Hinweis: Bei abrasiven Materialien (z.B. Steine oder Glas)
wird es notwendig sein, die Dosierschleuse öfters zu reini-
gen, da sich in den Führungen Mahlstaub festsetzt und so-
mit ein Drehen der Dosierschleuse nicht mehr möglich ist.
Schneidmahlen:
Die Schneidmühle zerkleinert sperrige, elastische, faserige,
cellulosehaltige und weiche Materialien. Mischgut wie Ab-
fälle müssen frei von Eisen und Nichteisenmetallen sein. Das
Aufgabegut darf nicht feucht und fettig sein, da es sonst zu
einem Ankleben an Mahlbahn und Sieb kommt.
Nachfolgend einige Stoffe die zerkleinert werden können:
Blätter, Fasern, Gewürze, Getreide, Hopfen, Holz, Pappe,
Papier, Heu, Stroh, Kunststoffe, Tabak, Torf, Futtermittel,
Teigwaren, Wurzeln und Äste...
Durch eine Versprödung des Mahlgutes (z.B. mit Trocken-
eis bzw. flüssigem Stickstoff) kann der Anwendungsbereich
noch vergrößert werden.
Schüttgut wird mit dem Rundschieber zudosiert, die Aufga-
bekorngröße sollte nicht größer als 15 mm sein. Sperriges
Gut (z.B. Plastiktüte) wird mittels Stößel zudosiert, die Stü-
cke sollten jedoch nicht zu groß sein (z.B. Tannenholzstücke:
Durchmesser max. 10 mm, Länge max. 40 mm; Folienstü-
cke: Breite max. 30 mm, Länge max. 100 mm).

9
Hinweis: Nach dem Anziehen der Zylinderschraube mit
dem Innensechskantschlüssel den Hammerrotor einmal
(360°) drehen. Dabei darf der Rotor nicht streifen. Gegebe-
nenfalls ist die Montage zu wiederholen.
Nun kann das für den Mahlvorgang geeignete Sieb Pos. Z
1 eingelegt werden, hierzu wird das Sieb von vorne in die
Mahlkammer eingeschoben. Das Sieb und die Siebhalter-
fläche in der Mahlkammer müssen frei von Schmutz und
Staub sein.
Nun kann die Mahlkammertür geschlossen und mit dem Be-
dienknopf Pos. P 10 verriegelt werden. Der Gewindebolzen
des Bedienknopfs wird durch Drücken und Drehen in das
Innengewinde am Getriebedeckel eingedreht. Die ersten
Umdrehungen sind leichtgängig, wenn das Drehen schwer-
gängiger wird ist die Türe zwar geschlossen, der Sicherheits-
schalter jedoch noch nicht entriegelt. Es muß bis zu einem
merklichen Anschlag weitergedreht werden (ca. noch zwei
Umdrehungen), erst dann ist der Sicherheitsschalter entrie-
gelt und die Mühle startbereit.
Mahlvorgang mit der Prallmühle:
Vor dem Mahlvorgang wird das geeignete Sieb eingescho-
ben und die Tür verschlossen.
Danach wird ein geeigneter Auffangbehälter am Auslaß-
kegel Normschliff NS 29) befestigt. Geeignete Gefäße sind
z.B. Erlenmeyerkolben Pos. Z 3, Rundkolben, Reagenzgläser
jeweils aus Glas oder Kunststoff. Die Behälter sind mit einer
Halteklammer Pos. Z 2 (siehe Fig. 1) zu sichern.
Bei wärmeempfindlichen Stoffen oder bei Mahlgütern mit
sehr hoher Volumenvergrößerung beim Zerkleinern, emp-
fiehlt es sich einen Zweihalskolben, an dessen zweiter Öff-
nung ein Filter (z.B. Watte...) angebaut wird, einzusetzen.
Durch den Luftstrom wird das Mahlgut gekühlt und es ent-
steht kein Überdruck. Bei sehr kritischen Mahlgütern (nach
dem Zerkleinern sehr feines Pulver) kann das Mahlgut auch
mittels eines handelsüblichen Staubsaugers, dessen Saug-
rohr am Auslaßkegel adaptiert wird, abgesaugt werden. Das
Pulver befindet sich dann im Staubsaugerbeutel, aus dem
es für weitere Verfahrensschritte entnommen werden kann.
Das in der richtigen Aufgabekorngröße vorbereitete Mahl-
gut wird in den Trichter eingefüllt und der Deckel Pos. P 17
aufgelegt. Der Drehzahlknopf Pos. A 12 wird auf Linksan-
schlag (3000 rpm) gedreht.
Durch Umlegen des Wippschalters Pos. A 13 auf Position 1
wird die Mühle gestartet. Zunächst leuchtet die grüne LED
„Power“ und ganz kurz die LED „Overload“, bevor der Mo-
tor mit Sanftanlauf startet. Durch Drehen am Drehzahlknopf
kann die gewünschte Drehzahl eingestellt werden. Für das
Prallmahlen empfiehlt es sich eine Drehzahl von mehr als
4500 rpm zu wählen.
Nun kann das Mahlgut, durch Drehen an der Dosierschleu-
se Pos. P 6 in Uhrzeigerrichtung, zudosiert werden. Wenn
Mahlgut in die Mahlkammer eintritt ist dies hörbar, wird zu-
viel zudosiert geht die Drehzahl des Rotors zurück. Dieser
Drehzahlabfall ist an den tieferen Mahlgeräuschen deutlich
hörbar, außerdem leuchtet während dem Überlastbetrieb
die orange „Overload“-LED auf.
Es sollte erst dann wieder Mahlgut zudosiert werden, wenn
sich die Drehzahl wieder auf den eingestellten Wert eingepen-
delt hat, bzw. wenn die „Overload“-LED nicht mehr leuchtet.
Wird dies nicht befolgt, wird die Mühle überlastet und
schaltet nach einiger Zeit wegen Motorüberhitzung aus.
Dies wird dann mit der roten Leuchtdiode „Error“ angezeigt.
Zusätzlich ertönt ein Piepton als Aufforderung die Mühle am
Wippschalter Pos. A13 auszuschalten. Die Mühle muß dann
einige Zeit abgekühlen um sie erneut starten zu können (sie-
he Kapitel Störungsbeseitigung).
Außerdem wird das Mahlgut bei der geringeren Drehzahl
im Überlastbetrieb nicht mehr zerkleinert, weil die Prallener-
gie nicht mehr ausreicht um das Mahlgut zu brechen. Das
Verbleiben des Mahlgutes in der Mahlkammer bewirkt eine
starke Erwärmung der Mahlkammer und des Mahlgutes. Im
Extremfall kann es zu einem Anbacken des Mahlgutes an
den Mahlkammerteilen kommen, was eine aufwendige Rei-
nigung zur Folge hat.
Ist der Trichter leer, bleibt die Mühle so lange angeschaltet,
bis alles Mahlgut aus der Mahlkammer im Auffangbehälter
ist. Dies ist dann der Fall, wenn keine Zerkleinerungsgeräu-
sche mehr hörbar sind.
Positiv für die Reinigung der Mahlkammer hat sich erwiesen,
wenn nach dem Mahlvorgang kurz auf Maximaldrehzahl ge-
schaltetwirdunderstdannderDrehzahlknopfaufLinksanschlag
zurückgedreht und die Mühle am Schalter ausgeschaltet wird.
Nach dem Öffnen der Mahlkammertür wird das Sieb ent-
fernt und eventuell noch im Auslaßtrichter verbleibendes
Mahlgut in den Auffangbehälter gewischt.
Achtung: Nach längeren Mahlzyklen können die Mahlkam-
mer und die Siebe eine erhöhte Temperatur erreichen. In
diesem Fall ist die persönliche Schutzausrüstung zu tragen.
Es kann vorteilhaft sein, wenn das Mahlgut in mehreren
Schritten zerkleinert wird. D.h. zunächst wird ein Sieb mit
großer Lochung für die Vorzerkleinerung eingesetzt und in
den nächsten Durchläufen jeweils feinere Siebe (siehe Fig. 4).
Vorteile sind:
• Weniger Störungen, z.B. durch verstopfte Siebe oder Mo-
torüberlastung.
• Geringere Mahlguterwärmung, da sich die Verweilzeit des
Mahlguts in der Mahlkammer wesentlich verringert.
• Engeres Korngrößenspektrum des Endgutes.
• Meist geringere Gesamtmahlzeit bei besserem Ergebnis,
da trotz mehreren Durchläufen die Zerkleinerung schnel-
ler und effektiver abläuft.

10
Demontage des Prallmahlkopfes:
Zu beachten ist, daß die Mühle vor dem Abbau des Kopfes
zunächst abkühlen muß, da sich sonst die Mahlkammer und
der Schlägerrotor nicht ablösen lassen.
Vor dem Abbau ist der Netzstecker zu ziehen. Nach dem
Öffnen der Tür wird die Senkschraube Pos. P 15 mittels In-
nensechskantschlüssel gelöst, während der Rotor mit dem
im Lieferumfang enthaltenen Stirnlochschlüssel festgehal-
ten wird. Hierzu wird der Schlüssel so angesetzt, , dass die
Stifte des Schlüssels in die stirnseitigen Bohrungen des Ro-
tors eingreifen. Die Scheibe muss so gedreht werden, dass
die Bohrung im Rotor für die Schlüsselstifte zugänglich ist.
Falls der Innensechskant der Schraube verschmutzt ist, muß
dieser mittels Bürste gereinigt werden. Nachdem die Senk-
schraube und die Scheibe Pos. P 11 abgenommen sind, wird
der Hammerrotor Pos. P 13 abgezogen. Die Passfeder muss
im Bereich der Aussparung (in der Rückwand der Mahlkam-
mer) stehen. Jetzt werden die drei Gewindebolzen Pos. P 5
mittels Gabelschlüssel gelöst und die Mahlkammer wird im
Uhrzeigersinn verdreht und abgezogen.
Schneidmühle:
Montage des Schneidmahlkopfes:
Achtung: Beide Teile sind nur mit Schutzhandschuhen zu
handhaben. Die Sicherheitshinweise sind zu beachten.
Der Wippschalter Pos. A 13 muß auf Nullstellung stehen
und der Netzstecker muß vor der Montage des Schneid-
mahlkopfes gezogen sein.
Zunächst werden die drei Gewindebolzen Pos. S 12 (siehe
Fig. 2) auf gleiche Höhe herausgedreht (Abstand zwischen
Sechskant des Bolzens und der Planfläche am Mahlkopf ca.
2 mm, dies entspricht zwei Umdrehungen). Achten Sie da-
rauf, daß das Flanschstück am Antrieb und am Kopf sauber
und staubfrei sind. Ein Abreiben beider Paßteile mit einem
leicht geölten Lappen ist für die Montage vorteilhaft. Der
Kopf wird nun auf den Antrieb geschoben, wobei darauf
zu achten ist, daß die Teile nicht verkanten. Die Gewinde-
bolzenenden müssen in die Bohrungen des Getriebedeckels
eintauchen. Hierzu ist der Kopf leicht in Uhrzeigersinn zu
verdrehen. Nachdem die Bolzen eingetaucht sind, wird der
Kopf bis zum Anschlag der Bolzen gedreht, so daß der Kopf
jetzt gerade steht. Nun wird die Mahlkammertür geschlos-
sen und dem Bedienknopf Pos. S 9 verriegelt (es reichen 3
bis 5 Umdrehungen). Hierdurch wird die Mahlkammer opti-
mal ausgerichtet, damit ein späteres Öffnen und Schließen
der Türe leichtgängig ist.
Nun werden die Gewindebolzen mit dem mitgelieferten Ga-
belschlüssel angezogen. Hierbei ist zu beachten, daß die Bol-
zen in Richtung des Kopfes anzuziehen sind (siehe Fig. 3.2).
Achtung: Ziehen Sie die Bolzen gleichmäßig an!
Jetzt kann der Messerrotor Pos. S 20 montiert werden. Hier-
zu wird zunächst die Passfeder Pos. A 7 in die Nut der An-
triebswelle Pos. G 6 eingelegt, achten Sie auch hier darauf,
daß die Nut frei von Schmutz und Staub ist. Der Rotor wird
wie in Fig. 2 dargestellt auf die Antriebswelle geschoben,
mit der Scheibe Pos. S 22 und der Zylinderschraube Pos. S
21 befestigt. Die Senkschraube Pos. P 15 wird mit dem mit-
gelieferten Innensechskantschlüssel angezogen, während
der Rotor mit dem im Lieferumfang enthaltenen Stirnloch-
schlüssel festgehalten wird. Hierzu wird der Schlüssel so
angesetzt, dass die Stifte des Schlüssels in die stirnseitigen
Bohrungen des Rotors eingreifen. Die Scheibe muss so ge-
dreht werden, dass die Bohrung im Rotor für die Schlüssel-
stifte zugänglich ist.
Hinweis: Nach dem Anziehen der Zylinderschraube mit dem
Innensechskantschlüssel den Messerrotor einmal (360°) dre-
hen. Dabei darf der Rotor nicht streifen. Gegebenenfalls ist
die Montage zu widerholen.
Nun kann das für den Mahlvorgang geeignete Sieb Pos. Z 1
eingelegt werden, hierzu wird das Sieb von vorne in die Mahl-
kammer eingeschoben. Dabei ist auch hier darauf zu achten,
daß das Sieb und die Siebhalterfläche in der Mahlkammer frei
von Schmutz und Staub sind. Nun kann die Mahlkammertür
geschlossen und mit dem Bedienknopf Pos. S 9 verriegelt wer-
den. Der Gewindebolzen des Drehgriffs wird durch Drücken
und Drehen in das Innengewinde am Getriebedeckel einge-
dreht. Die ersten Umdrehungen sind leichtgängig, wenn das
Drehen schwergängiger wird ist die Türe zwar geschlossen,
der Sicherheitsschalter jedoch noch nicht entriegelt. Es muß
bis zu einem merklichen Anschlag weitergedreht werden (ca.
noch zwei Umdrehungen), erst dann ist der Sicherheitsschal-
ter entriegelt und die Mühle startbereit.
Mahlvorgang mit der Schneidmühle:
Vor dem Mahlvorgang wird das geeignete Sieb eingescho-
ben und die Tür verschlossen. Danach wird ein geeigneter
Auffangbehälter am Auslasskegel Pos. S 1 (Normschliff NS
29) befestigt. Geeignete Gefäße sind z.B. Erlenmeyerkolben
Pos. Z 3, Rundkolben, Reagenzgläser jeweils aus Glas oder
Kunststoff. Die Behälter sind mit einer Halteklammer Pos. Z
2 zu sichern (siehe Fig. 2).
Bei wärmeempfindlichen Stoffen oder bei Mahlgütern mit
sehr hoher Volumenvergrößerung beim Zerkleinern, emp-
fiehlt es sich einen Zweihalskolben, an dessen zweiter Öff-
nung ein Filter (z.B. Watte..) angebaut wird, einzusetzen.
Durch den Luftstrom wird das Mahlgut gekühlt und es ent-
steht kein Überdruck. Bei sehr kritischen Mahlgütern (nach
dem Zerkleinern sehr feines Pulver) kann das Mahlgut auch
mittels eines handelsüblichen Staubsaugers, dessen Saug-
rohr am Auslaßkegel adaptiert wird, abgesaugt werden. Das
Pulver befindet sich dann im Staubsaugerbeutel, aus dem
es für weitere Verfahrensschritte entnommen werden kann.
Der Drehzahlknopf Pos. A 12 wird auf Linksanschlag (3000
rpm) gedreht. Durch Umlegen des Wippschalters Pos. A 13
auf Position 1 wird die Mühle gestartet. Zunächst leuchtet
die grüne LED „Power“ und ganz kurz die LED „Overload“,
bevor der Motor mit Sanftanlauf startet.

11
Durch Drehen am Drehzahlknopf kann die gewünschte
Drehzahl eingestellt werden. Für das Schneidmahlen emp-
fiehlt es sich eine Drehzahl von bis zu 5000 rpm zu wählen,
höhere Drehzahlen sind nur in Ausnahmefällen zu wählen
(z.B. bei größerem Energiebedarf wie z.B. bei trockenen
Holzstücken. Die optimale Drehzahl muß je nach Mahlgut
experimentell ermittelt werden. Zu beachten ist: Je höher
die Drehzahl ist, desto größer ist die Mahlleistung. Jedoch
wird auch der Energieeintrag ins Mahlgut und damit die
thermische Belastung der Probe höher.
Bevor das Mahlgut über den Trichter Pos. S 5 eingefüllt wird muß
der Stößel Pos. S 6 aus der Aufgabeschnurre gezogen werden.
Es ist darauf zu achten, daß der Rundschieber Pos. S 8 geschlos-
sen ist. Schüttgut kann einfach in den Trichter eingefüllt werden.
Die Dosierung erfolgt durch Anheben des Rundschiebers.
Sperriges Gut sollte bei geschlossenem Rundschieber in die
Aufgabeschnurre eingebracht werden und zur Sicherheit
gegen eventuell herausspritzende Mahlgutbrocken muß der
Stößel vor dem Öffnen des Rundschiebers auf die Aufgabe-
schnurre aufgesetzt werden.
Bei laufender Mühle darf der Stößel nur bei geschlossenem
Rundschieber herausgezogen werden.
Achtung: Persönliche Schutzausrüstung tragen (Schutz-
brille etc.)!
Wenn Mahlgut in die Mahlkammer eintritt, ist dies hörbar.
Wird zuviel zudosiert, geht die Drehzahl des Rotors zurück.
Dieser Drehzahlabfall ist an den tieferen Mahlgeräuschen
deutlich hörbar. Es sollte erst dann wieder Mahlgut zudosiert
werden, wenn sich die Drehzahl wieder auf den eingestell-
ten Wert eingependelt hat, außerdem leuchtet während dem
Überlastbetrieb die orange „Overload“-LED auf. Es sollte erst
dann wieder Mahlgut zudosiert werden, wenn sich die Dreh-
zahl wieder auf den eingestellten Wert eingependelt hat,
bzw. wenn die „Overload“-LED nicht mehr leuchtet.
Wird dies nicht befolgt, wird die Mühle überlastet und
schaltet nach einiger Zeit wegen Motorüberhitzung aus.
Dies wird dann mit der roten Leuchtdiode „Error“ angezeigt.
Zusätzlich ertönt ein Piepton als Aufforderung die Mühle am
Wippschalter Pos. A 13 auszuschalten. Die Mühle muß dann
einige Zeit abgekühlen um sie erneut starten zu können (sie-
he Kapitel Störungsbeseitigung).
Positiv für die Reinigung der Mahlkammer und der Schnurre
hat sich erwiesen, wenn nach dem eigentlichen Mahlvor-
gang der Stößel bis zum Anschlag in die Schnurre eingeführt
und kurz auf Maximaldrehzahl geschaltet wird. Erst dann
sollte der Drehzahlknopf auf Linksanschlag zurückgedreht
und die Mühle am Schalter ausgeschalten werden.
Sperriges und faseriges Mahlgut z.B. Stroh, Heu... sollte
in nicht zu langer Form und in nicht zu großen Portionen
in den Trichter aufgegeben werden und mittels Stößel der
Mahlkammer zugeführt werden. Es ist zu beachten, daß der
Stößel codiert ist und dadurch nur in einer Stellung in die
Schnurre paßt (Kantenabflachungen auf dem Stößel und in
der Schnurre müssen zueinander stehen). Das „V“ am Stö-
ßel muß von vorne sichtbar sein. In Einzelfällen hat es sich
als vorteilhaft erwiesen, wenn der Stößel umgedreht wird
und das sperrige Gut mit dem zylindrischen Ende des Stö-
ßels vom Trichter in die Schnurre geschoben wird. Anschlie-
ßend muß das Mahlgut mit normaler Stellung des Stößels
von der Schnurre in die Mahlkammer gedrückt werden.
Je besser eine Probe vorbereitet ist (vorzerkleinert auf opti-
male Aufgabegutgröße), desto einfacher ist die Dosierung
und desto schneller ist der Mahlvorgang durchgeführt. Au-
ßerdem sind Störungen wie z.B. ein Blockieren des Rotors
dann nahezu ausgeschlossen.
Nach dem Öffnen der Mahlkammertür wird das Sieb ent-
fernt und eventuell noch im Auslaßtrichter verbliebenes
Mahlgut in den Auffangbehälter gewischt.
Hinweis: Nach längeren Mahlzyklen können die Mahlbahn
und die Siebe eine erhöhte Temperatur erreichen. In diesem
Fall ist zu warten bis sich die Teile abgekühlt haben.
Es kann vorteilhaft sein, wenn das Mahlgut in mehreren
Schritten zerkleinert wird. D.h. zunächst wird ein Sieb mit
großer Lochung für die Vorzerkleinerung eingesetzt und in
den nächsten Durchläufen jeweils feinere Siebe (siehe Fig.4).
Vorteile sind:
• Weniger Störungen, z.B. durch verstopfte Siebe oder Mo-
torüberlastung.
• Geringere Mahlguterwärmung, da sich die Verweilzeit des
Mahlguts in der Mahlkammer wesentlich verringert.
• Engeres Korngrößenspektrum des Endgutes.
• Meist geringere Gesamtmahlzeit bei besserem Ergebnis,
da trotz mehreren Durchläufen die Zerkleinerung schnel-
ler und effektiver abläuft.
Demontage des Schneidmahlkopfes:
Achtung: Die Messer am Rotor und in der Mahlkammer
sind scharfkantig. Die Sicherheitshinweise sind zu beachten.
Zu beachten ist, daß die Mühle vor dem Abbau des Kopfes
zunächst abkühlen muß, da sich sonst die Mahlkammer und
der Messerrotor nicht ablösen lassen.

12
Mühle läuft nicht an:
Mögliche Ursachen:
- Netzstecker nicht richtig im Gerät bzw. in der Steckdose
eingesteckt (Leuchtdiode „Power“ leuchtet nicht auf, wenn
der Wippschalter Pos. A 13 auf Stellung 1 umgelegt wird).
- Mahlkammertür nicht richtig verschlossen, (Leuchtdiode
„Power“, Leuchtdiode „Error“ leuchten und Piepton ist
hörbar, wenn der Wippschalter Pos. A 13 auf Stellung 1
umgelegt wird.
Beseitigung:
Zunächst den Wippschalter Pos. A 13 auf 0 legen.
Gegebenenfalls die Spannungsversorgung und den Netzste-
cker überprüfen. Bzw. beim Aufleuchten der „Error“ LED und
hörbarem Piepton, die Mahlkammertür schließen und den
Drehgriff Pos. P 10/S 9 bis zum festen Anschlag anziehen. Erst
dann den Wippschalter wieder auf Position 1 umlegen.
Motor brummt nachdem der Wippschalter Pos. A 13
umgelegt wird, der Rotor beginnt jedoch nicht zu
laufen.
Mögliche Ursache:
- Mahlgutbrocken befanden sich vor dem Mahlen in der
Mahlkammer und blockieren den Rotor.
Beseitigung:
SchaltenSiedieMühleamWippschalterPos.A13ausundziehen
Sie den Netzstecker. Öffnen Sie die Tür und beseitigen Sie die
Mahlgutbrocken aus der Mahlkammer. Nachdem die Tür ge-
schlossen ist und die Mühle wieder am Netz ist, können Sie
die Mühle erneut mit dem Umlegen des Wippschalters Pos.
A13 einschalten.
Störungsbeseitigung
Motor schaltet während des Betriebes aus:
Mögliche Ursachen:
- Überlastung des Motors infolge zu hoher Aufgabegut-Zu-
dosierung, was zu einer zu hohen Erwärmung des Motors
führt. Dadurch wird der Motorthermoschutzschalter ausge-
löst und schaltet die Mühle aus. Die Überhitzung des Mo-
tors wird durch das Aufleuchten der roten „Error“ Leuchtdi-
ode angezeigt und zusätzlich ist ein Piepton hörbar.
- Blockieren des Rotors infolge zu großer bzw. zu zäher
Aufgabegutbrocken.
- Blockieren des Rotors infolge falscher Drehzahleinstellung
(zumeist zu geringe Drehzahl für den gegebenen Anwen-
dungsfall).
Beseitigung:
Schalten Sie die Mühle am Wippschalter Pos.A13 aus und
ziehen Sie den Netzstecker.
Öffnen Sie die Mahlkammertür und entfernen Sie gegebe-
nenfalls verklemmte Mahlgutbrocken bzw. noch nicht zer-
kleinertes Mahlgut.
Falls die Störung wegen Überlastung eintrat, lassen Sie die
Mühle einige Zeit abkühlen, bevor Sie sie neu starten.
Vor dem Abbau ist der Netzstecker zu ziehen.
Nach dem Öffnen der Tür wird die Zylinderschraube Pos.
S 21 mittels Innensechskantschlüssel gelöst. Nach dem
Öffnen der Tür wird die Senkschraube Pos. P 15 mittels In-
nensechskantschlüssel gelöst, während der Rotor mit dem
im Lieferumfang enthaltenen Stirnlochschlüssel festgehal-
ten wird. Hierzu wird der Schlüssel so angesetzt, dass die
Stifte des Schlüssels in die stirnseitigen Bohrungen des Ro-
tors eingreifen. Die Scheibe muss so gedreht werden, dass
die Bohrung im Rotor für die Schlüsselstifte zugänglich ist.
Falls der Innensechskant der Schraube verschmutzt ist, muß
dieser mittels Bürste gereinigt werden. Nachdem die Zylin-
derschraube und die Scheibe Pos. S 22 abgenommen sind,
wird der Messerrotor Pos. S 4 abgezogen.
Die Passfeder
muss im Bereich der Aussparung (in der Rückwand der Mahl-
kammer) stehen. Jetzt werden die drei Gewindebolzen Pos.
12 mittels Gabelschlüssel gelöst und die Mahlkammer wird
im Uhrzeigersinn verdreht und abgezogen.

13
Wartung und Reinigung
Nach dem Mahlvorgang sollten die Mahlkammerinnentei-
le (Trichter, Dosiereinrichtung, Rotor, Mahlbahn, Sieb und
Auslaßstutzen) mit einer Bürste (keine Drahtbürste) gerei-
nigt werden. Sie können auch Lappen oder Reinigungspin-
sel verwenden. Für eine Reinigung zwischen Mahlversuchen
mit gleichem Aufgabegut braucht die Mahlbahn zur Reini-
gung nicht abgebaut werden.
Soll ein neuer Mahlvorgang mit anderem Aufgabegut ge-
fahren werden, bei dem keine Verunrei- nigung durch das
zuvor gemahlene Gut eintreten darf, ist eine gründlichere
Reinigung notwendig, die den Abbau der Mahlkammer und
der Rotoren
bedingt. Demontage und Montage siehe Kapitel „Inbetrieb-
nahme“.
Die Mahlkammerteile können mit Wasser und gegebenen-
falls auch mit einem üblichen Geschirrspülmittel gewaschen
werden.
Beachten Sie, daß die Teile vor der Montage wieder trocken
sein müssen.
Achtung: Beim Reinigen der Schneidmahlbahn und des
Messerrotors ist das Kapitel „Sicherheitshinweise zu beach-
ten, da die angeschraubten Messer sehr scharf sind und bei
Unachtsamkeit zu Verletzungen führen kann.
Verstopfte Siebe lassen sich mit Bürsten oder Druckluft rei-
nigen. Falls sich Mahlgutteile so in den Sieblöchern festge-
setzt haben, daß diese Mittel nicht mehr ausreichen, müssen
Sie die verstopften Löcher mit geeigneten Nadeln freistoßen
oder reinigen Sie das Sieb in einem Ultraschall-Bad.
Sollten sich im Laufe der Zeit, besonders bei stetigem Mah-
len von sehr harten Substanzen, Schläger oder Messer und
Mahlbahn abgenutzt haben, sodaß ein schnelles Arbeiten
mit entsprechender Qualität nicht mehr möglich ist, sollten
die abgenutzten Teile ersetzt werden.
Messer dürfen nicht nachgeschliffen werden, da
sonst der Schneidspalt zu groß wird. Aus Sicher-
heitsgründen dürfen zur Befestigung der Messer nur
neue Original IKA-Schrauben verwendet werden.
Das Gerät arbeitet wartungsfrei. Es unterliegt lediglich der
natürlichen Alterung der Bauteile und deren statistischer
Ausfallrate.
Reinigung:
Zum Reinigen den Netzstecker
ziehen.
Reinigen Sie das IKAGerät nur mit diesen von IKA freigege-
benen Reinigungsmitteln: Tensidhaltiges Wasser/Isopropanol.
- Tragen Sie zum Reinigen der Geräte Schutzhandschuhe.
- Elektrische Geräte dürfen zu Reinigungszwecken nicht in das
Reinigungsmittel gelegt werden.
- Beim Reinigen darf keine Feuchtigkeit in das Gerät dringen.
- Falls andere als die empfohlenen Reinigungs- oder Dekon-
taminationsmethoden angewendet werden, fragen Sie bitte
bei IKA nach.
Ersatzteilbestellung:
Bei Ersatzteilbestellungen geben Sie bitte Folgendes an:
- Gerätetyp
- Fabrikationsnummer des Gerätes, siehe Typen- schild
- Positionsnummer und Bezeichnung des Ersatzteiles, siehe
Ersatzteilbild und -liste unter www.ika.com.
Reparaturfall:
Bitte senden Sie nur Geräte zur Reparatur ein, die
gereinigt und frei von gesundheitsgefährdenden
Stoffen sind.
Fordern Sie hierzu das Formular “Unbedenklichkeitsbe-
scheinigung“ bei IKA an, oder verwenden Sie den download
Ausdruck des Formulares auf der IKA Website www.ika.com.
Senden Sie im Reparaturfall das Gerät in der Originalverpa-
ckung zurück. Lagerverpackungen sind für den Rückversand
nicht ausreichend. Verwenden Sie zusätzlich eine geeignete
Transportverpackung.

14
Siebeinsatz mit Lochweiten:
Ø 0,25 mm
Ø 0,50 mm
Ø 1,00 mm
Ø 2,00 mm
Ø 3,00 mm
Zubehör
MF 10.1 Schneidmahlkopf
MF 10.2 Prallmahlkopf
Technische Daten
Bemessungsspannung VAC 230 ± 10 %
115 ± 10 %
Frequenz Hz 50 / 60
Leistungsaufnahme W1000
Drehzahl Rotor rpm 3000 ... 6500
Umfangsgeschwindigkeit Prallmahlen m/s 35
Schnittgeschwindigkeit Schneidmahlen m/s 24
Zulässige Einschaltdauer - Aussetzbetrieb (AB) min. 120 / 30
Zulässige Umgebungstemperatur °C + 5 ... + 40
Zulassige relative Feuchte %80
IP-Code gemäß EN 60 529 IP 22
Schutz bei Überlast Strombegrenzung
Sicherheit Temperaturschalter am Motor, Türendschalter
Schutzklasse I
Überspannungskategorie II
Verschmutzungsgrad 2
Geräusch dbA max. 85
Geräteeinsatz über NN mmax. 2000
Abmessungen (B x H x T) mm 320 x 300 x 380
Gewicht kg 9,7
Technische Änderung vorbehalten!
Gewährleistung
Entsprechend den IKA-Verkaufs- und Lieferbedingungen
beträgt die Gewährleistungzeit 24 Monate. Im Gewährleis-
tungsfall wenden Sie sich bitte an Ihren Fachhändler. Sie kön-
nen aber auch das Gerät unter Beifügung der Lieferrechnung
und Nennung der Reklamationsgründe direkt an unser Werk
senden. Frachtkosten gehen zu Ihren Lasten.
Die Gewährleistung erstreckt sich nicht auf Verschleißteile
und gilt nicht für Fehler, die auf unsachgemäße Handhabung
und unzureichende Pflege und Wartung, entgegen den An-
weisungen in dieser Betriebsanleitung, zurückzuführen sind.

15
Source language: German EN
Page
EU Declaration of conformity 15
Explication of warning symbols 15
Safety instructions 16
Unpacking 17
Useful information 17
Intended use 17
Commissioning 18
Eliminating malfunctions 22
Maintenance and cleaning 23
Accessories 23
Technical data 24
Warranty 24
Contents
We declare under our sole responsibility that this product corresponds to the regulations 2014/35/EU, 2006/42/EG,
2014/30/EU and 2011/65/EU and conforms with the standards or standardized documents: EN 61010-1, EN 61010-2-051,
EN 61326-1, EN 60529 and EN ISO 12100.
A copy of the complete EU Declaration of conformity can be requested at [email protected].
EU Declaration of conformity
Explication of warning symbols
General hazard
This symbol identifies information that is of importance for the technically correct functioning of the
system. Disregarding this information can result in damage to the device or to system components.
This symbol identifies information that is of vital importance for safeguarding your health and safety.
Disregarding this information can lead to health impairment and injuries.
Note!
Attention!

16
Safety instructions
• Always wear suitable protective equipment when
embrittling the mill feed with coolants (liquid ni-
trogen or dry ice), (see laboratory guidelines and
accident prevention regulations applicable to the
laboratory).
• Ensure that pressure does not build up in the grind-
ing chamber (particularly when using coolants).
• When using liquid nitrogen, the milling
process must only be started when the
liquid nitrogen has fully evaporated.
• Device parts may still be extremely cold
for some time after cooling with liquid
nitrogen and should only be handled
whilst wearing protective equipment.
• Process pathogenic materials only in closed vessels
under a suitable extractor hood. Please contact
IKA if you have any questions.
• Do not operate the device in explosive atmos-
pheres, with hazardous substances or under water.
• Only process media that will not react dangerously
to the extra energy produced through processing.
This also applies to any extra energy produced in
other ways, e.g. through light irradiation.
• Safe operation is only guaranteed with the accesso-
ries described in the ”Accessories” chapter.
• Always disconnect the plug before fitting accessories.
• The device can only be disconnected from the
mains supply by pulling out the mains plug or the
connector plug.
• The socket for the mains cord must be easily accessible.
• After an interruption to the power supply or a me-
chanical interruption, the device does not start up
again automatically.
For protection of the equipment:
• The device may only be opened by experts.
• The voltage stated on the type plate must corre-
spond to the mains voltage.
• Protect the device and accessories from bumps and
impacts.
For your protection:
• Read the operating instructions in full before
starting up and follow the safety instructions.
• Keep the operating instructions in a place where
they can be accessed by everyone.
• Ensure that only trained staff work with the device.
• Follow the safety instructions, guidelines, occupa-
tional health and safety and accident prevention
regulations.
• Wear your personal protective equipment in ac-
cordance with the hazard category of the medium
to be processed. There is a risk of projectile parts.
• Set up the device in a spacious area on an even,
stable, clean, non-slip, dry and fireproof surface.
• The mill is to be operated only under the super-
vision of an authorized operator.
• Check the device and accessories beforehand for
damage each time you use them. Do not use dam-
aged components.
• The mill is to be switched off completely using the
rocker switch (Pos. A 13) before opening the door.
• Excess pressure develops with closed collecting
vessels, in particular when using dry ice or liquid
nitrogen. This can lead to ground material escap-
ing upwards out of the funnel.
• Feeding stock residue that remain in the funnel
may not be manually removed during operation
or with unsuitable tools e.g. screwdrivers. They
should only be removed with suitable cleaning
tools when the device is switched off.
• Fingers and/or other articles should not be placed
into the discharge cone (Pos. P 1/ S 1) in order to
clean it during operation. Cleaning is only permit-
ted when the device is switched off and the power
supply plug has been disconnected.
• No highly combustible materials may be cut up.
• After longer grinding cycles the grind-
ing chamber and the crushing tools
may be hot. Let the mill cool off be-
fore cleaning or performing any repair
work.
• Exercise extreme caution when as-
sembling, disassembling or cleaning
the cutting-grinding head, particularly
with regard to the sharp blade edges
on the rotor (Pos. S 20). These parts
are to be handled with extreme care.
Wear protective personal equipment.
• Please observe the relevant safety instructions and
guidelines regarding dust explosions.
Attention!
Attention!

17
Unpacking
Unpacking:
- Please unpack the device carefully
- Any damage should be notified immediately to the
shipping agent (post oce, railway network or logistics
company).
Delivery scope:
The delivery scope drive includes:
- IKA MF 10 drive unit
- A collecting pan
- A mains cable
- A face spanner
- An allen wrench
- A fork wrench
- An operating instructions.
The delivery scope for the impact grinding head in-
cludes:
An impact grinding surface with built-on door and three
screwed-in fastening pins, a dosing sluice, a hammer rotor,
a countersunk screw, a disk, a cover and the filter which
you ordered.
The delivery scope for the cutting-grinding head in-
cludes:
A cutting grinding head with three built-in bed knives, a
built-on door, a tabular slide valve and funnel, as well as
three screwed-in attaching pins, a plunger, a blade rotor
with three mounted rotor blades, a cheese head screw, a
disk and the filter which you ordered.
Useful information
The IKA MF 10 analytical mill is a continuously operating
universal mill. It makes it possible to use two different grind-
ing methods which cover the greatest range of all grinding
tasks occurring in the laboratory.
Impact grinding:
Application for hard, brittle and/or dried materials or ground
materials embrittled as a result of cold (e.g. grain, coffee,
coal, etc.).
In this case, the ground material is cut by means of rotary
beaters and comminuted on the grinding surface attached
to the blow bars. The ground material is broken and eject-
ed into a suitable collecting pan by means of correspond-
ing filters. The feed dosage provides for optimal dosage
so that the mill can work at the optimal operating point.
The grinding chamber is locked so that it is dust proof,
the collecting pans are attached with standard ground
joints. Thus the loss ground material is kept to a minimum.
Cutting-Grinding:
Application for soft fibrous ground material (e.g. hay, straw,
plastic waste, paper, wood, etc.).
In this case, the ground material is cut between rotary
blades and standing blades attached at the grinding sur-
face. The ground material is conveyed into the collecting
plan by means of filters here as well. The feed unit (guide
channel) makes it possible to load awkward, bulky material.
The cutting loads mean that less energy is introduced into
the ground material and thus results in less heat generation.
This keeps ground material loss to a minimum.
Range of use:
Indoor environments similar to that a laboratory of research,
teaching, trade or industry.
The safety of the user cannot be guaranteed:
- if the device is operated with accessories that are not sup-
plied or recommended by the manufacturer.
- if the device is operated improperly or contrary to the
manufacture’s specifications.
- if the device or the printed circuit board are modified by
third parties.
Intended use
Use:
The area of application for the universal mill is very exten-
sive, the list of materials which are capable of being ground
and indicated here is not complete. The scope of application
can be extended further by grinding trials with the respec-
tive grinding method and setting the appropriate grinding
parameters (rotor speed, filter hole diameter, sample prepa-
ration e.g. cooling).

18
Commissioning
Make certain that the mill drive stands firmly on a table. Com-
ply with the ambient conditions given in the technical data.
The collecting pan (Pos. A 19) is placed on its base in such a
way that the round magnets fit into the recess on the base.
Impact grinding mill:
Assembling the impact grinding head:
The ON/OFF switch Pos. A 13 must be set to zero and the
power supply plugs must have been disconnected out before
beginning assembly of the impact grinding head. First the
three threaded bolts Pos. P 5 (see fig. 1) are screwed out to
the same height (distance between hexagon of the bolt and
the flat surface on the grinding head is approximately 2mm,
this corresponds to two turns).
Make sure that the flange piece on the drive and on the head
are clean and free of dust. Abrading both fitting parts with a
slightly oiled rag facilitates assembly. The adjustment spring
must be in the area of the opening (in the back wall of the
mill chamber). The head is now pushed onto the drive, while
making certain that the parts do not jam. The threaded bolt
ends must fit into the drillings of the transmission cover. Thus
the head has be rotated slightly in a clockwise direction. After
the bolts are fitted in the head is turned until it is stopped by
the bolts and so that the head now stands upright.
Impact grinding:
The hammer mill crushes soft, medium-hard and brittle ma-
terials to approximately 6 Mohs hardness (feldspar: 6 Mohs,
quartz: 7 Mohs). With greater hardness the wear on the
grinding tools is much higher and grinding is therefore un-
economical.
Anything can be ground that breaks, is dry does not contain
very fatty materials.
The following is a selection of substances drying to grind:
grain, barley, corn, malt, pectin, roasted coffee, nutshells,
bones, ergot, coal, charcoal, coke, peat, ash, cellulose,
drugs, artificial fertilizers, refractory clay, feed, spices, glass,
resin, potash, cores, salts, cinders, stones and soil (bauxite,
gypsum, limestone, dry clay, mica, pumice stone, gneiss,
magnetite, heavy spar, sandstone, brown iron ore, etc.).
The scope of application can be further enhanced through
embrittlement of the ground material (e.g. with dry ice and/
or liquid nitrogen). Tough ground material must be cooled,
e.g. crushed dry ice put into the grinding funnel.
The ground material must be coarse-crushed into maximum
10 mm chunks beforehand.
Note: With abrasive materials (e.g. stones or glass) it will
be necessary to clean the dosing sluice repeatedly because
settles grinding dust in the guides and it thus rotating the
dosing sluice is no longer is possible.
Cutting-Grinding:
The cutting-grinding mill cuts up bulky, elastic, fibrous, cel-
lulose and soft materials. Mixing materials such as various
types of waste must be free of iron and non-ferrous metals.
The feedings may not be damp and greasy, as they will oth-
erwise stick to the grinding surface and filter.
The following is a list of the materials that may be processed:
Leaves, fibers, spices, grain, hop, wood, pasteboard, paper,
hay, straw, plastics, tobacco, peat, feed, pasta, roots and
branches, etc..
The scope of application can be further enhanced through
embrittlement of the ground material (e.g. with dry ice and/
or liquid nitrogen).
Bulky material is metered with the tubular slide valve, the feed
grain size should not be not greater than 15 mm. Bulky mate-
rials (e.g. plastic bags) are metered by means of plungers, but
the pieces should not be too large (e.g. pieces of fir wood:
max. diameter 10 mm, max. length 40 mm; pieces of foil:
max. width 30 mm, max. length 100 mm).
Now close and lock the grinding chamber door with the
operating knob Pos. P10 (3 to 5 revolutions are sucient).
This ensures that the grinding chamber is optimally aligned
so that the door can be easily opened and closed later. Now
the screw mountings are tightened with the fork wrench
provided. Make certain that the pins are tightened toward
the head.
Note: Tighten the pins evenly (see fig. 3.1)!
Now the hammer rotor Pos. P 13 can be installed. The rotor
is pushed onto the drive shaft as shown in Fig. 3, fastened
with the disk Pos. P 11 and the countersunk screw Pos. P
15. The countersunk screw, P 15, is tightened with the Allen
key supplied, while the rotor is held with the face spanner
that is included in delivery. The spanner is positioned so that
the pins of the spanner are inserted into the bore holes on
the face of the rotor. The disc must be turned so that the
bore hole in the rotor is accessible for the spanner pins.
Note: After tightening the cheese head screw with the Al-
len key, turn the hammer rotor once (360°). The rotor may
not touch. Repeat assembly if necessary.

19
Now the filter Pos. Z 1 that is suitable for the grinding pro-
cedure can be inserted; to do so the filter is pushed into the
grinding chamber from the front. The filter and the filter
holder surface in the grinding chamber must be free from
dirt and dust.
Now the grinding chamber door can be closed and locked
with the operating knob Pos. P 10. The screw mounting of
the operating knob is screwed in by pressing and twisting
it into the internal thread on the drive cover. The first turns
are easy, if turning becomes dicult then the door may be
closed, but the safety switch is not yet unlocked. Continue
turning until stop (approximately two revolutions), only then
is the safety switch unlocked and the mill ready to start.
Grinding operation with impact grinding mill:
The suitable filter is pushed in and the door is locked before
beginning the grinding procedure.
Afterwards a collecting pan is fastened to the discharge
cone (standard ground joint NS 29). Suitable containers are
e.g. Erlenmeyer flasks Pos. Z 3, round-bottomed flasks, test
tubes made of either glass or plastic. The containers are to
be secured with a fixing clip Pos. Z 2 (see fig. 1).
For heat sensitive materials or with ground materials that
have a very high increase in volume during cut up, it is ad-
visable to use a erlenmeyer flasks with a filter attached to
its second (e.g. cotton wool, etc...). The ground material is
cooled from the air flow and no excess pressure is created.
For very critical ground materials (very fine powder after be-
ing cut up) the ground material can also be sucked off by
means of a commercial vacuum cleaner with a suction tube
adapted at the discharge cone. The powder is then in the
vacuum cleaner bag where it can be removed for further
processing steps.
T he ground material which has prepared to the correct feed
grain size is filled into the funnel and then the cover Pos. P 17
is applied. The speed knob Pos. A 12 is turned to the left stop
(3000 rpm).
The mill is started by shifting the rocker switch Pos. A 13
to Position 1. First the green „Power“ LED is lit and then
„Overload“ LED lights up briefly before the motor smoothly
starts. The speed can be set by turning the speed knob to
the desired speed. A speed of more than 4500 rpm is rec-
ommended for impact grinding.
Now the ground material can be metered by turning the
dosing sluice Pos.P6 in a clockwise direction. You can hear if
ground materials gets into the grinding chamber and if too
much materials has been metered then the rotor speed de-
creases. This drop in speed is clearly indicated by the lower
grinding noises and the orange „Overload“ LED lights up.
Metering of the ground material should only be resumed
when the speed has returned to the adjusted value or if the
„Overload“-LED is no longer lit.
If this is done then the mill becomes overloaded and switch-
es off after some time because of overheating. This is then
indicated by the red „Error“ LED. In addition, a beep sounds
to indicate that the mill should be switched off using the
rocker switch Pos. A 13. The mill must then cool off for
a period in order to be able to start in again (see chapter
"Eliminating malfunctions").
In addition, the ground material is no longer cut up the low-
er speed when the unit is operated with an overload because
the impact energy no longer suces for breaking the ground
material. Keeping the ground material in the grinding cham-
ber and the ground material to heat up. In extreme cases
this can result in the ground material caking on the grinding
chamber parts which then entails a time-consuming clean-
ing operation.
If the funnel is empty then the mill remains turned until all
of the ground material from the grinding chamber is in the
container. This is the case if cutting up noises can no longer
be heard.
When it comes to cleaning the grinding chamber experi-
ence has shown that it makes sense to briefly switch the
unit to maximum speed after the grinding operation has
been completed and only then to turn the speed knob to
the left stop. The mill is then shut off with the switch.
The filter is removed after opening the grinding chamber
door and any remaining ground material is wiped into the
collecting pan.
Attention! After longer grinding cycles the grinding cham-
ber and the filters may have an increased temperature. Pro-
tective personal equipment should be worn in this case.
It may help to crush the ground material in several steps, i.e.
a filter with large perforations is used for pre-crushing and
finer ones in each of the following steps. (see fig. 4).
Advantages:
• Fewer failures, e.g. due to clogged filters or overloading
the motor.
• Less heat-up of ground material since the retention time
of the ground material in the grinding chamber is sub-
stantially reduced.
• Closer grain size spectrum for the final material.
• Normally less total grinding with better results as despite
several runs comminution is performed more quickly and
more effectively.
Disassembling the impact grinding head:
Before disassembling the head of the mill, the mill itself
must first cool down as the grinding chamber and the beat-
er rotor cannot detached otherwise.
The power supply plug must be disconnected before disassem-
bly. After opening the door, the countersunk screw, P 15, is
loosened using an Allen key, while the rotor is held by the face
spanner that is included in delivery. The spanner is positioned
so that the pins of the spanner are inserted into the bore holes
on the face of the rotor. The disc must be turned so that the
bore hole in the rotor is accessible for the spanner pins.
If the hexagon socket is dirty then it must be cleaned by
means of a brush. After the countersunk screw and the
disc, P 11, have been removed the hammer rotor, P 13, is
removed. The adjustment spring must be in the area of the
opening (in the back wall of the mill chamber). Now the three
screw mountings Pos. P5 are loosened by means of a fork
wrench and the grinding chamber is rotated in a clockwise
direction and taken off.

20
Cutting mill:
Assembling the cutting mill head:
Attention! The blades on the rotor and in the grinding
chamber have sharp edges. Both parts should only be han-
dled when wearing protective gloves.
The ON/OFF switch Pos. A 13 must be to zero and the pow-
er supply plugs must have been disconnected out before
beginning assembly of the cutting-grinding head.
First the three threaded bolts Pos. S 12 (see fig. 2) are
screwed out to the same hight (distance between hexagon
of the bolt and the flat surface on the grinding head is ap-
proximately 2 mm, this corresponds to two turns). Make
sure that the flange piece on the drive and on the head
are clean and free of dust. Abrading both fitting parts with
a slightly oiled rag facilitates assembly. The head is now
pushed onto the drive, while making certain that the parts
do not jam. The threaded bolt ends must fit into the drill-
ings of the transmission cover. Thus the head has be rotated
slightly in a clockwise direction. After the bolts are fitted
in the head is turned until it is stopped by the bolts and so
that the head now stands upright. Now close and clock the
grinding chamber door with the operating knob Pos. S 9 (3
to 5 revolutions are sucient). This ensures that the grind-
ing chamber is optimally aligned so that the door can be
easily opened and closed later.
Now the screw mountings are tightened with the fork
wrench provided. Make certain that the pins are tightened
toward the head (see fig. 3.2).
NOTE: Tighten the pins evenly!
Now the hammer rotor Pos. S 20 can be installed. For this
the fitting key Pos. A 7 is first inserted into the groove of
the drive shaft Pos. G 6, make certain that the groove is free
from dirt and dust here as well. The rotor is pushed onto the
drive shaft as shown in Fig. 2, fastened with the disk Pos. S
22 and the cheese head screw Pos. S 21. The countersunk
screw, P 15, is tightened with the Allen key supplied, while
the rotor is held with the face spanner that is included in
delivery. The spanner is positioned so that the pins of the
spanner are inserted into the bore holes on the face of the
rotor. The disc must be turned so that the bore hole in the
rotor is accessible for the spanner pins.
Note! After tightening the cheese head screw with the Al-
len key, turn the blade rotor once (360°). The rotor may not
touch. Repeat assembly if necessary.
Now the filter Pos. Z 1 that is suitable for the grinding pro-
cedure can be inserted; to do so the filter is pushed into
the grinding chamber from the front. The filter and the
filter holder surface in the grinding chamber must be free
from dirt and dust. Now the grinding chamber door can be
closed and locked with the operating knob Pos. S 9. The
screw mounting of the operating knob is screwed in by
pressing and twisting it into the internal thread on the drive
cover. The first turns are easy, if turning becomes dicult
then the door may be closed, but the safety switch is not yet
unlocked. Continue turning until stop (approximately two
revolutions), only then is the safety switch unlocked and the
mill ready to start.
Grinding operation with the cutting mill:
The suitable filter is pushed in and the door is locked before
beginning the grinding procedure.
Afterwards a collecting pan is fastened to the discharge cone
Pos. S 1 (standard ground joint NS 29). Suitable containers
are e.g. Erlenmeyer flasks Pos. Z 3, round-bottomed flasks,
test tubes made of either glass or plastic. The containers are
to be secured with a fixing clip Pos. Z 2 (see fig. 2).
For heat sensitive materials or with ground materials that have
a very high increase in volume during cut up, it is advisable to
use a erlenmeyer flasks with filter attached to its second (e.g.
cotton wool, etc.). The ground material is cooled from the air
flow and no excess pressure is created. for very critical ground
materials (very fine powder after being cut up) the ground ma-
terial can also be sucked off by means of a commercial vacu-
um cleaner with a suction tube adapted at the discharge cone.
The powder is then in the vacuum cleaner bag where it can be
removed for further processing steps.
The speed knob Pos. A 12 is turned to the left stop (3000 rpm).
The mill is started by shifting the rocker switch Pos. A 13 to Po-
sition 1. First the green „Power“ LED is lit and then „Overload“
LED lights up briefly before the motor smoothly starts.
The speed can be set by turning the speed knob to the de-
sired speed. A speed up to 5000 rpm is recommended for
cutting-grinding while higher speeds should only be selected
in exceptional cases (e.g. greater energy requirements such
as for dry pieces of wood. The optimal speed must be de-
termined by way of experiment. The higher the speed, the
greater the cutting-grinding power. However, more energy
is introduced into the ground material and thus the thermal
load is increased.
The lunger Pos. S 6 has to be removed from the guide chan-
nel before the ground material is fed in through the funnel
Pos. S 5. Make certain that the tubular side valve Pos. S 8 is
closed. Bulky materials can be simply filled into the funnel.
Metering is carried out by lifting the tubular slide valve.
Bulky material should be fed into the guide channel with the
tubular side valve closed and the plunger must be fitted to
in front of the tubular side valve in order to prevent chunks
of ground material from spurting out.
The plunger may only be pulled out when the motor is run-
ning if the tabular side valve is closed.