Rehau AWADUKT PP SN10 User manual

AWADUKT PP
DE Montageanleitung Elektroschweissmuffe für AWADUKT PP SN10/HPP
SN16 Rohre (Freispiegelleitungen)
EN Assembly instructions electrofusion coupler for AWADUKT PP SN10/
HPP SN16 pipes (gravity pipelines)

INHALTSVERZEICHNIS / CONTENTS
1 Sicherheitshinweise 3
2 Einsatzbereich 3
3 Allgemeine Hinweise 3
4 Allgemeine Verarbeitungsvorgaben/Lagerung 3
5 Montageschritte 4
5.1 Trennen der Rohre 4
5.2 Schweißbereich markieren und mechanisch bearbeiten 4
5.3 Rundheit der Rohre sichern 5
5.4 Schweißbereich reinigen 5
5.5 Die Rohrenden in die Elektroschweißmue einführen 6
5.6 Schweißvorgang ausführen 6
6 Safety information 10
7 Area of application 10
8 General information 10
9 General processing information / Storage 10
10 Assembly steps 11
10.1 Cutting the pipes 11
10.2 Marking the fusion area and mechanical processing 11
10.3 Ensure the circularity of the pipes 12
10.4 Clean the fusion area 12
10.5 Insert the ends of the pipe into the electrofusion coupler 13
10.6 Fusion 14

DE
1 Sicherheitshinweise
- Ergänzend zu Bedienungsanleitung sind
allgemein gültige gesetzliche sowie sonstige
verbindliche Regelungen zur Unfallverhütung
und zum Unfallschutz zu beachten und
anzuweisen
- Die Sicherheitsvorschriften des verwendeten
Schweißgerätes sind ebenfalls zu beachten
- Halten Sie Ihren Arbeitsplatz sauber und frei
von behindernden Gegenständen. Sorgen Sie
immer für ausreichende Beleuchtung
- Halten Sie unbefugte Personen von Ihrem
Arbeitsplatz fern
- Tragen Sie geeignete Arbeitskleidung
- Verwenden Sie keine systemfremden Kompo-
nenten
- Halten Sie aus allgemeinen Sicherheitsgründen
während der Schweißung einen Abstand von
min. einem Meter zu Schweißstelle
REHAU übernimmt keine Haftung
für Schäden oder Verletzungen, die
auf bestimmungswidrigen Gebrauch des
Produktes, unsachgemäße Produkt- und
Systemanwendung zurückzuführen sind.
2 Einsatzbereich
Die REHAU PP Elektroschweißmuen eignen
sich zum Verschweißen mit AWADUKT PP SN10/
HPP SN16 Hochlastkanalrohren nach DIN EN
1852 (Freispiegelleitungen). Der Prüfdruck für
Freispiegelleitungen beträgt gemäß DIN EN 1610
max. 0,5 bar (Prüfung mit Wasser) bzw. max.
0,2 bar (Prüfung mit Luft).
3 Allgemeine Hinweise
Der Einbau und die Verschweißung der Elektro-
schweißmuen darf nur von ausgebildetem
Personal durchgeführt werden (wir empfehlen
einen entsprechenden Schweißlehrgang mit
Schweißerprüfung).
Die Vorgaben dieser REHAU Montageanleitung,
der DVS Richtlinie 2207-11 sowie entsprechende
nationale Vorschriften sind einzuhalten.
Es wird empfohlen, die Schweißdaten in
Schweißprotokollen oder auf Datenträgern zu
dokumentieren (siehe Anhang der DVS 2207-11;
außerhalb von Deutschland - siehe vergleichbare
nationale Richtlinie).
Die eingesetzten Schweißgeräte und Vorrich-
tungen müssen den Anforderungen der DVS
Richtlinie 2208-1 entsprechen.
4 Allgemeine Verarbeitungsvorgaben/
Lagerung
Die Verarbeitung der REHAU Elektroschweiß-
muen ist bei Umgebungstemperaturen im
Bereich von 0 °C bis +40 °C möglich. Im Falle
einer durch Sonneneinstrahlung verursachten
ungleichmäßigen Erwärmung der Rohre,
Schweißformteile und Elektroschweißmuen ist
z.B. durch Abdecken des Schweißbereiches ein
Temperaturausgleich zu erzielen.
Der Schweißbereich ist gegen negative
3

Witterungseinflüsse (u. a. Wind, Schnee, Regen,
Nebel, Feuchtigkeit) zum Beispiel durch Einsatz
von Schweißzelten zu schützen.
Es ist sicherzustellen, dass eine Abkühlung
des Schweißbereiches während des Schweiß-
vorgangs durch Luftzug verhindert wird. Die
Rohrenden sind während des Schweißens zu
verschließen.
Die Schweißflächen der zu verbindenden Teile
dürfen weder beschädigt noch verunreinigt sein
(z.B. durch Späne, Fett, Schmutz).
5 Montageschritte
5.1 Trennen der Rohre
Bei der Trennung der Rohre sind für Kunst-
storohre geeignete Geräte zu verwenden.
Rechtwinklig abgetrenntes Rohr außen entgraten.
Abb.1 Unsachgemäße Verschweißung
Bei nicht rechtwinkliger Rohrtrennung kann
durch Überhitzung eine unkontrollierte Schmel-
zenbildung entstehen und zu einer fehlerhaften
Verschweißung führen (siehe Abb.1).
Bei eventuellem konischen Einfall des Rohrendes
ist es sicherzustellen, dass das unbearbeitete
Rohr innerhalb der vorgesehenen Einstecktiefe
mindestens im Bereich der Heizwendel den
Nenndurchmesser aufweist. Rohrenden, die
diese Bedingungen nicht erfüllen, müssen
entsprechend gekürzt werden.
5.2 Schweißbereich markieren und
mechanisch bearbeiten
Abb.2
Einstecktiefen (halbe Muenlänge) an den
Rohrenden markieren. Fügeflächen über den
Schweißbereich hinaus von Schmutz befreien
und trocknen.
Abb.3
Unmittelbar vor der Montage ist die Oxidschicht
von den Rohroberflächen im Schweißbereich mit
geeigneten Rotationsschälgeräten vollständig zu
entfernen.
REHAU übernimmt keine Haftung
für Schäden oder Verletzungen, die
auf bestimmungswidrigen Gebrauch des
Produktes, unsachgemäße Produkt- und
Systemanwendung zurückzuführen sind.
DE
4

DE
Um das lückenlose Entfernen der Oxidschicht im
Schweißbereich zu kontrollieren, empfehlen wir,
zusätzliche Markierungs-Kontrollstriche anzu-
bringen. Diese müssen nach dem Schälvorgang
komplett entfernt sein.
Beschädigungen der Rohroberfläche, wie z.B.
Kratzer oder axiale Riefen, dürfen im Schweißbe-
reich nicht vorhanden sein.
Die bearbeitete Rohroberfläche ist vor ungüns-
tigen Witterungseinflüssen (z.B. Feuchtigkeit,
Reifbildung und sonstigen schädigenden
Einflüssen (z.B. Fett, Schmutz) zu schützen.
Abb.4
Abb.5
Die Rohrschnittkante, z.B. mit einem Hand-
schaber oder Entgrater, innen entgraten und
außen abrunden (siehe Skizze). Späne sind ohne
Berührung der Fügefläche zu entfernen.
5.3 Rundheit der Rohre sichern
Die Unrundheit der Rohre darf im Schweißbereich
1,5 % (bezogen auf den Außendurchmesser),
maximal 3 mm, nicht überschreiten. Erforderli-
chenfalls sind Runddrückklemmen einzusetzen.
5.4 Schweißbereich reinigen
Abb.6
Abb.7
Die bearbeitete Rohroberfläche und die
Innenfläche der Elektroschweißmue mit
Spezialreinigungsmittel (siehe Vorgaben der DVS
2207-11) sowie unbenutztem, saugfähigem,
nicht faserndem und nicht eingefärbtem Papier
reinigen und ausreichend ablüften lassen.
Die gereinigte Rohroberfläche ist
vor ungünstigen Witterungseinflüs-
sen (z.B. Feuchtigkeit, Reifbildung) und
sonstigen schädigenden Einflüssen (z.B.
Fett, Schmutz) zu schützen.
5

DE
5.5 Die Rohrenden in die Elektroschweiß-
mue einführen
Abb.6
Die Rohrenden in die Elektroschweißmue ohne
zu verkanten bis zur markierten Einstecktiefe
einführen. Ggf. kann hierfür ein Kunststoham-
mer eingesetzt werden. Es ist dabei zu beachten,
dass die Schläge gleichmäßig auf die Stirnkante
verteilt werden.
Es muss sichergestellt werden, dass alle Verbin-
dungen spannungsfrei sind.
Die Kontaktbuchsen zum An-
schluss des Schweißkabels
müssen leicht zugänglich sein.
Um eine spannungsfreie Fixierung der
Verbindungselemente zu erreichen,
müssen die Rohre frei von Biegespannung
oder Eigenlast in der Elektroschweißmue
stecken. Es sind geeignete Einspannvor-
richtungen zu verwenden.
Bei Elektroschweißmuen der Nennweiten
ab DN 400 kann es aufgrund des breiteren
vorhandenen Toleranzbereichs vom
Außendurchmesser der Rohre notwendig
sein, ein wiederholtes Schälen durchzufüh-
ren. Es ist jedoch nicht erlaubt, die Ovalität
durch lokales Abschaben der Hochpunkte
zu reduzieren.
Zu diesem Zweck sind Runddrückklemmen
einzusetzen (siehe auch Pkt. 5.3).
5.6 Schweißvorgang ausführen
Abb.9
Abb.10
Nach vollständiger Durchführung der Vorberei-
tungsschritte gemäß dieser Montageanleitung
kann der Schweißvorgang begonnen werden. Zu-
nächst sind die notwendigen Schweißparameter
der Elektroschweißmue mittels Barcode bzw.
manuell an das Schweißgerät zu übertragen.
Die Vorgaben der Schweißgerätehersteller sind
zu beachten.
Die Verbindungsstelle darf während des ge-
samten Schweißvorganges bis zur vollständigen
Abkühlung (siehe Abkühlzeit) nicht mehr bewegt
bzw. mit äußeren Kräften belastet werden.
Nach Beendigung der Abkühlzeit können die
Schweißkabel entfernt werden. Das Schweißpro-
tokoll ist fertig zu stellen.
6

DE
REHAU Elektroschweißmuen ab
DN 500 sind mit zwei getrennten
(bifilaren) Wicklungen ausgestattet. Jede
Seite der Elektroschweißmue wird
separat geschweißt.
Es sind ausschließlich universelle
Elektroschweißgeräte einzusetzen. Die
Anforderungen der DVS Richtlinie DVS
2208-1 (außerhalb von Deutschland -
siehe vergleichbare nationale Richtlinie)
müssen erfüllt sein.
Halten Sie aus Sicherheitsgründen
während der Schweißung einen Abstand
von min. 1 m zu Schweißstelle.
7

NOTIZEN
DE

AWADUKT PP ELECTROFUSION COUPLER
EN Assembly instructions for AWADUKT PP SN10/HPP SN16 pipes
(gravity pipelines)

EN
6 Safety information
- In addition to the operating instructions,
generally applicable legal and other binding
regulations relating to industrial safety and the
prevention of accidents are to be observed and
the relevant instruction given.
- The safety regulations for the welding device
used are also to be observed
- Keep your workplace tidy and free of obstruc-
tions. Make sure there is always sucient light
- Keep unauthorised persons away from the
workplace
- Wear suitable work clothing
- Do not use any non-system components
- For general safety reasons, maintain a distance
of min. one metre away from the fusion area
during welding
REHAU does not accept any liability
for damage or injuries that are due
to unsafe use of the product or incorrect
product and system application.
7 Area of application
The REHAU PP electrofusion couplers are suitable
for welding to AWADUKT PP SN10/HPP SN16
heavy duty sewer pipes to DIN EN 1852 (gravity
pipelines). The test pressure for gravity pipelines
according to DIN EN 1610 is max. 0.5 bar (testing
with water) or max. 0.2 bar (testing with air).
8 General information
The installation and welding of the electrofusion
couplers must only be carried out by trained
personnel (we recommend appropriate welding
training with welder‘s qualification test).
The specifications of these REHAU assembly
instructions, the DVS Guideline 2207-11 as well
as the corresponding national stipulations are to
be observed.
It is recommended that the welding data is docu-
mented in welding reports or on data carriers
(see Attachment to DVS 2207-11; outside of
Germany - see equivalent national Guideline).
The welding devices and equipment used must
fulfil the requirements of the DVS Guideline
2208-1.
9 General processing information/Storage
The processing of the REHAU electrofusion cou-
plers is possible at ambient temperatures from
0 °C to +40 °C. In the case of uneven warming
of the pipes, welded fittings and electrofusion
couplers due to sunlight, a temperature balance
is to be achieved e.g. by covering the fusion area.
The fusion area is to be protected against nega-
tive weather conditions (e.g. wind, snow, rain,
fog, moisture) by using welding tents for example.
It is to be ensured that cooling of the fusion area
during the welding process due to draughts is
prevented. The ends of pipe are to be sealed
during welding.
10

EN
The fusion surfaces of the parts to be connected
should not be damaged or contaminated (e.g.
with swarf, grease, dirt).
The REHAU electrofusion couplers are to be
stored in closed rooms in the original packaging
away from the eects of weather such as e.g.
moisture. The storage temperature should be
between 0 ° and 40 °C.
10 Assembly steps
10.1 Cutting the pipes
Suitable equipment for plastic pipes is to be used
for cutting the pipes.
Deburr the pipe separated at right angles.
Fig.1 Incorrect welding
If pipes are not cut at right angles overheating
can cause uncontrolled melt formation and lead
to defective welding (see Fig. 1).
In the event that the end of the pipe becomes
conical, it is to be ensured that at the intended
insertion depth the unprocessed pipe demon-
strates the nominal diameter at least in the area
of heating coil. Pipe ends which do not fulfil this
condition must be trimmed accordingly.
10.2 Marking the fusion area and mechani-
cal processing
Fig.2
Mark the insertion depths (half a coupler length)
on the ends of the pipe. Remove dirt from the
fusion surfaces beyond the fusion area and dry.
Fig.3
Immediately prior to assembly the oxide layer is
to be completely removed from the pipe surfaces
using suitable rotary peeling devices.
If the oxide layer is not completely
removed a leak-tight welded joint
cannot be guaranteed.
11

EN
In order to check that the oxide layer has been
removed completely in the fusion area, we
recommend that an additional marking control
line is applied. This must be removed completely
following the peeling process.
Damage to the pipe surface, e.g. scratches or
axial scoring must not be present in the fusion
area.
The processed pipe surface is to be protected
against unfavourable weather conditions (e.g.
moisture, frost) and other damaging factors
(e.g. oil, dirt).
Fig.4
Fig.5
Deburr the cut edge of the pipe on the inside,
e.g. with a manual scraper or deburrer and round
it o on the outside (see sketch). Swarf is to be
removed without touching the joint surface.
10.3 Ensure the circularity of the pipes
The ovality of the pipes in the fusion area must
not exceed 1.5% (with regard to the external
diameter), and a maximum of 3 mm. If neces-
sary, rounding clamps are to be used.
10.4 Clean the fusion area
Fig.6
Fig.7
Clean the processed pipe surface and the interior
surface of the electrofusion coupler with a
special cleaning agent (see specifications of DVS
2207-11) and unused, absorbent, non-fibrous
and non-coloured paper and allow to dry.
The cleaned pipe surface is to be
protected against unfavourable
weather conditions (e.g. moisture, frost)
and other damaging factors (e.g. oil, dirt).
12

EN
10.5 Insert the ends of the pipe into the
electrofusion coupler
Fig.6
Insert the ends of the pipe into the electrofusion
coupler up to the mark without twisting. It must
be ensured that all connections are not subject
to any stress. This can also be accomplished
by using a plastic hammer. Please note that the
blows of the hammer should be uniformly distri-
buted over the front edge.
The contact sockets for connecting
the welding cable must be easily
accessible.
In order to ensure that the connection
elements are not subject to any stress
during fixing, the pipes must be inserted
into the electrofusion coupler without any
bending stress or dead weight. Suitable
clamping tools are to be used.
Possibly it might be necessary by electro-
fusion couplers from DN 400 to repeat
scraping, due to the existing tolerance of
the pipe outer diameter. Please consider
that it is not allowed to reduce the ovality
by local scraping o the high points.
For this purpose rounding clamps should
be used (see also chapter 5.3).
The fusion process can begin once all of
the preparation steps in accordance with
these assembly instructions have been
completed. Initially the necessary welding
parameters for the electrofusion coupler
are to be transferred to the welding device
using a bar code or manually.
The welding device manufacturer‘s
specifications are to be observed.
The fusion point must not be moved any
more or loaded with external forces during
the whole fusion process until it has cooled
completely (see cooling time).
The welding cable can be removed once
the cooling time has passed. The welding
report is to be completed.
13

EN
REHAU electrofusion couplers from
DN 500 on have two dierent
(bifilar) windings. Each side of the
electrofusion coupler is welded separately.
Universal electric welding equipment is
to be used exclusively. The requirements
of DVS Guideline DVS 2208-1 (outside
of Germany - see equivalent national
Guideline) must be fulfilled.
For safety reasons, maintain a distance of
min. one metre away from the fusion area
during welding.
10.6 Fusion
Fig.9
Fig.10
14

EN
NOTES
15

© REHAU AG + Co
Rheniumhaus
95111 Rehau
www.rehau.com/TI
292681 DE/EN 10.2018
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com Recife, [phone], [email protected] BY: Minsk, [phone], [email protected] CA: Moncton, +1 506
5382346, [email protected] Montreal, [phone], montr[email protected] .Toronto, [phone], toronto@rehau.
com Vancouver, [phone], [email protected] CH: Bern, [phone], [email protected] Vevey, [phone],
[email protected] Zuerich, [phone], [email protected] CN: Guangzhou, [phone], [email protected]
Beijing,[phone],[email protected]Shanghai,[phone], [email protected]Chengdu, [phone],
[email protected]Xian,[phone], [email protected]Shenyang, [phone],[email protected]CO: Bogota,
[phone], [email protected] CZ: Praha, [phone], [email protected] DE: Vertriebsregionen Nord & West:
REHAU AG + Co Standort Hamburg, [phone] [e-mail], Vertriebsregionen Süd & Ost: REHAU AG + Co
Standort Leipzig, [phone] [email protected] DK: Kobenhavn, [phone], k[email protected] EE: Tallinn,
[phone], [email protected] ES: Barcelona, [phone], bar[email protected] Bilbao, [phone], bilbao@
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4 72026300, [email protected] Metz, +33 6 8500, [email protected] Paris, [phone], [email protected] GB: Glasgow,
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Tbilisi, [phone], [email protected] GR: Athens, [phone], [e-mail] Thessaloniki, [phone],
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