Jackle inoMIG 350 User manual

inoMIG 350/400
mit Steuerbox MC 1 / MC 2
with control box MC 1 / MC 2
Kompaktanla e / Compactunit
Option mit Koffer / Option with wire feeder
Sonderlichtbö en COLD/ROOT/POWER/FAST
Special weldin arcs COLD/ROOT/POWER/FAST
Deutsch
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English
(Page 27-64)

Allgemeine Informationen:
Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu
arbeiten.
Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch.
Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht
werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.
Warnung:
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):
Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen,
in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem
erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise
schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen.
Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.
Hinweis:
Sicherheitsprüfung:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen
anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung
nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
Netzanschlussleitung und Netzstecker:
Laut Norm DIN EN 60974 – Teil 1, Punkt 10.9 und 10.10, Absatz b)
…müssen diese für den größten effektiven Netzstrom I
1eff
bemessen sein (siehe Leistungsschild)…
Sie müssen NICHT nach dem maximalen Netzstrom bemessen werden!
Gewährleistung:
Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige,
nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie Fahrlässigkeit
beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen Angelegenheiten
führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.
Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten
Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !
Version 2.02
November 2016

inoMIG 350/400
Betriebsanleitung Seite 1
EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EG-
Richtlinien entspricht.
Bezeichnung der Anlage: Schweißstromquelle für MIG / MAG
Typ der Anlage n: inoMIG 350, inoMIG 400
Einschlägige EG-Richtlinien:
EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007)
Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (seit 16.01.2007)
Angewandte harmonisierte Normen
EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen
EN 60 974 – Teil 5 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Drahtvorschubgeräte
EN 60 974 – Teil 10 EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen
Zusätzliche Information:
Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Reinhard Jäckle

inoMIG 350/400
Betriebsanleitung Seite 2
Inhalt
Inhaltsverzeichnis Seite
1. Kurzbeschreibung.........................................................................................................................................2
2. Technische Daten..........................................................................................................................................3
3. Umgebungsbedingungen.............................................................................................................................3
4. Sicherheitshinweise......................................................................................................................................4
5. Übersicht Steuerungsfunktionen.................................................................................................................7
6. Bedienelemente.............................................................................................................................................8
7. Steuerung MC 1...........................................................................................................................................10
8. Steuerung MC 2...........................................................................................................................................11
9. Funktionsbeschreibung..............................................................................................................................12
10. Inbetriebnahme / Schweißen..................................................................................................................16
11. Drahtvorschub.........................................................................................................................................19
12. Fernbedienungsdose (Option)...............................................................................................................19
13. Schweißbrenner mit Display / Job - Reihenfolge.................................................................................20
14. Schweißbrennerkühlung / Kühlmittel JPP............................................................................................21
15. Pflege und Sicherheitsprüfung..............................................................................................................21
16. Übertemperatur........................................................................................................................................22
17. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung......................................................................................22
18. Materialtabelle .........................................................................................................................................24
19. Sonder – Lichtbögen COLD/ROOT/POWER/FAST (Option)................................................................24
39. Ersatzteile / spare parts..........................................................................................................................54
40. Schaltplan / circuit diagram ...................................................................................................................62
1. Kurzbeschreibung
Die MIG/MAG - Schweißanlagen inoMIG 350/400 wurden für den industriellen Einsatz entwickelt. Ihre
Ausstattung und Funktionsweise wurden deshalb für die professionelle Nutzung ausgelegt.
Stufenlose Schweißleistungseinstellung
Steuerungsfunktionen
Siehe Beschreibung Steuerbox MC
Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb
Kühlung der Stromquelle durch geräuscharmen Ventilator.
Der Ventilator wird über einen Thermostat eingeschaltet und läuft erst, wenn sich die Stromquelle erwärmt hat.
In den Schweißpausen schaltet der Ventilator ab, sobald die Stromquelle wieder abgekühlt ist.
Thermischer Überlastschutz
Sollte durch extrem hohe Belastung oder Umgebungstemperatur die zulässige Betriebs-Temperatur
überschritten werden, schaltet ein eingebauter Thermoschalter den Schweißstrom ab.
Zentralanschlussbuchse
Die Zentralanschlussbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweißbrenners.
Zeichen S
besagt, dass die Anlage auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach Euronorm
EN 60 974-1 verwendet werden kann.

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Betriebsanleitung Seite 3
2. Technische Daten
Stromquelle inoMIG 350 inoMIG 400
Netzspannung, 50/60 Hz 400V, 3 Phasen (-10% / +15%) 400V, 3 Phasen (-10% / +15%)
Stromaufnahme Imax = 20 A, Ieff = 13A Imax = 25 A, Ieff = 19A
Sicherung 16 A 32 A
Max. Leistungsaufnahme 14 kVA 17 kVA
Einstellbereich 40 - 350 A 40 - 400 A
Arbeitsspannung 16 – 31,5 V 16 – 34 V
Leerlaufspannung 13V (Reduziert), 80V (maximal) 13V (Reduziert), 80V (maximal)
Einschaltdauer 40 % (40°C) 350 A / 31,5 V
Einschaltdauer 60 % (40°C) 310 A / 29,5 V 400 A / 34 V
Einschaltdauer 100 % (40°C) 270 A / 27,5 V 360 A / 32 V
Schutzart IP 23 IP 23
Isolationsklasse H (180° C) H (180° C)
Kühlart F F
Gewicht 35 kg (solo), 48 kg (mit Fahrboden FB10), 95 kg (mit KG10 + FG10)
Maße L x B x H (mm) 720x350x530 (solo), 720x350x830 (FB10), 1030x540x1000 (KG10)
Geräuschemission < 70 dB(A)
Drahtvorschub Kompakt / DVK 3
Drahtvorschubmotor 42 V, 110 W
Fördergeschwindigkeit 0,8 - 24 m/min
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm
Gewicht DVK 3 (solo) 20 kg
Maße DVK 3 L x B x H (mm) 580 x 270 x 560
Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung
Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10
Generatorbetrieb:
Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes.
Beispiel: 14kVA (Gerät) + 30% = 18kVA. Für dieses Gerät muss ein 18kVA Generator verwendet werden.
Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators und
darf daher nicht verwendet werden!
3. Umgebungsbedingungen
Die Schweißstromquelle darf nur bei einer Temperatur zwischen -10°C und +40°C, sowie einer relativen
Luftfeuchte von bis 50% bei +40°C oder bis 90% bei +20°C betrieben werden.
Die Umgebungsluft muss frei von unüblichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen
usw. sein, soweit diese nicht beim Schweißen entstehen.
Um Schäden an der Maschine zu verhindern überwacht die Steuerung die Umgebungstemperatur der Maschine.
Liegt diese Temperatur unter -10°C oder über + 40°C erscheint folgender Text im Display, und die Maschine
kann nicht gestartet werden.
t°C - int - ‚gemessener Temperaturwert’
Erst wenn die Temperatur im vorgeschriebenen Bereich liegt, kann der Schweißvorgang gestartet werden.

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Betriebsanleitung Seite 4
4. Sicherheitshinweise
Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.
a) Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt.
Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht
bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen.
Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage
darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.
b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden.
c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer
Netzstecker ziehen.
d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten
e) Modifikationen an der Anlage sind verboten.
f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden.
Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten.
Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.
Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen
Gefahren zu schützen.
1 Brand bzw. Explosionsverhütung
Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und
heiße Schlacke entzünden.
Warnung:
 Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)
 Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.
 Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.
 Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;
Gefahr entflammbarer Gase!)
Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen).
Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden.
(Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!)
Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden.
Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.
2 Verhütung von elektrischen Schlägen
Warnung:
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere
Verbrennungen verursachen.
Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit
verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während des
Schweißens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.
Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im
Nahbereich des zu schweißenden Teils.
Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die
Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der
Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die
Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

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Betriebsanleitung Seite 5
Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung
ist trocken zu halten.
Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!
Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu
überprüfen.
Warnung:
Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw.
Schlauchpakete sofort ersetzen!
Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen.
Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.
Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,
hierfür gilt:
3 Strahlung
Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen
führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein
Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung
(Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu
schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).
4 Schutz vor Lärm
Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt!
Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.
5 Rauchgas
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der
Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in
geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone
absaugen) verwendet werden.
Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt
werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.
Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten
Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen
Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. -
gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.
Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.

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Betriebsanleitung Seite 6
6 Gasdruckausrüstung
Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar.
Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem
Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.
Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen.
Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur
zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.
Achtung:
Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)
7 Weitere Vorschriften
Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu
beachten.
Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener
Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im
Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten
in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.
Achtung:
Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den
Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere
Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.
Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber
solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.
Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen
Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für
Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:
EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)
8 Entsorgung der Maschine
Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll!
Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und Elektronik-
Altgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektro-
ausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt
und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben
werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der
Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte
Einheit zu übergeben.
Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.

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Betriebsanleitung Seite 7
5. Übersicht Steuerungsfunktionen
Funktionen MC 1 MC 2
Inverteranlage ■■
Handbetrieb ■■
Automatikbetrieb ■■
Lichtbogenlängenkorrektur ■■
Materialauswahl ■■
Leistung individuell einstellbar ■■
MIG Modus ■■
WIG Modus - mit Gasvorströmzeit und Slopedown Zeit einstellbar ■■
Elektroden Modus - mit Hotstart / Arcforce einstellbar ■■
2-Takt, 4-Takt, Punkten ■■
Kraterfüllen – Hotstart - Absenken ■
Individuelle Jobs abspeichern / löschen (100 Stück) ■
Gas Test ■■
Draht einfädeln ■■
Kühlmittel Durchflussanzeige ■
Kühlmitteldurchfluss Minimum einstellbar ■
Leistungsauswahl über Materialstärke direkt ■■
Einschleichen (Sts) einstellbar ■■
Drahtrückbrand (bUb) einstellbar ■■
Gasvorströmen (PrG) einstellbar ■
Gasnachströmen (PoG) einstellbar ■
Punktzeit (Spt) einstellbar ■■
Drosselstärke individuell veränderbar ■■
Fernbedienungsfunktionen einstellbar ■
Schweißleitungslängen einstellbar ■
Wasserpumpe Ein/Aus ■
Maschinentyp einstellbar ■
Softwareupdate für Kurven ■■
Steuerung sperren / entsperren (Code) ■
Lüfter / Wasserpumpe (wenn vorhanden) geregelt ■■
Display HOLD Zeit einstellbar ■■
Steuerung zurücksetzen auf Werkseinstellungen (Reset) ■■

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Betriebsanleitung Seite 8
6. Bedienelemente
Kompaktanlage:
Brenner
Zentralanschluss
Central
torch connection
Hauptschalter
(Rückseite)
Main switch
(Back side)
Massebuchse
Workpiece socket
S % sec
l/min
TEST
mm
V A
MC 1
F
X
LADEN
SPEICHERN
+ Buchse Elektrode / WIG
+ socket MMA / TIG
Steuerbox MC 1/MC 2
Control unit MC 1/MC 2
Anschluss up/down Brenner
Connection up/down torch
Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5
water flow ‘blue-cold’ DN 5
Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5
water runback ‘red-hot’ DN 5
Kühlgerät
Cooling unit