Parker Hiross Hyperchill ICE310 User manual

Hyperchill (50Hz) ICE310
ICE360
DATE: 02.11.2020 - Rev. 26
CODE: 398H271677
IT Manuale d’uso
EN User Manual
ES Manual de uso
DE Benutzer Handbuch
FR Manuel d’utilisation
PT Manual do utilizador
SV Bruksanvisning
FI Käsikirja
NO Brukermanual
NL Gebruikershandleiding
DA Brugermanual
PL Instrukcja obsługi
CS Návod na obsluhu
HU Használato utasítás
EL Εγχειρίδιο χρήστη
RU Руководство по экспуата и
техническому обслуживаниюþ

Italiano 1/8
ICE310-360
1 Sicurezza
1.1 Importanza del manuale
• Conservarlo per tutta la vita della macchina.
• Leggerlo prima di qualsiasi operazione.
• E’ suscettibile di modiche: per una informazione aggiornata con-
sultare la versione a bordo macchina
1.2 Segnali di avvertimento
!Istruzione per evitare pericoli a persone.
YIstruzione da eseguire per evitare danni all’apparecchio.
ZE’ richiesta la presenza di tecnico esperto e autorizzato.
,Sono presenti simboli il cui signicato è nel paragrafo 7.
1.3 Indicazioni di sicurezza
! Ogni unità è munita di sezionatore elettrico per intervenire in
condizioni di sicurezza. Usare sempre tale dispositivo per eliminare i
pericoli durante la manutenzione.
!Il manuale è rivolto all’utente nale solo per operazioni eseguibili
a pannelli chiusi: operazioni che ne richiedono l’apertura con attrezzi
devono essere eseguite da personale esperto e qualicato.
YNon superare i limiti di progetto riportati nella targa dati.
! Y È compito dell’utilizzatore evitare carichi diversi dalla pressio-
ne statica interna. Qualora sussista il rischio di azioni sismiche l’unità
va adeguatamente protetta.
Impiegare l’unità esclusivamente per uso professionale e per lo scopo
per cui è stata progettata.
E’ compito dell’utilizzatore analizzare tutti gli aspetti dell’applicazione
in cui il prodotto è installato, seguire tutti gli standards industriali di
sicurezza applicabili e tutte le prescrizioni inerenti il prodotto contenute
nel manuale d’uso ed in qualsiasi documentazione prodotta e fornita
con l’unità.
La manomissione o sostituzione di qualsiasi componente da parte di
personale non autorizzato e/o l’uso improprio dell’unità esonerano il
costruttore da qualsiasi responsabilità e provocano l’invalidità della
garanzia.
Si declina ogni responsabilità presente e futura per danni a persone,
cose e alla stessa unità, derivanti da negligenza degli operatori, dal
mancato rispetto di tutte le istruzioni riportate nel presente manuale,
dalla mancata applicazione delle normative vigenti relative alla sicurez-
za dell’impianto.
Il costruttore non si assume la responsabilità per eventuali danni dovuti
ad alterazioni e/o modiche dell’imballo.
E’ responsabilità dell’utilizzatore assicurarsi che le speciche fornite per
la selezione dell’ unità o di suoi componenti e/o opzioni siano esaustive
ai ni di un uso corretto o ragionevolmente prevedibile dell’unità stessa
o dei componenti.
ATTENZIONE: Il costruttore si riserva il diritto di modificare le infor-
mazioni contenute nel presente manuale senza alcun preavviso.
Ai fini di una completa ed aggiornata informazione si raccomanda
all’utente di consultare il manuale a bordo unità.
1.4 Rischi residui
L’installazione, l’avviamento, lo spegnimento, la manutenzione della
macchina devono essere tassativamente eseguiti in accordo con quan-
to riportato nella documentazione tecnica del prodotto e comunque in
modo che non venga generata alcuna situazione di rischio.
I rischi che non è stato possibile eliminare in fase di progettazione sono
riportati nella tabella seguente.
Parte
conside-
rata
Rischio
residuo
Modalità Precauzioni
batteria di
scambio
termico
piccole ferite
da taglio
contatto evitare il contatto, usare
guanti protettivi
griglia
ventilatore e
ventilatore
lesioni inserimento di
oggetti appuntiti
attraverso la griglia
mentre il ventilatore
sta funzionando
non inlare oggetti di
alcun tipo dentro la
griglia dei ventilatori e
non appoggiare oggetti
sopra le griglie
interno unità:
compressore
e tubo di
mandata
ustioni contatto evitare il contatto, usare
guanti protettivi
interno unità:
parti metal-
liche e cavi
elettrici
intossi-
cazioni,
folgorazione,
ustioni gravi
difetto di isolamento
cavi alimentazione
a monte del quadro
elettrico dell’unità.
Parti metalliche in
tensione
protezione elettrica
adeguata della linea ali-
mentazione. Massima
cura nel fare il collega-
mento a terra delle parti
metalliche
esterno unità:
zona circo-
stante unità
intossica-
zioni, ustioni
gravi
incendio a causa
corto circuito o sur-
riscaldamento della
linea alimentazione
a monte del quadro
elettrico dell’unità
sezione dei cavi e siste-
ma di protezione della
linea alimentazione
elettrica conformi alle
norme vigenti
7 Appendice
7.1 Legenda
7.2 Movimentazione
7.3 Spazio operativo
7.4 Diagramma di installazione
7.5 Dati tecnici
7.6 Dimensioni ingombro
7.7 Lista ricambi
7.8 Circuito frigorifero
7.9 Schema elettrico
Indice
1 Sicurezza 1
1.1 Importanza del manuale ...................................................................1
1.2 Segnali di avvertimento ....................................................................1
1.3 Indicazioni di sicurezza.....................................................................1
1.4 Rischi residui ...................................................................................1
2 Introduzione 2
2.1 Trasporto ..........................................................................................2
2.2 Movimentazione ...............................................................................2
2.3 Ispezione ..........................................................................................2
2.4 Immagazzinaggio..............................................................................2
3 Installazione 2
3.1 Spazio operativo...............................................................................2
3.2 Versioni .............................................................................................2
3.3 Circuito idraulico...............................................................................2
3.4 Circuito elettrico ...............................................................................3
4 Controllo 4
4.1 Pannello di controllo.........................................................................4
4.2 Avviamento.......................................................................................4
4.3 Fermata ............................................................................................4
4.4 Denizione parametri........................................................................4
4.5 Gestione parametri ...........................................................................5
4.6 Gestione allarmi................................................................................6
4.7 Riavvio automatico ...........................................................................6
5 Manutenzione 7
5.1 Avvertenze generali ..........................................................................7
5.2 Manutenzione preventiva..................................................................7
5.3 Refrigerante ......................................................................................7
5.4 Smantellamento................................................................................7
6 Ricerca guasti 8

Italiano 2/8ICE310-360
2 Introduzione
I refrigeratori d’acqua sono unità monoblocco per la produzione di
acqua refrigerata in circuito chiuso. I motori di compressore, pompa
e ventilatore, sono dotati di una protezione termica che li protegge da
eventuali surriscaldamenti.
2.1 Trasporto
L’unità imballata deve rimanere:
a) In posizione verticale;
b) Protetta da agenti atmosferici;
c) Protetta da urti.
2.2 Movimentazione
Usare carrello elevatore a forca adeguato al peso da sollevare, evitando
urti di qualsiasi tipo (vedere paragrafo 7.2).
2.3 Ispezione
a) In fabbrica tutte le unità sono assemblate, cablate, caricate con
refrigerante ed olio e collaudate;
b) ricevuta la macchina controllarne lo stato: contestare subito alla
compagnia di trasporto eventuali danni;
c) disimballare l’unità il più vicino possibile al luogo dell’installazione.
2.4 Immagazzinaggio
a) Mantenere l’unità imballata in luogo pulito e protetto da umidità e
intemperie;
b) Non sovrapporre le unità;
c) Seguire le istruzioni riportate sull’imballo.
3 Installazione
Y Per una installazione ottimale rispettare le indicazioni riportate nei
paragra 7.2, 7.3,7.4, 7.5 e 7.9.
Y Per una corretta applicazione dei termini di garanzia, seguire le
istruzioni del report di avviamento, compilarlo e restituirlo alla ditta
venditrice.
!La macchina deve essere installata in ambienti adeguatamente
protetti contro rischi di incendio (riferimento norma EN378-3)
!Liquidi da raffreddare
I liquidi da raffreddare devono essere compatibili con i materiali utiliz-
zati.
Esempi di liquidi usati sono acqua o miscele di acqua e glicole etile-
nico o propilenico.
I liquidi da raffreddare non devono essere inammabili.
Se i liquidi da raffreddare contengono sostanze pericolose (come ad
esempio il glicole etilenico/propilenico) l’eventuale liquido fuoriuscito da
una zona di perdita deve essere raccolto perchè dannoso per l’ambien-
te. In caso di svuotamento del circuito idraulico, attenersi alle normative
vigenti e non disperdere il contenuto nell’ambiente.
3.1 Spazio operativo
Per consentire il libero passaggio del usso d’aria e la manutenzione
dell’unità, è necessario lasciare libera da ostruzioni una area minima
attorno al refrigeratore (vedere paragrafo 7.3).
Lasciare almeno 2 metri di spazio sopra il refrigeratore nei modelli ad
espulsione verticale dell’aria di condensazione.
3.2 Versioni
Versione ad aria
Ventilatori assiali (A)
Non creare situazioni di ricircolo dell’aria di raffreddamento. Non
ostruire le griglie di ventilazione. Per le versioni con ventilatori assiali è
sconsigliata la canalizzazione dell’aria esausta.
3.3 Circuito idraulico
3.3.1 Controlli e collegamento
Y Prima di collegare il refrigeratore e riempire il circuito, assicurarsi
che le tubazioni siano pulite. In caso contrario effettuare un lavaggio
accurato.
Y Se il circuito idraulico è di tipo chiuso, in pressione, è consigliabile
installare una valvola di sicurezza tarata a 6 bar.
Y Si consiglia di installare sempre dei ltri a rete sulle tubazioni di
ingresso e uscita acqua.
Y Nel caso in cui il circuito idraulico sia intercettato da valvole auto-
matiche, proteggere la pompa con sistemi anti colpo d’ariete.
Y Nel caso il circuito venga svuotato per fermate prolungate si con-
siglia di aggiungere del uido lubricante sulla girante della pompa per
evitarne il blocco al successivo avviamento. In caso di blocco girante
procedere con sblocco manuale.
Rimuovere il coperchio posteriore della pompa e girare delicatamente
la ventola in plastica. Se l’albero risultasse ancora bloccato, rimuovere
la ventola e agire direttamente sull’albero. Una volta sbloccata la giran-
te, riposizionare ventola e coperchio.
Controlli preliminari
1) Controllare che le eventuali valvole di intercettazione del circuito
idraulico siano aperte.
2) Se il circuito idraulico è di tipo chiuso, controllare che sia stato
installato un vaso d’espansione di capacità adeguata. Vedere para-
grafo 3.3.3.
Collegamento
1) Collegare il refrigeratore d’acqua alle tubazioni di ingresso e uscita,
utilizzando gli appositi attacchi posizionati nella parte posteriore
dell’unità.
Si consiglia l’utilizzo di giunti essibili per togliere rigidità al sistema.
2) Riempire il circuito idraulico utilizzando l’apposito attacco di carica
posizionato nella parte posteriore del refrigeratore ( ).
3) Il serbatoio è dotato di un’apposita valvola di sato che dovrà
essere azionata manualmente al momento del riempimento. A tal
proposito, se il circuito idraulico presenta dei punti ad altezza mag-
giore, installare una valvola di sato in tali punti.
4) Si consiglia di dotare le tubazioni di ingresso ed uscita di un val-
vole, in modo da poter escludere la macchina dal circuito in caso di
manutenzione e di regolazione per la pompa.
5) Se il chiller lavora con vasca aperta, la pompa deve essere installa-
ta in aspirazione alla vasca e in mandata al chiller.
Controlli successivi
1) Controllare che il serbatoio ed il circuito siano completamente riem-
piti d’acqua e correttamente satati dall’aria.
2) Il circuito idraulico dev’essere sempre riempito. A tal ne si può
provvedere ad un controllo e rabbocco periodico, oppure si può
dotare l’impianto di un kit di riempimento automatico.
3.3.2 Acqua e glicole etilenico
Se installato all’aperto, o comunque in ambiente chiuso non riscaldato,
c’è la possibilità che, nei periodi di fermata dell’impianto in corri-
spondenza ai mesi più freddi dell’anno, l’acqua all’interno del circuito
ghiacci.
Per evitare questo pericolo si può:
a) Dotare il refrigeratore di adeguate protezioni antigelo, fornite dal
costruttore come opzionali;
b) Scaricare l’impianto tramite l’apposita valvola di scarico, in caso di
fermate prolungate;
c) Aggiungere un’adeguata quantità di antigelo all’acqua di circolazio-
ne (vedi tabella).
A volte la temperatura dell’acqua in uscita è tale da richiedere che essa
venga miscelata con glicole etilenico, per evitare formazioni di ghiaccio,
nelle percentuali sotto riportate.

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ICE310-360
Temperatura acqua
in uscita [°C]
Glicole etilenico
(% vol.)
Temperatura
ambiente
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Vaso d’espansione
Per evitare che gli aumenti o diminuzioni di volume del uido con-
seguenti ad una variazione sensibile della sua temperatura possano
danneggiare la macchina o il circuito, è consigliabile installare un vaso
d’espansione di capacità adeguata.
Il vaso d’espansione va installato in aspirazione alla pompa sull’attacco
posteriore del serbatoio.
Per un calcolo del volume del vaso d’espansione da applicare ad un
circuito chiuso si può utilizzare la formula seguente:
V=2 x Vtot x (Pt min - P t max)
dove
Vtot= vol. totale del circuito (in litri)
P t min/max = peso specico alla minima/massima temperatura rag-
giungibile dall’acqua [kg/dm3].
I valori di peso specico in funzione della temperatura e della percen-
tuale di glicole, sono riportati in tabella.
%
glicole
Temperatura [°C]
-100 1020304050
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
!Attenzione: In fase di riempimento fare riferimento ai dati di
carica anche del vaso di espansione.
3.4 Circuito elettrico
3.4.1 Controlli e collegamenti
!Prima di effettuare qualsiasi operazione su parti elettriche assicu-
rarsi che non vi sia tensione.
Tutte le connessioni elettriche devono essere conformi alle prescrizioni
locali del luogo di installazione.
Controlli iniziali
1) La tensione e la frequenza di rete devono corrispondere ai valori
stampigliati sulla targhetta dati del refrigeratore. La tensione di
alimentazione non deve, neppure per brevi periodi, essere fuori dalla
tolleranza riportata sullo schema elettrico che, salvo diverse indica-
zioni, è pari +/- 10% per la tensione; +/- 1% sulla frequenza.
2) La tensione deve essere simmetrica (valori efcaci delle tensioni ed
angoli di fase fra fasi consecutive uguali fra loro). Il massimo squili-
brio ammesso fra le tensioni è pari al 2%
Collegamento
1) L’alimentazione elettrica dei refrigeratori viene effettuata con cavo a
4 li , 3 poli +terra, senza neutro. Per la sezione vedere paragrafo 7.5.
2) Passare il cavo attraverso il pressacavo posto sul pannello posterio-
re della macchina e collegare fase e neutro ai morsetti del seziona-
tore generale (QS), la terra va collegata all’apposito morsetto di terra
(PE).
3) Assicurare all’origine del cavo di alimentazione una protezione con-
tro i contatti diretti pari ad almeno IP2Xo IPXXB.
4)Installare , sulla linea di alimentazione elettrica del refrigeratore, un
interruttore automatico con differenziale 0.3A, della portata massima
indicata nello schema elettrico di riferimento, con potere di interru-
zione adeguato alla corrente di corto circuito esistente nella zona
d’installazione della macchina.
La corrente nominale “In” di tale magnetotermico deve essere uguale
a FLA e la curva di intervento di tipo D.
5) Valore massimo dell’impedenza di rete = 0.274 ohm.
Controlli successivi
Assicurarsi che la macchina e le apparecchiature ausiliarie siano state
messe a terra e protette contro cortocircuiti e/o sovraccarichi.
!Una volta che l’unità è stata collegata e l’interruttore generale a
monte è stato chiuso (dando così tensione alla macchina), il voltaggio
nel circuito elettrico raggiunge valori pericolosi. Massima precauzione!
3.4.2 Allarme generale
Tutti i refrigeratori sono provvisti della segnalazione allarme macchina
(vedere schema elettrico), costituita da un contatto libero in scambio
riportato in morsettiera: ciò permette di allacciare un allarme centraliz-
zato esterno, acustico, visivo o inserito in logiche es. PLC.
3.4.3 ON/OFF remoto
Tutti i refrigeratori hanno la possibilità di avere un comando di avvia-
mento e fermata remoto.
Per il collegamento del contatto ON-OFF remoto vedere lo schema
elettrico.

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4 Controllo
4.1 Pannello di controllo
Fig.1
LIV Low water level
PI
enter
Low pressure
Pump alar m
High pressure
on
HP
TP
LP
off
C
F
I
O
Power suppl y
PS
4L3L0P
L5
L6
L7
L8
L9
L1
P6
P1
P2
P5
P3
P4
L2
Compr essor alarm
alarms
WATER
OUT
WATER
IN
LIV Low water level
PI
enter
Low pressure
Pump alarm
High pressure
on
HP
TP
LP
off
C
F
Power supply
PS
4L3L
L5
L6
L7
L8
L9
L1
P6
P1
P2
P5
P3
P4
L2
Compressor alarm
alarms
P0 Interruttore sezionatore.
P1 Pulsante ON : attiva il controllore.
P2 Pulsante OFF : disattiva il controllore.
P3 Pulsante SU : per aumentare il valore dei parametri modicabili.
P4 Pulsante GIU’ : per diminuire il valore dei parametri modicabili.
P5 Pulsante enter: per confermare i parametri modicati.
P6 Pulsante alarms: per resettare gli allarmi a reset manuale.
LED ACCESO LAMPEGGIANTE
L1: giallo Scheda è alimentata
L2: verde Scheda è in On Con scheda alimentata ed in OFF:
è attiva una resistenza antigelo.
Con scheda alimentata ed in On:
un compressore è in chiamata ma
sta aspettando un ritardo
L3: rosso Unità di misura °C
L4: rosso Unità di misura °F
L5: rosso Allarme alta pressione
Modalità programmazione Loop
USER o FACTORY.
L6: rosso Allarme bassa pressione
L7: rosso Allarme termico pompa
L8: rosso Allarme basso livello
acqua serbatoio
L9: rosso Allarme protezione
compressore
4.2 Avviamento
• Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore
generale QS[P0].
• Mettere in on il refrigeratore nel modo seguente: mettere in On il
tasto On/Off [P1].
• Impostare sul controllore la temperatura desiderata.
Monitore di fase
Se al l’ avviamento compare a display l’allarme “PI1/PI2”, l’utente deve
vericare di avere eseguito correttamente il cablaggio deimorsetti di
ingresso all’interruttore sezionatore.
4.2.1 Regolazioni al primo avviamento
a) Regolazione della temperatura, se si vuole effettuare una nuova
regolazione vedere paragrafo 4.5.
b) Vericare il corretto funzionamento della pompa utilizzando il ma-
nometro (leggere P1 e P0) e i valori limite di pressione (Pmax e Pmin)
riportati sulla targa dati della pompa.
P1 = pressione con pompa ON
P0 = pressione con pompa OFF
Pmin < (P1-P0) < Pmax
- Esempio n°1.
Condizioni:
circuito chiuso a pressione P0 di 2 bar
dati targa pompa: Pmin 1bar/ Pmax 3bar
regolare l’uscita valvola per una pressione di 3bar< P1< 5Bar
- Esempio n°2.
Condizioni:
circuito aperto a pressione P0 di 0 bar
dati targa pompa: Pmin 1bar/ Pmax 3bar
regolare l’uscita valvola per una pressione di 1bar< P1< 3Bar
c) Vericare il corretto funzionamento della pompa anche in condizioni
di regime.
Vericare inoltre che l’amperaggio della pompa sia entro i limiti di
targa.
d) Spegnere il chiller e procedere con il rabbocco del circuito idraulico
con la temperatura di “SET”.
e) Controllare che la temperatura dell’acqua “trattata” non scenda
sotto i 5°C e la temperatura ambiente in cui opera il circuito idraulico
non scenda sotto 5°C. In caso contrario aggiungere all’acqua l’op-
portuna quantità di glicole, come spiegato nel paragrafo 3.3.2
4.3 Fermata
Quando non è più richiesto il funzionamento del refrigeratore mettere
in off il refrigeratore come segue: premere il tasto P2.
Non mettere in off il sezionatore generale QS [P0] in modo da garantire
l’alimentazione di eventuali resistenze antigelo presenti nel refrigeratore.
4.4 Definizione parametri
Generalità
Esistono due livelli di protezione per i parametri:
a) Diretto (D): con accesso immediato, Modificabili;
b) Sotto password (U): con accesso con password; Parametri da non
modificare.
4.4.1 Parametri macchina
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Unità di misura C-F U0
Indirizzo unità Adr U1
Abilitazione on / off remoto
(paragrafo 4.4.1.1). rE U0
Gestione relè allarme
(paragrafo 4.4.1.2) rAL U0
Abilitazione on/off da supervisore SUP U0
Congurazione uscita digitale 3 Ud3 U0
Congurazione uscita digitale 6 Ud6 U0
Abilitazione pompa AbPu U0
Abilitazione livello acqua AbLL U0
Gestione allarme termico pompa AtP U1
Contaore macchina HUL U-
Contaore macchina HUH U-
Soglia allarme contaore macchina tHU U0
4.4.1.1 Modalità On / Off remoto
0On/Off remoto disabilitato.
1On/Off remoto abilitato assieme al On/Off da locale
2Solo On/Off remoto , On/Off da locale disabilitato

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4.4.1.2 Gestione relè allarme
0Relè normalmente diseccitato, viene eccitato in presenza di
un allarme.
1Relè normalmente eccitato (anche con controllo in OFF),
viene diseccitato in presenza di un allarme.
2Relè normalmente eccitato (solo con in ON), viene diseccita-
to in presenza di un allarme o con controllo in OFF.
4.4.2 Termostatazione
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Set point termostatazione SEt D--
Differenziale termostatazione dIF D4.0
Limite inferiore set point LI5 U5.0
4.4.3 Parametri sonda B1
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Congurazione alta temperatura cHAI U0
Allarme alta temperatura HAI D60.0
Allarme bassa temperatura LAI D-20.0
Calibrazione sonda CAI U0.0
Differenziale riarmo allarme
bassa temperatura dbI U1.0
4.4.4 Parametri sonda B2
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Congurazione alta temperatura cHA2 U0
Allarme alta temperatura HA2 U60.0
Allarme bassa temperatura LA2 U3.0
Calibrazione sonda CA2 U0.0
Presenza sonda B2 Ab2 U1.0
4.4.5 Parametri sonda P1
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Calibrazione trasduttore CAP1 U00
4.4.6 Parametri sonda P2
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Calibrazione trasduttore CAP2 U00
4.4.7 Parametri compressore
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Rotazione compressori rot U2
Abilitazione compressore 1 AbC1 U0
Abilitazione compressore 2 AbC2 U0
Abilitazione compressore 3 AbC3 U0
Abilitazione compressore 4 AbC4 U0
Contaore compressore 1. HI D-
Contaore compressore 3. H3 D-
Contaore compressore 2. H2 D-
Contaore compressore 4 H4 D-
Soglia allarme contaore
compressore 1 tHI U0
Soglia allarme contaore
compressore 3 tH3 U0
Soglia allarme contaore
compressore 2 tH2 U0
Soglia allarme contaore
compressore 4 tH4 U0
4.4.8 Parametri pompa
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Ritardo spegnimento pompa dP5 U5
Ritardo accensione pompa dPA U5
4.5 Gestione parametri
4.5.1 Regolazione temperatura (vedere fig.1)
1. Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore generale
QS, ed attendere la visualizzazione della temperatura.
2. Premere contemporaneamente i tasti “P3” e “P5” per entrare nei
parametri tipo “dIrE” (D) .
3. Premere il tasto “P4” per selezionare il parametro “SEt” , premere il
tasto “P5” per conferma.
4. Modicare il valore usando i tasti “P3”e “P4” su e giù e premere il
tasto “P5” per confermare e uscire.
6. Premere “P3” per tornare su “dIrE”.
7. Premere “P5” per uscire.
4.5.2 Regolazione del differenziale (vedere fig.1)
1. Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore generale
QS, ed attendere la visualizzazione della temperatura.
2. Premere contemporaneamente i tasti “P3” e “P5” per entrare nei
parametri tipo “dIrE” (D) .
3. Premere il tasto “P4” due volte per selezionare il parametro “diF” ,
premere il tasto “P5” per conferma.
4. Modicare il valore usando i tasti “P3”e “P4” su e giù e premere il
tasto “P5” per confermare e uscire.
6. Premere “P3” due volte per tornare su “dIrE”.
7. Premere “P5” per uscire.
4.5.3 Visualizzazione sonde temperatura B1,B2...
La sonda B1 è la sonda di “SET” della macchina.
1. Avviare la macchina.
2. Premere il tasto “P4” e visualizzare la temperatura della sonda
successiva .
3. Premere il tasto “P5” per visualizzare quale sonda “b01” ..“b02”..
state guardando.
Si consiglia di lasciare sempre in visione la sonda di temperatura
“B1” di set.

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4.6 Gestione allarmi
4.6.1 Allarmi da ingressi digitali
ID CODICE LED DESCRIZIONE RESET
ID1 HPI L5 Allarme alta pressione 1 da
pressostato M
ID2 LPI L6 Allarme bassa pressione 1 da
pressostato M
ID3 tP L7 Allarme termico pompa M
ID4 LL L8 Allarme basso livello acqua serba-
toio / Mancanza usso acqua A
ID6 P11 L9 Allarme protezione
compressore 1 / Fasi invertite M
ID7 P13 L9 Allarme protezione
compressore 3 / Fasi invertite M
ID8 1 AC1 - Allarme a disposizione circuito 1 M
ID9 HP2 L5 Allarme alta pressione 2 da
pressostato M
ID10 LP2 L6 Allarme alta pressione 2 da
pressostato M
ID11 P12 L9 Allarme protezione
compressore 2 / Fasi invertite M
ID12 P14 L9 Allarme protezione
compressore 4 / Fasi invertite M
ID13 1 AC2 - Allarme a disposizione circuito 2 M
4.6.2 Allarmi da ingressi analogici
AI CODICE DESCRIZIONE RESET
B1
HAI Allarme alta temperatura uscita acqua
serbatoio Avviso
LAI Allarme bassa temperatura uscita acqua
serbatoio A
StI Sonda aperta o Sonda in corto M
B2
HA2 Allarme alta temperatura uscita acqua
evaporatore Avviso
LA2 Allarme bassa temperatura uscita acqua
evaporatore A
St2 Sonda aperta o Sonda in corto M
P1 SP1 Trasduttore aperto o in corto A
UnL1 Allarme UNLOAD A
P2 SP2 Trasduttore aperto o in corto M
UnL2 Allarme UNLOAD A
4.7 Riavvio automatico
Se c’è una mancanza di alimentazione elettrica, al ritorno di questa il
refrigeratore conserva lo stato di On o Off.

Italiano 7/8
ICE310-360
5 Manutenzione
a) La macchina è progettata e costruita per garantire un funzionamen-
to continuativo; la durata dei suoi componenti è però direttamente
legata alla manutenzione eseguita.
b) Z In caso di richiesta di assistenza o ricambi, identicare la mac-
china (modello e numero di serie) leggendo la targhetta di identica-
zione esterna all’unità.
c) I circuiti contenenti 5t < xx < 50t di CO2sono controllati per indivi-
duare perdite almeno una volta all’anno.
I circuiti contenenti 50t < xx < 500t di CO2sono controllati per indi-
viduare perdite almeno una volta ogni sei mesi ((UE) N. 517/2014 art.
4.3.a, 4.3.b).
d) Per le macchine contenenti 5t CO2 o più, l’operatore deve tenere un
registro in cui si riportano la quantità e il tipo di refrigerante utilizzato,
le quantità eventualmente aggiunte e quelle recuperate durante le
operazioni di manutenzione, di riparazione e di smaltimento denitivo
((UE) N. 517/2014 art. 6). Esempio di tale registro è scaricabile dal
sito: www.polewr.com.
5.1 Avvertenze generali
! Prima di qualsiasi manutenzione vericare che il refrigeratore non
sia più alimentato.
YUtilizzare sempre ricambi originali del costruttore: pena l’esonero
del costruttore da qualsiasi responsabilità sul malfunzionamento della
macchina.
YIn caso di perdita di refrigerante contattare personale esperto ed
autorizzato.
YLa valvola Schrader è da utilizzare solo in caso di anomalo funzio-
namento della macchina: in caso contrario i danni provocati da errata
carica di refrigerante non verranno riconosciuti in garanzia.
5.2 Manutenzione preventiva
Per garantire nel tempo la massima efcienza ed afdabilità del chiller
eseguire:
Z ogni 6 mesi - pulizia alette condensatore e verica assorbimento
elettrico compressore entro valori di targa;
Z Manutenzione .
Sono disponibili (vedere paragrafo 7.7):
a) kit manutenzionei;
b) kit service;
c) ricambi sciolti.
5.3 Refrigerante
Z Operazione di carica: eventuali danni provocati da errata carica
eseguita da personale non autorizzato non verranno riconosciuti in
garanzia.
YL’apparecchiatura contiene gas uorurati a effetto serra
Il uido frigorigeno R407C a temperatura e pressione normale è un gas
incolore appartenente al SAFETY GROUP A1 - EN378 (uido gruppo 2
secondo direttiva PED 2014/68/UE);
GWP (Global Warming Potential) = 1774.
! In caso di fuga di refrigerante aerare il locale.
5.4 Smantellamento
Il uido frigorigeno e l’olio lubricante contenuto nel circuito dovranno
essere recuperati in conformità alle locali normative ambientali vigenti.
Il recupero del uido refrigerante è effettuato prima della distruzione
denitiva dell’apparecchiatura ((UE) N. 517/2014 art.8).
%RICICLAGGIO
SMALTIMENTO
carpenteria acciaio/resine epossidi-poliestere
serbatoio alluminio/rame/acciaio
tubazioni/collettori rame/alluminio/acciaio al carbonio
isolamento tubazioni gomma nitrilica (NBR)
compressore acciaio/rame/alluminio/olio
condensatore acciaio/rame/alluminio
pompa acciaio/ghisa/ottone
ventilatore alluminio
refrigerante R407C (HFC)
valvole ottone/rame
cavi elettrici rame/PVC

Italiano 8/8ICE310-360
6 Ricerca guasti
GUASTO CAUSA RIMEDIO
LA TEMPERATURA DELL’AC-
QUA IN USCITA E’ SUPERIORE
AL VALORE IMPOSTATO
IL COMPRESSORE SI FERMA
PER INTERVENTO DEL PRESSO-
STATO DI ALTA PRESSIONE
ASPIRAZIONE
COMPRESSORE,
LINEA LIQUIDO
BRINATI
IL COMPRESSORE
FUNZIONA
LUNGAMENTE,
E’ RUMOROSO
PORTATA ACQUA
ECCESSIVA, CARICO
TERMICO ELEVATO
DIMINUIRE LA PORTATA DEL
FLUIDO DA RAFFREDDARE
TEMPERATURA
AMBIENTE
ELEVATA
RIPORTARE LA TEMPE-
RATURA AMBIENTE SOTTO
IL VALORE LIMITE
DICHIARATO
PRESSOSTATO
ROTTO O
STARATO
SOSTITUIRE IL
PRESSOSTATO
FILTRO
REFRIGERANTE
INTASATO
SOSTITUIRE
IL FILTRO
ALETTE DEL
CONDENSATORE
SPORCHE
PULIRE LE
ALETTE DEL
CONDENSATORE
SUPERFICIE DEL
CONDENSATORE OSTRU-
ITA
LIBERARE LA
SUPERFICIE
FRONTALE DEL
CONDENSATORE
PORTATA
ACQUA
INSUFFICIENTE
AUMENTARE LA
PORTATA DEL FLU-
IDO DA RAFFRED-
DARE
COMPONENTI
COMPRESSORE
DETERIORATI
RIPARARE O
SOSTITUIRE
COMPRESSORE
PERDITE NEL
CIRCUITO,
IMPIANTO SCARICO
VERIFICARE LA
PRESENZA DI
PERDITE, ELIMINARLE,
CARICARE IL
CIRCUITO
FILTRO
REFRIGERANTE
INTASATO
SOSTITUIRE
IL FILTRO
si
no
si si si si si
si si si si
no
no no no
IL COMPRESSORE SI FERMA PER
INTERVENTO DEL PRESSOSTATO DI
BASSA PRESSIONE
no
VENTILATORE
GIRA ROVESCIO
no
INVERTIRE
LE FASI
BULBO
TERMOSTATO
SCARICO
no VALVOLA
TERMOSTATICA
STARATA
no
SOSTITUIRE
LA VALVOLA
RITARARE
LA VALVOLA
si si
no
no
si

English 1/8
ICE310-360
1 Safety
1.1 Importance of the manual
• Keep it for the entire life of the machine.
• Read it before any operation.
• It is subject to changes: for updated information see the version on
the machine.
1.2 Warning signals
!Instruction for avoiding danger to persons.
YInstruction for avoiding damage to the equipment.
ZThe presence of a skilled or authorized technician is re-
quired.
,There are symbols whose meaning is given in the para. 7.
1.3 Safety instructions
! Every unit is equipped with an electric disconnecting switch for
operating in safe conditions. Always use this device in order to elimi-
nate risks maintenance.
!The manual is intended for the end-user, only for operations
performable with closed panels: operations requiring opening with tools
must be carried out by skilled and qualied personnel.
YDo not exceed the design limits given on the dataplate.
! Y It is the user’s responsibility to avoid loads different from the
internal static pressure. The unit must be appropriately protected when-
ever risks of seismic phenomena exist.
Only use the unit for professional work and for its intended purpose.
The user is responsible for analysing the application aspects for prod-
uct installation, and following all the applicable industrial and safety
standards and regulations contained in the product instruction manual
or other documentation supplied with the unit.
Tampering or replacement of any parts by unauthorised personnel and/
or improper machine use exonerate the manufacturer from all responsi-
bility and invalidate the warranty.
The manufacturer declines and present or future liability for damage to
persons, things and the machine, due to negligence of the operators,
non-compliance with all the instructions given in this manual, and non-
application of current regulations regarding safety of the system.
The manufacturer declines any liability for damage due to alterations
and/or changes to the packing.
It is the responsibility of the user to ensure that the specications
provided for the selection of the unit or components and/or options are
fully comprehensive for the correct or foreseeable use of the machine
itself or its components.
IMPORTANT: The manufacturer reserves the right to modify this
manual at any time.
For the most comprehensive and updated information, the user is
advised to consult the manual supplied with the unit.
1.4 Residual risks
The installation, start up, stopping and maintenance of the machine
must be performed in accordance with the information and instructions
given in the technical documentation supplied and always in such a
way to avoid the creation of a hazardous situation.
The risks that it has not been possible to eliminate in the design stage
are listed in the following table.
part
affected
residual
risk
manner of
exposure
precautions
heat exchanger
coil small cuts contact avoid contact, wear
protective gloves
fan grille and
fan
lesions insertion of pointed
objects through the
grille while the fan is
in operation
ndo not poke objects
of any type through the
fan grille or place any
objects on the grille
inside the
unit:
compressor
and dis-
charge pipe
burns contact avoid contact, wear
protective gloves
inside the
unit:
metal parts
and electrical
wires
intoxication,
electrical
shock, seri-
ous burn
defects in the
insulation of the
power supply lines
upstream of the
electrical panel; live
metal parts
adequate electrical
protection of the power
supply line; ensure
metal parts are properly
connected to earth
outside the
unit:
area sur-
rounding the
unit
intoxica-
tion, serious
burns
iire due to short
circuit or overheat-
ing of the supply
line upstream of
the unit’s electrical
panel
sensure conductor
cross-sectional areas
and the supply line
protection system
conform to applicable
regulations
Index
1 Safety 1
1.1 Importance of the manual ................................................................1
1.2 Warning signals ................................................................................1
1.3 Safety instructions............................................................................1
1.4 Residual risks ...................................................................................1
2 Introduction 2
2.1 Transport...........................................................................................2
2.2 Handling ...........................................................................................2
2.3 Inspection.........................................................................................2
2.4 Storage .............................................................................................2
3 Installation 2
3.1 Operating space ...............................................................................2
3.2 Versions ............................................................................................2
3.3 Water circuit......................................................................................2
3.4 Electrical circuit ................................................................................3
4 Control 4
4.1 Control panel ....................................................................................4
4.2 Starting the chiller.............................................................................4
4.3 Stopping the chiller...........................................................................4
4.4 Parameter settings ...........................................................................4
4.5 Parameter management ...................................................................5
4.6 Alarms management.........................................................................6
4.7 Automatic restart ..............................................................................6
5 Maintenance 7
5.1 General instructions..........................................................................7
5.2 Preventive maintenance ...................................................................7
5.3 Refrigerant........................................................................................7
5.4 Dismantling.......................................................................................7
6 Troubleshooting 8
7 Appendix
7.1 Legend
7.2 Handling
7.3 Operating space
7.4 Installation diagram
7.5 Technical data
7.6 Dimensions
7.7 Spare parts
7.8 Circuit diagram
7.9 Wiring diagram

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ICE310-360
2 Introduction
These water coolers are monoblock units for the production of cooled
water in a closed circuit.
The fan, pump and compressor motors are equipped with a thermal
protector that protects them against possible overheating.
2.1 Transport
The packed unit must remain:
a) Upright;
b) Protected against atmospheric agents;
c) Protected against impacts.
2.2 Handling
Use a fork-lift truck suitable for the weight to be lifted, avoiding any
type of impact (see paragraph 7.2).
2.3 Inspection
a) All the units are assembled, wired, charged with refrigerant and oil
and tested in the factory;
b) On receiving the machine check its condition: immediately notify
the transport company in case of any damage;
c) Unpack the unit as close as possible to the place of installation.
2.4 Storage
a) Keep the unit packed in a clean place protected from damp and
bad weather.
b) Do not stack the units;
c) Follow the instructions given on the package.
3 Installation
YFor correct installation, follow the instructions given in par.7.2, 7.3,
7.4, 7.5 and 7.9.
Y For the correct application of the warranty terms, follow the in-
structions given in the start-up report, ll it in and send it back to Seller
!The product installed must be suitably protected against re risk
(ref. EN378-3).
!Liquids to be chilled
The liquids to be chilled must be compatible with the materials used.
Examples of liquids used are water or mixtures of water and ethylene
or propylene glycols.
The liquids to be chilled must not be ammable.
If the liquids to be chilled contain hazardous substances (e.g. ethylene/
propylene glycol), any liquid discharged from a leakage area must be
collected, because it is harmful to the environment. When draining
the hydraulic circuit, comply with the current regulations and do not
disperse the contents in the environment.
3.1 Operating space
To allow an unrestricted air ow around the chiller and easy access for
servicing, ensure the area around the unit is kept free of obstacles (see
paragraph 7.3).
Leave a space of at least 2 metres above the refrigerator in models with
vertical emission of condensation air.
3.2 Versions
Air-cooled version
Axial fans (A)
Do not create cooling air recirculation situations.
Do not obstruct the ventilation grilles.
The ducting of extracted air is not recommended for versions with axial
fans.
3.3 Water circuit
3.3.1 Checks and connection
Y Before connecting the chiller and lling the water circuit, check
that all the pipes are clean. If not, wash them out thoroughly.
Y If the plumbing circuit is of the closed type, under pressure it is
advisable to install a safety valve set to 6 bar.
Y Always install mesh lters on the water inlet and outlet pipelines.
Y If the hydraulic circuit is intercepted by automatic valves, protect
the pump with an anti-hammering system.
Y If the hydraulic circuit is emptied for shut-down periods we
recommend that you add lubricating uid to the pump’s impeller to
avoid the risk of blockage when it is re-started. In case the impeller is
blocked then you should unblock it manually.
Remove the rear cover of the pump and carefully turn the plastic fan.
If the impeller is stuck then remove the fan and turn the impeller shaft
directly. After un-blocking the impeller re-assemble the fan and cover.
Preliminary checks
1) Check that any shut-off valves in the water circuit are open.
2) In the case of a closed water circuit, check that an expansion tank
of suitable capacity has been installed. See paragraph 3.3.3.
Connection
1) Connect the water cooler to the inlet and outlet piping, using the
special connections located on the back of the unit.
We recommend the use of exible unions to reduce system rigidity.
2) Fill the water circuit using the tting provided on the rear of the
chiller ( ).
3) The tank is equipped with a breather valve that should be operated
manually when lling the tank. Also, if the hydraulic circuit has high
points, install a vent valve at the highest points.
4) We recommend that taps are installed on the inlet and outlet pipes,
so that the unit can be excluded for maintenance when necessary.
5) If the chiller works with an open tank, the pump must be installed
on intake to the tank and on delivery to the chiller.
Subsequent checks
1) Check that the tank and the circuit are completely full of water and
that all the air has been expelled from the system.
2) The water circuit must always be kept full. For this reason, carry
out periodic checks and top the circuit up if necessary, or install an
automatic lling kit.
3.3.2 Water and ethylene glycol
If installed outdoors or in an unheated indoor area, it is possible that
the water in the circuit may freeze if the system is not in operation dur-
ing the coldest times of the year.
To avoid this hazard:
a) Equip the chiller with suitable antifreeze protection devices, avail-
able from the manufacturer as optional accessories;
b) Drain the system via the drain valve if the chiller is to remain idle for
a prolonged period;
c) Add an appropriate quantity of antifreeze to the water in circulation
(see table).
Sometimes the temperature of the outlet water is so low as to require
the addition of ethylene glycol in the following percentages.
Outlet water
temperature [°C]
Ethylene glycol
(% vol.)
Ambient
temperature
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Expansion tank
To avoid the possibility of an increase or decrease in the volume of the
uid due to a signicant change in its temperature causing damage to
the machine or the water circuit, we recommend installing an expansion
tank of suitable capacity.
The expansion tank must be installed on intake to the pump on the rear
connection of the tank.
The minimum volume of an expansion tank to be installed on a closed
circuit can be calculated using the following formula:
V=2 x Vtot x (Pt min - P t max)
where
Vtot= vol. circuit total (in litres)
P t min/max= specic weight at the minimum/maximum temperature
reached by the water [kg/dm3].

English 3/8
ICE310-360
The specic weight values at different temperatures for glycol percent-
age values are given in the table.
%
glicol
Temperature [°C]
-100 1020304050
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
!Caution: When filling the system, take into account the ca-
pacity of the expansion vessel as well.
3.4 Electrical circuit
3.4.1 Checks and connections
!Before carrying out any operation on the electrical system, make
sure that the appliance is disconnected from the electrical power sup-
ply.
All electrical connections must comply with the applicable regulations
in force in the country of installation.
Initial checks
1) The power supply voltage and frequency must correspond to the
values stamped on the chiller nameplate. The power supply charac-
teristics must not deviate, even for brief periods, from the tolerance
limits indicated on the electrical diagram , which are +/- 10% for the
voltage; +/- 1% for the frequency.
2) The power supply must be symmetrical (the effective voltages and
the phase angles of consecutive phases must be equal). The maxi-
mum permissible voltage imbalance is 2%.
Connection
1) The electrical power supply must be connected to the chiller using a
4-wire cable, comprising 3 phase conductors and an earth conduc-
tor, with no neutral. For minimum cable section, see par. 7.5.
2) Pass the cable through the cable entry on the rear panel of the ma-
chine and connect the phase and neutral to the terminals of the main
isolator switch (QS); connect the earth wire to the earth terminal (PE).
3) Ensure that supply cable has at its source protection against direct
contact of at least IP2X or IPXXB.
4) On the supply line to the chiller, install a residual-current circuit
breaker with a trip rating of 0.3A, with the current rating indicated
in the reference electrical diagram, and with a short circuit current
rating appropriate to the short circuit fault current existing in the
machine installation area.
The nominal current In of the magnetic circuit breaker must be equal
to the FLA with an intervention curve type D.
5) Max. grid impedance value = 0.274 ohm.
Subsequent checks
Check that the machine and the auxiliary equipment are earthed and
protected against short circuit and/or overload.
!Once the unit has been connected and the upstream main switch
closed (thereby connecting the power supply to the machine), the
voltage in the electrical circuit will reach dangerous levels. Maximum
caution is required!
3.4.2 General alarm
All the chillers are equipped with an alarm signalling system (see electri-
cal diagram), comprised of a switching free contact in a terminal block:
this may be used for the connection of an external audible or visual
alarm, or used to provide an input signal for a logic control system such
as a PLC.
3.4.3 ON/OFF remoto
All the chillers can be connected to a remote ON/OFF control.
See the electrical diagram for the connection of the remote ON-OFF
contact.

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ICE310-360
4 Control
4.1 Control panel
Fig.1
LIV Low water level
PI
enter
Low pressure
Pump alar m
High pressure
on
HP
TP
LP
off
C
F
I
O
Power suppl y
PS
4L3L0P
L5
L6
L7
L8
L9
L1
P6
P1
P2
P5
P3
P4
L2
Compr essor alarm
alarms
WATER
OUT
WATER
IN
LIV Low water level
PI
enter
Low pressure
Pump alarm
High pressure
on
HP
TP
LP
off
C
F
Power supply
PS
4L3L
L5
L6
L7
L8
L9
L1
P6
P1
P2
P5
P3
P4
L2
Compressor alarm
alarms
P0 Isolator switch.
P1 On key: activates the controller.
P2 Off key: deactivates the controller.
P3 UP key: used to increase the value of a modiable parameter.
P4 DOWN key: used to decrease the value of a modiable parameter
P5 Enter key: used to conrm modications to parameters.
P6 Alarms key: used to reset all manual reset alarms.
LED ON FLASHING
L1: yellow Controller is receiving
power
L2: green Controller is On With the controller receiving power
and ‘Off’: an antifreeze heater is
on.
With the controller receiving power
and ‘On’: compressor called for,
but wating for a delay time to
elapse.
L3: red °C unit of measurement
L4: red °F unit of measurement
L5: red High pressure alarm
USER Loop or FACTORY program-
ming mode
L6: red Low pressure alarm
L7: red Pump temperature alarm
L8: red Low water level alarm
L9: red Compressor protection
alarm
4.2 Starting the chiller
• Connect the power supply to the machine by turning the main
isolator switch QS [P0] to ON.
• Turn the chiller ‘ON’ by pressing the key [P1].
• Set the desired temperature on the controller.
Phases Monitor
If appears on display the alarm “PI1/PI2 “, during the start up, the
user must verify the wiring of the input terminals of the disconnecting
switch.
4.2.1 Adjustments at commissioning
a) Temperature setting; to adopt a new setting, see heading 4.5.
b) Verify correct operation of the pump, using the pressure gauge (read
P1 and P0) and checking the pressure limit values (Pmax and Pmin)
indicated on the pump data plate.
P1 = pressure with pump ON
P0 = pressure with pump OFF
Pmin < (P1-P0) < Pmax
- Example n°1.
Conditions:
closed circuit, pressure P0 = 2 bar
pump data plate values: Pmin 1 bar/ Pmax 3 bar
adjust the valve outlet to give a pressure of 3 bar < P1< 5 bar
- Example n°2.
Conditions:
open circuit, pressure P0 = 0 bar
pump data plate values: Pmin 1 bar/ Pmax 3 bar
adjust the valve outlet to give a pressure of 1 bar < P1 < 3 bar
c) Verify correct operation of the pump similarly under normal running
conditions.
Check also that the amperage of the pump is within the limits indi-
cated on the data plate.
d) Switch off the chiller and proceed to top up the hydraulic circuit at
the “SET” temperature.
e) Check that the temperature of the “treated” water does not fall
below 5 °C and that the ambient temperature in which the hydraulic
circuit operates does not fall below 5 °C. If the temperature is too
low, add the appropriate quantity of glycol, as explained under head-
ing 3.3.2
4.3 Stopping the chiller
When chiller operation is no longer required, turn the chiller off as fol-
lows: press key [P2] to switch the controller ‘Off’.
Do not turn off the main switch QS [P0] to ensure that any antifreeze
protection devices will still receive electrical power.
4.4 Parameter settings
General
There are two levels of protection for parameters:
a) Direct (D): with immediate access, User-changeable;
b) Password protected (U): password required for access; Factory-set
parameters.
4.4.1 Chiller parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Unit of measurement C-F U0
Unit address Adr U1
Remote on / off enabling
(see para. 4.4.1.1). rE U0
Alarm relay management (see
para. 4.4.1.2) rAL U0
On/off enabling by supervisor SUP U0
Digital output 3 conguration Ud3 U0
Digital output 6 conguration Ud6 U0
Pump enabling AbPu U0
Water level enabling AbLL U0
Pump thermal alarm management AtP U1
Chiller hour counter HUL U-
Chiller hour counter HUH U-
Chiller hour counter alarm
threshold tHU U0
4.4.1.1 Remote On / Off mode
0Remote On/Off disabled
1Remote On/Off enabled together with local On/Off
2Remote On/Off only, local On/Off disabled

English 5/8
ICE310-360
4.4.1.2 Alarm relay management
0Relay normally deactivated, excited by an alarm.
1Relay normally excited (also with control OFF), deactivated
by an alarm.
2Relay normally excited (only with control ON), deactivated
by an alarm or with control OFF.
4.4.2 Temperature control
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Temperature control set point SEt D--
Temperature control differential dIF D4.0
Set point lower limit LI5 U5.0
4.4.3 B1 sensor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
High temperature conguration cHAI U0
High temperature alarm HAI D60.0
Low temperature alarm LAI D-20.0
Sensor calibration CAI U0.0
Low temperature alarm reset
differential dbI U1.0
4.4.4 B2 sensor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
High temperature conguration cHA2 U0
High temperature alarm HA2 U60.0
Low temperature alarm LA2 U3.0
Sensor calibration CA2 U0.0
B2 sensor presence Ab2 U1.0
4.4.5 P1 sensors parameters
Transducer calibration CAP1 U00
4.4.6 P2 sensors parameters
Transducer calibration CAP2 U00
4.4.7 Compressor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Compressor rotation rot U2
Compressor 1 enabling AbC1 U0
Compressor 3 enabling AbC3 U0
Compressor 2 enabling AbC2 U0
Compressor 4 enabling AbC4 U0
Compressor 1 operation hour
counter HI D-
Compressor 3 operation hour
counter H3 D-
Compressor 2 operation hour
counter H2 D-
Compressor 4 operation hour
counter H4 D-
Compressor 1 hour counter
threshold tHI U0
Compressor 3 hour counter
threshold tH3 U0
Compressor 2 hour counter
threshold tH2 U0
Compressor 4 hour counter
threshold tH4 U0
4.4.8 Pump parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Pump stop delay dP5 U5
Pump start delay dPA U5
4.5 Parameter management
4.5.1 Temperature setting (see fig.1)
1. 1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature
visualization.
2. Press buttons “P3” and “P5” together, to enter into “dIrE” (D)
parameters.
3. Press button “P4” to select “SEt” parameter, press the button
“P5” to conrm.
4. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and
“P4”, then press button “P5” to conrm.
6. Press the button “P3” to return on “dIrE”parameter.
7. Press the button “P5” to exit.
4.5.2 Differential setting (see fig.1)
1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature
visualization.
2. Press buttons “P3” e “P5” together, to enter into “dIrE” (D)
parameters.
3. Press button two times “P4” to select “diF” parameter, press the
button “P5” to conrm.
4. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and
“P4”, then press button “P5” to conrm.
6. Press the button two times “P3” to return on “dIrE”parameter.
7. Press the button “P5” to exit.
4.5.3 Visualization sensors B1,B2...
“B1” is the “set” sensor of the macchine.
1. Start the chiller.
2. Press the button “P4” to visualize the temperature of the next sen-
sor.
3. Press the button “P5” to visualize the sensors “b01” ..“b02”....
It is recommended to leave on the display the B1 “set” sensor.

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ICE310-360
4.6 Alarms management
4.6.1 Digital input alarms
ID CODE LED DESCRIPTION RESET
ID1 HPI L5 High pressure alarm 1 from pres-
sure switch M
ID2 LPI L6 Low pressure alarm 1 from pres-
sure switch M
ID3 tP L7 Pump thermal cutout alarm M
ID4 LL L8 Water tank low water level alarm /
No water ow A
ID6 PII L9 Protection alarm compressor 1
/ Phases monitor M
ID7 PI3 L9 Protection alarm compressor 3
/ Phases monitor M
ID8 1AC1 - Circuit 1 alarm available M
ID6 HP2 L5 High pressure alarm 2 from pres-
sure switch M
ID7 LP2 L6 Low pressure alarm 2 from pres-
sure switch M
ID11 PI2 L9 Protection alarm compressor 2
/ Phases monitor M
ID12 PI4 L9 Protection alarm compressor 4
/ Phases monitor M
ID13 1AC2 - Circuit 2 alarm available M
4.6.2 Allarmi da ingressi analogici
AI CODE DESCRIPTION RESET
B1
HAI Tank water outlet water high tempera-
ture alarm Warning
LAI Tank water outlet water low tempera-
ture alarm A
StI Sensor open circuit or short circuit M
B2
HA2 Evaporator water outlet water high
temperature alarm Warning
LA2 Evporator water outlet water low tem-
perature alarm A
St2 Sensor open circuit or short circuit M
P1 SP1 Transducer open or in short-circuit A
UnL1 UNLOAD Alarm A
P2 SP2 Transducer open or in short-circuit M
UnL2 UNLOAD Alarm A
4.7 Automatic restart
In the event of a power failure, when power is restored the chiller will
assume theOn-Off statusheld at themoment the power was lost.

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ICE310-360
5 Maintenance
a) The machine is designed and built to guarantee continuous opera-
tion; however, the life of its components depends on the mainte-
nance performed.
b) Z When requesting assistance or spare parts, identify the machine
(model and serial number) by reading the data plate located on the
unit.
c) Circuits containing 5t < xx < 50t of CO2 are checked to identify
leaks at least once a year.
Circuits containing 50t < xx < 500t di CO2 are checked to identify
leaks at least once every six months. ((EU) No. 517/2014 art. 4.3.a,
4.3.b).
d) For machines containing 5t CO2 ore more, the operator must keep a
record stating the quantity and type of refrigerant used, an quantities
added and that recovered during maintenance operations, repairs
and nal disposal ((EU) No. 517/2014 art. 6). .An example of this
record sheet can be downloaded from the site: www.polewr.com.
5.1 General instructions
! Before performing any maintenance, make sure the power to the
refrigerator is disconnected.
YAlways use the Manufacturer’s original spare parts: otherwise the
Manufacturer is relieved of all liability regarding machine malfunction-
ing.
YIn case of refrigerant leakage, contact qualied and authorized
personnel.
YThe Schrader valve must only be used in case of machine mal-
function: otherwise any damage caused by incorrect refrigerant charg-
ing will not be covered by the warranty.
5.2 Preventive maintenance
To guarantee lasting maximum chiller efciency and reliability, carry out:
Z every 6 months - clean the condenser ns and make sure com-
pressor electrical absorption is within the dataplate values;
Z Maintenance (par.7.7)
a) kit for maintenance;
b) service kit;
c) individual spare parts.
5.3 Refrigerant
Z Charging: any damage caused by incorrect charging carried out
by unauthorized personnel will not be covered by the warranty.
YThe equipment contains uorinated greenhouse gases.
At normal temperature and pressure, the R407C refrigerant is a colour-
less gas classied in SAFETY GROUP A1 - EN378 (group 2 uid ac-
cording to Directive PED 2014/68/EU);
GWP (Global Warming Potential) = 1774.
! In case of refrigerant leakage, air the room.
5.4 Dismantling
The refrigerant and the lubricating oil contained in the circuit must be
recovered in conformity with current local environmental regulations.
The refrigerant uid is recovered before nal scrapping of the equip-
ment ((EU) No. 517/2014 art.8).
%Recycling
Disposal
frame and panels steel/epoxy resin polyester
tank aluminium/copper/steel
pipes/collectors copper/aluminium/carbon steel
pipe insulation NBR rubber
compressor steel/copper/aluminium/oil
condensator steel/copper/aluminium
pump steel/cast iron/brass
fan aluminium
refrigerant R407C (HFC)
valve brass/copper
electrical cable copper/PVC

English 8/8
ICE310-360
6 Troubleshooting
FAULT CAUSE REMEDY
THE OUTLET WATER
TEMPERATURE EXCEEDS THE
SET VALUE
COMPRESSOR STOPS DUE
TO OPERATION OF THE HIGH
PRESSURE
SWITCH
COMPRESSOR SUCTION,
LIQUID LINE FROSTED THE COMPRESSOR RUNS
FOR LONG PERIODS, IS NOISY
EXCESSIVE
WATER FLOW,
HIGH THERMAL
LOAD
REDUCE THE FLOW RATE OF
THEWATER TO BE COOLED
HIGH
AMBIENT
TEMPERATURE
RETURN THE
AMBIENT
TEMPERATURE TO
BELOW THE
SPECIFIED LIMIT
PRESSURE SWITCH BROKEN OR
INCORRECTLY CALIBRATED
REPLACE
PRESSURE
SWITCH
REFRIGE---
RANT FILTER
CLOGGED
RENEW
THE FILTER
CONDENSER
FINS
DIRTY
CLEAN THE
FINS OF THE
CONDENSER
CONDENSER
SURFACES
CLOGGED
CLEAR THE FRONT
SURFACE OF THE CON-
DENSER
INSUFFICIENT
WATER FLOW
INCREASE THE
FLOW RATE OF
THE FLUID TO BE
COOLED
COMPRESSOR
COMPONENTS
DETERIORATED
REPAIR OR
REPLACE
COMPRESSOR
LEAKS IN CIRCUIT,
SYSTEM DISCHARGED
CHECK FOR
LEAKS, REPAIR,
CHARGE THE
CIRCUIT
REFRIGERANT
FILTER
CLOGGED
RENEW
THE FILTER
yes
no
yes yes yes yes yes
yes yes yes yes
no
no no no
COMPRESSOR STOPS DUE
TO OPERATION OF THE
LOW PRESSURE SWITCH
no
FAN ROTATES
BACKWARDS
no
SWAP OVER
THE
PHASEWIRES
THERMOSTATIC
BULB
DISCHARGED
no THERMOSTATIC
VALVE
INCORRECTLY
CALIBRATED
no
RENEW
THE VALVE
RECALIBRATE
THE VALVE
yes yes
no
no
yes

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ICE310-360
1 Seguridad
1.1 Importancia del manual
• Consérvelo durante toda la vida útil del equipo.
• Léalo antes de realizar cualquier operación.
• Puede sufrir modicaciones: para una información actualizada,
consulte la versión instalada en el equipo.
1.2 Señales de advertencia
!Instrucción para evitar peligros personales
YInstrucción para evitar que se dañe el equipo.
ZSe requiere la intervención de un técnico experto y autori-
zado.
,El signicado de los símbolos utilizados se indica en el
apartado 7.
1.3 Instrucciones de seguridad
! Todas las unidades están provistas de un seccionador eléctrico
que permite trabajar en condiciones de seguridad. Utilícelo siempre
durante el mantenimiento.
!El manual está destinado al usuario nal y sólo para las operacio-
nes que pueden realizarse con los paneles cerrados. Las operaciones
que requieren la apertura con herramientas deben ser efectuadas por
personal experto y calicado
YNo supere los límites de proyecto que se indican en la placa de
características.
! Y El usuario debe evitar cargas distintas de la presión estática
interna. En caso de riesgo de fenómenos sísmicos, es necesario prote-
ger adecuadamente la unidad.
La unidad debe utilizarse exclusivamente para uso profesional y con el
objeto para el cual ha sido diseñada.
El usuario debe analizar todos los aspectos de la aplicación en que
el producto se ha instalado, seguir todas las normas industriales de
seguridad aplicables y todas las prescripciones relativas al producto
descritas en el manual de uso y en la documentación redactada que se
adjunta a la unidad.
La alteración o sustitución de cualquier componente por parte del per-
sonal no autorizado, así como el uso inadecuado de la unidad eximen
de toda responsabilidad al fabricante y provocan la anulación de la
garantía.
El fabricante declina toda responsabilidad presente o futura por daños
personales o materiales derivados de negligencia del personal, incum-
plimiento de las instrucciones dadas en este manual o inobservancia
de las normativas vigentes sobre la seguridad de la instalación.
El fabricante no asume ninguna responsabilidad por daños debidos a
alteraciones y/o modicaciones del embalaje.
El usuario es responsable que las especicaciones suministradas para
seleccionar la unidad o sus componentes y/o opciones sean exhaus-
tivas para un uso correcto o razonablemente previsible de la misma
unidad o de los componentes.
ATENCIÓN: El fabricante se reserva el derecho de modificar sin
previo aviso la información de este manual. Para que la infor-
mación resulte completa, se recomienda al usuario consultar el
manual a pie de máquina.
1.4 Riesgos residuales
Las operaciones de instalación, puesta en marcha, apagado y man-
tenimiento del equipo deben realizarse de total conformidad con lo
indicado en la documentación técnica del equipo y de manera tal que
no se genere ninguna situación de riesgo.
Los riesgos que no han podido eliminarse con recursos técnicos de
diseño se indican en la tabla siguiente.
parte del
equipo
riesgo
residual
modo precauciones
batería de
intercambio
térmico
pequeñas
heridas
cortantes
contacto evitar el contacto, usar
guantes de protección
rejilla del
ventilador y
ventilador
lesiones introducción de
objetos puntiagudos
en la rejilla mientras
el ventilador está
funcionando
no introducir ni apoyar
ningún objeto en la reji-
lla de los ventiladores
interior del
equipo:
compresor y
tubo de
salida
quemaduras contacto evitar el contacto, usar
guantes de protección
interior del
equipo:
partes metá-
licas y cables
eléctricos
intoxicación,
electro-
cución,
quemaduras
graves
defecto de aisla-
miento de los ca-
bles de alimentación
que llegan al cuadro
eléctrico del equipo;
partes metálicas en
tensión
protección eléctrica
adecuada de la línea de
alimentación; conectar
cuidadosamente a tie-
rra las partes metálicas
exterior del
equipo: zona
circundante
intoxicación,
quemaduras
graves
incendio por
cortocircuito o
sobrecalentamien-
to de la línea de
alimentación del
cuadro eléctrico del
equipo
sección de los cables y
sistema de protec-
ción de la línea de
alimentación eléctrica
conformes a las nor-
mas vigentes
7 Apéndice
7.1 Leyenda
7.2 Traslado
7.3 Espacio operativo
7.4 Esquema de instalación
7.5 Datos técnicos
7.6 Dibujos de dimensiones
7.7 Lista de repuestos
7.8 Circuitos de refrigerante
7.9 Esquema eléctrico
Índice
1 Seguridad 1
1.1 Importancia del manual ....................................................................1
1.2 Señales de advertencia ....................................................................1
1.3 Instrucciones de seguridad ..............................................................1
1.4 Riesgos residuales............................................................................1
2 Introducción 2
2.1 Transporte.........................................................................................2
2.2 Traslado ............................................................................................2
2.3 Inspección ........................................................................................2
2.4 Almacenaje .......................................................................................2
3 Instalación 2
3.1 Espacio operativo.............................................................................2
3.2 Versiones ..........................................................................................2
3.3 Circuito hidráulico.............................................................................2
3.4 Circuito eléctrico...............................................................................3
3.5 Versión centrífuga (C) .......................................................................3
3.6 Versión por agua (W) ........................................................................3
4 Control 4
4.1 Panel de control................................................................................4
4.2 Puesta en marcha.............................................................................4
4.3 Parada ..............................................................................................4
4.4 Denición de los parámetros............................................................4
4.5 Administración de parámetros .........................................................5
4.6 Administración de las alarmas..........................................................6
4.7 Reactivación automática ..................................................................6
5 Mantenimiento 7
5.1 Advertencias generales ....................................................................7
5.2 Mantenimiento preventivo ................................................................7
5.3 Refrigerante ......................................................................................7
5.4 Desguace..........................................................................................7
6 Solución de problemas 8

Español 2/8ICE310-360
2 Introducción
Los refrigeradores de agua son unidades monobloque para la produc-
ción de agua refrigerada en circuito cerrado.ICE015-057ICE015-057
Los motores del compresor, de la bomba y del ventilador están dota-
dos de una protección térmica contra eventuales sobrecalentamientos.
2.1 Transporte
El equipo embalado debe mantenerse:
a) en posición vertical;
b) protegido de los agentes atmosféricos;
c) protegido de golpes.
2.2 Traslado
Utilice una carretilla elevadora con horquillas, adecuada para el peso
del equipo, y evite todo tipo de golpes.
2.3 Inspección
a) Todos los equipos salen de fábrica ensamblados, cableados, car-
gados con refrigerante y aceite, y probados;
b) Controle el equipo a su llegada y notique inmediatamente al trans-
portista si nota algún inconveniente;
c) Desembale el equipo lo más cerca posible del lugar de instalación.
2.4 Almacenaje
a) Conserve el equipo en un lugar limpio y protegido de la humedad y
la intemperie;
b) no apilar las unidades;
c) seguir las instrucciones presentes en el embalaje.
3 Instalación
Y Para realizar correctamente la instalación, siga las instrucciones
dadas en los apartados 7.2,7.3,7.4, 7.5 y 7.9.
!El producto instalado debe estar adecuadamente protegido contra
el riesgo de incendio (ref. EN378-3).
!Líquidos que pueden enfriarse
Sólo pueden enfriarse líquidos que sean compatibles con los materia-
les empleados.
Algunos de los líquidos usados son agua o mezclas de agua y eti-
lenglicol o propilenglicol.
No se deben enfriar líquidos inamables.
Si los líquidos a refrigerar contienen sustancias peligrosas (como por
ejemplo glicol etilénico/propilénico), hay que recoger el líquido derra-
mado en una zona de fuga porque es perjudicial para el medio ambien-
te. En caso de vaciado del circuito hidráulico, hay que cumplir con las
normas vigentes y evitar la liberación del líquido al medio ambiente.
3.1 Espacio operativo
Alrededor del enfriador hay que dejar el espacio suciente para que
circule el aire y para realizar el mantenimiento (ver el apartado 7.3).
Dejar al menos 2 metros de espacio encima del refrigerador en los
modelos de expulsión vertical del aire de condensación.
3.2 Versiones
Versión por aire
Ventiladores axiales (A)
No cree situaciones que permitan la recirculación del aire de enfria-
miento. No obstruya las rejillas de ventilación.
En las versiones con ventiladores axiales, se desaconseja canalizar el
aire agotado.
3.3 Circuito hidráulico
3.3.1 Controles y conexionado
Y Antes de conectar el enfriador y llenar el circuito, asegurarse de
que los tubos estén limpios. De lo contrario, lavarlos cuidadosamente.
Y Si el circuito hidráulico es de tipo cerrado, bajo presión, se acon-
seja instalar una válvula de seguridad calibrada a 6 bar.
Y Se recomienda instalar ltros de red en los tubos de entrada y
salida del agua.
Y Si el circuito hidráulico posee válvulas automáticas de corte,
proteger la bomba con sistemas contra golpe de ariete.
Y Si se vacía el circuito por paradas prolongadas, se recomien-
da añadir aceite lubricante en el rodete de la bomba para evitar su
bloqueo en el arranque siguiente. En caso de bloqueo del rodete,
desbloquéelo manualmente.
Quite la tapa posterior de la bomba y gire suavemente el ventilador de
plástico. Si el eje siguiera bloqueado, quite el ventilador y actúe direc-
tamente en el eje. Una vez desbloqueado el rodete, vuelva a colocar el
ventilador y la tapa.
Controles preliminares
1) Cerciorarse de que las válvulas de corte del circuito hidráulico
estén abiertas.
2) Si el circuito hidráulico es cerrado, controlar que se haya instalado
un vaso de expansión de capacidad adecuada. Ver el apartado 3.3.3.
Conexionado
1) Conectar el refrigerador de agua a los conductos de entrada y sa-
lida utilizando los correspondientes empalmes ubicados en la parte
trasera de la unidad.
Se aconseja utilizar conexiones exibles para quitar rigidez al siste-
ma.
2) Llenar el circuito hidráulico utilizando la conexión de carga situada
en la parte posterior del enfriador ( ).
3) El depósito está provisto de un purgador de aire que debe accio-
narse manualmente a la hora del llenado. Si el circuito hidráulico
presenta puntos elevados, instalar una válvula de escape en ellos.
4) Se aconseja instalar válvulas de corte en la entrada y la salida del
equipo para poder excluirlo del circuito en caso de mantenimiento.
5) Si el enfriador funciona con cuba abierta, la bomba se debe instalar
en el tubo de admisión de la cuba y en el tubo de impulsión al
enfriador.
Controles sucesivos
1) Controlar que el depósito y el circuito estén completamente llenos
de agua y que se haya purgado todo el aire.
2) El circuito hidráulico debe mantenerse siempre lleno. Para ello se
debe controlar y rellenar periódicamente, o bien instalar un dispositi-
vo de llenado automático.
3.3.2 Agua y etilenglicol
ISi el equipo está instalado en el exterior, o en un local cubierto pero
sin calefacción, durante las paradas en los meses más fríos el agua
que está dentro del circuito se puede congelar.
Para evitarlo, es posible:
a) dotar al enfriador de adecuadas protecciones antihielo suministra-
das como opcionales por el fabricante;
b) descargar la instalación a través de la válvula correspondiente, en
caso de paradas prolongadas;
c) aañadir un anticongelante al agua de circulación (ver tabla).
A veces, la temperatura de salida del agua exige el uso de etilenglicol
para evitar la formación de hielo. Las proporciones adecuadas son:
Temperatura agua
de salida [°C]
Etilenglicol
(% vol.)
Temperatura
ambiente
45-2
210-5
015-7
-2 20 -10
-4 25 -12
-6 30 -15
3.3.3 Vaso de expansión
Para evitar que los aumentos o las disminuciones de volumen causa-
dos por las variaciones de temperatura dañen el equipo o el circuito, es
conveniente instalar un vaso de expansión de capacidad adecuada.
El vaso de expansión se instala siempre en el lado de aspiración de la
bomba.
El volumen mínimo del vaso de expansión que se debe aplicar a un
circuito cerrado se calcula con la fórmula siguiente:
V = 2 x Vtot x (Pt mín. - P t máx.)
donde
Vtot= volumen total del circuito (en litros)
P t mín./máx. = peso especíco a la temperatura mínima/máxima que
puede alcanzar el agua [kg/dm3].