INE HFP200 User manual

HFP200
Manuale
d’istruzione
Operating
manual
Manual de
instrucciones
Manuel
d’instructions
Bedienungs-
anleitung
Leggere con la massima attenzione
prima di inserire la saldatrice alla rete e
di iniziare a saldare.
Leer con la máxima atención antes de
conectar el equipo a la red y empezar a
soldar.
Read very carefully before connecting
the machine to the power and starting
welding.
Lesen sie mit einem maximum an
aufmerksamkeit, bevor sie die
schweißmaschine an das netz anschließen.
Lire avec le maximum d’attention avant
de brancher le générateur au réseau et
de commencer à souder.
11-2015
Testo originale in ITALIANO

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Indice
Generalità ..........................................2
Prevenzione da rischi di natura elettrica .....................2
Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi ...............4
Manutenzione .......................................5
Compatibilità elettromagnetica (EMC) ......................5
Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici ..................6
Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici....................9
Installazione e predisposizione per il funzionamento ............13
Descrizione funzionalità e comandi ........................14
Possibili anomalie dell’impianto di saldatura ..................18
Possibili difetti di saldatura ............................19
Parti di ricambio generatore HFP200 ....................21
Schema elettrico ....................................22
DATI TECNICI......................................23
Contents
Introduction .........................................2
Prevention against electric shocks .........................2
Prevention against UV rays, fumes and fires..................4
Maintenance ........................................5
Electromagnetic compatibility (EMC) .......................5
MMA welding procedure and technical data ..................6
TIG welding: procedures and technical data ..................9
Set-up ............................................13
Description of functions and controls .......................14
Troubleshooting......................................18
Possible welding faults ...............................19
Spare parts for HFP200 generator ......................21
Electric diagram ....................................22
TECHNICAL DATA ..................................23
Il presente manuale è parte integrante della
macchina o di accessori ad essa collegati e
deve sempre seguire la macchina. E’ cura
dell’utilizzatore o di chi per esso mantenerlo
integro e in buone condizioni.
La INE S.p.A. si riserva di apportare modifiche
ai prodotti in qualsiasi momento senza
preavviso.
This manual is an integral part of the machine
and accessories and must be kept together
with the machine. The user is responsible for
keeping it in good condition ready for
consultation.
INE S.p.A. reserves the right to make changes
to its products at any time without obligation
for prior notice.

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Generalità
Il generatore ad inverter HFP 200 è impiegabile per la
saldatura MMA e TIG con partenza Lift o H.F.
La particolare configurazione costruttiva di questo
generatore totalmente a controllo elettronico consente
di ottenere i seguenti vantaggi:
•saldatura ottimale sin dai minimi amperaggi
•stabilità rispetto alle variazioni della tensione di rete
•compattezza dimensionale rispetto ad una macchina
tradizionale a tiristori
Le caratteristiche principali sono, inoltre,
accompagnate dalla tradizionale robustezza ed
affidabilità delle saldatrici INE.
Il generatore HFP 200 è costruito in base alle normative
EN 60974:
•per quanto concerne la prevenzione dell’operatore
dai rischi di natura elettrica.
•in materia di compatibilità elettromagnetica
(immunità e disturbo nei confronti degli apparati
elettrici operanti in prossimità al generatore).
La INE declina ogni responsabilità in caso di utilizzo
scorretto (es.: scongelare tubature, caricare batterie,
ecc.) o di modifica dell’impianto di saldatura, effettuata
dal cliente o da terzi, senza autorizzazione scritta
emessa dal costruttore stesso.
I generatori di corrente INE sono apparecchiature
progettate per uso professionale. Il loro utilizzo è
riservato esclusivamente a personale con formazione
tecnica idonea.
Prevenzione da rischi di natura elettrica
L’installazione della macchina deve essere eseguita
da personale in possesso di requisiti
tecnico-professionali specifici e in conformità alle leggi
dello stato in cui si effettua l’installazione.
Prima di collegare il generatore alla rete di distribuzione
dell’energia elettrica è necessario verificare che:
•la tensione fornita sia compresa entro gli
scostamenti ±15% dal valore nominale indicato nella
targa dati;
•l’impianto elettrico sia dotato di una efficiente messa
a terra (come prevedono le relative normative) a cui
connettere il filo giallo/verde della macchina;
•la rete distributrice dell’energia sia dotata del
conduttore neutro (neutral conductor) connesso a
terra;
•il generatore sia posto in un luogo asciutto e ben
aerato.
Durante l’utilizzo della saldatrice, accertarsi che
nell’ambiente di lavoro siano prese le seguenti
precauzioni:
Introduction
HFP 200 inverter can be used in MMA and TIG welding
with Lift-Arc or H.F. start.
The special design of this power source with fully
electronic control offers the following advantages:
•optimal welding even at very low amperage
•stable arc in spite of the mains fluctuations
•compact size, if compared to a traditional
thyristor-controlled machine
Furthermore, these main characteristics are supported
by the traditional sturdy and reliable construction of INE
welding machines.
HFP 200 welding machines are constructed according
to the following standards EN 60974:
•as far as operators health prevention against electric
shocks is concerned.
•as far as electromagnetic compatibility is concerned
(noise disturbing other electrical appliances
operating in the vicinity).
INE declines any liability should the welding machine
be used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to charge
batteries, etc.) or modified by the customer or third
parties without any written approval by the
manufacturer.
INE generators have been designed for professional
use and must be used exclusively by adequately
trained persons.
Prevention against electric shocks
The machine must be installed by authorised persons
with specific technical and professional know-how,
conforming to the laws in force in the country where it is
installed.
Before connecting the power source to the mains,
always check that:
•the voltage received falls within ±15% allowance of
the nominal value displayed on the machine plate;
•the mains input is properly grounded (as provided in
the relevant legislation) and the yellow/green wire of
the welding machine is connected to the ground;
•the mains supply is equipped with a grounded
neutral conductor;
•the power source is in a dry and ventilated place.
When using the welding machine, make sure that the
following precautionary measures are taken in the
workplace:
•ensure that no metallic body may accidentally get
into contact with the power cables;
•do not carry out any welding operation in damp or
wet areas;
•ground any metallic parts falling within the operator’s
reach;

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•evitare che nessun pezzo metallico possa entrare
accidentalmente in contatto con i cavi di
alimentazione;
•evitare di lavorare in ambienti umidi o bagnati;
•collegare alla terra le parti metalliche che si trovino
alla portata dell’utilizzatore;
•allontanare i prodotti infiammabili;
•fissare adeguatamente le bombole contenenti il gas
per la saldatura in modo da evitare possano colpire o
essere colpite violentemente o entrare in contatto
con il circuito di saldatura;
•collegare il cavo massa del circuito di saldatura al
punto più vicino alla zona in cui si effettua la
saldatura stessa, allo scopo di minimizzare il
percorso della corrente e dei rischi ad essa
connessi;
•assicurarsi del perfetto stato delle torce e dei cavi
elettrici che costituiscono i circuiti di alimentazione e
di saldatura.
L’operatore, inoltre, deve tenere scrupolosamente i
seguenti comportamenti:
•non collegare in serie o in parallelo generatori per
saldatura;
•nel caso due o più operatori saldino su pezzi
elettricamente connessi, si raccomanda a loro di
lavorare ad una adeguata distanza e che un
operatore non tocchi contemporaneamente le due
torce o le due pinze portaelettrodo;
•evitare di appoggiare la torcia o la pinza
portaelettrodo su superfici metalliche in modo da
evitare che l’impianto possa entrare
accidentalmente in funzione;
•indossare indumenti elettricamente isolanti.
Nel caso sia necessario introdurre il generatore in
ambienti ad elevato rischio di scosse elettriche si
raccomanda il collegamento alla rete di alimentazione
tramite un interruttore differenziale ad alta sensibilità
(corrente di sganciamento 30 mA, tempo di intervento
30 ms).
Tali ambienti sono:
A) luoghi a libertà di movimento limitata, che
impediscono all’operatore di effettuare la saldatura in
posizione eretta;
B) luoghi delimitati da superfici conduttrici con rischio di
essere messe in contatto accidentalmente;
C) luoghi bagnati, umidi o caldi.
•keep all flammable materials away from the working·
area;
•ensure that the gas cylinder is secured so as not to
hit or be hit by or anyway come into contact with the
welding circuit;
•connect the work return lead of the welding circuit to
a place as close as possible to the welding area in
order to minimise the current path and the relevant
risks;
•make sure that welding torches and cables are in
perfect condition.
Furthermore, the operator should stick to the following
behavioural rules:
•do not connect welding machines in series or
parallel;
•in the case two or more welders should operate on
electrically connected parts, it is suggested that they
work at a suitable distance from each other and that
none of them touches two torches or electrode
holders at the same time;
•do not place the torch or electrode holder on metallic
surfaces: this might be a condition for the machine to
be started accidentally;
•always wear insulating garments.
In the case the power source should be introduced into
areas characterised by a high risk of electric shocks, it
is recommended that the connection to the mains be
protected by a highly-sensitive differential circuit
breaker (releasing current: 30 mA, operating time: 30
ms).
Such areas are:
A) places offering limited freedom of movement and
preventing the operator from standing while working;
B) places surrounded by conductive surfaces that may
accidentally come into contact with the welding circuit;
C) wet, damp and hot places.

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Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e
incendi
L’arco elettrico, necessario per effettuare la saldatura,
è un processo che emette radiazioni ultraviolette. Gli
operatori, pertanto devono proteggersi gli occhi e il viso
con le apposite maschere dotate di vetri aventi un
adeguato grado di opacità.
Sono di seguito elencati i gradi di protezione DIN
raccomandati per i vari procedimenti in relazione alle
correnti erogate.
Saldatura con elettrodi rivestiti:
•grado 10 fino a 80 A
•grado 11 da 80 a 180 A
•grado 12 da 180 a 300 A
•grado 13 da 300 a 480 A
•grado 14 oltre i 480 A
Saldatura MIG/MAG:
•grado 10 fino a 80 A
•grado 11 da 80 a 120 A
•grado 12 da 120 a 180 A
•grado 13 da 180 a 300 A
•grado 14 da 300 a 450 A
•grado 15 oltre i 450 A
Saldatura TIG:
•grado 10 fino a 40 A
•grado 11 da 40 a 100 A
•grado 12 da 100 a 180 A
•grado 13 da 180 a 250 A
•grado 14 da 250 a 400 A
•grado 15 oltre i 400 A
L’operatore deve essere provvisto di guanti, scarpe e
vestiti ignifughi per la protezione dalle radiazioni, dalle
scorie e dalle scintille incandescenti.
E’ opportuno ridurre la riflessione e la trasmissione dei
raggi ultravioletti nell’ambiente di lavoro mediante
pannelli o tendaggi di protezione.
Per evitare l’azione nociva dei fumi che si producono
durante l’operazione di saldatura è consigliato lavorare
in spazi aerati. In ambienti chiusi si consiglia l’impiego
di aspiratori da porre nelle vicinanze della zona di
saldatura.
Nel caso in cui il pezzo da saldare sia ricoperto da
prodotti chimici (solventi, vernici, ecc.) si rende
indispensabile l’accurata pulizia delle superfici per
impedire la formazione di gas tossici.
E’ severamente vietato eseguire saldature su recipienti
di combustibile contenenti materiale infiammabile,
anche se vuoti.
Prevention against UV rays, fumes and
fires
Arc welding is a welding process by which UV rays are
emitted. Operators should therefore protect their eyes
and faces with suitable face masks or helmets
equipped with adequate filter lenses.
Recommended DIN protection grades for filter lenses
are listed below according to the different welding
procedures and currents used.
MMA welding:
•grade 10 - up to 80 Amps
•grade 11 - from 80 to 180 Amps
•grade 12 - from 180 to 300 Amps
•grade 13 - from 300 to 480 Amps
•grade 14 - above 480 Amps
MIG/MAG welding:
•grade 10 - up to 80 Amps
•grade 11 - from 80 to 120 Amps
•grade 12 - from 120 to 180 Amps
•grade 13 - from 180 to 300 Amps
•grade 14 - from 300 to 450 Amps
•grade 15 - above 450 Amps
TIG welding:
•grade 10 - up to 40 Amps
•grade 11 - from 40 to 100 Amps
•grade 12 - from 100 to 180 Amps
•grade 13 - from 180 to 250 Amps
•grade 14 - from 250 to 400 Amps
•grade 15 - above 400 Amps
Operators should wear gauntlets, insulating shoes and
fireproof clothes to protect themselves from radiation,
slags and sparks.
Reflection and transmission of UV rays in workplaces
should be reduced by using antiflash welding screens
or panels.
In order to reduce the toxic action of welding fumes, it is
suggested to operate in ventilated areas. Use fume
extractors close to the welding area, if ventilation is
poor or lacking.
If the piece to be welded is covered by chemicals
(solvents, paints, etc.), it should be carefully cleaned
prior to welding to prevent toxic gas emission.
It is strictly forbidden to weld on fuel tanks, whether they
are full or empty.

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Manutenzione
Ogni intervento di riparazione o di sostituzione di parti
dell’impianto deve essere eseguito da personale
qualificato e idoneo ad operare nel settore
dell’impiantistica elettromeccanica.
All’operatore è consentito asportare i pannelli della
carrozzeria (non prima di aver sconnesso il
generatore dalla linea di alimentazione) solamente
per asportare i depositi di polvere e di sporcizia aspirati
all’interno. Questa operazione deve essere eseguita
con un getto di aria compressa almeno ogni tre mesi. E’
consigliabile aumentare la frequenza di tali interventi se
si lavora in ambienti molto polverosi.
Giornalmente, inoltre, verificare che vicino al gruppo
traino non si siano formati depositi di polvere o siano
rimasti pezzi di filo tagliati. In tal caso pulire con cura in
modo da evitare contatti elettrici con la carcassa del
carrello.
Compatibilità elettromagnetica (EMC)
Gli impianti per saldatura INE sono apparati da usarsi
esclusivamente in ambiente industriale (CLASSE A del
CISPR11). Il loro impiego in ambienti diversi (ad
esempio quello domestico) può comportare dei
problemi di compatibilità con apparecchi operanti nelle
vicinanze (radio, telefoni, computer, ecc.).
E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione del
generatore e l’uso dello stesso in ambienti adeguati e
non suscettibili dal punto di vista EMC. Nel valutare gli
ambienti in questione si deve considerare l’eventuale
presenza di:
•linee ed apparecchi telefonici
•apparecchi radiotelevisivi riceventi e trasmittenti
•computer ed attrezzature di comando
•attrezzature di sicurezza
•strumenti di misura
Particolare attenzione devono prestare le persone
portatrici di stimolatori cardiaci e di analoghi apparecchi
bioelettronici che sono potenzialmente suscettibili ai
campi elettromagnetici. A queste persone si
raccomanda vivamente di non avvicinarsi ai luoghi in
cui si svolgono i processi di saldatura.
Nell’eventualità si verificassero delle perturbazioni
elettromagnetiche la responsabilità di risolvere la
situazione spetta all’utente, al quale la INE come
costruttore offre la più completa assistenza.
Per ulteriori informazioni si rimanda alla normativa EN
60974-10 (in particolare l’allegato A) che regolamenta
la materia nell’ambito CEE.
Maintenance
Any repair work or replacement of spares should be
carried out by skilled personnel, qualified to operate on
electromechanical systems.
Welders are allowed to remove the side panels of the
welding machine (after disconnecting it from the
mains) only to remove any dust or dirt that may have
been taken in. Such operation, to be carried out by
applying a compressed air jet, is to be repeated at least
every three months. This frequency should be
increased if operating in very dusty places.
Check each day that there are no powder deposits and
broken pieces of wire on the wire feeder. If this is the
case, clean carefully so as to avoid any electric contact
with the wire feeder body.
Electromagnetic compatibility (EMC)
INE welding machines are conceived for use in
industrial applications only (CLASS A of CISPR11). If
they are used differently (e.g. for domestic use), they
may cause compatibility problems, as they may
interfere with other electrical appliances operating in
the vicinity (radios, phones, computers, etc.).
It’s the user’s responsibility to install the power source
and use it in the proper places so that no EMC problems
may arise. When judging the suitability of a workplace,
the presence of the following should be considered:
•telephone lines and sets
•receiving and transmitting radio/TV sets
•computers and control devices
•safety devices
•measuring instruments.
Special attention should be paid to people with
pace-makers and similar bio-electronic devices since
they may be influenced by electromagnetic fields.
These people are strongly suggested to keep away
from any places in which welding is going on.
In the event electromagnetic disturbance should occur,
it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE,
as the manufacturer of the welding set in use, is ready
to assist.
For further information please refer to EN 60974-10
(Enclosure A, particularly) which regulates the matter in
the EEC.

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Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici
Il procedimento MMA è il più semplice tra quelli
utilizzabili per la saldatura ad arco elettrico e si realizza
avvalendosi solo di un generatore di corrente collegato
ad una pinza portaelettrodo.
L’elettrodo è costituito da due parti fondamentali:
•L’ANIMA: è formata dello stesso materiale del pezzo
da saldare (alluminio, ferro, rame, acciaio inox) ed
ha la funzione di apportare materiale nel giunto.
•Il RIVESTIMENTO: è costituito da varie sostanze
minerali ed organiche miscelate fra loro. Le sue
funzioni sono:
A) Protezione gassosa
Una parte del rivestimento volatizza alla temperatura
dell’arco creando una colonna di gas ionizzato che
protegge il metallo fuso dall’ossidazione.
B) Apporto di elementi leganti e scorificanti
Una parte del rivestimento fonde e apporta nel
bagno di fusione degli elementi che si combinano col
materiale base e formano la scoria.
Si può affermare che la modalità di fusione e le
caratteristiche del deposito di ciascun elettrodo
derivano sia dal tipo di rivestimento che dal materiale
dell’anima.
I principali tipi di rivestimento degli elettrodi sono:
Rivestimenti acidi
Questi rivestimenti danno luogo ad una buona
saldabilità e possono essere impiegati in corrente
alternata o in corrente continua con pinza collegata al
polo negativo (polarità diretta). Il bagno di fusione è
molto fluido per cui sono adatti essenzialmente per
saldature in piano.
Rivestimenti al rutilo
Questi rivestimenti danno al cordone un’estrema
esteticità per cui il loro impiego è largamente diffuso. Si
possono saldare in corrente alternata ed in corrente
continua con entrambe le polarità.
Rivestimenti basici
Sono utilizzati essenzialmente per saldature che
necessitano di elevate caratteristiche meccaniche. Si
usano, generalmente, in corrente continua con
l’elettrodo al polo positivo (polarità inversa) anche se
esistono degli elettrodi basici per corrente alternata. E’
consigliabile tenerli in un ambiente privo di umidità.
Rivestimenti cellulosici
Sono elettrodi che si usano in corrente continua
collegandoli al positivo (polarità inversa). Sono
utilizzati, normalmente, per la saldatura di tubi data la
viscosità del bagno di saldatura e la forte penetrazione.
Richiedono, però, generatori di corrente con adeguate
proprietà.
MMA welding procedure and technical
data
MMA welding procedure is the easiest among arc
welding procedures since it uses just a power source
connected to an electrode holder.
The electrode is made up by two fundamental parts:
•the CORE, which is made of the same material as
the weld piece (aluminium, steel, copper, stainless
steel) and has the function to add material to the
joint;
•the FLUX, made of different mineral and organic
substances mixed together, whose functions are:
A) gas protection
A part of the flux vaporises at the arc temperature
forming a column of ionised gas which protects the
molten pool;
B) addition of binding elements and slags
A part of the flux melts and some elements are added
to the weld pool; these join the material to be welded
and form the slag.
The welding procedure and the characteristics of the
weld deposit of each electrode depend on the type of
flux and on the material of the core.
The main types of electrode coating are:
Acid coating
This type of coating gives good weldability and may be
used either in ac or dc welding with the electrode holder
connected to the negative pole (straight polarity). The
weld pool is very fluid, therefore it can only be used in
flat position.
Rutile coating
This type of coating is the most commonly used
because it gives good weld appearance. It can be
welded in ac or dc with both polarities.
Basic coating
This type of coating is essentially used when high
mechanical properties are required. It is usually welded
in dc with the electrode holder connected to the positive
pole (reverse polarity), but there are also some types of
basic coating that can be used in ac welding. It is
suggested to keep basic coated electrodes in dry
places.
Cellulose coating
This type of coating is used in dc welding with the
electrode holder connected to the positive pole (reverse
polarity). It is essentially used for welding pipes due to
the viscosity of the weld pool and the deep penetration.
It requires a power source with adequate
characteristics.

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Il processo di saldatura ad elettrodo è caratterizzato dai
seguenti parametri:
A) Corrente di saldatura
Questo parametro varia a seconda del tipo e del
diametro dell’elettrodo oltre che dalla posizione di
saldatura. E’ praticamente la variabile principale:
determina la penetrazione, il volume del metallo e la
larghezza del cordone depositato.
B) Tensione d’arco
Questo parametro dipende essenzialmente dalla
distanza tra la punta dell’elettrodo e il pezzo da saldare.
Aumentando questa distanza diminuisce la
penetrazione, il cordone si allarga e possono comparire
delle proiezioni di materiale fuso (spruzzi).
Nella tabella seguente vengono date, a titolo indicativo,
le correnti da utilizzare con i vari diametri d’elettrodo per
saldature su acciaio al carbonio:
Nella scelta del diametro dell’elettrodo si può prendere,
come parametro, la dimensione più vicina allo spessore
del materiale da saldare.
Quando la saldatura viene eseguita in posizione non
orizzontale, il bagno di fusione tende fluire per gravità.
E’ preferibile, in questi casi, l’impiego di elettrodi di
piccolo diametro e di effettuare la saldatura in più
passate successive. Può essere consigliabile,
specialmente per spessori superiori ai 3 mm, preparare
adeguatamente i lembi da saldare eseguendo un
cianfrino a ‘V’ oppure a ‘X’. In questo caso, l’operazione
di saldatura consiste, oltre alla giunzione dei pezzi,
anche nel riempimento del cianfrino (si consiglia di
utilizzare nella prima passata un elettrodo sottile per
evitare di forare i pezzi stessi).
L’arco elettrico si stabilisce sfregando la punta
dell’elettrodo sul pezzo da saldare e ritraendo,
rapidamente, la bacchetta fino alla distanza di
accensione dell’arco. Un movimento troppo rapido, con
eccessivo distacco, provoca lo spegnimento dell’arco,
mentre, al contrario, un movimento lento può causare il
corto circuito delle parti; in quest’ultimo caso uno
strappo laterale permette il distacco dell’elettrodo dal
pezzo.
MMA welding procedure requires the setting of the
following parameters:
A) Welding current
This parameter depends on the electrode type and
diameter and on the welding position. It is practically the
main variable, in that it determines penetration, weld
metal deposition and weld fillet thickness.
B) Arc voltage
It essentially depends on the distance between the
electrode tip and the workpiece. As the distance
increases, penetration decreases, weld fillet widens
and heavy spatters may appear.
As a guide, the table below shows the welding current
range to be used with the different electrode diameters
when welding carbon steel:
As a rough indication, the electrode to be used should
be as thick as the workpiece.
When the welding position is not horizontal, the weld
pool tends to flow down due to gravity. In these cases
this electrodes should be used in multiple passes. With
workpieces thicker than 3 mm, it is suggested to
adequately prepare the edges to be welded with a
single-Vee or double-Vee caulking. In this case welding
consists in filling the caulking besides joining the pieces
(a thin electrode should be used in the first pass so as to
avoid piercing the pieces).
The electric arc strikes when the electrode tip is
scratched on the workpiece and lifted quickly to the arc
starting distance. If this movement is too quick and the
distance excessive, the arc will blow out; on the
contrary, if the movement is too slow, it may
short-circuit the pieces. In the latter case, the electrode
may be detached from the workpiece by tearing it aside.
To improve the arc start, the power source may supply
an initial current peak; this technique is called ‘hot
start’. Once the arc strikes the electrode core begins to
melt dropping down onto the workpiece. The outer
coating, as it is consumed, provides the gas shielding
necessary to a good weld (as explained before).
Diametro
elettrodo
(mm)
Corrente (A)
Minima Massima
1,6 25 50
240 70
2,5 60 110
3,25 80 150
4100 180
5140 250
6190 340
7240 430
Electrode
diameter
(mm)
Current (A)
min. max.
1,6 25 50
240 70
2,5 60 110
3,25 80 150
4100 180
5140 250
6190 340
7240 430

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Per migliorare l’accensione dell’arco è utile che il
generatore fornisca un picco iniziale di corrente rispetto
a quella impostata; questo accorgimento viene
denominato ‘Hot start’.
Una volta instaurato l’arco inizia la fusione della parte
centrale dell’anima dell’elettrodo che si deposita sotto
forma di gocce sul pezzo da saldare. Il rivestimento
esterno dell’elettrodo fornisce, consumandosi, il gas
protettivo necessario per una saldatura di buona qualità
(come spiegato precedentemente).
L’operatore, durante la saldatura, accidentalmente
potrebbe avvicinare troppo l’elettrodo al bagno
realizzando un corto circuito e il conseguente
spegnimento dell’arco. In questo caso il generatore
aumenta momentaneamente la corrente di saldatura
erogata fino al termine del corto circuito; tale
accorgimento viene denominato ‘Arc Force’.
Le tecniche riguardanti l’esecuzione dei giunti sono
numerose e, di conseguenza, possiamo dare solo delle
indicazioni di massima su come operare.
Nelle figure qui sopra vengono mostrati due esempi
tipici di saldatura in piano di un giunto testa-testa (fig.A)
e di un giunto a ‘T’ (fig.B). L’angolo d’inclinazione
dell’elettrodo varia a seconda del numero delle passate
e il movimento dello stesso è un’oscillazione
trasversale con brevi fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un eccessivo accumulo di materiale
d’apporto al centro.
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone
l’asportazione della scoria successivamente ad ogni
passata. Tale operazione si rivela di fondamentale
importanza per ottenere un giunto uniforme e privo
d’intervento. L’asportazione si effettua mediante un
piccolo martello o, se la scoria è friabile, attraverso una
spazzola metallica.
When welding, the operator might accidentally bring the
electrode too close to the weld pool, thus causing a
short circuit and consequently the blowing out of the
arc. In this case, the power source momentarily
increases the welding current supplied until the short
circuit ends; this technique is called ‘Arc Force’.
The techniques used to weld joints are several;
consequently, only a few indications on how to operate
can be given.
The figures above show two examples of a typical butt
(fig. A) and T weld (fig. B). The inclination of the
electrode varies according to the number of passes; its
movement is a traverse swinging with brief stops on the
bead sides in order to prevent weld material from
accumulating at the centre.
Welding with covered electrodes implies that the slag
shall be removed after each pass. This operation is
extremely important to achieve a uniform and smooth
weld. Slag is removed with a small hammer or with a
metal brush, if it is crumbly.
AB
45°
45°÷70°

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Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici
Il procedimento di saldatura TIG è realizzato mediante
un arco elettrico sostenuto da un elettrodo di materiale
non fusibile di tungsteno puro o legato. A differenza
degli altri procedimenti (MMA e MIG), quindi, l’elettrodo
non costituisce il materiale d’apporto della giunzione da
effettuare. Tale apporto può essere eseguito
dall’operatore, generalmente per mezzo di apposite
bacchette realizzate con materiale della stessa natura
di quello del pezzo da saldare. Un’atmosfera di gas
inerte (Argon oppure Elio) provvede alla protezione
dell’arco. Possibilmente l’elettrodo non deve entrare a
contatto con il materiale da saldare, pertanto il
generatore dovrebbe essere dotato di un accenditore
H.F. che genera l’accensione dell’arco mediante
scarica elettrica ad alta tensione (evitando, quindi il
contatto, con il pezzo). E’, tuttavia, possibile anche la
partenza senza l’accensione mediante H.F. Questo tipo
di partenza si chiama ‘Lift-arc’ ed è impiegabile
solamente se il generatore è in grado di regolare una
corrente di cortocircuito iniziale molto bassa (qualche
ampere) che permetta di evitare il consumo
dell’elettrodo. Questa caratteristica è un’esclusiva dei
generatori ad inverter.
L’impianto di saldatura TIG è formato da:
- una sorgente di corrente continua o alternata
- una torcia dotata di elettrodo infusibile
- una bombola di gas inerte dotata di riduttore di
pressione e flussometro
Si possono avere diverse tipologie di saldatura TIG, in
funzione del tipo di materiale e di apporto termico
richiesto. Vengono, di seguito, illustrate le principali.
Corrente continua, polarità diretta
Questo procedimento prevede che la torcia sia
collegata al morsetto negativo del generatore e la
massa al positivo. La maggior parte del calore (circa il
70%) è assorbita e dispersa dal pezzo da saldare
ottenendo così una forte penetrazione. Questa polarità
si adatta a tutti i metalli, escludendo solo l’alluminio, il
magnesio e le loro leghe, ma, per contro, non dà
nessuna azione disossidante.
TIG welding: procedures and technical
data
TIG welding is carried out by means of an electric arc
sustained by a infusible electrode, of pure or alloy
tungsten. Unlike other welding procedures (MMA and
MIG) the electrode does not bring filler metal to the
weld. Filler metal is generally fed by the operator by
means of sticks made of the same material as the
workpiece. An inert gas shield (either Argon or Helium)
protects the arc. The electrode must not get in contact
with the workpiece, therefore the power source should
be equipped with an HF starter which causes the arc to
strike by means of a high voltage discharge (thus
avoiding any contact with the workpiece). But the arc
can also be started without HF. This type of arc start is
called “lift arc” and can only be used if the power source
is able to provide a very low initial short-circuit current
(few amps) which prevents the electrode from
consuming. This feature is a characteristic of inverters.
A TIG welding set is made up by:
- a dc or ac power source
- a torch with an infusible electrode
- an inert gas cylinder with a pressure reducer and flow
meter.
TIG welding methods are several, and vary according
to the type of material and heat requested. The main
ones are illustrated below.
Direct current, direct polarity
By this procedure the torch is connected to the positive
socket of the power source and the work return lead to
the positive one. Most of the heat (about 70%) is
absorbed and given out by the workpiece, thus giving
deep penetration. This polarity is suited to all metals
except aluminium, magnesium and the relevant alloys,
but it does not offer any cleaning action.
FLUSSOMETRO
PEZZO
MATERIALE
D'APPORTO
ELETTRODO
INFUSIBILE
TORCIACON
ARGONOELIO
GENERATORE
DIPRESSIONE
RIDUTTORE
FLOWMETER
FILLER
MATERIAL
INFUSIBLE
ELECTRODE
TORCHWITH
ARGOORHELIUM
POWERSOURCE
REDUCER
PRESSURE

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Direct current, reverse polarity
By this procedure the torch is connected to the positive
socket of the power source and the work return lead to
the negative one. Most of the heat is directed to the
electrode which, even if a thick one, reaches a very high
temperature at low amperage; as a consequence, the
electrode will very soon wear out (NB: if the adequate
amperage is exceeded, the electrode will melt due to
the extreme heat).
This type of polarity offers good cleaning action, but
shallow penetration. It is suggested only for welding
alloys covered with a layer of refractory oxide at melting
temperature above that of the metal.
Pulsed current, direct polarity
The principle on which this procedure is based shares
the same features of the former one. The only thing to
be added is that the use of a pulsed current allows
better control of the weld pool in particularly difficult
conditions and especially when working with thin
materials.
The improvement introduced by this technique consists
in a reduced area of thermal alteration and fewer
deformations, cracks and gas bubbles inside the
melting area.
Alternate current, variable polarity
The torch may be connected either to the positive or to
the negative socket. This technique is a combination, at
successive intervals, of the direct and reverse polarity
procedures.
In the interval in which the electrode is positively
polarised the deoxidising action, i.e. the cleaning of the
metal prevails. In the interval in which the electrode is
negatively polarised, the welding of the joint prevails.
By adjusting the wave balance, the one action is
favoured against the other.
It is necessary to point out that, in order to obtain a
stable arc, welding current shall be a square wave, not
a sine wave (e.g. the current supplied by a
non-professional welding machine for welding with acid
or rutile electrodes), since the polarity reversal shall be
instant, not gradual (as in the case of power sources
generating sine waves), otherwise the arc will blow out.
TIG welding is particularly suitable for those welds
which require high quality without even backwelding. It
is also used in those cases which require a good weld
bead without further processing (e.g. grinding). Since
TIG welding is more complex than other welding
procedures, the edges should be carefully cleaned and
prepared: a single-Vee caulking is suggested in case of
thickness above 3 mm.
When welding copper and aluminium, due to the
flowability of these metals, the use of a metal support
(e.g. a stainless steel support) is suggested when
backwelding.
Electrodes should be sharpened by means of a specific
grinder before being used in welding with currents on
direct polarity.
Corrente continua, polarità inversa
Questo procedimento prevede che la torcia sia
collegata al morsetto positivo del generatore e la massa
al negativo. La maggior parte del calore si concentra
sull’elettrodo che, anche se di dimensioni molto grandi,
arriva ad una temperatura elevata con bassi
amperaggi; conseguentemente si avrà un’usura
prematura dell’elettrodo (N.B. oltrepassando
l’amperaggio adeguato l’elettrodo arriva a fondere per
l’elevatissimo apporto termico).
Questo tipo di polarità consente, però, di ottenere una
perfetta azione di pulizia del pezzo da saldare, ma una
penetrazione poco concentrata e superficiale. E’
indicata solamente per le saldature di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di
fusione superiore a quella del metallo.
Corrente pulsata, polarità diretta
In linea di principio questo procedimento presenta le
caratteristiche tipiche del precedente a polarità diretta.
Si può solamente aggiungere che l’adozione di una
corrente pulsata permette un migliore controllo del
bagno di saldatura in condizioni particolarmente difficili
e, specialmente, per le lavorazioni di spessori sottili.
I miglioramenti introdotti da tale tecnica consistono
nella riduzione della zona termicamente alterata, delle
deformazioni, delle cricche e delle inclusioni gassose
all’interno della zona di fusione.
Corrente alternata, polarità variabile
La torcia può essere collegata indifferentemente al
positivo o al negativo.
Si tratta di una combinazione, ad intervalli di tempo
successivi, dei procedimenti a polarità diretta e inversa.
Nell’intervallo in cui l’elettrodo è polarizzato
positivamente prevale l’azione disossidante e quindi la
pulizia del metallo. Nell’intervallo in cui l’elettrodo è
polarizzato negativamente avviene, in prevalenza, la
saldatura del giunto. Agendo sulla percentuale di
bilanciamento dell’onda si può privilegiare un’azione
rispetto all’altra.
E’ opportuno far notare che, affinchè l’arco elettrico
risulti stabile, la corrente di saldatura dev’essere ad
onda quadra e non ad onda sinusoidale (come ad
esempio può essere la corrente fornita da una
saldatrice non professionale per saldature con elettrodi
acidi o rutilici). Questo perché l’inversione di polarità
deve avvenire in modo istantaneo e non graduale,
come avviene nei generatori di corrente sinusoidale,
pena lo spegnimento dell’arco.
Il procedimento TIG è particolarmente adatto per le
saldature in cui si richiede un’elevata qualità anche
senza la ripresa a rovescio. Il caso tipico è la prima
passata nelle saldature dei tubi. E’ inoltre impiegato nei
casi in cui si richiede una gradevole estetica della
saldatura senza ulteriori lavorazioni (per esempio
smerigliatura). Essendo il procedimento impegnativo,
rispetto agli altri, si richiede un’attenta pulizia dei lembi
in generale ed una loro adeguata preparazione: è
consigliato di eseguire una cianfrinatura a ‘V’ per
spessori superiori ai 3 mm.

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As shown in the figure above, the angle may be very
acute in the case of low currents (30° up to 30-40 A),
whereas it should be obtuse in the case of high currents
(over 90° for currents above 200A).
The electrode should be secured into
the torch so that its maximum
protrusion from the torch tip is 6÷9
mm, as shown in the figure (longer
protrusion only in the case of interior
angle welds).
The best results with this welding technique are
achieved by holding the torch and the filler metal stick
as shown in the following figure.
When either variable or reverse polarity is used, the
electrode tip should be round instead of sharp as in the
former case, due to the extreme heat developed on it. If
the electrode melts during the welding (its tip looks
drop-like), it should be replaced with a thicker one or, if
welding with variable polarity, the wave should be
adjusted so as to reduce the current positive
polarisation down to 20%.
As regards the material to be welded, the use of the
following electrodes is suggested:
•2%- thorium tungsten (red-coloured) for steel, steel
alloys, nickel, copper and titanium
•pure tungsten (green-coloured) or tungsten with
zirconium (white-coloured) for aluminium and
magnesium
The table below shows the range of amperage used
according to the electrode diameter and the current
polarity used.
Per le saldature di rame ed alluminio, data la fluidità di
questi metalli allo stato fuso, è consigliabile l’uso di un
supporto (per esempio di acciaio inox) al rovescio.
Gli elettrodi prima dell’utilizzo, per saldature in corrente
con polarità diretta, devono essere appuntiti utilizzando
una smerigliatrice dedicata allo scopo.
Come si vede dalla figura l’angolo può essere molto
acuto per basse correnti (30° fino a 30-40A), mentre
dev’essere ampio per correnti elevate (maggiore di 90°
per correnti superiori a 200A).
L’elettrodo deve venire fissato al
portaelettrodo considerando che, la
sporgenza massima dall’ugello
dev’essere di 6-9 mm come mostrato
in figura (valori maggiori possono
essere utilizzati solo per le saldature
ad angolo interno).
Per ottenere i migliori risultati, con questo tipo di
saldatura, si devono tenere la torcia e la bacchetta del
materiale d’apporto in maniera conforme al sistema
illustrato nella figura seguente.
Saldando invece con polarità variabile o inversa, a
causa dell’elevato calore che si sviluppa sull’elettrodo,
è necessario che quest’ultimo presenti un’estrema
arrotondata contrariamente al caso precedente. Se
durante la saldatura si nota che l’elettrodo fonde
(l’estremità assume la forma di goccia) si deve
procedere alla sostituzione dello stesso con uno di
diametro superiore, oppure, nel caso di saldatura a
polarità variabile, si deve agire sul bilanciamento
dell’onda riducendo la polarizzazione positiva della
corrente intorno al 20%.
Relativamente al materiale da saldare è consigliabile
adoperare i seguenti elettrodi:
•tungsteno toriato a 2% (colore rosso) per acciaio,
leghe di acciaio, nichel, rame e titanio
•tungsteno puro (colore verde) oppure tungsteno con
zirconio (colore bianco) per alluminio e magnesio
In tabella sono riportate le gamme di amperaggi
utilizzabili in funzione del tipo di elettrodo e della
polarità di corrente utilizzata.
30°÷120°
6÷9mm
TORCIA
MATERIALE
PEZZODASALDARE
ß<30°
D'APPORTO
60°÷80°
6÷9mm
FILLER
WORKPIECE
MATERIAL
ß<30°
60°÷80°
TORCH
30°÷120°
Electrode
diameter
(mm)
Direct
current
Direct
polarity
Direct
current
Reverse
polarity
Alternate
current
Variable
polarity
110÷70 10÷15 10÷50
1.6 60÷150 10÷20 40÷100
2.4 100÷250 15÷30 80÷150
3.2 200÷400 25÷50 130÷230
4.8 350÷800 45÷80 200÷320

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The filler metal sticks to be used are those commonly
sold for the purpose. These sticks are made of the
same base material as the workpiece and, in the case
of copper and aluminium, contain a small percentage
(lower than 10%) of de-oxidising agents such as silicon
or magnesium.
The shielding gas commonly used due to its low cost is
argon. Helium or argon/helium mixtures can be used
especially when welding thick materials in order to
improve penetration and increase welding speed.
Gas flow rates normally vary, as current increases, from
8 to 12 l/min in the case of argon and from 14 to 24 l/min
in the case of helium.
In order to prevent oxidation the post-gas flow should
be adjusted so that the weld and the electrode have
time to cool before being exposed to the atmosphere
oxygen. This time should be around a few seconds.
Come materiale d’apporto devono venire utilizzate le
apposite bacchette presenti in commercio. Queste
bacchette sono costituite dello stesso materiale di base
di quello da saldare e nel caso del rame e dell’alluminio
con piccole percentuali (inferiori al 10%) di agenti
antiossidanti quali il silicio o il magnesio.
Come gas di protezione, per ragioni di costo, si utilizza
più comunemente l’argon. L’impiego dell’elio o di
miscele argon/elio possono essere impiegate
specialmente per saldature di grossi spessori, allo
scopo di favorire la penetrazione del bagno e di
aumentare la velocità di saldatura.
Le portate di gas comunemente variano, all’aumentare
della corrente, da 7 a 12 l/min per l’argon e da 14 a 24
l/min per l’elio.
Per evitare ossidazioni è opportuno regolare il post-gas
in modo che la saldatura e l’elettrodo abbiano il tempo
di raffreddarsi prima di essere esposti all’ossigeno
dell’aria. Questo tempo è dell’ordine di qualche
secondo.
Diametro
elettrodo
(mm)
Corrente
continua
Polarità
diretta
Corrente
continua
Polarità
inversa
Corrente
alternata
Polarità
variabile
110÷70 10÷15 10÷50
1,6 60÷150 10÷20 40÷100
2,4 100÷250 15÷30 80÷150
3,2 200÷400 25÷50 130÷230
4,8 350÷800 45÷80 200÷320

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Set-up
The safety rules reported in the preceding sections
should be carefully followed when setting up the
machine.
Connect the power cable to a socket with an adequate
current supply and insert the delayed line fuses with
an adequate rated value, as specified in the table of
TECHNICAL DATA (page 23).
Make sure that the yellow-green wire, which is the
earth wire, is properly connected to the ground (this will
protect the user).
To start up the machine follow these steps:
•Place the unit so that the vents are clear of any
obstruction to ventilation air. Keep it in a dry place
and at a distance of at least 0.5 m from walls, shields
or anything.
In case of TIG welding:
•Connect the gas hose between the gas cylinder
(equipped with flow meter and pressure reducer)
and the socket on the power source rear panel;
connect the TIG torch to the socket on the front panel
choosing the positive ‘C2’ or negative ‘C3’ output
according to the welding procedure to be used.
Connect the torch gas hose and the torch trigger wire
to the corresponding ’G1’ and ‘C4’ connectors on the
front panel.
•Connect the work return lead to the free socket on
the power source and clamp it to a clean area of the
workpiece.
In the case of MMA welding:
•Connect the electrode holder to its positive ‘C2’ or
negative ‘C3’ socket, as requested by the type of
electrode.
•Connect the work return lead to the free socket on
the power source and clamp it to a clean area of the
workpiece.
Notice
Disconnect the unit before switching between MMA and
TIG modes. Follow the steps above and restart the unit
by turning on the switch on the rear panel.
Installazione e predisposizione per il
funzionamento
Nell’installazione della macchina è necessario
osservare scrupolosamente quanto prescritto nei
paragrafi precedenti relativi alla sicurezza.
Collegare il cavo di alimentazione ad una spina con
adeguata portata di corrente ed inserire i fusibili di
linea ritardati con un valore nominale adeguato, come
specificato sulla tabella DATI TECNICI (pagina 23).
Fare, inoltre, molta attenzione che il filo giallo-verde,
corrispondente al collegamento di terra, venga
effettivamente e correttamente collegato all’impianto di
messa a terra (per garantire la protezione
dell’utilizzatore stesso).
Per la messa in opera della macchina procedere in
questo modo:
•Posizionare la macchina in modo tale che la
ventilazione per il raffreddamento interno non possa
venire compromessa. Per questo motivo si devono
evitare luoghi umidi e si devono avere almeno 0,5 m
di distanza da pareti, ripari o altro.
Per la saldatura in TIG:
•Allacciare il tubo del gas proveniente dalla bombola
(dotata di flussometro e di regolatore di pressione
precedentemente installato) all’attacco posteriore
della macchina; quindi collegare la torcia alla
boccola posta sul frontale scegliendo l’uscita
positiva ‘C2’ o negativa ‘C3’ a seconda del
procedimento che si vuole adottare. Fissare il tubo
del gas della torcia e il connettore per il comando del
pulsante torcia sugli innesti ‘G1’ e ‘C4’ posti sul
frontale.
•Collegare il cavo massa alla boccola libera del
generatore e ad un punto adeguatamente pulito del
pezzo da saldare.
Per la saldatura ad elettrodo (MMA):
•Collegare la pinza portaelettrodo alla boccola
positiva ‘C2’ o negativa ‘C3’ richiesta dal tipo di
elettrodo.
•Collegare il cavo massa alla boccola libera del
generatore e ad un punto adeguatamente pulito del
pezzo da saldare.
Importante
Spegnere la macchina ogniqualvolta si vuole passare
dalla saldatura MMA o TIG e viceversa. Rispettare tutti i
passaggi sopra esposti e quindi riaccendere la
macchina attraverso il suo interruttore posto sul
pannello posteriore.

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Descrizione funzionalità e comandi
Con riferimento alla figura seguente sono di seguito
descritti i comandi e le visualizzazioni di controllo.
L’accensione della macchina avviene ruotando in
posizione ON l’interruttore generale posto sul retro
della macchina. L’avvenuta accensione è segnalata dal
led verde ‘L1’.
Il led giallo ‘L2’ indica l’intervento dei dispositivi di
protezione: protezione termica, di sovratensione e di
sottotensione. Inoltre, all’accensione, il led lampeggia
per qualche istante mentre la macchina compie una
diagnostica interna. Il display ‘D1’ mostra il tipo di
protezione intervenuta:
AL2 Sovratemperatura sul modulo inverter primario
AL3 Sovratemperatura sul modulo raddrizzatore secondario
AL4 Sovratensione o sottotensione
Il led rosso ‘L3’ indica la presenza di tensione in uscita.
In elettrodo è sempre acceso mentre in TIG segue
l’andamento del ciclo di saldatura.
Il selettore ‘S1’ consente di selezionare il tipo di
saldatura che si vuole utilizzare. Da sinistra: TIG HF
(innesco con scarica ad alta tensione), TIG LIFT
(innesco con partenza a contatto) o ELETTRODO
(MMA).
Description of functions and controls
The controls of the machine are described here below
with reference to the following figure.
The machine is switched on by turning the main switch
placed on the back of the machine to its ON position. A
green led ‘L1’ will show.
The yellow led ‘L2’ shows when any of the thermal,
overvoltage and undervoltage circuit breakers have
tripped. When the machine is switched on, the led will
blink for some time until the self-diagnostic program is
carried out. The display ‘D1’ shows type of protection
devices are active:
AL2 Primary inverter module overheat
AL3 Secondary rectifier module overheat
AL4 Input voltage out of range
The red led ‘L3’ shows when output voltage is available.
The led is always on in MMA welding mode, whereas it
follows the welding cycle in TIG welding mode.
Switch selector ‘S1’ is used to select the welding mode
to be used. Starting from left: TIG HF (high-frequency
start), TIG LIFT (scratch-lift start) or MMA.

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Per la saldatura ad elettrodo (MMA):
Con il selettore ‘E1’ è possibile impostare in ogni
momento la corrente di saldatura (in Ampere) e la
medesima è visualizzata sul display ‘D1’.
Oltre al valore della corrente sono impostabili anche
questi parametri:
•incremento percentuale della corrente in partenza
(funzione di HOT START)
•incremento percentuale della corrente di saldatura
durante eventuali cortocircuiti (funzione di ARC
FORCE)
Per poter modificare questi parametri si deve agire in
questo modo:
•Premere il selettore ‘E1’. Dopo qualche istante si
accende il led blu ‘L4’. Ciò significa che siamo entrati
nella modalità ‘SET’
•Premere il selettore ‘E2’ per selezionare il parametro
da impostare
•Ruotare la manopola ‘E2’ per modificare il valore
visualizzato su ‘D1’
•Premere il selettore ‘E2’ per selezionare un altro
parametro
•Al termine delle modifiche premere ‘E1’ per uscire
dalla modalità ‘SET’
Per la saldatura TIG:
Con il selettore ‘E1’ è possibile impostare in ogni
momento la corrente di saldatura (in Ampere) e la
medesima è visualizzata sul display ‘D1’.
Con il selettore ‘S2’ è possibile selezionare la modalità
di funzionamento. Partendo da sinistra:
2-tempi: il processo di saldatura inizia nel momento in
cui si preme il pulsante torcia e si arresta al rilascio dello
stesso.
MMA welding:
Selector ‘E1’ allows welding current to be set at any
time; its value (in Amps) is displayed on ‘D1’.
In addition to the value of current, the following
parameters may be set, too:
•percentage increase in initial current (HOT START
function)
•percentage increase in welding current in the case of
short circuits (ARC FORCE function)
This procedure should be followed to change the former
parameters:
•Press switch selector ‘E1’. The blue led ‘L4’ will start
blinking after a while. This means the ‘SET’ mode is
operative
•Press switch selector ‘E2’ to select the parameter to
be set
•Turn selector ‘E2’ to change the value displayed on
‘D1’
•Press selector ‘E2’ to select any other parameter
•After changing the desired parameters, press ‘E4’ to
exit ‘SET’ mode
TIG welding:
Selector ‘E1’ allows welding current to be set at any
time; its value (in Amps) is displayed on ‘D1’.
Selector ‘S2’ allows the operating mode to be selected.
Starting from left:
2-step mode: the welding process begins as soon as
the torch trigger is pressed and stops as soon as it is
released.

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4-step mode: when the torch trigger is pressed, the
welding process begins with a manual pre-gas; when
released, the real welding begins. When the torch
trigger is pressed again, the welding will stop, although
gas will still flow; when released, also the manual
post-gas will stop.
3-level mode: when the torch trigger is pressed, the
welding process begins at the current value set with
parameter ‘Start cur’ (see explanation below). When
the torch trigger is released, the current will rise up to
the value set with ‘E1’. When the torch trigger is
pressed again, the current will drop down to the value
set with parameter ‘Crater cur’ (see explanation
below). When the torch trigger is released again, the
welding process will stop.
Parameters that can be set in TIG welding:
•A: pre-gas time (seconds)
•B: initial current value / first level (for 3-level mode
only)
•C: welding current slope up time (seconds)
•D: welding current (Amps)
•E: pulse frequency (Herz)
4-tempi: al premere del pulsante torcia il processo di
saldatura inizia con un pre-gas manuale, al suo rilascio
inizia la saldatura vera e propria. Alla successiva
pressione del pulsante torcia la saldatura si arresta
mentre il gas continua a fluire, al suo rilascio si ferma
anche il post-gas manuale.
3-livelli: al premere del pulsante torcia il processo di
saldatura inizia al valore di corrente impostato con il
parametro ‘Start cur’ (vedi spiegazioni successive). Al
rilascio del pulsante la corrente si porta al valore
impostato con ‘E1’. Alla successiva pressione del
pulsante torcia la corrente si porta al valore impostato
con il parametro ‘Crater cur’ (vedi spiegazioni
successive), al suo rilascio il processo si arresta.
Oltre al valore della corrente sono impostabili anche
questi parametri:
•A: tempo di pre gas (in secondi)
•B: valore di corrente iniziale o primo livello (solo per
modo 3-livelli)
•C: durata della rampa di salita della corrente (in
secondi)
•D: corrente di saldatura (in Ampere)
•E: frequenza (in herz) della pulsazione

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•F: balance between welding current timing and base
current timing (e.g., a 50% duty cycle means that
welding current timing equals the base current
timing, a 30% duty cycle means that the welding
current timing is lower than the base current timing)
•G: pulsed base current (Amps)
•H: welding current slope down time (seconds)
•I: final current value / third level (for 3-level mode
only)
•L: post-gas time (seconds)
This procedure should be followed to change the former
parameters:
•Press switch selector ‘E1’. The blue led ‘L4’ will start
blinking after a while. This means the ‘SET’ mode is
operative
•Press switch selector ‘E2’ to select the parameter to
be set
•Turn selector ‘E2’ to change the value displayed on
‘D1’
•Press selector ‘E2’ to select any other parameter
•After changing the desired parameters, press ‘E1’ to
exit ‘SET’ mode
All the functions selected and parameters set with a
value different from either zero or the automatically set
value are confirmed by the red-coloured led showing
close to the symbols that represent them.
Selector ‘S3’ allows the current to be adjusted either
from the machine front panel or by means of a remote
control (CD1 or CD2) connected to socket ‘C1’.
•F: bilanciamento della durata della corrente di
saldatura rispetto alla corrente di base (Es. al 50%
significa che la durata della corrente di saldatura è
uguale alla durata corrente di base, al 30% che la
durata della corrente di saldatura è minore alla
durata della corrente di base)
•G: corrente di base per la pulsazione (in Ampere)
•H: durata della rampa di discesa della corrente
(secondi)
•I: valore di corrente finale o terzo livello (solo per
modo 3-livelli)
•L: tempo di post gas (secondi)
Per poter modificare questi parametri si deve agire in
questo modo:
•Premere il selettore ‘E1’. Dopo qualche istante si
accende il led blu ‘L4’. Ciò significa che siamo entrati
nella modalità ‘SET’
•Premere il selettore ‘E2’ per selezionare il parametro
da impostare
•Ruotare la manopola ‘E2’ per modificare il valore
visualizzato su ‘D1’
•Premere il selettore ‘E2’ per selezionare un altro
parametro
•Al termine delle modifiche premere ‘E1’ per uscire
dalla modalità ‘SET’
Tutte le funzionalità selezionate ed i parametri impostati
con valore diverso da zero o da quello impostato in
automatico sono visualizzati dall’accensione del
relativo led di colore rosso posto in prossimità dello
stilema che rappresenta i parametri stessi.
Il selettore ‘S3’ consente di scegliere se regolare il
valore di corrente dal pannello della macchina o tramite
il comando a distanza (CD1 o CD2) eventualmente
collegato al connettore ‘C1’.

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Possibili anomalie dell’impianto di
saldatura
Vengono di seguito elencate le anomalie che più
frequentemente possono verificarsi nell’utilizzo del
generatore HFP 200 e l’indicazione delle possibili
cause.
A) Il generatore non salda correttamente. Verificare:
•che il selettore per la scelta del tipo di saldatura sia
posizionato correttamente
B) All’accensione della macchina il led verde ‘L1’ sul
frontale è acceso e la macchina non salda, verificare:
•che la tensione di rete sia compresa tra 185V˜ e
260V˜
•verificare che il cavo della torcia e il cavo massa
siano integri
C) La macchina si blocca e il led giallo ‘L2’, durante
l’utilizzo, si accende con una frequenza superiore ai 4
minuti:
•verificare che il flusso d’aria per il raffreddamento dei
componenti non sia ostacolato dalla polvere o da
oggetti estranei posti nelle vicinanze delle prese
d’aria
•controllare il funzionamento del ventilatore
D) La macchina funziona solo in elettrodo (MMA) e non
in TIG, ossia il led rosso ‘L3’ sul frontale si accende
solamente nel primo caso:
•controllare la corretta chiusura del contatto elettrico
connesso al pulsante torcia
E) La scarica dell’alta frequenza di accensione è
assente:
•premere il pulsante torcia e verificare che
all’ingresso del blocchetto vi sia una tensione di
230Vac circa; in caso affermativo sostituire il
blocchetto stesso
F) Saldatura irregolare:
•evitare di saldare in presenza di forti correnti d’aria
•controllare la continuità del flusso del gas verificando
il riduttore di pressione, l’elettrovalvola e i tubi di
collegamento.
Troubleshooting
A list of the possible failures of a HFP 200 generator is
reported here below with the indication of the possible
causes.
A) The power source does not weld correctly. Check
that:
•the selector used to choose the type of welding is in
the right position
B) If when starting the machine the green LED ‘L1’ on
the front panel is on but the machine does not weld,
check that:
•the mains voltage ranges between 185V˜ to 260V˜
•check torch cable and work return lead for integrity
C) If the machine stops and the yellow LED ‘L2’, when
welding, shows for over 4 minutes, check that:
•the air flow for the cooling of the components is not
hindered by dust or foreign objects placed in the
vicinity of the air vents
•the fan is working properly
D) It the machine works in MMA mode only, i.e. the red
LED ‘L3’ on the front panel does not show in TIG mode,
but in MMA mode only, check that:
•the electric contact of the torch trigger is properly
closed
E) If there is no HF start, check that:
•there is about 230Vac at the input of the HF unit by
pressing the torch trigger; if so, replace the HF unit
F) Irregular welding:
•make sure there is no draft while welding
•make sure the gas flows regularly by checking gas
regulator, solenoid valve and connecting hoses.