Jackle maxiMIG 250 User manual

maxiMIG 250/300
(Version 08/2012)
Deutsch
(Seite 1-12,27-32)
English
(Page 13-32)

Hinweis:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen
autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung
nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
Attention:
This Welding unit has to be safety checked every year by JÄCKLE Company or another special qualified
electrician according to the harmonized standard
IEC 60974 – 4
Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use
Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten
Observe protection notice ISO 16016
Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !
Subject to mistakes and technical modifications !
Version 1.00
August 2012

maxiMIG 250/300
Betriebsanleitung Seite 1
Allgemeine Informationen:
Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu
arbeiten.
Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch.
Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht
werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):
WARNUNG: Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen
vorgesehen, in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem
erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise
schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen.
Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.
Gewährleistung:
INFORMATION: Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes,
eigenmächtige, nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie
Fahrlässigkeit beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen
Angelegenheiten führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.
EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EG-
Richtlinien entspricht.
Bezeichnung der Anlagen: Schweißstromquelle für MIG / MAG
Typ der Anlagen: maxiMIG 250, maxiMIG 300
Einschlägige EG-Richtlinien:
EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007)
Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (seit 16.01.2007)
Angewandte harmonisierte Normen
EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen
EN 60 974 – Teil 5 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Drahtvorschubgeräte
EN 60 974 – Teil 10 EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen
Zusätzliche Information:
Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Reinhard Jäckle

maxiMIG 250/300
Betriebsanleitung Seite 2
Inhalt
Inhaltsverzeichnis Seite
1. Kurzbeschreibung......................................................................................................................................... 2
2. Technische Daten.......................................................................................................................................... 3
3. Umgebungsbedingungen ............................................................................................................................. 3
4. Sicherheitshinweise...................................................................................................................................... 4
5. Bedienelemente ............................................................................................................................................. 7
6. Drahtvorschub ............................................................................................................................................... 9
7. Inbetriebnahme............................................................................................................................................ 10
8. Bedienung / Schweißen .............................................................................................................................. 10
9. Pflege und Sicherheitsprüfung .................................................................................................................. 11
10. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung ...................................................................................... 11
20. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 27
21. Schaltpläne / circuit diagrams ............................................................................................................... 32
1. Kurzbeschreibung
Die MIG/MAG - Schweißanlagen maxiMIG 250/300 eignen sich zum Schweißen von Dünnblech (Kfz) bis zu
dicksten Materialien. Auch beim Schweißen von Edelstahl und Aluminium werden sehr gute Ergebnisse erzielt.
Schweißstufeneinstellung
maxiMIG 250/300: 12-Stufen-Schalter
Steuerungsfunktionen
maxiMIG 250:
•Drahtvorschub und Punktzeit einstellbar
maxiMIG 300:
•Drahtvorschub und Punktzeit einstellbar
•Wahlschalter 2-Takt / 4-Takt / Punkten
Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb
Kühlung der Stromquelle durch geräuscharmen Ventilator.
Der Ventilator wird über einen Thermostat eingeschaltet und läuft erst, wenn sich die Stromquelle erwärmt hat.
In den Schweißpausen schaltet der Ventilator ab, sobald die Stromquelle wieder abgekühlt ist.
Thermischer Überlastschutz
Sollte durch extrem hohe Belastung oder Umgebungstemperatur die zulässige Betriebs-Temperatur
überschritten werden, schaltet ein eingebauter Thermoschalter den Schweißstrom ab.
Zentralanschlussbuchse
Die Zentralanschlussbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweißbrenners.
Zeichen S
besagt, dass die Anlage auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach Euronorm
EN 60 974-1 verwendet werden kann.

maxiMIG 250/300
Betriebsanleitung Seite 3
2. Technische Daten
Stromquelle maxiMIG 250 maxiMIG 300
Netzspannung, 50/60 Hz 400V, 3 Phasen, +/- 10% 400V, 3 Phasen, +/- 10%
Stromaufnahme Imax = 15A, Ieff = 9A Imax = 18A, Ieff = 11A
Sicherung 16A träge 16A träge
Max. Leistungsaufnahme 11 kVA 13 kVA
Einstellbereich 40 - 250A 40 - 300A
Arbeitsspannung 16 – 26,5V 16 - 29V
Leerlaufspannung 21 - 42V 21 - 45V
Spannungsstufen 12 12
Einschaltdauer 25 % (40°C) 250A / 26,5V 300A / 29 V
Einschaltdauer 60 % (40°C) 190A / 23,5V 210A / 24,5 V
Einschaltdauer 100 % (40°C) 140A / 21V 170A / 22,5 V
Schutzart IP 22 IP 22
Isolationsklasse H (180°C) H (180°C)
Kühlart F F
Gewicht 74 kg 84 kg
Maße L x B x H (mm) 880 x 365 x 750 880 x 365 x 750
Geräuschemission < 70 dB(A) < 70 dB(A)
Drahtvorschub
Drahtvorschubmotor
mit Vierrollenantrieb 42V, 50W
Fördergeschwindigkeit 1,0 - 24 m/min
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,2 mm
Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung
Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10
Generatorbetrieb:
Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes.
Beispiel: 13kVA (Gerät) + 30% = 17kVA. Für dieses Gerät muss ein 17kVA Generator verwendet werden.
Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators und
darf daher nicht verwendet werden!
3. Umgebungsbedingungen
Die Schweißstromquelle darf nur bei einer Temperatur zwischen -10°C und +40°C, sowie einer relativen
Luftfeuchte von bis 50% bei +40°C oder bis 90% bei +20°C betrieben werden.
Die Umgebungsluft muss frei von unüblichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen
usw. sein, soweit diese nicht beim Schweißen entstehen.

maxiMIG 250/300
Betriebsanleitung Seite 4
4. Sicherheitshinweise
Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.
a) Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG-Schweißen bestimmt.
Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht
bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen.
Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage
darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.
b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden.
c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer
Netzstecker ziehen.
d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten
e) Modifikationen an der Anlage sind verboten.
f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden.
Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten.
Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.
Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen
Gefahren zu schützen.
Brand bzw. Explosionsverhütung
Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und
heiße Schlacke entzünden.
Warnung:
 Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)
 Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.
 Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.
 Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;
Gefahr entflammbarer Gase!)
Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen).
Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden.
(Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!)
Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden.
Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.
Verhütung von elektrischen Schlägen
Warnung:
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere
Verbrennungen verursachen.
Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit
verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während des
Schweißens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.
Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im
Nahbereich des zu schweißenden Teils.
Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die
Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der
Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die
Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

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Betriebsanleitung Seite 5
Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung
ist trocken zu halten.
Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!
Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu
überprüfen.
Warnung:
Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw.
Schlauchpakete sofort ersetzen!
Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen.
Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.
Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,
hierfür gilt:
Strahlung
Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen
führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein
Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung
(Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu
schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).
Schutz vor Lärm
Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt!
Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.
Rauchgas
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der
Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in
geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone
absaugen) verwendet werden.
Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt
werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.
Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten
Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen
Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. -
gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.
Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.

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Betriebsanleitung Seite 6
Gasdruckausrüstung
Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar.
Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem
Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.
Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen.
Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur
zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.
Achtung:
Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)
Weitere Vorschriften
Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu
beachten.
Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener
Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im
Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten
in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.
Achtung:
Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den
Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere
Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.
Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber
solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.
Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen
Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für
Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:
EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)
Entsorgung der Maschine
Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll!
Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und Elektronik-
Altgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektro-
ausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt
und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben
werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der
Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte
Einheit zu übergeben.
Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.

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Betriebsanleitung Seite 7
5. Bedienelemente
8
ma iMIG 300
300A
18A 11A
29V
170A
22,5V
210A
24,5V
21 - 45V
40A / 16V bis 300A / 29V
2
1
3
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5
6
7

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Betriebsanleitung Seite 8
1 Störungsleuchte Temperatur
Leuchtet auf bei thermischer Überlastung der Anlage. Der Schweißvorgang lässt sich durch den
Brennertaster nicht mehr starten. Die Anlage ist bei laufendem Ventilator nach ca. 5 Minuten wieder
betriebsbereit.
2 Hauptschalter Stellung „0“: Anlage ausgeschaltet.
Stellung „I“: Anlage eingeschaltet, Kontrollleuchte leuchtet.
3 Schweißstufenschalter, 12 Stufen
4 Zentralanschlussbuchse Brennerschlauchpaket
5 Poti-Drehknopf Drahtvorschubgeschwindigkeit
Zur stufenlosen Einstellung der gewünschten Drahtvorschubgeschwindigkeit von 1,0 bis 24 m/min.
6 Drehschalter-Poti Punktzeit
Punktzeit ist von 0,5 Sekunden bis 10 Sekunden einstellbar.
maxiMIG 250: Für Normalschweißbetrieb muss der Drehknopf
auf Stellung „O“ (Linksanschlag) stehen.
7 Wahlschalter 2-Takt / 4-Takt / Punkten (nur maxiMIG 300)
Zur Auswahl der Betriebsart zwischen 2-Takt-Betrieb, 4-Takt-Betrieb und Punkten.
2-Takt-Betrieb für kurze Schweißnähte und Heftarbeiten.
Der Schweißvorgang läuft, solange der Brennertaster gedrückt wird.
4-Takt-Betrieb für lange Schweißnähte.
Der Schweißvorgang wird beim ersten Drücken des Brennertasters begonnen und beim
zweiten Drücken des Brennertasters beendet.
Punkten
Beim Punktschweißen können mit einer speziellen Gasdüse zwei überlappende dünne Bleche
aneinandergedrückt und punktartig durchgeschweißt werden. Um flache Schweißpunkte zu
erhalten, ist für die entsprechende Blechdicke eine hohe Schweißspannung zu wählen.
Der Schweißvorgang beginnt mit dem Drücken des Brennertasters und endet nach der am Poti
„Punktzeit“ eingestellten Zeit. Der nächste Schweißvorgang wird durch ein erneutes Drücken des
Brennertasters ausgelöst. Bei vorzeitigem Loslassen des Brennertasters wird der Schweißvorgang
sofort abgebrochen.
8 Werkstückanschlussbuchse
X Drehknopf Drahtrückbrand maxiMIG 300 (nächste Seite, unter Vorschubmotor)
Zur stufenlosen Einstellung der Drahtrückbrandzeit am Ende der Schweißung.
Entgegen dem Uhrzeigersinn: kleinere Drahtrückbrandzeit, d.h. Draht brennt nicht so weit zurück. Bei
zu kurzer Drahtrückbrandzeit bleibt das Drahtende im erstarrten Schweißbad hängen.
Im Uhrzeigersinn: größere Drahtrückbrandzeit, d.h. Draht brennt weiter zur Stromdüse zurück.
Der Draht darf nicht bis in die Stromdüse zurückbrennen, da der Draht
sonst in der Stromdüse festbrennt.

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6. Drahtvorschub
Wechseln der Drahtvorschubrolle (4)
Für den verwendeten Draht muss jeweils
die Drahtvorschubrolle mit der
entsprechenden Nut eingesetzt werden.
Zum Austauschen der
Drahtvorschubrollen ist die
Rändelschraube (5) herauszudrehen.
Es ist darauf zu achten, dass die Nut der
Drahtvorschubrolle mit den
Drahtführungsrohren (6)
eine Flucht bildet.
Außerdem ist auf die richtige Einbaulage
der Drahtvorschubrolle zu achten. Die
Rolle muss so in den Antrieb eingelegt
werden, dass die gewünschte Größe z.B.
0,8 von vorne lesbar ist.
Der Anpresspunkt der Drahtvorschubrolle ist mit der Federdruckeinheit (7) so einzustellen, dass der Draht
bei gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern
durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festbrennt.
Spulenbremse
Der Drahtaufnahmedorn (2) ist mit einer Spulenbremse ausgestattet, die ein Nachlaufen der Drahtspule (3) beim
Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert. Durch Rechtsdrehen der Inbusschraube (1) kann die
Bremswirkung vergrößert werden.
Drahtförderung im Brennerschlauchpaket
Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des
Schlauchpakets. Das Brennerschlauchpaket sollte deshalb nicht länger als nötig gewählt werden.
Bei der Verarbeitung von Aluminium-Schweißdraht empfiehlt es sich, die Drahtführungsspirale durch eine
Teflon-Drahtführungs-Seele zu ersetzen. Die Länge des Brennerschlauchpakets sollte nicht mehr als 3 m
betragen.
Es ist zu empfehlen, die Drahtführungsspirale und das Drahtführungsrohr nach dem Verschweißen einer Rolle
Draht mit Pressluft auszublasen.
Die Gleitfähigkeit der Drahtführungsspirale verschlechtert sich in Abhängigkeit von der geförderten Drahtmenge
und den Drahteigenschaften. Bei einer merkbar schlechteren Drahtförderung ist die Drahtführungsspirale
auszuwechseln.

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Betriebsanleitung Seite 10
7. Inbetriebnahme
Anlage aufstellen
Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die
angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann.
Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei
Schleifarbeiten ausgesetzt werden.
Netzstecker anschließen
Nur von Elektrofachkraft auszuführen
Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel anschließen. Die gelb-grüne
Ader ist am Schutzleiteranschluss PE anzuschließen. Die drei Phasen (schwarz, braun und blau) können
beliebig an L1, L2 und L3 angeschlossen werden.
Schutzgasflasche anschließen
Schutzgasflasche hinten auf die Schutzgasschweißanlage setzen und mit der Kette sichern.
Flaschendruckminderer anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen.
Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen
Schlauchpaket am Zentralanschluss anschließen.
Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss, Brenneranschluss und
Stromdüse ist für guten Kontakt zu sorgen. Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen
Übergangswiderstand, der zur Erwärmung und zu schlechten Schweißeigenschaften führt.
Werkstückkabel anschließen
Werkstückklemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.
8. Bedienung / Schweißen
Um eine hochwertige Schweißung zu erreichen, ist es wichtig, die richtige Spannungsstufe und dazu die
optimale Drahtvorschubgeschwindigkeit und Gasmenge zu wählen.
Flaschendruckminderer einstellen
Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer einstellen (6-18 l/min). Die einzustellende
Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.
Schweißdraht einlegen
Schweißdraht entsprechend dem zu verarbeitenden Material auswählen. Zum Schweißdraht passende
Stromdüse und Drahtvorschubrolle einsetzen. Näheres siehe Kapitel 6. Drahtvorschub.
Schweißspannung mittels Schweißstufenschalter auswählen.
Um Schäden am Stufenschalter zu vermeiden, nicht während dem Schweißen schalten.
Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen (siehe Kapitel 5. Bedienelemente)
 Schweißvorgang durch Drücken des Brennertasters starten.

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Betriebsanleitung Seite 11
9. Pflege und Sicherheitsprüfung
Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!
Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei.
Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durchgeführt werden:
Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen säubern. Düsen nach
Reinigung mit Trennmittel versehen, um die Spritzerhaftung zu verringern.
Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, rechtzeitig wechseln.
Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Staubsauger reinigen.
Hinweis:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen
autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
10. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung
Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofachkraft behoben
werden.
Störungen/Fehler Ursache Beseitigung
Netz angeschlossen und Netzspannung ausgefallen Netzsicherung prüfen,
Hauptschalter ein / Netzkabel prüfen
Kontrollleuchte Netz
leuchtet nicht Sicherung F1 auf Steuertrafo Sicherung F1 wechseln
defekt (T 0,5 A / 250 V)
Kontrollleuchte Netz Kontrollleuchte prüfen/
defekt Hauptschalter wechseln
Hauptschalter ein / Ventilator läuft erst, wenn sich siehe Kapitel 1. Kurzbeschrei-
Ventilator läuft nicht Stromquelle erwärmt hat bung
Beim Drücken des Brennertaster defekt Brennertaster prüfen
Brennertasters
keine Funktion Brennersteuerleitung Brennersteuerleitung prüfen
(auch kein Schütz- unterbrochen
schalten) vorhanden
Steuerplatine defekt Steuerplatine prüfen / wechseln
Störleuchte Temperatur siehe Kapitel 5. Bedienelemente
leuchtet auf
Drahtvorschubmotor Steuerplatine defekt Steuerplatine prüfen / wechseln
läuft nicht

maxiMIG 250/300
Betriebsanleitung Seite 12
Störungen/Fehler Ursache Beseitigung
Draht knickt zwischen Anpressdruck der siehe Kapitel 6. Drahtvorschub
Drahtvorschubrolle Drahtvorschubrollen
und Drahtführungsrohr zu groß
aus
Abstand zwischen Abstand prüfen /
Drahtvorschubrolle und Drahtführungsrohr neu
Führungsrohr zu groß justieren
Unregelmäßiger Draht spult schlecht von Drahtrolle prüfen /
Drahtvorschub der Drahtspule ab neu einlegen
Drahtaufnahmedorn läuft Aufnahmedorn überprüfen
schwer
falsche Drahtvorschubrolle siehe Kapitel 6. Drahtvorschub
Drahtführungsrohr bzw. siehe Kapitel 6. Drahtvorschub
Drahtführungsspirale
verschmutzt/defekt
Stromdüse verstopft / defekt Stromdüse reinigen / wechseln
Schweißdraht verschmutzt / Schweißdraht wechseln
angerostet
Drahtführungsrohr fluchtet siehe Kapitel 6. Drahtvorschub
nicht mit der Nut der
Drahtvorschubrolle
Poröse Schweißnaht Unsaubere Werkstück- Oberfläche reinigen
oberfläche (Farbe, Rost,
Öl, Fett)
Kein Schutzgas (Magnet- Magnetventil prüfen /
ventil öffnet nicht) wechseln
Zu wenig Schutzgas Schutzgasmenge am
Druckminderer prüfen
Gasführung auf Gasverlust
prüfen mit Gasmessrohr
Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen
Schweißleistung zu Eine Netzphase fehlt Netzsicherung prüfen
gering Netzkabel prüfen
Draht brennt bei Drahtvorschub schiebt siehe Kapitel 6. Drahtvorschub
Schweißbeginn in die schlecht, Drahtvorschub-
Stromdüse zurück rollen rutschen durch

maxiMIG 250/300
Operating manual Page 13
Operating manual
maxiMIG 250/300

maxiMIG 250/300
Operating manual Page 14
General information’s:
These operating instructions are intended to ensure safe and efficient work with this welding unit.
Prior to initial operation of the unit, read the instructions carefully.
The information contained in this manual should be made available to all operational staff. These in
structions should always be kept ready-to-hand, near the machine.
Electromagnetic compatibility EMC (IEC 60974-10):
WARNING: This class A welding unit is not provided for use in housing areas, where the electric
power supply comes from a public low voltage supply.
It may possible, that through wire fixed or radiate disturbances, it isn’t easy to guarantee electromag
netic compatibility in these areas.
INFORMATION: The user is responsible for the trouble, which the machine generates during the
operation. He must rate and consider possible electromagnetic problems in the neighbourhood.
Warranty:
INFORMATION: Improper repair or servicing, technical modifications of the product, unauthorized,
not strictly from JÄCKLE GmbH permitted modifications, as well as carelessness at the installation or
use, or the nonobservance of care in own affairs lead to the extinction of every warranty.
DECLARATION OF CONFORMITY
Manufacturer: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Germany
We declare, that below mentioned current source corresponds to the safety requirements of the
recommendations.
Name of units: Welding power source for MIG / MAG
Type of units: maxiMIG 250 / maxiMIG 300
Relevant EC recommendations:
EMC – Directive 2004/108/EG ( since 20.07.2007 )
Low voltage Directive 2006/95/EG ( since 16.01.2007 )
Applied harmonized standards:
EN 60 974 – Part 1 Arc welding equipment / Welding power sources
EN 60 974 – Part 5 Arc welding equipment / Wire feeders
EN 60 974 – Part 10 EMC product standard for arc welding equipment
Additional information:
Restrictive use, Class A equipment
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Reinhard Jäckle

maxiMIG 250/300
Operating manual Page 15
Contents
11. Brief description ...................................................................................................................................... 15
12. Technical data ......................................................................................................................................... 16
13. Safety requirements ................................................................................................................................ 17
14. Control elements ..................................................................................................................................... 20
15. Wire feed unit........................................................................................................................................... 22
16. Operation / Welding ................................................................................................................................ 23
17. Welding..................................................................................................................................................... 23
18. Maintenance and safety check............................................................................................................... 24
19. Trouble-shooting..................................................................................................................................... 25
20. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 27
21. Schaltpläne / circuit diagrams ............................................................................................................... 32
11. Brief description
The maxiMIG 250/300 welding units are suited for welding thin sheet (motorcar parts) as well as extremely thick
materials. Very good results are achieved also in welding stainless steel and aluminium.
Weld-grade adjustment
maxiMIG 250/300: 12-grade switch
Control functions:
maxiMIG 250:
 wire feet rate and spot welding time adjustable
maxiMIG 300:
 wire feet rate and spot welding time adjustable
 selector switch for 2-cycle / 4-cycle operation / spot welding
Wire feed by four-roller drive
Current-source cooling by low-noise fan
The fan is switched on by thermostat control and runs only when the current source gets hot. During weld off
periods, the fan switches off as soon as the current source has cooled down again.
Thermic overload protection
In the event of extremely high load or ambiant temperature followed by an inadmissibly high opeating
temperature, a built-in thermoswitch cuts off the welding current.
Central connecting socket
The central connecting socket permits quick coupling/decoupling of the torch.
Sign S
designates that this unit is admitted for welding under increased electrical hazard in
accorddance with European Standard EN 60 974-1.

maxiMIG 250/300
Operating manual Page 16
12. Technical data
Power source maxiMIG 250 maxiMIG 300
Supply voltage, 50/60 Hz 400V, 3 Phase, +/- 10% 400V, 3 Phase, +/- 10%
Max. drawing of current Imax = 15A, Ieff = 9A Imax = 18A, Ieff = 11A
Fuse 16A slow 16A slow
Maximum power draw 11 kVA 13 kVA
Set-point range 40 - 250A 40 - 300A
Operating voltage 16 – 26,5V 16 - 29V
Open-circuit voltage 21 - 42V 21 - 45V
Voltage steps 12 12
Duty cycle 25 % (40°C) 250A / 26,5V 300A / 29V
Duty cycle 60 % (40°C) 190A / 23,5V 210A / 24,5V
Duty cycle 100 % (40°C) 140A / 21V 170A / 22,5V
System of protection IP 22 IP 22
Insulation category H (180°C) H (180°C)
System of cooling F F
Weight 74 kg 84 kg
Dimensions L x W x H (mm) 880 x 365 x 750 880 x 365 x 750
Noise emission < 70 dB(A) < 70 dB(A)
Wire feed
Wire feed motor with
four-roller drive system 42V, 50W
Wire feed speed 1,0 - 24 m/min
Diameter of wire 0.8 - 1.2 mm
Authorized for welding under increased electrical hazard
Manufactured in accordance with EN 60 974-1 and EN 60 974-10
Generator operation:
The generator must have 30% more power as the welding unit.
Example: 13kVA (unit) + 30% = 17kVA. The generator for this unit must have 17kVA.
A generator with less power will damage the Jäckle welding unit as well as the generator himself
and is disallowed.

maxiMIG 250/300
Operating manual Page 17
13. Safety requirements
General Information’s
This welding unit has been manufactured in accordance with the relevant international standards.
However, improper use or manipulation of the machine may cause hazards.
The following safety instructions must be strictly observed:
a) This unit is exclusively intended for the MIG/MAG welding process.
Welding operations with the MIG/MAG welding unit should be carried
out be qualified persons. Service personnel must be duly informed of
all safety rules.
b) Electrical repair work must be carried out by qualified electricians
c) Always disconnect mains prior to servicing, maintenance, and repair
work and before opening the casing.
d) Keep the machine always in good conditions.
e) Modifications at the machine are not allowed.
People who work near the machine, must also be protected against possible hazards.
Electrical Information’s, Fire
The welder must be protected against arc radiation and burning by wearing
adequate protective clothing such as a leather apron, leather jacket, leather gloves
etc.
Inflammable substances must be kept away from the welding area (distance more
then 10m). They might catch fire from sparks or hot slag.
Mains cable, hose pack, and work piece cable must be perfectly insulated. Any
defective insulation must be repaired immediately.