Jackle inoMIG 350 User manual

inoMIG 350/400
mit Steuerbox MC 1 / MC 2
with control box MC 1 / MC 2
Kompaktanla e / Compactunit
Option mit Koffer / Option with wire feeder
Sonderlichtbö en COLD/ROOT/POWER/FAST
Special weldin arcs COLD/ROOT/POWER/FAST
Deutsch
(Seite 1-26,54-64)
English
(Page 27-64)

Allgemeine Informationen:
Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu
arbeiten.
Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch.
Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht
werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.
Warnung:
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):
Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen,
in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem
erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise
schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen.
Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.
Hinweis:
Sicherheitsprüfung:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen
anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung
nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
Netzanschlussleitung und Netzstecker:
Laut Norm DIN EN 60974 – Teil 1, Punkt 10.9 und 10.10, Absatz b)
…müssen diese für den größten effektiven Netzstrom I
1eff
bemessen sein (siehe Leistungsschild)…
Sie müssen NICHT nach dem maximalen Netzstrom bemessen werden!
Gewährleistung:
Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige,
nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie Fahrlässigkeit
beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen Angelegenheiten
führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.
Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten
Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !
Version 2.02
November 2016

inoMIG 350/400
Betriebsanleitung Seite 1
EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EG-
Richtlinien entspricht.
Bezeichnung der Anlage: Schweißstromquelle für MIG / MAG
Typ der Anlage n: inoMIG 350, inoMIG 400
Einschlägige EG-Richtlinien:
EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007)
Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (seit 16.01.2007)
Angewandte harmonisierte Normen
EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen
EN 60 974 – Teil 5 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Drahtvorschubgeräte
EN 60 974 – Teil 10 EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen
Zusätzliche Information:
Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Reinhard Jäckle

inoMIG 350/400
Betriebsanleitung Seite 2
Inhalt
Inhaltsverzeichnis Seite
1. Kurzbeschreibung.........................................................................................................................................2
2. Technische Daten..........................................................................................................................................3
3. Umgebungsbedingungen.............................................................................................................................3
4. Sicherheitshinweise......................................................................................................................................4
5. Übersicht Steuerungsfunktionen.................................................................................................................7
6. Bedienelemente.............................................................................................................................................8
7. Steuerung MC 1...........................................................................................................................................10
8. Steuerung MC 2...........................................................................................................................................11
9. Funktionsbeschreibung..............................................................................................................................12
10. Inbetriebnahme / Schweißen..................................................................................................................16
11. Drahtvorschub.........................................................................................................................................19
12. Fernbedienungsdose (Option)...............................................................................................................19
13. Schweißbrenner mit Display / Job - Reihenfolge.................................................................................20
14. Schweißbrennerkühlung / Kühlmittel JPP............................................................................................21
15. Pflege und Sicherheitsprüfung..............................................................................................................21
16. Übertemperatur........................................................................................................................................22
17. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung......................................................................................22
18. Materialtabelle .........................................................................................................................................24
19. Sonder – Lichtbögen COLD/ROOT/POWER/FAST (Option)................................................................24
39. Ersatzteile / spare parts..........................................................................................................................54
40. Schaltplan / circuit diagram ...................................................................................................................62
1. Kurzbeschreibung
Die MIG/MAG - Schweißanlagen inoMIG 350/400 wurden für den industriellen Einsatz entwickelt. Ihre
Ausstattung und Funktionsweise wurden deshalb für die professionelle Nutzung ausgelegt.
Stufenlose Schweißleistungseinstellung
Steuerungsfunktionen
Siehe Beschreibung Steuerbox MC
Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb
Kühlung der Stromquelle durch geräuscharmen Ventilator.
Der Ventilator wird über einen Thermostat eingeschaltet und läuft erst, wenn sich die Stromquelle erwärmt hat.
In den Schweißpausen schaltet der Ventilator ab, sobald die Stromquelle wieder abgekühlt ist.
Thermischer Überlastschutz
Sollte durch extrem hohe Belastung oder Umgebungstemperatur die zulässige Betriebs-Temperatur
überschritten werden, schaltet ein eingebauter Thermoschalter den Schweißstrom ab.
Zentralanschlussbuchse
Die Zentralanschlussbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweißbrenners.
Zeichen S
besagt, dass die Anlage auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach Euronorm
EN 60 974-1 verwendet werden kann.

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Betriebsanleitung Seite 3
2. Technische Daten
Stromquelle inoMIG 350 inoMIG 400
Netzspannung, 50/60 Hz 400V, 3 Phasen (-10% / +15%) 400V, 3 Phasen (-10% / +15%)
Stromaufnahme Imax = 20 A, Ieff = 13A Imax = 25 A, Ieff = 19A
Sicherung 16 A 32 A
Max. Leistungsaufnahme 14 kVA 17 kVA
Einstellbereich 40 - 350 A 40 - 400 A
Arbeitsspannung 16 – 31,5 V 16 – 34 V
Leerlaufspannung 13V (Reduziert), 80V (maximal) 13V (Reduziert), 80V (maximal)
Einschaltdauer 40 % (40°C) 350 A / 31,5 V
Einschaltdauer 60 % (40°C) 310 A / 29,5 V 400 A / 34 V
Einschaltdauer 100 % (40°C) 270 A / 27,5 V 360 A / 32 V
Schutzart IP 23 IP 23
Isolationsklasse H (180° C) H (180° C)
Kühlart F F
Gewicht 35 kg (solo), 48 kg (mit Fahrboden FB10), 95 kg (mit KG10 + FG10)
Maße L x B x H (mm) 720x350x530 (solo), 720x350x830 (FB10), 1030x540x1000 (KG10)
Geräuschemission < 70 dB(A)
Drahtvorschub Kompakt / DVK 3
Drahtvorschubmotor 42 V, 110 W
Fördergeschwindigkeit 0,8 - 24 m/min
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm
Gewicht DVK 3 (solo) 20 kg
Maße DVK 3 L x B x H (mm) 580 x 270 x 560
Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung
Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10
Generatorbetrieb:
Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes.
Beispiel: 14kVA (Gerät) + 30% = 18kVA. Für dieses Gerät muss ein 18kVA Generator verwendet werden.
Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators und
darf daher nicht verwendet werden!
3. Umgebungsbedingungen
Die Schweißstromquelle darf nur bei einer Temperatur zwischen -10°C und +40°C, sowie einer relativen
Luftfeuchte von bis 50% bei +40°C oder bis 90% bei +20°C betrieben werden.
Die Umgebungsluft muss frei von unüblichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen
usw. sein, soweit diese nicht beim Schweißen entstehen.
Um Schäden an der Maschine zu verhindern überwacht die Steuerung die Umgebungstemperatur der Maschine.
Liegt diese Temperatur unter -10°C oder über + 40°C erscheint folgender Text im Display, und die Maschine
kann nicht gestartet werden.
t°C - int - ‚gemessener Temperaturwert’
Erst wenn die Temperatur im vorgeschriebenen Bereich liegt, kann der Schweißvorgang gestartet werden.

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Betriebsanleitung Seite 4
4. Sicherheitshinweise
Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.
a) Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt.
Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht
bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen.
Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage
darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.
b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden.
c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer
Netzstecker ziehen.
d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten
e) Modifikationen an der Anlage sind verboten.
f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden.
Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten.
Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.
Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen
Gefahren zu schützen.
1 Brand bzw. Explosionsverhütung
Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und
heiße Schlacke entzünden.
Warnung:
 Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)
 Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.
 Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.
 Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;
Gefahr entflammbarer Gase!)
Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen).
Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden.
(Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!)
Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden.
Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.
2 Verhütung von elektrischen Schlägen
Warnung:
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere
Verbrennungen verursachen.
Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit
verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während des
Schweißens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.
Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im
Nahbereich des zu schweißenden Teils.
Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die
Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der
Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die
Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

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Betriebsanleitung Seite 5
Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung
ist trocken zu halten.
Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!
Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu
überprüfen.
Warnung:
Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw.
Schlauchpakete sofort ersetzen!
Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen.
Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.
Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,
hierfür gilt:
3 Strahlung
Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen
führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein
Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung
(Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu
schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).
4 Schutz vor Lärm
Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt!
Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.
5 Rauchgas
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der
Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in
geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone
absaugen) verwendet werden.
Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt
werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.
Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten
Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen
Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. -
gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.
Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.

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Betriebsanleitung Seite 6
6 Gasdruckausrüstung
Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar.
Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem
Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.
Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen.
Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur
zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.
Achtung:
Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)
7 Weitere Vorschriften
Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu
beachten.
Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener
Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im
Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten
in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.
Achtung:
Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den
Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere
Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.
Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber
solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.
Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen
Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für
Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:
EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)
8 Entsorgung der Maschine
Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll!
Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und Elektronik-
Altgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektro-
ausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt
und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben
werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der
Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte
Einheit zu übergeben.
Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.

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Betriebsanleitung Seite 7
5. Übersicht Steuerungsfunktionen
Funktionen MC 1 MC 2
Inverteranlage ■■
Handbetrieb ■■
Automatikbetrieb ■■
Lichtbogenlängenkorrektur ■■
Materialauswahl ■■
Leistung individuell einstellbar ■■
MIG Modus ■■
WIG Modus - mit Gasvorströmzeit und Slopedown Zeit einstellbar ■■
Elektroden Modus - mit Hotstart / Arcforce einstellbar ■■
2-Takt, 4-Takt, Punkten ■■
Kraterfüllen – Hotstart - Absenken ■
Individuelle Jobs abspeichern / löschen (100 Stück) ■
Gas Test ■■
Draht einfädeln ■■
Kühlmittel Durchflussanzeige ■
Kühlmitteldurchfluss Minimum einstellbar ■
Leistungsauswahl über Materialstärke direkt ■■
Einschleichen (Sts) einstellbar ■■
Drahtrückbrand (bUb) einstellbar ■■
Gasvorströmen (PrG) einstellbar ■
Gasnachströmen (PoG) einstellbar ■
Punktzeit (Spt) einstellbar ■■
Drosselstärke individuell veränderbar ■■
Fernbedienungsfunktionen einstellbar ■
Schweißleitungslängen einstellbar ■
Wasserpumpe Ein/Aus ■
Maschinentyp einstellbar ■
Softwareupdate für Kurven ■■
Steuerung sperren / entsperren (Code) ■
Lüfter / Wasserpumpe (wenn vorhanden) geregelt ■■
Display HOLD Zeit einstellbar ■■
Steuerung zurücksetzen auf Werkseinstellungen (Reset) ■■

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Betriebsanleitung Seite 8
6. Bedienelemente
Kompaktanlage:
Brenner
Zentralanschluss
Central
torch connection
Hauptschalter
(Rückseite)
Main switch
(Back side)
Massebuchse
Workpiece socket
S % sec
l/min
TEST
mm
V A
MC 1
F
X
LADEN
SPEICHERN
+ Buchse Elektrode / WIG
+ socket MMA / TIG
Steuerbox MC 1/MC 2
Control unit MC 1/MC 2
Anschluss up/down Brenner
Connection up/down torch
Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5
water flow ‘blue-cold’ DN 5
Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5
water runback ‘red-hot’ DN 5
Kühlgerät
Cooling unit

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Betriebsanleitung Seite 9
Kofferanlage bzw.
Koffer / Kompaktanlage:
Brenner
Zentralanschluss
Central
torch connection
Hauptschalter
(Rückseite)
Main switch
(Back side)
Massebuchse
Workpiece socket
S % sec
l/min
TEST
mm
V A
MC 1
F
X
LADEN
SPEICHERN
+ Buchse Elektrode / WIG
+ socket MMA / TIG
Steuerbox MC 1/MC 2
Control unit MC 1/MC 2
Anschluss up/down Brenner
Connection up/down torch
Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5
water flow ‘blue-cold’ DN 5
Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5
water runback ‘red-hot’ DN 5
Kühlgerät
Cooling unit
Brenner
Zentralanschluss
Central
torch connection
S % sec
l/min
TEST
mm
V A
MC 1
F
X
LADEN
SPEICHERN
Steuerbox MC 1/MC 2
Control unit MC 1/MC 2
Anschluss up/down Brenner
Connection up/down torch
Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5
water flow ‘blue-cold’ DN 5
Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5
water runback ‘red-hot’ DN 5

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Betriebsanleitung Seite 10
7. Steuerung MC 1
1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min (HAND-9), bzw. Korrektur von -3.0V bis +3.0V der Licht-
bogenlänge (AUTO-9), blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv
2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder 2T/4T Kraterfüllen aktiv ist
3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder Kraterfüllen
durch tippen umzuschalten
4 – LED Anzeige der Einheiten % oder Sekunde, wenn solche Werte im mittleren
Display (10) angezeigt werden
5 – Bedientaste Fx zum Einstellen der Schweißfunktionen (z.B. Drosselhärte, ..- antippen kürzer als
0,5 Sekunden) bzw. der Optionen (z.B. Fernbedienung,…- drücken länger als 1 Sekunde)
6 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Lichtbogenlänge zu korrigieren (AUTO-9), die Draht-
geschwindigkeit in m/min (HAND-9) einzustellen, bzw. um alle Werte im linken Display zu ändern
7 – Drehknopf um Schweißleistung, alle Funktionen, Optionen, Materialdicke oder sonstige Werte im mittleren
oder rechten Display einzustellen
8 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden),
bzw. Einstellung HAND- oder AUTOmatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde)
9 – LED Anzeige, ob HAND- oder AUTOmatikbetrieb aktiviert ist
10 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv, des weiteren die
veränderbaren Funktions- und Optionswerte
11 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Kühlflüssigkeits-
durchflussmenge, und weitere Parameter
12 – LED Anzeige für Materialdicke in mm bzw. Wasserdurchfluss in l/min
13 – Bedientaste um zwischen Schweißstrom und Materialdicke (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw.
Wasserdurchfluss (drücken länger als 1 Sekunde) umzuschalten
14 – Bedientaste um die Programme aufzurufen und zu laden (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. den
Gastest zu aktivieren (drücken länger als 1 Sekunde)
15 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren oder um Programme zu speichern
16 – Bedientaste Mode um zwischen den Betriebsarten MIG, Elektrode und WIG umschalten zu können
17 – LED Anzeige, ob die Betriebsart MIG, Elektrode oder WIG aktiviert ist
MIG
Elektrode
WIG

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Betriebsanleitung Seite 11
8. Steuerung MC 2
V
TEST
A
MC 2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min (HAND-7), bzw. Korrektur von -3.0V bis +3.0V der Licht-
bogenlänge (AUTO-7), blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv
2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt oder 2-Takt - Punkten aktiv ist
3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten durch tippen umzuschalten
4 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Lichtbogenlänge zu korrigieren (AUTO-7), die Draht-
geschwindigkeit in m/min (HAND-7) einzustellen, bzw. um alle Werte im linken Display zu ändern
5 – Drehknopf um die Schweißleistung im mittleren Display einzustellen
6 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder
Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde)
7 – LED Anzeige, ob HAND- oder AUTOmatikbetrieb aktiviert ist
8 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion
9 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Drossel, Einschleich-
geschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit
10 - LED Anzeige ob Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke oder Schweißstrom
angezeigt wird
11 – Bedientaste um zwischen Drosselhärte, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke und
dem Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten
12 – Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleich-
geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu, Materialdicke und Leistung zu erhöhen (LED 10 blinkt)
13 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel,
Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu, Materialdicke und Leistung zu verkleinern
(LED 10 blinkt)
14 – Bedientaste Mode um zwischen den Betriebsarten MIG, Elektrode und WIG umschalten zu können
15 – LED Anzeige, ob die Betriebsart MIG, Elektrode oder WIG aktiviert ist
2-Takt
4-Takt
Punkten
A
Ein-
schleichen
Rückbrand
Materialdicke
Schweiß-
strom
MIG
Elektrode
WIG

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Betriebsanleitung Seite 12
9. Funktionsbeschreibung
• 2-Takt, 4-Takt, Punkten (MC 1-2), Kraterfüllen (MC 1)
Durch tippen auf die Bedientaste (3) kann zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt Punkten (MC 1-2) und
2T/4T Kraterfüllen (MC 1) um geschalten werden. Die jeweils aktivierte Funktion wird durch die LED
angezeigt.
Kraterfüllprogramm MC 1 (Led S):
2-Takt: Der Brennertaster wird gedrückt, und der Lichtbogen wird nach der Gasvorströmzeit (PrG) mit dem
voreingestellten Hot-Start Strom (CSC) gezündet. Nach Ablauf der Start-Start Zeit (tCSC) fällt der
Strom auf den eingestellten Schweißstrom mit der Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Der Brennertaster
wird losgelassen, und der Strom fällt auf den eingestellten Krater Endschweißstrom (CEC) mit
der Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Nach Ablauf der Endkrater Zeit (tCEC) geht der Lichtbogen aus.
Das Schutzgas strömt mit der eingestellten Zeit (PoG) nach.
4-Takt: Der Brennertaster wird gedrückt, und der Lichtbogen wird mit dem voreingestellten Hot-Start Strom
(CSC) gezündet. Der Schweißstrom bleibt auf diesem Wert. Der Brennertaster wird losgelassen,
und der Strom fällt auf den eingestellten Schweißstrom mit der eingestellten Absenkgeschwindigkeit
(SLO) ab. Der Brennertaster wird gedrückt und der Strom fällt auf den eingestellten Krater
Endschweißstrom (CEC) mit der eingestellten Absenkgeschwindigkeit (SLO) ab. Der Brennertaster wird
losgelassen, und der Lichtbogen geht aus. Das Schutzgas strömt mit der eingestellten Zeit (PoG)
nach.
Werkstoffauswahl (Material, Gas, Drahtdurchmesser) (MC 1-2)
Durch kurzes tippen auf die Materialtaste erscheint im linken Display die Materialart (z.B. Stahl), im
mittleren Display das Gas (z.B. Co2) und im rechten Display der Drahtdurchmesser (z.B. 1,0mm).
Durch drehen am linken Drehknopf kann nun die erforderliche Materialauswahl getroffen werden.
Die zuletzt im Display angezeigte Auswahl wird übernommen.
AUTOmatik / HANDbetrieb (MC 1-2)
Durch langes drücken der Materialtaste – länger als 1 Sekunde – wird zwischen Automatikbetrieb und
Handbetrieb umgeschaltet. Im Automatikbetrieb werden alle notwendigen Parameter zum schweißen
von der Steuerung automatisch eingestellt und gehalten.
Im Handbetrieb können Drahtvorschubgeschwindigkeit in m/min mit dem linken Drehknopf und ggf. die
Leistung mit dem mittleren Drehknopf unabhängig voneinander eingestellt werden
Leistungsauswahl / Materialdicke (MC 1-2)
Die Schweißleistung lässt sich bei den Steuerungen MC 1-2 mit dem mittleren Drehknopf verändern.
Dabei werden im Automatikmodus immer Drahtgeschwindigkeit, Schweißspannung, Drossel und
Schweißstrom geändert. Es besteht auch die Möglichkeit, anstatt dem Schweißstrom, die Materialdicke
anzeigen zu lassen.
Dazu ist nur auf die Bedientaste mm (MC 1) oder ►(MC 2) zu tippen, bis die LED mm oder das
Symbol Materialdicke leuchtet. Nun kann die erforderliche Materialdicke mit dem mittleren Drehknopf
(MC 1) oder den Tasten ▲▼(MC 2) eingestellt werden.
• Lichtbogenlänge Korrektur (AUTO)
Für besondere Schweißaufgaben kann die Lichtbogenlänge verändert werden.
Durch drehen am linken Drehgeber kann die Lichtbogenlänge um 3V um den aktuellen Arbeitspunkt
verkleinert oder vergrößert werden (in 0,1V Schritten). Im linken Display wird die Änderung von -3.0V bis
+ 3.0V angezeigt. Im mittleren Display wird synchron dazu die neue Schweißspannung angezeigt.
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit bleibt dabei immer konstant und wird nicht geändert.
Während des Schweißens wird mittels der Symbole └oder ┌im mittleren Display angezeigt, ob man
aktuell eine kleinere └oder größere ┌Schweißspannung eingestellt hat. Liegt man auf dem normalen
Arbeitspunkt, ist kein Symbol sichtbar.
CSC (%) 100% SLO( /s)
SLO
( /s)
PrG(s) tCSC(s) PoG(s)
CEC (%)
tCEC
(s)
StS(%)
2-Takt
2-Cycle
4-Takt
4-Cycle

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Betriebsanleitung Seite 13
Funktionen Fx (MC 1)
Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):
Durch kurzes antippen der Bedientaste Fx können folgende Funktionen für jede
Schweißkurve individuell eingestellt werden:
Betriebsart MIG:
- Drossel (Cho): Stufenlose Korrektur der Schweißdrossel
von ‚+15 Weicher’ bis ‚- 15 Härter’ als ‚0’ (Standard)
- Startgeschwindigkeit (StS): 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit
- Drahtrückbrand (bUb): -60ms (lang, spitz) bis +90ms (kurz, Kugel Drahtende)
- Gasvorströmen (PrG): 0,0 bis 1,0 Sekunden
- Gasnachströmen (PoG): 0,5 bis 10 Sekunden
- *Krater Hotstart-Strom (CSC): -50% bis +100% des aktuellen Schweißstromes
- *Krater Hotstart-Zeit (tCSC): 0,1 bis 5,0 Sekunden
- *Endkraterfüll-Strom (CEC): -100% bis +50% des aktuellen Schweißstromes
- *Endkrater-Zeit (tCEC): 0,1 bis 5,0 Sekunden
- *Absenkgeschwindigkeit (SLO): 1Volt / Sekunde (langsam) bis 20V/s (schnell)
- Punktzeit (SPt): 0,5 bis 10 Sekunden
- Code (Code): zum Sperren der Steuerung (siehe nächste Seite)
* MC 1 nur bei Kraterfüllen (LED S) aktiv
Betriebsart Elektrode:
- Hotstart (HSt): 0 bis 150% des Schweißstromes
- Arcforce (Arcf): 100 bis 250% des Schweißstromes
Betriebsart WIG:
- Gasnachströmen (tPoG): 2 bis 20 Sekunden
- Strom Absenken (dSLP): 0,0 bis 10,0 Sekunden
Die Werte lassen durch drehen am mittleren Drehknopf in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr
als 2 Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.
Während des Schweißens:
Betriebsart MIG:
Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Taste Fx die Drosselfunktion aufgerufen und
geändert werden. Im linken Display erscheint Choc, im mittleren Display steht der aktuelle Wert.
Nun kann mit dem mittleren Drehknopf der Wert zwischen -15 (hart) und + 15 (weich) geändert werden.
Wird im Automatikmodus geschweißt, kann durch ein weiteres tippen auf die Bedientaste Fx die aktuelle
Lichtbogenlänge Korrektur im mittleren Display angezeigt werden.
Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert zwischen -3.0V und + 3.0V geändert werden.
Funktionen MC 2
Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):
Durch kurzes antippen der Bedientaste ►(11) können folgende Funktionen für jede
Schweißkurve individuell eingestellt werden:
Betriebsart MIG:
- Drossel (Anzeige Choc): Stufenlose Korrektur der Schweißdrossel
von ‚- 80 Härter’ bis ‚+ 80 Weicher’ als ‚0’ (Standard)
- Startgeschwindigkeit : 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit
- Drahtrückbrand : -90ms bis +60ms
Die Werte lassen durch tippen auf die Tasten ▲▼in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2
Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.
Betriebsart Elektrode:
- Hotstart (Anzeige HSt): 0 bis 150% des Schweißstromes
- Arcforce (Arcf): 100 bis 250% des Schweißstromes
Betriebsart WIG:
- Gasnachströmen (tPoG): 2 bis 20 Sekunden
- Strom Absenken (dSLP): 0,0 bis 10,0 Sekunden
Die Werte lassen durch drehen am mittleren Drehknopf (MC 2) in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für
mehr als 2 Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.

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Betriebsanleitung Seite 14
Bei erneutem drücken der Bedientaste ►(11) wird immer zuerst der zuletzt geänderte Parameter angezeigt.
Durch erneutes tippen auf die Taste wird zum nächsten Parameter gewechselt.
Während des Schweißens:
Betriebsart MIG:
Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Bedientaste ►die Drosselfunktion aufgerufen und
geändert werden. Im linken Display erscheint Choc, im rechten Display steht der aktuelle Wert.
Nun kann mit dem mittleren Drehknopf der Wert zwischen -15 und +15 geändert werden.
Durch ein weiteres tippen auf die Bedientaste ►wird die aktuelle Lichtbogenlänge Korrektur im mittleren Display
angezeigt. Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert zwischen -3.0V und + 3.0V geändert werden.
• Steuerung sperren – CODE (MC 1)
Die Steuerung für die Schweißaufgabe optimal einstellen.
Um nun ein verändern der Einstellungen durch Dritte zu verhindern, kann die Steuerung gesperrt
werden. Dazu die Taste Fx solange antippen, bis CoDE im Display erscheint. Nun kann mittels des
linken Drehknopfes eine beliebige Zahl zwischen 0001 und 9999 eingestellt werden. Ist die Zahl einge-
stellt, wird die Steuerung durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ gesperrt. Jetzt sind nur noch die
Funktionen ‚Gastest’, ‚Drahteinfädeln’ und ‚Korrektur der Drahtgeschwindigkeit’ möglich. Alle anderen
Funktionen sind gesperrt. Um die Steuerung wieder frei zu schalten, muss wiederum auf Taste Fx
getippt werde, bis Code im Display erscheint. Nun wieder mittels des Drehknopfes die gleiche Zahl wie
vorher einstellen, und auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ tippen. Die Steuerung ist nun wieder im
Normalbetrieb. Hinweis: 0000 ist nicht zulässig – ohne Funktion.
Optionen Fx (MC 1)
Hier sind untergeordnete Grundeinstellungen veränderbar.
Durch langes drücken der Bedientaste Fx – länger als 1 Sekunde – werden die Optionen aufgerufen.
Folgende Optionen sind veränderbar:
- EC 1/2: Auswahl der Funktionen für die Fernbedienungspotentiometer (sieh nächste Seite)
- Hold: Einstellung der Displayholdzeit in Sekunden (0 = unendlich bis 25s)
- Zurücksetzen (Reset) der Steuerung / Speicherplätze (siehe nächster Punkt)
- Brennertyp und Länge einstellen: tippen bis ‚tch’ im linken Display erscheint,
im mittleren Display steht folgende 3-stellige Ziffer:
1. Ziffer: 1 = gasgekühlter Brenner, 2 = wassergekühlter Brenner
2. + 3. Ziffer: Länge des Brenners in Meter (2,3,oder 4m)
Mit dem Drehknopf genau den angeschlossenen Brennertyp einstellen
Beispiel: 204 = wassergekühlter Brenner mit 4m Länge
- Restliche Kabellängen eingeben (Massekabel und Zwischenschlauchpaket):
tippen bis im linken Display ‚cbl’ erscheint, dann die Gesamtlänge aller Kabel
(ohne Brennerlänge!) im rechten Display einstellen.
(im mittleren Display steht der zu Grunde gelegte Kabelquerschnitt, z.B. 35mm²)
Beispiel: 12 = Gesamtlänge der Kabel 12m (maximal 40m möglich)
Hinweis: Der Brennertyp und die Kabellänge müssen genau eingestellt werden, damit die Steuerung
optimal arbeiten kann. Falsche Werte können zu einem nicht optimalen Schweißergebnis
führen.
Um die neuen Einstellungen zu speichern, muss das Optionsmenü durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’
beendet werden.
Jobs aufrufen bzw. speichern (MC 1)
Es ist möglich in der Steuerbox 100 benutzerbezogene Jobs zu speichern.
Durch kurzes antippen der Bedientaste ‚JOB laden’ wird das Job Menu aufgerufen.
Im linken Display erscheint ‚Job’.
Das mittlere Display zeigt den Status des Speicherplatzes. Diese sind:
- free > Speicherplatz frei
- used > Speicherplatz belegt
- == > Daten dieses Speicherplatzes sind aktuell geladen
Im rechten Display steht die Jobnummer.
Nachdem das Jobmenü geöffnet ist, kann mit dem mittleren Drehknopf der gewünschte Speicher-
platz ausgewählt werden. Nun kann man entweder einen bereits abgespeicherten Job durch tippen der
Bedientaste ‚JOB laden’ laden, oder durch tippen auf die Bedientaste ‚speichern’ die aktuellen
Einstellungen speichern (dabei erscheint im mittleren Display das Symbol == ).
Um einen Speicherplatz zu überschreiben, muss die Bedientaste ‚speichern’ länger als 1 Sekunde
gedrückt werden.

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Betriebsanleitung Seite 15
Kühlmittel – Durchflussanzeige (MC 1)
Um den aktuellen Durchfluss des Kühlmittel im Kühlkreislaufsystem anzuzeigen, muss die Bedientaste
l/min lang gedrückt werden. Die LED l/min leuchtet auf, und im rechten Display wird der aktuelle Wert
dargestellt (z.B. 1,45).
Wird der Minimumdurchfluss von 0,25l/min für länger als 5 Sekunden unterschritten, wird der
Fehler ‚Err’ ‚H2o’ angezeigt. Mit der Maschine kann nun nicht mehr geschweißt werden. Die Maschine
muss ausgeschalten werden. Wenn der Wassermangel behoben ist, kann mit dem normalen Betrieb
fortgesetzt werden.
Jobs löschen / Steuerung Rücksetzen auf Werkseinstellung (MC 1)
Die Steuerung besitzt zwei getrennte Möglichkeiten:
1. um alle vom Benutzer gespeicherten Jobs, Anzeige ‚rES 1 – Job’, zu löschen oder
2. die komplette Steuerung auf die Werkseinstellungen‚ ‚rES 2 – ALL’, zurück zu setzen.
Dazu die Taste Fx lang drücken bis EC 1 im Display erscheint. Nun mehrmals auf die Taste Fx tippen,
bis ‚rES 1 – Job’ im Display angezeigt wird.
Durch drehen am mittleren Drehknopf entweder rES 1 oder rES 2 auswählen.
Die Taste ‚Gastest’ solange gedrückt halten, bis im rechten Display ‚clr’ verschwindet.
Die Prozedur ist nun beendet.
Hinweis: Nach dem Reset ALL müssen alle Parameter auf richtige Einstellung für den Maschinetyp
überprüft werden !
Betriebsarten MIG, Elektrode, WIG (MC 1-2)
Durch tippen auf die Bedientaste wird zwischen den Betriebesarten MIG, Elektrode und WIG
umgeschalten. Die jeweilige LED leuchtet.
Die WIG Funktion ist hier nur als Lift-Arc ohne HF möglich.
Gastest (MC 1-2)
Um das Gasventil zu öffnen, muss die Bedientaste ‚Gastest’ länger als 1 Sekunde gedrückt werden.
Danach bleibt das Gasventil für 20 Sekunden geöffnet, schließt danach automatisch, oder wenn
während dieser 20 Sekunden die Bedientaste erneut betätigt wird.
Drahteinfädeln (MC 1-2)
Im normalen Betrieb (nicht im Job Modus!) kann durch drücken der Bedientaste ‚Drahteinfädeln’ der
Draht eingefädelt werden. Er läuft solange die Taste gehalten wird. Die Einfädelgeschwindigkeit kann
mit dem linken Drehknopf geändert werden.
Standardmäßig wird mit 5 m/min eingefädelt.
Fernbedienung EC1/2 (MC 1)
An die Steuerung kann eine Fernbedienung mit 1 und / oder 2 Potentiometern angeschlossen werden.
Folgende Funktionen können wahlweise auf den Potentiometern eingestellt werden:
- Choc: Schweißdrossel
- Hand: manuelle Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit (im Handbetrieb)
- Auto: Korrektur der Drahtvorschubgeschwindigkeit im Automatikbetrieb
- StS: Drahteinschleichgeschwindigkeit
- bUb: Drahtrückbrandkorrektur
- PrG: Gasvorströmzeit
- PoG: Gasnachströmzeit
- SPt: Punktzeit
- Soll: die Schweißleistung der Maschine bei MIG (nur bei MC 1)
- Curr: die Schweißleistung der Maschine bei WIG und Elektrode (nur bei MC 1)
Um die Funktionen einzustellen, solange auf die Taste Fx drücken, bis EC 1 im Display erscheint.
EC 1 steht für Potentiometer 1, EC 2 für Potentiometer 2. Durch wiederholtes tippen auf die Taste Fx, kann EC 1
oder EC 2 ausgewählt werden.
Jetzt mit dem mittleren (MC 1) Drehkopf die gewünschte Funktion einstellen (Funktion steht im mittleren
Display).
Durch tippen auf die ‚Drahteinfädeltaste’ wird die Einstellung gespeichert.
HINWEIS: es muss bei diesem Maschinentyp die Anzeige ‚CAn’ im rechten Display verwendet werden.
Die Werte mit der Anzeige ‚int’ funktionieren bei diesem Maschinentyp nicht!
z.B. EC1 - Choc - CAn
Nun kann mit dem Poti 1 die Drossel verändert werden.

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Betriebsanleitung Seite 16
10.Inbetriebnahme / Schweißen
Anlage aufstellen
Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die
angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann (mindestens 1m).
Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei
Schleifarbeiten ausgesetzt werden.
Netzstecker anschließen (falls nicht werkseitig vorhanden)
Nur von einer Elektrofachkraft auszuführen
Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel anschließen. Die gelb-grüne
Ader ist am Schutzleiteranschluss PE anzuschließen. Die drei Phasen (schwarz, braun und grau) können
beliebig an L1, L2 und L3 angeschlossen werden.
MIG / MAG Schweißen
MIG/MAG Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen
Schweißbrenner an Zentralbuchse, Wasseranschlüssen und eventuell up/down Kabel anschließen. Dabei die
Farben der Wasseranschlüsse beachten.
Pin Belegung des up/down Anschlusses siehe Schaltplan.
Schutzgasflasche anschließen
Schutzgasflasche hinten auf den Flaschenwagen setzen und mit den Ketten sichern. Flaschendruckminderer
anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer
einstellen (6-18 l/min). Die einzustellende Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.
Werkstückkabel anschließen
Werkstückkabel an der Massebuchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä.
anklemmen.
Schweißvorgang starten
Steuerbox auf die Betriebsart MIG/MAG stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und
Schweißvorgang durch drücken des Brennertasters starten.

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Betriebsanleitung Seite 17
Elektrode Schweißen
Massebuchse
Workpiece socket
+ Buchse Elektrode / WIG
+ socket MMA / TIG
Vorne / front
Elektrodenhalter anschließen
Elektrodenhalter wie im Bild dargestellt an die Plusbuchse anschließen.
Hierbei aber immer die Polungsvorgabe des Elektrodenherstellers beachten.
Drahtvorschubkoffer mit Steuerleitung muss an der Maschine eingesteckt bleiben.
Potentiometer zur Schweißstromregelung aktivieren
Um die Schweißstromstärke mit einem Potentiometer im Elektroden Betrieb regeln zu können, muss dieses wie
im Schaltplan dargestellt an der 17-poligen Fernbedienungsbuchse angeschlossen werden.
Weiter muss im MIG Modus die Fernbedienungsfunktion über Fx aufgerufen werden, und bei EC1 der
Parameter ‚Curr - CAn’ eingestellt werden.
Werkstückkabel anschließen
Werkstückkabel an der Massebuchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä.
anklemmen.
Schweißvorgang starten
Steuerbox auf die Betriebsart Elektrode stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und
Schweißvorgang durch aufsetzen der Elektrode auf dem Schweißstück starten.
Hotstart und Arcforce einstellen
Um einen besseren Start des Schweißvorganges zu erhalten, kann mit dem Parameter Hotstart, (tippen auf den
Fx Knopf), ein erhöhter Startstrom eingestellt werden. Dieser kann im Bereich von 0% (keine Erhöhung) bis zu
150% des Schweißstromes eingestellt werden. Die Hotstartdauer beträgt fest 1 Sekunde.
Mit dem Parameter Arcforce kann ein festkleben der Elektrode während des Schweißvorganges minimiert
werden. Droht die Elektrode im Schweißbad festzukleben, wird mit kurzen Stromstößen die Elektrode
freigebrannt. Der Arcforce Wert kann zwischen 100 und 250% des Schweißstromes gewählt werden.
Für Cell Elektroden empfiehlt sich ein Wert größer 200%.

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Betriebsanleitung Seite 18
WIG Schweißen
Massebuchse
Workpiece socket
+ Buchse Elektrode / WIG
+ socket MMA / TIG
Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5
water flow ‘blue-cold’ DN 5
Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5
water runback ‘red-hot’ DN 5
Fernbedienungsbuchse 7-polig
Remote control socket 7-pole
Gas
Wasser / Water
Start*
* Brennertaster / Torch trigger - Pin 1,2
**up/down Taster / Switch
Pin 4, 5 (down),6 (up) **
up
down
4
5
6
1
2
WIG Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen
Schweißbrenner wie im Bild dargestellt an Massebuchse, Fernbedienungsbuchse, Wasseranschlüssen,
anschließen. Dabei die Farben der Wasseranschlüsse beachten.
Schutzgasflasche anschließen
Schutzgasflasche hinten auf den Flaschenwagen setzen und mit den Ketten sichern. Flaschendruckminderer
anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer
einstellen (6-18 l/min). Die einzustellende Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.
Werkstückkabel anschließen
Werkstückkabel an der + Buchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä.
anklemmen.
up/down Taster
Es ist möglich einen WIG Brenner mit up/down Tasten wie im Bild dargestellt an der Fernbedienungsbuchse
anzuschliessen. Damit kann die Schweißleistung reguliert werden.
Schweißvorgang starten
Steuerbox auf die Betriebsart WIG stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und Schweißvorgang
durch drücken des Brennertasters starten.
Parameter Downslope und Gasnachströmen
Mit dem Parameter Downslope (tippen auf die Fx Taste), kann die Zeit eingestellt werden, mit der der
Schweißstrom am Schweißende auf den Minimumstrom von 15A absinkt.
Gasnachströmen ist die Zeit, wie lange nach dem Schweißende das Gas zum kühlen des Brenners nachströmt.
Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss, Brenneranschluss und
Stromdüse ist für guten Kontakt zu sorgen. Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen
Übergangswiderstand, der zur Erwärmung und zu schlechten Schweißeigenschaften führt.