Jackle conMIG 300 User manual

conMIG 300
mit Steuerbox MC 3,4,5
with control box MC 3,4,5
Deutsch
(Seite 1-17,36-41)
English
(Page 18-41)

Hinweis:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen
autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung
nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
Attention:
This Welding unit has to be safety checked every year by JÄCKLE Company or another special qualified
electrician according to the harmonized standard
IEC 60974 – 4
Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use
Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten
Observe protection notice ISO 16016
Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !
Subject to mistakes and technical modifications !
Version 1.00
Februar / February 2011

conMIG 300
Betriebsanleitung Seite 1
Allgemeine Informationen:
Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu
arbeiten.
Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch.
Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht
werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):
WARNUNG: Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen
vorgesehen, in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem
erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise
schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen.
Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.
Gewährleistung:
INFORMATION: Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes,
eigenmächtige, nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie
Fahrlässigkeit beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen
Angelegenheiten führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.
EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
im Sinne der EG-Richtlinie EMV 2004/108/EG bzw. der EG-Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG.
Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EG-
Richtlinien entspricht.
Bezeichnung der Anlagen: MIG / MAG Schweißanlagen
Typ der Anlagen: conMIG 300
Einschlägige
EG-Richtlinien: EMV-Richtlinie 2004/108/EG
Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG
Angewandte EN 60 974-10
harmonisierte Normen EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen
insbesondere: EN 60 974-1
Lichtbogenschweißeinrichtungen /
Schweißstromquellen
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Reinhard Jäckle

conMIG 300
Betriebsanleitung Seite 2
Inhalt
Inhaltsverzeichnis Seite
1. Kurzbeschreibung......................................................................................................................................... 2
2. Technische Daten.......................................................................................................................................... 3
3. Umgebungsbedingungen ............................................................................................................................. 3
4. Sicherheitshinweise...................................................................................................................................... 4
5. Übersicht Steuerungsfunktionen................................................................................................................. 7
6. Bedienelemente ............................................................................................................................................. 7
7. Steuerung MC 3 ............................................................................................................................................. 8
8. Steuerung MC 4 ............................................................................................................................................. 9
9. Steuerung MC 5 ........................................................................................................................................... 10
10. Funktionsbeschreibung.......................................................................................................................... 11
11. Materialtabelle ......................................................................................................................................... 13
12. Drahtvorschub ......................................................................................................................................... 14
13. Inbetriebnahme........................................................................................................................................ 14
14. Bedienung / Schweißen .......................................................................................................................... 15
15. Pflege und Sicherheitsprüfung .............................................................................................................. 16
16. Übertemperatur........................................................................................................................................ 16
17. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung ......................................................................................17
29. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 36
30. Schaltplan / circuit diagram ................................................................................................................... 41
1. Kurzbeschreibung
Die MIG/MAG - Schweißanlage conMIG 300 eignet sich zum Schweißen von Dünnblech (Kfz) bis zu dicksten
Materialien. Auch beim Schweißen von Edelstahl und Aluminium werden sehr gute Ergebnisse erzielt.
Schweißstufeneinstellung
conMIG 300: 12-Stufen-Schalter
Steuerungsfunktionen
Siehe MC Boxen Beschreibung.
Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb
Kühlung der Stromquelle durch geräuscharmen Ventilator.
Der Ventilator wird je nach Einsatzdauer und Temperatur elektronisch geregelt.
Thermischer Überlastschutz
Sollte durch extrem hohe Belastung oder Umgebungstemperatur die zulässige Betriebs-Temperatur
überschritten werden, schaltet ein eingebauter Thermoschalter den Schweißstrom ab.
Zentralanschlussbuchse
Die Zentralanschlussbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweißbrenners.
Zeichen S
besagt, dass die Anlage auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach Euronorm
EN 60 974-1 verwendet werden kann.

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Betriebsanleitung Seite 3
2. Technische Daten
Stromquelle conMIG 300
Netzspannung, 50/60 Hz 400 V, 3 Phasen, +/- 10%
Stromaufnahme Imax = 19 A, Ieff = 11A
Sicherung 16 A träge
Max. Leistungsaufnahme 13 kVA
Einstellbereich 40 - 300 A
Arbeitsspannung 16 - 29 V
Leerlaufspannung 20 - 45 V
Spannungsstufen 12
Einschaltdauer 30 % (40°C) 300 A / 29 V
Einschaltdauer 60 % (40°C) 230 A / 25,5 V
Einschaltdauer 100 % (40°C) 200 A / 24 V
Schutzart IP 23
Isolationsklasse H (180°C)
Kühlart F
Gewicht 78 kg
Maße L x B x H (mm) 900 x 490 x 740
Geräuschemission < 70 dB(A)
Drahtvorschub
Drahtvorschubmotor 42 V, 50 W
Fördergeschwindigkeit 1,0 - 24 m/min
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,2 mm
Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung
Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10
Generatorbetrieb:
Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes.
Beispiel: 13kVA (Gerät) + 30% = 17kVA. Für dieses Gerät muss ein 17kVA Generator verwendet werden.
Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators und
darf daher nicht verwendet werden!
3. Umgebungsbedingungen
Die Schweißstromquelle darf nur bei einer Temperatur zwischen -10°C und +40°C, sowie einer relativen
Luftfeuchte von bis 50% bei +40°C oder bis 90% bei +20°C betrieben werden.
Die Umgebungsluft muss frei von unüblichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen
usw. sein, soweit diese nicht beim Schweißen entstehen.
Um Schäden an der Maschine zu verhindern überwacht die Steuerung die Umgebungstemperatur der Maschine.
Liegt diese Temperatur unter -10°C oder über + 40°C erscheint folgender Text im Display, und die Maschine
kann nicht gestartet werden.
t°C - int - ‚gemessener Temperaturwert’
Erst wenn die Temperatur im vorgeschriebenen Bereich liegt, kann der Schweißvorgang gestartet werden.

conMIG 300
Betriebsanleitung Seite 4
4. Sicherheitshinweise
Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.
a) Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt.
Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht
bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen.
Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage
darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.
b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden.
c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer
Netzstecker ziehen.
d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten
e) Modifikationen an der Anlage sind verboten.
f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden.
Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten.
Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.
Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen
Gefahren zu schützen.
1 Brand bzw. Explosionsverhütung
Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und
heiße Schlacke entzünden.
Warnung:
 Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)
 Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.
 Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.
 Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;
Gefahr entflammbarer Gase!)
Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen).
Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden.
(Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!)
Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden.
Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.
2 Verhütung von elektrischen Schlägen
Warnung:
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere
Verbrennungen verursachen.
Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit
verbundenen Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während des
Schweißens nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.
Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im
Nahbereich des zu schweißenden Teils.
Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die
Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der
Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die
Schutzleiter-Installation (PE, Erde).

conMIG 300
Betriebsanleitung Seite 5
Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung
ist trocken zu halten.
Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!
Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu
überprüfen.
Warnung:
Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw.
Schlauchpakete sofort ersetzen!
Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen.
Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.
Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,
hierfür gilt:
3 Strahlung
Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen
führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein
Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung
(Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu
schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).
4 Schutz vor Lärm
Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt!
Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.
5 Rauchgas
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der
Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in
geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone
absaugen) verwendet werden.
Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt
werden, um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.
Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten
Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen
Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. -
gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.
Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.

conMIG 300
Betriebsanleitung Seite 6
6 Gasdruckausrüstung
Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar.
Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem
Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.
Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen.
Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur
zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.
Achtung:
Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)
7 Weitere Vorschriften
Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu
beachten.
Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener
Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im
Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten
in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.
Achtung:
Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den
Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere
Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.
Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber
solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.
Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen
Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für
Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:
EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)
8 Entsorgung der Maschine
Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll!
Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und Elektronik-
Altgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektro-
ausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt
und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben
werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der
Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte
Einheit zu übergeben.
Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.

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Betriebsanleitung Seite 7
5. Übersicht Steuerungsfunktionen
Funktionen
MC 3 MC 4 MC 5
Stufengeschaltene Schweißanlagen (conMIG) ■■■
Handbetrieb ■■■
Automatikbetrieb ■■
Drahtvorschubkorrektur ■■
Materialauswahl ■■
MIG Modus ■■■
2-Takt, 4-Takt, Punkten ■■■
Sonderprogramme ■
Individuelle Jobs abspeichern ■
Gas Test ■■■
Draht einfädeln ■■■
Leistungsauswahl über Materialstärke Vorschau ■■
Einschleichen (Sts) einstellbar ■■■
Drahtrückbrand (bUb) einstellbar ■■■
Gasvorströmen (PoG) einstellbar ■
Gasnachströmen (PrG) einstellbar ■
Punktzeit (Spt) einstellbar ■■■
Drosselstärke fest voreingestellt ■■■
Fernbedienungsfunktionen einstellbar ■
Schweißleitungslängen einstellbar ■
Maschinentyp einstellbar ■
Softwareupdate für Kurven ■■
Steuerung sperren / entsperren ■
Lüfter geregelt ■■■
Display HOLD Zeit einstellbar ■■■
Steuerung zurücksetzen auf Werkseinstellungen (Reset) ■■■
6. Bedienelemente
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
conMIG 300
MC 5
ES
V A
Steuerbox
Controlbox
Brenner
Zentralanschluss
Central
torch connection
Stufenschalter
Stepswitch
Hauptschalter
Main switch
Massebuchse
Workpiece socket

conMIG 300
Betriebsanleitung Seite 8
7. Steuerung MC 3
S % sec
ES
V
A
l/min
mm
MC 3
F
X
LADEN
SPEICHERN
1
2
3
4
6
7
8
5
9
10
11
12
13
14
1– Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, bzw. Korrektur von -50% bis +50% der Draht-
geschwindigkeit, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv
2– LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder eine Sonderfunktion aktiv ist
S
2-Takt
4-Takt
Punkten
Special
3– Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder eine Sonderfunktion durch tippen
umzuschalten
4– LED Anzeige der Einheiten % oder Sekunde, wenn solche Werte im mittleren Display (10) angezeigt werden
5– Bedientaste Fx zum Einstellen der Schweißfunktionen (z.B. Startgeschwindigkeit, ..- antippen kürzer als 0,5
Sekunden) bzw. der Optionen (z.B. Fernbedienung,…-drücken länger als 1 Sekunde)
6– Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Drahtgeschwindigkeit zu korrigieren, bzw. um alle Werte im
linken Display zu ändern
7– Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder
Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde)
8– LED Anzeige, ob Hand oder Automatikbetrieb aktiviert ist
9– Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv, des weiteren die
veränderbaren Funktions- und Optionswerte, sowie die Schweißstufe bei stufengeschaltenen Maschinen
10 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die weitere Parameter
11 – LED Anzeige für Materialdicke in mm
12 – Bedientaste um zwischen Schweißstrom und Materialdicke umzuschalten
13 – Bedientaste um die Programme aufzurufen und zu laden (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. den
Gastest zu aktivieren (drücken länger als 1 Sekunde)
14 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren oder um Programme zu speichern

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Betriebsanleitung Seite 9
8. Steuerung MC 4
V
ES
A
MC 4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1– Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, bzw. Korrektur von -50% bis +50% der Draht-
geschwindigkeit, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv
2– LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten aktiv ist
2-Takt
4-Takt
Punkten
3– Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten durch tippen umzuschalten
4– Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Drahtgeschwindigkeit zu korrigieren, bzw. um alle Werte im
linken Display zu ändern
5– Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder
Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde)
6– LED Anzeige, ob Hand oder Automatikbetrieb aktiviert ist
7– Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion
sowie die Schweißstufe bei stufengeschaltenen Maschinen
8– Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Einschleich-
geschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit
9– LED Anzeige ob Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung oder Schweißstrom
angezeigt wird
A
Ein-
schleichen
Rückbrand
Materialdicke
Schweiß-
strom
10 – Bedientaste um zwischen Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke und dem
Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten
11 – Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Einschleich-
geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu erhöhen (LED 9 blinkt)
12 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von
Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu verkleinern (LED 9 blinkt)

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Betriebsanleitung Seite 10
9. Steuerung MC 5
MC 5
ES
V
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1– Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv
2– LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt oder 2-Takt Punkten aktiv ist
2-Takt
4-Takt
Punkten
3– Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt – Punkten durch tippen umzuschalten
4– Drehknopf um die Drahtgeschwindigkeit in m/min einzustellen
5– Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Schweißspannung in Volt, sowie die
Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit
6– LED Anzeige ob Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung oder Schweißstrom
angezeigt wird
A
Ein-
schleichen
Rückbrand
Schweißspannung
Schweiß-
strom
V
7– Bedientaste um zwischen Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung und dem
Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten
8– Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Einschleich-
geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit erhöhen (LED 6 blinkt)
9– Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von Einschleich-
geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu verkleinern (LED 6 blinkt)

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Betriebsanleitung Seite 11
10. Funktionsbeschreibung
2-Takt, 4-Takt, Punkten, Sonderprogramme (MC 3-5)
Durch tippen auf die Bedientaste (3), kann zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt Punkten und eventuellen
Sonderfunktionen um geschalten werden. Die jeweils aktivierte Funktion wird durch die LED angezeigt.
Werkstoffauswahl (Material, Gas, Drahtdurchmesser) (MC 3-4)
Durch kurzes tippen auf die Materialtaste, erscheint im linken Display die Materialart (z.B. Stahl), im
mittleren Display das Gas (z.B. Co2) und im rechten Display der Drahtdurchmesser (z.B. 1,0mm).
Durch drehen am linken Inkrementalgeber kann nun die erforderliche Materialauswahl getroffen werden.
Die zuletzt im Display angezeigte Auswahl wird übernommen.
Automatik / Handbetrieb (MC 3-4)
Durch langes drücken der Materialtaste – länger als 1 Sekunde – wird zwischen Automatikbetrieb und
Handbetrieb umgeschaltet. Im Automatikbetrieb werden alle notwendigen Parameter zum schweißen
von der Steuerung automatisch eingestellt und gehalten.
Im Handbetrieb kann die Drahtvorschubgeschwindigkeit in m/min mit dem linken Drehknopf eingestellt
werden. Bei den Steuerungen MC 3-4 wird die Leistung an den Stufenschaltern der Maschine
eingestellt.
Leistungsvorauswahl / Stufenvorschau / Materialdicke (MC 3-4)
Die Schweißleistung lässt sich bei den Steuerungen MC 3-4 nur mit de0 Stufenschalter am Gerät
verändern. Dabei werden im Automatikmodus immer Drahtgeschwindigkeit und Drossel für ein
optimales Schweißergebnis mit geändert.
Um die optimale Schweißstufe zu finden, gibt es 2 Möglichkeiten:
1.) Über die Materialdicke . Dazu auf den Bedienknopf mm (MC 3) oder ►(MC 4) tippen, bis die LED
mm (MC 3) leuchtet oder Materialdicke (MC 4) blinkt. Nun kann die erforderliche Materialdicke ein-
gestellt werden. Dazu bei der MC 3 am linken Drehknopf drehen oder bei der MC 4 die Tasten ▲▼
betätigen, bis die gewünschte Materialdicke im rechten Display angezeigt wird. Zeitgleich wird im
mittleren Display die dafür benötigte Schweißstufe angezeigt. Beispiel: Stufe 1-10 für 2.0mm.
2.) Über Schweißspannung oder Schweißstrom. Dazu auf den Bedienknopf mm (MC 3) oder ►(MC 4)
tippen, bis die Schweißspannung in Volt und der Schweißstrom in Ampere im mittleren und rechten
Display steht. Nun kann der erforderliche Wert eingestellt werden. Dazu bei der MC 3 am linken Dreh-
knopf drehen oder bei der MC 4 die Tasten ▲▼betätigen, bis der gewünschte Wert in den Displays
angezeigt wird. Jetzt wieder wie unter Punkt 1 beschrieben auf den Bedienknopf mm (MC 3) oder ►
(MC 4) tippen, bis die LED mm (MC 3) leuchtet oder Materialdicke (MC 4) blinkt. Die Schweißstufe,
sowie die Materialdicke werden angezeigt.
Dieser Vorgang kann beliebig oft wiederholt werden.
Diese Stufenanzeige ist ein guter Startwert, kann aber für die anstehende Schweißaufgabe noch zu
ändern sein.
Funktionen Fx (MC 3)
Durch kurzes antippen der Bedientaste Fx können folgende Funktionen für jede Schweißkurve
individuell eingestellt werden (in Klammern Anzeige auf dem Display):
- Startgeschwindigkeit (StS): 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit
- Drahtrückbrand (bUb): -90ms bis +60ms
- Gasvorströmzeit (PrG): 0,0 bis 1,0 Sekunden
- Gasnachströmzeit (PoG): 0,5 bis 10 Sekunden
- Punktzeit (SPt): 0,5 bis 10 Sekunden
- Drossel (Cho): für diesen Maschinentyp nicht verwendbar
- Code (CodE): zum Sperren der Steuerung (siehe nächster Punkt)
Die Werte lassen durch drehen am linken Drehknopf in ihren Bereichen verändern. Wir der Wert für mehr als 2
Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.
Ebenfalls kann das Menü durch drücken der ‚Drahteinfädeltaste’ verlassen werden.

conMIG 300
Betriebsanleitung Seite 12
Funktionen MC 4-5:
Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):
Durch kurzes antippen der Bedientaste ►(11) können folgende Funktionen für jede
Schweißkurve individuell eingestellt werden:
- Startgeschwindigkeit : 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit
- Drahtrückbrand : -90ms bis +60ms
Die Werte lassen durch tippen auf die Tasten ▲▼in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2
Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.
Bei erneutem drücken der Bedientaste ►(11) wird immer zuerst der zuletzt geänderte Parameter angezeigt.
Durch erneutes tippen auf die Taste wird zum nächsten Parameter gewechselt.
Steuerung sperren – CODE (MC 3)
Die Steuerung für die Schweißaufgabe optimal einstellen.
Um nun ein verändern der Einstellungen durch Dritte zu verhindern, kann die Steuerung gesperrt
werden. Dazu die Taste Fx solange antippen, bis CoDE im Display erscheint. Nun kann mittels des
linken Drehknopfes eine beliebige Zahl zwischen 0000 und 9999 eingestellt werden. Ist die Zahl einge-
stellt, wird die Steuerung durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ gesperrt. Jetzt sind nur noch die
Funktionen ‚Gastest’, ‚Drahteinfädeln’ und ‚Korrektur der Drahtgeschwindigkeit’ möglich. Alle anderen
Funktionen sind gesperrt. Um die Steuerung wieder frei zu schalten, muß wiederum auf Taste Fx getippt
werde, bis Code im Display erscheint. Nun wieder mittels des Drehknopfes die gleiche Zahl wie vorher
einstellen, und auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ tippen. Die Steuerung ist nun wieder im Normalbetrieb.
Optionen Fx (MC 3)
Hier sind untergeordnete Grundeinstellungen veränderbar.
Durch langes drücken der Bedientaste Fx – länger als 1 Sekunde – werden die Optionen aufgerufen.
Folgende Optionen sind veränderbar:
- EC 1/2: für diesen Maschinentyp nicht verwendbar
- Hold: Einstellung der Displayholdzeit in Sekunden (0 = unendlich bis 25s)
- Zurücksetzen (Reset) der Steuerung / Speicherplätze (siehe nächster Punkt)
- Brennertyp und Länge einstellen: tippen bis ‚tch’ im linken Display erscheint,
im mittleren Display steht folgende 3-stellige Ziffer:
1. Ziffer: 1 = gasgekühlter Brenner, 2 = wassergekühlter Brenner
2. + 3. Ziffer: Länge des Brenners in Meter (2,3,oder 4m)
Mit dem Drehknopf genau den angeschlossenen Brennertyp einstellen
Beispiel: 204 = wassergekühlter Brenner mit 4m Länge
- Restliche Kabellängen eingeben (Massekabel und evtl. Zwischenschlauchpaket)
tippen bis im linken Display ‚cbl’ erscheint, dann die Gesamtlänge alle Kabel
(ohne Brennerlänge!) im rechten Display einstellen.
(im mittleren Display steht der zu Grunde gelegte Kabelquerschnitt, z.B. 35mm²)
Beispiel: 12 = Gesamtlänge der Kabel 12m (maximal 40m möglich)
Hinweis: Der Brennertyp und die Kabellänge müssen genau eingestellt werden, damit die Steuerung
optimal arbeiten kann. Falsche Werte können zu einem nicht optimalen Schweißergebnis
führen.
Um die neuen Einstellungen zu speichern, muss das Optionsmenü durch tippen auf die Taste Drahteinfädeln
beendet werden.
Jobs löschen / Steuerung Rücksetzen auf Werkseinstellung (MC 3)
Die Steuerung besitzt zwei getrennte Möglichkeiten:
1. um alle vom Benutzer gespeicherten Jobs, Anzeige ‚rES 1 – Job’, zu löschen oder
2. die komplette Steuerung auf die Werkseinstellungen‚ ‚rES 2 – ALL’, zurück zu setzen.
Dazu die Taste Fx lang drücken bis EC 1 im Display erscheint. Nun mehrmals auf die Taste Fx tippen,
bis ‚rES 1 – Job’ im Display angezeigt wird.
Durch drehen am linken Drehknopf entweder rES 1 oder rES 2 auswählen.
Die Taste ‚Gastest’ solange gedrückt halten, bis im rechten Display ‚clr’ verschwindet.
Die Prozedur ist nun beendet.
Hinweis: Nach dem Reset ALL müssen alle Parameter auf richtige Einstellung für den Maschinetyp
überprüft werden !

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Gastest (MC 3-5)
Um das Gasventil zu öffnen, muss die Bedientaste ‚Gastest’ länger als 1 Sekunde gedrückt werden.
Danach wird das Gasventil für 20 Sekunden geöffnet, schließt danach automatisch, oder wenn während
dieser 20 Sekunden die Bedientaste erneut betätigt wird.
Drahteinfädeln (MC 3-5)
Im normalen Betrieb (nicht im Job Modus!) kann durch drücken der Bedientaste ‚Drahteinfädeln’ der
Draht eingefädelt werden. Er läuft solange die Taste gehalten wird. Die Einfädelgeschwindigkeit kann
mit dem linken Drehknopf geändert werden.
11. Materialtabelle
Folgende Materialien sind standardmäßig in der Steuerung programmiert:
Material Display MC Gas Display MC Durchmesser / mm
Stahl St Argon 82%, CO
2
18% - MIX 18 Ar82 0,8
Stahl St Argon 82%, CO
2
18% - MIX 18 Ar82 1,0
Stahl St Argon 82%, CO
2
18% - MIX 18 Ar82 1,2
Stahl St Argon 90%, CO
2
5%, O2 5% Ar90 0,8
Stahl St Argon 90%, CO
2
5%, O2 5% Ar90 1,0
Stahl St Argon 90%, CO
2
5%, O2 5% Ar90 1,2
Stahl St CO
2
Co2 0,8
Stahl St CO
2
Co2 1,0
Stahl St CO
2
Co2 1,2
CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO
2
2% - MIX 2 Ar98 0,8
CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO
2
2% - MIX 2 Ar98 1,0
CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO
2
2% - MIX 2 Ar98 1,2
CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO
2
2% - MIX 2 Ar98 0,8
CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO
2
2% - MIX 2 Ar98 1,0
CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO
2
2% - MIX 2 Ar98 1,2
ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,0
ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,2
ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0
ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,2

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5
4
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2
1
12. Drahtvorschub
Wechseln der Drahtvorschubrolle (4)
Für den verwendeten Draht muss jeweils
die Drahtvorschubrolle mit der
entsprechenden Nut eingesetzt werden.
Zum Austauschen der Drahtvorschubrollen
sind die Rändelschrauben (5)
herauszudrehen.
Es ist darauf zu achten, dass die Nut der
Drahtvorschubrollen mit den
Drahtführungsrohren (6) eine Flucht bildet.
Abbildung Drahtvorschubeinheit
Der Anpresspunkt der Drahtvorschubrolle ist mit den Federdruckeinheiten (7) so einzustellen, dass der Draht
bei gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern
durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird.
Spulenbremse
Der Drahtaufnahmedorn (2) ist mit einer Spulenbremse ausgestattet, die ein Nachlaufen der Drahtspule (3) beim
Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert. Durch Rechtsdrehen der Inbusschraube (1) kann die
Bremswirkung vergrößert werden.
Drahtförderung im Brennerschlauchpaket
Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des
Schlauchpakets. Das Brennerschlauchpaket sollte deshalb nicht länger als nötig gewählt werden.
Bei der Verarbeitung von Aluminium-Schweißdraht empfiehlt es sich, die Drahtführungsspirale durch eine
Teflon-Drahtführungs-Seele zu ersetzen. Die Länge des Brennerschlauchpakets sollte nicht mehr als 3 m
betragen.
Es ist zu empfehlen, die Drahtführungsspirale und das Drahtführungsrohr nach dem Verschweißen einer Rolle
Draht mit Pressluft auszublasen.
Die Gleitfähigkeit der Drahtführungsspirale verschlechtert sich in Abhängigkeit von der geförderten Drahtmenge
und den Drahteigenschaften. Bei einer merkbar schlechteren Drahtförderung ist die Drahtführungsspirale
auszuwechseln.
13. Inbetriebnahme
Anlage aufstellen
Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die
angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann.
Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei
Schleifarbeiten ausgesetzt werden.
Netzstecker anschließen
Nur von Elektrofachkraft auszuführen
Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel anschließen. Die gelb-grüne
Ader ist am Schutzleiteranschluss PE anzuschließen. Die drei Phasen (schwarz, braun und blau) können
beliebig an L1, L2 und L3 angeschlossen werden.

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Schutzgasflasche anschließen
Schutzgasflasche hinten auf die Schutzgasschweißanlage setzen und mit der Kette sichern.
Flaschendruckminderer anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen.
Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen
Schlauchpaket am Zentralanschluss anschließen.
Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss, Brenneranschluss und
Stromdüse ist für guten Kontakt zu sorgen. Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen
Übergangswiderstand, der zur Erwärmung und zu schlechten Schweißeigenschaften führt.
Werkstückkabel anschließen
Werkstückklemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.
14. Bedienung / Schweißen
Um eine hochwertige Schweißung zu erreichen, ist es wichtig, die richtige Spannungsstufe und dazu die
optimale Drahtvorschubgeschwindigkeit und Gasmenge zu wählen.
Flaschendruckminderer einstellen
Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer einstellen (6-18 l/min). Die einzustellende
Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.
Schweißdraht einlegen
Schweißdraht entsprechend dem zu verarbeitenden Material auswählen. Zum Schweißdraht passende
Stromdüse und Drahtvorschubrolle einsetzen. Näheres siehe Kapitel 5. Drahtvorschub.
Schweißspannung mittels Schweißstufenschalter auswählen.
Um Schäden am Stufenschalter zu vermeiden, nicht während dem Schweißen schalten.
Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen (siehe Kapitel 4. Bedienelemente)
 Schweißvorgang durch Drücken des Brennertasters starten.

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15. Pflege und Sicherheitsprüfung
Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!
Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei.
Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durchgeführt werden:
Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen säubern. Düsen nach
Reinigung mit Trennmittel versehen, um die Spritzerhaftung zu verringern.
Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, rechtzeitig wechseln.
Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Staubsauger reinigen.
Hinweis:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen
autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
16. Übertemperatur
Wird durch lange Beanspruchung und sehr heiße Umgebungsbediengungen die Maschine überhitzt, wird die
Maschine abgeschalten und es kann nicht mehr geschweißt werden, bis die Maschine abgekühlt ist.
Dabei erscheint z.B. folgender Text im Display der Steuerung:
t°C - 03 - hot
t°C = hot = Temperatur zu hoch

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17. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung
Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofachkraft behoben
werden.
Störung / Fehler Mögliche Ursache Hilfe
Maschine überhitzt Maschine mit laufendem Lüfter
abkühlen lassen
Thermofühler Leitung unterbrochen Unterbrechung suchen und
beseitigen
Displayanzeige
T°C – 01/02/03 – hot
Falscher Maschinentyp in der
Steuerbox eingestellt
Servicepartner kontaktieren
Umgebungstemperatur unter -10°C
bzw. über +40°C
Maschine in normalen Temperatur-
bereich bringen
Displayanzeige
T°C – int – z.B +56
Thermofühler in der Steuerbox
defekt
Steuerbox tauschen,
Fühler reparieren lassen
1 oder mehrere Netzphasen
ausgefallen
Netzzuleitung und Sicherung
prüfen
Sicherung auf Steuertrafo primär
defekt
Sicherung 2 AT wechseln
Hauptschalter EIN
Steuerbox MC keine Funktion
Sicherung in der Steuerbox MC
defekt
Steuerbox ausbauen und öffnen,
Sicherung 6,3AT wechseln
Brennertaster defekt Brennertaster reparieren
Brennersteuerleitung unterbrochen Brennersteuerleitung prüfen
Beim drücken des Brennertasters
keine Funktion
MC Steuerbox defekt Steuerbox tauschen
Steuerbox überprüfen lassen
Steuerbox MC defekt Steuerbox tauschen
Steuerbox überprüfen lassen
Drahtvorschubmotor defekt Drahtvorschubmotor wechseln
Kontaktpole (Kohlen) prüfen
Drahtvorschubmotor läuft nicht
Kabelverbindung zwischen
Steuerbox und Motor unterbrochen
Kabelverbindung prüfen
Anpressdruck der Drahtvor-
schubrollen zu groß
Siehe Kapitel 11Draht knickt zwischen Draht-
vorschubrolle und Draht-
führungsrohr aus Abstand zwischen Abstand
zwischen Führungsrohr zu groß
Abstand prüfen / Drahtführungsrohr
neu justieren
Draht spult schlecht von der
Drahtspule ab
Drahtrolle prüfen / neu einlegen
Drahtaufnahmedorn läuft schwer Aufnahmedorn überprüfen
falsche Drahtvorschubrolle Siehe Kapitel 11
Drahtführungsrohr bzw. Draht-
führungsspirale verschmutzt/defekt
Siehe Kapitel 11
Stromdüse verstopft / defekt Stromdüse reinigen / wechseln
Schweißdraht verschmutzt /
angerostet
Schweißdraht wechseln
Unregelmäßiger Drahtvorschub
Drahtführungsrohr fluchtet nicht mit
der Nut der Drahtvorschubrolle
Siehe Kapitel 11
Unsaubere Werkstück- oberfläche
(Farbe, Rost, Öl, Fett)
Oberfläche reinigen
Kein Schutzgas (Magnetventil
öffnet nicht)
Magnetventil prüfen / wechseln
Gasflasche prüfen
Schutzgasmenge am Druck-
minderer prüfen
Zu wenig Schutzgas
Gasführung auf Gasverlust prüfen
mit Gasmessrohr
Poröse Schweißnaht
Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen
Draht brennt bei Schweißbeginn in
die Stromdüse zurück
Drahtvorschub schiebt schlecht,
Drahtvorschub- rollen rutschen
durch
Siehe Kapitel 11

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Operating manual
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