REMS Unimat 75 User manual

REMS GmbH & Co KG
Maschinen- und Werkzeugfabrik
Stuttgarter Straße 83
71332 Waiblingen
Deutschland
Telefon [phone]
Telefax [phone]
www.rems.de
REMS Unimat 75
REMS Unimat 77
for Professionals
deu Betriebsanleitung
..............................................
4
eng Instruction Manual
..........................................
10
fra Notice d’utilisation
..........................................
16
ita Istruzioni d’uso
................................................
22
spa Instrucciones de servicio
...............................
28
nld Handleiding
......................................................
34
swe Bruksanvisning
...............................................
40
nno Bruksanvisning
...............................................
46
dan Brugsanvisning
...............................................
52
fi n Käyttöohje
........................................................
58
por Manual de instruções
......................................
64
pol Instrukcja obsługi
............................................
70
ces Návod k použití
................................................
76
slk Návod na obsluhu
...........................................
82
hun Kezelési utasítás
.............................................
88
hrv Upute za rad
.....................................................
94
slv Navodilo za uporabo
.....................................
100
ron Manual de utilizare
........................................
106
rus Руководство по эксплуатации
..................
112
ell Οδηγίες χρήσης
.............................................
119
tur Kullanım kılavuzu
..........................................
126
bul Ръководство за експлоатация
..................
132
lit Naudojimo instrukcija
...................................
139
lav Lietošanas instrukcija
...................................
145
est Kasutusjuhend
..............................................
151

Fig. 1
Fig. 3
Fig. 2
1
3
3
1
24
1
2
1
0
35
Fig. 4
1
5
1
4
2
1
27
23
26
1
9
1
8
22
20
1
7
28
41
37
8
8
4
16
5
1
1
38

Fig.
1
1
Fig.
1
2
30
7
9
Fig. 5
Fig. 5
Fig. 5
Fig. 7
Fig. 6
Fig. 6
6
38
6
6
Fig.
1
3
Fig.
1
4
REMS-WERK Christian Föll und Söhne GmbH
Stuttgarter Straße 83 · D-71332 Waiblingen
Tel. [phone] · www.rems.de
REMS Unimat
Nr.:
1001
M 14
5
R ½
2
M 16
8
R ¾
5
M 18
7
R 1
6
M 22
9
R 1¼
7
R 1½
9
R 2
4
REMS-WERK Christian Föll und Söhne GmbH
Stuttgarter Straße 83 · D-71332 Waiblingen
Tel. [phone] · www.rems.de
REMS Unimat
deu
Feineinstellungstabelle
eng
Fine adjustment table
fra
Table de régalge précis
ita
Tabella per la regolazione di precisione
spa
Tabla de ajustes de precisión
nld
Fijninstellingstabel
swe
Fininställningstabell
nno
Fininnstillingstabell
dan
Finindstillingstabel
n
Hienosäätötaulukko
por
Tabela de anação
pol
Tabela ustawiania precyzyjnego
ces
Tabulka pro přesné nastavení
slk
Tabuľka pre presné nastavenie
hun
Tábázat a pontos beállitáshoz
hrv
Tablica za no podešavanje
srp
Tabela za no podešavanje
slv
Tabela za no nastavitev
ron
Tabel de reglaj n
rus
Таблица прецизионной настройки
ell
Πίνακας ρύθμισης ακριβείας
tur
Hassas ayar tablosu
bul
Таблицата за фина настройка
lit
Tiksliojo reguliavimo lentele
lav
Precīzās regulēšanas tabula
est
Peenseadistamise tabeli
1
41
42
34
36
29
40
39
32
31
33
23
27
32
43
44
45
REMS Unimat
REMS Unimat
REMS Unimat
1001
REMS Unimat
REMS Unimat
REMS Unimat
Fig. 8
Fig. 9
Fig. 10
2

Originalbetriebsanleitung
Allgemeine Sicherheitshinweise für Elektrowerkzeuge
WARNUNG
WARNUNG
Lesen Sie alle Sicherheitshinweise, Anweisungen, Bebilderungen und tech-
nischen Daten, mit denen dieses Elektrowerkzeug versehen ist. Versäumnisse
bei der Einhaltung der nachfolgenden Anweisungen können elektrischen Schlag,
Brand und/oder schwere Verletzungen verursachen.
Bewahren Sie alle Sicherheitshinweise und Anweisungen für die Zukunft auf.
Der in den Sicherheitshinweisen verwendete Begriff „Elektrowerkzeug“ bezieht sich
auf netzbetriebene Elektrowerkzeuge (mit Netzleitung) oder auf akkubetriebene
Elektrowerkzeuge (ohne Netzleitung).
1) Arbeitsplatzsicherheit
a) Halten Sie Ihren Arbeitsbereich sauber und gut beleuchtet. Unordnung oder
unbeleuchtete Arbeitsbereiche können zu Unfällen führen.
b) Arbeiten Sie mit dem Elektrowerkzeug nicht in explosionsgefährdeter
Umgebung, in der sich brennbare Flüssigkeiten, Gase oder Stäube befi nden.
Elektrowerkzeuge erzeugen Funken, die den Staub oder die Dämpfe entzünden
können.
c) Halten Sie Kinder und andere Personen während der Benutzung des Elektro-
werkzeugs fern. Bei Ablenkung können Sie die Kontrolle über das Elektrowerkzeug
verlieren.
2) Elektrische Sicherheit
a) Der Anschlussstecker des Elektrowerkzeugs muss in die Steckdose passen.
Der Stecker darf in keiner Weise verändert werden. Verwenden Sie keine
Adapterstecker gemeinsam mit schutzgeerdeten Elektrowerkzeugen.
Unveränderte Stecker und passende Steckdosen verringern das Risiko eines
elektrischen Schlages.
b) Vermeiden Sie Körperkontakt mit geerdeten Oberfl ächen wie von Rohren,
Heizungen, Herden und Kühlschränken. Es besteht ein erhöhtes Risiko durch
elektrischen Schlag, wenn Ihr Körper geerdet ist.
c) Halten Sie Elektrowerkzeuge von Regen oder Nässe fern. Das Eindringen von
Wasser in ein Elektrowerkzeug erhöht das Risiko eines elektrischen Schlages.
d) Zweckentfremden Sie die Anschlussleitung nicht, um das Elektrowerkzeug
zu tragen, aufzuhängen oder um den Stecker aus der Steckdose zu ziehen.
Halten Sie die Anschlussleitung fern von Hitze, Öl, scharfen Kanten oder
sich bewegenden Teilen. Beschädigte oder verwickelte Anschlussleitungen
erhöhen das Risiko eines elektrischen Schlages.
e) Wenn Sie mit einem Elektrowerkzeug im Freien arbeiten, verwenden Sie
nur Verlängerungsleitungen, die auch für den Außenbereich geeignet sind.
Die Anwendung einer für den Außenbereich geeigneten Verlängerungsleitung
verringert das Risiko eines elektrischen Schlages.
f) Wenn der Betrieb des Elektrowerkzeugs in feuchter Umgebung nicht
vermeidbar ist, verwenden Sie einen Fehlerstromschutzschalter. Der Einsatz
eines Fehlerstromschutzschalters vermindert das Risiko eines elektrischen
Schlages.
3) Sicherheit von Personen
a) Seien Sie aufmerksam, achten Sie darauf, was Sie tun, und gehen Sie
mit Vernunft an die Arbeit mit einem Elektrowerkzeug. Benutzen Sie kein
Elektrowerkzeug, wenn Sie müde sind oder unter dem Einfl uss von Drogen,
Alkohol oder Medikamenten stehen. Ein Moment der Unachtsamkeit beim
Gebrauch des Elektrowerkzeugs kann zu ernsthaften Verletzungen führen.
b) Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung und immer eine Schutzbrille.
Das Tragen persönlicher Schutzausrüstung, wie Staubmaske, rutschfeste
Sicherheitsschuhe, Schutzhelm oder Gehörschutz, je nach Art und Einsatz des
Elektrowerkzeugs, verringert das Risiko von Verletzungen.
c) Vermeiden Sie eine unbeabsichtigte Inbetriebnahme. Vergewissern Sie sich,
dass das Elektrowerkzeug ausgeschaltet ist, bevor Sie es an die Stromver-
sorgung und/oder den Akku anschließen, es aufnehmen oder tragen. Wenn
Sie beim Tragen des Elektrowerkzeugs den Finger am Schalter haben oder das
Elektrowerkzeug eingeschaltet an die Stromversorgung anschließen, kann dies
zu Unfällen führen.
d) Entfernen Sie Einstellwerkzeuge oder Schraubenschlüssel, bevor Sie das
Elektrowerkzeug einschalten. Ein Werkzeug oder Schlüssel, der sich in einem
drehenden Teil des Elektrowerkzeugs befi ndet, kann zu Verletzungen führen.
e) Vermeiden Sie eine abnormale Körperhaltung. Sorgen Sie für einen sicheren
Stand und halten Sie jederzeit das Gleichgewicht. Dadurch können Sie das
Elektrowerkzeug in unerwarteten Situationen besser kontrollieren.
f) Tragen Sie geeignete Kleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder
Schmuck. Halten Sie Haare und Kleidung fern von sich bewegenden Teilen.
Lockere Kleidung, Schmuck oder lange Haare können von sich bewegenden
Teilen erfasst werden.
g) Wenn Staubabsaug- und -auffangeinrichtungen montiert werden können,
sind diese anzuschließen und richtig zu verwenden. Verwendung einer
Staubabsaugung kann Gefährdungen durch Staub verringern.
h) Wiegen Sie sich nicht in falscher Sicherheit und setzen Sie sich nicht über
die Sicherheitsregeln für Elektrowerkzeuge hinweg, auch wenn Sie nach
vielfachem Gebrauch mit dem Elektrowerkzeug vertraut sind. Achtloses
Handeln kann binnen Sekundenbruchteilen zu schweren Verletzungen führen.
4) Verwendung und Behandlung des Elektrowerkzeugs
a) Überlasten Sie das Elektrowerkzeug nicht. Verwenden Sie für Ihre Arbeit
das dafür bestimmte Elektrowerkzeug. Mit dem passenden Elektrowerkzeug
arbeiten Sie besser und sicherer im angegebenen Leistungsbereich.
b) Benutzen Sie kein Elektrowerkzeug, dessen Schalter defekt ist. Ein Elek-
trowerkzeug, das sich nicht mehr ein- oder ausschalten lässt, ist gefährlich und
muss repariert werden.
c) Ziehen Sie den Stecker aus der Steckdose und/oder entfernen Sie einen
abnehmbaren Akku, bevor Sie Geräteeinstellungen vornehmen, Einsatzwerk-
zeugteile wechseln oder das Elektrowerkzeug weglegen. Diese Vorsichts-
maßnahme verhindert den unbeabsichtigten Start des Elektrowerkzeugs.
d) Bewahren Sie unbenutzte Elektrowerkzeuge außerhalb der Reichweite von
Kindern auf. Lassen Sie keine Personen das Elektrowerkzeug benutzen,
die mit diesem nicht vertraut sind oder diese Anweisungen nicht gelesen
haben. Elektrowerkzeuge sind gefährlich, wenn Sie von unerfahrenen Personen
benutzt werden.
e) Pfl egen Sie Elektrowerkzeuge und Einsatzwerkzeug mit Sorgfalt. Kont-
rollieren Sie, ob bewegliche Teile einwandfrei funktionieren und nicht
klemmen, ob Teile gebrochen oder so beschädigt sind, dass die Funktion
des Elektrowerkzeugs beeinträchtigt ist. Lassen Sie beschädigte Teile vor
dem Einsatz des Elektrowerkzeuges reparieren. Viele Unfälle haben ihre
Ursache in schlecht gewarteten Elektrowerkzeugen.
f) Halten Sie Schneidwerkzeuge scharf und sauber. Sorgfältig gepfl egte Schneid-
werkzeuge mit scharfen Schneidkanten verklemmen sich weniger und sind leichter
zu führen.
g) Verwenden Sie Elektrowerkzeug, Einsatzwerkzeug, Einsatzwerkzeuge
usw. entsprechend diesen Anweisungen. Berücksichtigen Sie dabei die
Arbeitsbedingungen und die auszuführende Tätigkeit. Der Gebrauch von
Elektrowerkzeugen für andere als die vorgesehenen Anwendungen kann zu
gefährlichen Situationen führen.
h) Halten Sie Griffe und Grifffl ächen trocken, sauber und frei von Öl und Fett.
Rutschige Griffe und Grifffl ächen erlauben keine sichere Bedienung und Kontrolle
des Elektrowerkzeugs in unvorhergesehenen Situationen.
5) Service
a) Lassen Sie Ihr Elektrowerkzeug nur von qualifi ziertem Fachpersonal und
nur mit Original-Ersatzteilen reparieren. Damit wird sichergestellt, dass die
Sicherheit des Elektrowerkzeugs erhalten bleibt.
Sicherheitshinweise für Gewindeschneidmaschinen
WARNUNG
WARNUNG
Lesen Sie alle Sicherheitshinweise, Anweisungen, Bebilderungen und tech-
nischen Daten, mit denen dieses Elektrowerkzeug versehen ist. Versäumnisse
bei der Einhaltung der nachfolgenden Anweisungen können elektrischen Schlag,
Brand und/oder schwere Verletzungen verursachen.
Bewahren Sie alle Sicherheitshinweise und Anweisungen für die Zukunft auf.
Arbeitsplatzsicherheit
●
Halten Sie den Fußboden trocken und frei von rutschigen Stoffen wie z. B.
Öl.
Rutschige Fußböden führen zu Unfällen.
●
Sorgen Sie durch Zugangsbeschränkung oder Absperrung für einen Frei-
raum von mindestens einem Meter zum Werkstück, wenn dieses über die
Maschine hinausragt.
Zugangsbeschränkung oder Absperrung des Arbeitsbe-
reiches verringert das Risiko des Verfangens.
Elektrische Sicherheit
●
Halten Sie alle elektrischen Anschlüsse trocken und fern vom Fußboden.
Berühren Sie Stecker oder Elektrowerkzeug nicht mit feuchten Händen.
Diese Vorsichtsmaßnahmen verringern das Risiko eines elektrischen Schlages.
Fig. 1 – 14
1 Schließhebel
2 Auslösenocken
3 Anschlagschraube
4 Deckel
5 Wendeschalter
6 Zylinderschrauben Schneidkopf-
befestigung
7 Stiftschlüssel
8 Zylinderschrauben Deckel-
befestigung
9 Vierkantsteckschlüssel
10 Einstellspindel
11 Ovales Fenster
12 Markierung Rechtsgewinde
13 Markierung Linksgewinde
14 Längenanschlag
15 Klemmhebel
16 Skala
17 Anschneidhebel
18 Taster II
19 Taster l
20 Getriebeschalthebe
l (U
nimat 77)
21 Schutzabdeckung
22 Taster Aus
23 Spannhebel
24 Schild
25 Spannplatte
26 Pilztaster Not-Aus
27 Klemmschraube
28 Rohr für Gewindeschneidstoff
29 Mitnehmer
30 Zylinderschraube
31 Einstellblech
32 Spannbackenkörper
33 Spannbacke
34 Verschlussschraube mit Ölmessstab
35 Ablassstutzen
36 Sicherungsschraube
37 Spänebehälter
38 Strichmarke Schneidkopf
39 Schließstift
40 Strichmarke Hohlspindel
41 Hohlspindel
42 Drehrichtungspfeil
43 Schlüssel für Schaltkasten
44 Gewindegröße
45 Einstellzahl
deu deu
4

Sicherheit von Personen
●
Tragen Sie beim Handhaben der Maschine keine Handschuhe oder weite
Kleidung und lassen Sie Ärmel und Jacken zugeknöpft. Greifen Sie nicht
über die Maschine oder das Rohr.
Kleidung kann vom Rohr oder der Maschine
erfasst werden, was zum Verfangen führt.
Maschinensicherheit
● Verwenden Sie die Maschine nicht, wenn diese beschädigt ist. Es besteht
Unfallgefahr.
●
Befolgen Sie die Anweisungen zum ordnungsgemäßen Gebrauch dieser
Maschine. Sie darf nicht für andere Zwecke wie z. B. zum Bohren von
Löchern oder zum Drehen von Winden verwendet werden.
Anderer Gebrauch
oder Veränderungen am Motorantrieb für andere Zwecke können das Risiko
schwerer Verletzungen erhöhen.
●
Befestigen Sie die Maschine auf
dem Boden
. Lange, schwere Rohre mit
Rohraufl agen abstützen.
Dieses Vorgehen verhindert ei
Dieses Vorgehen verhindert ei
n
Kippen der Maschine.
●
Stehen Sie während der Bedienung der Maschine auf der Seite, auf der sich
die Taster befi nden
.
Die Bedienung der Maschine von dieser Seite schließt ein
Greifen über die Maschine aus.
●
Halten Sie die Hände fern von rotierenden Rohren oder Armaturen. Schalten
Sie die Maschine vor dem Säubern von Rohrgewinden oder dem Anschrauben
von Armaturen aus. Lassen Sie die Maschine vollständig zum Stillstand
kommen, bevor Sie das Rohr berühren.
Diese Vorgehensweise verringert die
Möglichkeit, sich in rotierenden Teilen zu verfangen.
●
Verwenden Sie diese Maschine nicht zum Ein- oder Ausbau von Armaturen;
sie ist dafür nicht vorgesehen.
Diese Verwendung könnte zum Verklemmen,
Verfangen und Verlust der Kontrolle führen.
●
Lassen Sie Abdeckungen an ihrem Platz. Betätigen Sie die Maschine nicht
ohne Abdeckungen.
Das Freilegen sich bewegender Teile erhöht die Wahr-
scheinlichkeit des Verfangens.
Zusätzliche
Sicherheitshinweise
für Gewindeschneid-
maschinen
● Schließen Sie die Maschine der Schutzklasse I nur an Steckdose/Verlän-
gerungsleitung mit funktionsfähigem Schutzkontakt an. Es besteht das
Risiko eines elektrischen Schlages.
● Betreiben Sie die
Maschine niemals ohne Schutzabdeckung.
Das Freilegen
sich bewegender Teile erhöht die Verletzungsgefahr.
● Greifen Sie nicht
in den
umlaufenden Universal-Automatik-
Schneidkopf.
Es besteht Verletzungsgefahr.
● Beobachten Sie d
en Gewindeschneidvorgang niemals durch die stirnseitige
Öffnung in der Schutzabdeckung.
Schauen Sie nur durch das Schutzfenster
in der Schutzabdeckung. Aus der stirnseitigen Öffnung
können Späne heraus-
Aus der stirnseitigen Öffnung können Späne heraus-Aus der stirnseitigen Öffnung
geschleudert werden
, die zu Verletzungen führen.
● Spannen Sie kurze Rohrstücke nur mit REMS Nippelspanner oder REMS
Nippelfi x. Maschine und/oder Werkzeuge können beschädigt werden.
● Vermeiden Sie intensiven Hautkontakt mit den Kühlschmierstoffen. Diese
haben eine entfettende Wirkung. Es sind Hautschutzmittel mit fettender Wirkung
zu verwenden.
● Lassen Sie die Maschine niemals unbeaufsichtigt laufen. Schalten Sie die
Maschine bei längeren Arbeitspausen aus, ziehen Sie den Netzstecker. Von
elektrischen Geräten können Gefahren ausgehen, die zu Sach- und/oder Perso-
nenschäden führen können, wenn sie unbeaufsichtigt sind.
● Überlassen Sie die Maschine nur unterwiesenen Personen. Jugendliche
dürfen die Maschine nur betreiben, wenn sie über 16 Jahre alt sind, dies zur
Erreichung ihres Ausbildungszieles erforderlich ist und sie unter Aufsicht eines
Fachkundigen gestellt sind.
● Kinder und Personen, die aufgrund ihrer physischen, sensorischen oder
geistigen Fähigkeiten oder ihrer Unerfahrenheit oder Unkenntnis nicht in
der Lage sind, die Maschine sicher zu bedienen, dürfen diese Maschine
nicht ohne Aufsicht oder Anweisung durch eine verantwortliche Person
benutzen. Andernfalls besteht die Gefahr von Fehlbedienung und Verletzungen.
● Kontrollieren Sie die Anschlussleitung des elektrischen Gerätes und
Verlängerungsleitungen regelmäßig auf Beschädigung. Lassen Sie diese
bei Beschädigung von qualifi ziertem Fachpersonal oder von einer autorisierten
REMS Vertrags-Kundendienstwerkstatt erneuern.
● Verwenden Sie nur zugelassene und entsprechend gekennzeichnete Verlän-
gerungsleitungen mit ausreichendem Leitungsquerschnitt. Verwenden Sie
Verlängerungsleitungen mit Leitungsquerschnitt von min. 2,5 mm².
HINWEIS
HINWEIS
● Entsorgen Sie Gewindeschneidstoffe nicht konzentriert in Kanalisation,
Gewässer oder Erdreich. Nicht verbrauchter Gewindeschneidstoff ist bei
zuständigen Entsorgungsunternehmen abzuliefern. Abfallschlüssel für mineral-
ölhaltige Gewindeschneidstoffe (REMS Spezial) 120106, für synthetische (REMS
Sanitol) 120110. Nationale Vorschriften beachten.
Symbolerklärung
WARNUNG
WARNUNG
Gefährdung mit einem mittleren Risikograd, die bei Nichtbe-
achtung d
en Tod oder schwere Verletzungen (irreversibel) zur
Folge haben könnte.
VORSICHT
VORSICHT
Gefährdung mit einem niedrigen Risikograd, die bei Nichtbe-
achtung mäßige Verletzungen (reversibel) zur Folge haben
könnte.
HINWEIS
HINWEIS
Sachschaden, k
ein
Sicherheitshinweis! Keine Verletzungsgefahr.
Vor Inbetriebnahme Betriebsanleitung lesen
Die Maschine entspricht der Schutzklasse I
Umweltfreundliche Entsorgung
CE-Konformitätskennzeichnung
1. Technische Daten
Bestimmungsgemäße Verwendung
WARNUNG
WARNUNG
REMS Unimat 75
ist bestimmt
zum Schneiden von Bolzen- und Rohrgewinden,
sowie zum Fasen und Schäle
n.
R
EMS Unimat 77
ist bestimmt
zum Schneiden von Rohrgewinde
n.
A
lle anderen Verwendungen sind nicht bestimmungsgemäß und daher nicht zulässig.
1.1. Lieferumfang
REMS Unimat Basic: Halbautomatische Gewindeschneidmaschine auf Ständer,
Universal-Automatik-Schneidkopf ohne Schneidsätze, ohne Schließhebel,
Einstelllehre, Arbeitsschlüssel, Betriebsanleitung.
1.
2.
Artikelnummern
Schneidsätze (Strehler-Schneidbacken und Halter) siehe REMS Katalog
Universal-Automatik-Schneidkopf Unimat 75 751000
Universal-Automatik-Schneidkopf Unimat 77 771000
Schließhebel R für Rohrgewinde kegelig rechts 751040
Schließhebel R-L für Rohrgewinde kegelig links 751050
SchließhebeI G für Rohrgewinde zylindrisch rechts 751060
SchließhebeI G-L für Rohrgewinde zylindrisch links 751070
SchließhebeI M für alle Bolzengewinde rechts 751080
Schließhebel M-L für alle Bolzengewinde links 751090
Fas-/Schälkopf
45°, Ø
7–62
mm
mit Fas-/Schälbacken
,
HSS
und Halter 751100
Fas-/Schälkopf 45°, Ø 7–62 mm, ohne Schneidsätze 751102
Fas-/Schälbacken
45°, Ø
7–
46
mm,
HSS,
mit Halter 751096
Fas-/Schälbacken
45°, Ø
7–62 mm
, 4er-Pack, HSS
751097
Fas-/Schälbacken 45°, Ø 40–62 mm, HSS, mit Halter 751098
S
pannback
e ¼
– ¾"
, 2er-Pack
(Unimat 77) 773060
Sonderspannbacken
, Paar,
Ø 6–42 mm 753240
Schlüssel 383015
REMS Herkules
3B
1201
2
0
REMS Herkules XL 12" 120125
REMS Nippelfi x
siehe REMS Katalog
REMS Nippelspanner siehe REMS Katalog
REMS CleanM 140119
Gewindeschneidstoffe auf Mineralölbasis:
●
REMS Spezial,
5 l K
anister 140100
●
REMS Spezial, 1
0 l K
anister 140101
●
REMS Spezial, 5
0 l F
ass 140103
Gewindeschneidstoffe synthetisch, mineralölfrei:
●
REMS Sanitol,
5 l K
anister 140110
●
REMS Sanitol, 5
0 l F
ass 140113
1.
3.
Arbeitsbereich Unimat 75 Unimat 77
Gewindedurchmesser
Rohre
1
/
16
– 2½", 16 – 63 mm ¼ – 4"
Bolzen 6 – 72 mm, ¼ – 2¾"
Gewindearten
Rohrgewinde, kegelig R (
ISO 7-1,
R (
ISO 7-1,
EN 10226, EN 10226,
DIN 2999, BSPT) DIN 2999, BSPT)
NPT NPT
Rohrgewinde, zylindrisch G (
ISO 228-1,
G (
ISO 228-1,
DIN 259
,
DIN 259
,
BSPP) NPSM BSPP) NPSM
Stahlpanzerrohr-
Gewinde
Pg (
DIN 40430), M × 1,5 (IEC)
Bolzengewinde M
(ISO 261, DIN 13)
,
BSW, UNC
Gewindelänge 200 mm 120 mm
bis Ø 30 mm unbegrenzt
Toleranzklasse nach
ISO 261 (DIN 13) „mittel“ (6g)
Fasen
Bereich 7–62 mm
Gefaster Ø ≥ 7 mm
Größte Fase 7 mm
Faswinkel 45°
Schälen
Bereich 7–62 mm
Geschälter Ø ≥ 7 mm
deu deu
5

1.
4.
Drehzahlen der Arbeitsspindel
REMS Unimat 75, polumschaltbar 70
,
35
min-1
REMS Unimat 77, polumschaltbar und Getriebeschaltung 50
,
25
,
16
,
8
min-1
1.
5.
Elektrische Daten
Unimat 75 Unimat 77
400 V 3~; 50 Hz; P1 2850/3000 W; P2 2300/2300 W (polumschaltbar)
230 V 3~; 50 Hz; P1 2850/3000 W; P2 2300/2300 W (polumschaltbar) oder
siehe Leistungsschild
Schutzklasse I I
Schutzart IP 44 F IP 44 F
Betriebsart S3 70% S3 70%
(Aussetzbetrieb) (AB 7/3 min) (AB 7/3 min)
1.
6.
Druckluft (nur bei pneumatischem Spannstock)
Betriebsdruck 6 bar
Bei labilem Material (z. B. Kunststoff- oder dünnwandige Rohre)
muss der Druck an der Wartungseinheit reduziert werden.
1.
7.
Abmessungen L × B × H
REMS Unimat 75 1200 × 620 × 1210 mm
REMS Unimat 77 1260 × 620 × 1210 mm
1.
8.
Gewichte
REMS Unimat 75 227 kg (500 lb)
REMS Unimat 77 255 kg (560 lb)
1.
9.
Lärminformation
Arbeitsplatzbezogener Emissionswert
REMS Unimat 75 83 dB (A)
REMS Unimat 77 81 dB (A)
2. Inbetriebnahme
2.1. Transport und Aufstellen
REMS Unimat wird in einer Holzkiste geliefert. Zum Entnehmen der Maschine
aus der Holzkiste und für den anschließenden Transport zum Aufstellungsort
wird ein Hubstapler benötigt (Fig. 1).
WARNUNG
WARNUNG
Die Maschine nur transportieren, wenn die Einheit Getriebe/Motor auf der
Spannstockseite fi xiert wurde. Die Maschine kann sonst über die Motorseite
kippen. Beim Transport auch darauf achten, dass die Maschine am Hubmast
des Hubstaplers festgebunden wird.
Die Maschine ist so aufzustellen, dass auch lange Stangen gespannt werden
können. Auf der Motorseite muss entsprechend der maximalen Gewindelänge
(Hohlwelle bis Ø 30 mm) genügend Platz für das austretende Werkstück
vorhanden sein (gilt nur für REMS Unimat 75).
Es wird empfohlen, d
ie Maschin
e
a
uf dem Boden
mit geeigneten Schrauben zu befestigen
.
2.2. Elektrischer Anschluss
WARNUNG
WARNUNG
Netzspannung beachten!
Vor Anschluss der Maschine prüfen, ob die auf dem
Leistungsschild angegebene Spannung der Netzspannung entspricht.
Die Maschine kann an Netze mit oder ohne Mittelpunktsleiter (N) angeschlossen
werden. Die Steuerspannung wird von einem im Schaltkasten eingebauten
Transformator erzeugt. Schaltkasten mit dem Schlüsse
l (
Fig. 5
(43)
) öffnen
und schließe
n. Die Maschine wird mit einem CEE Stecker 16 A geliefert, der
in eine entsprechende Steckdose eingesteckt werden muss. W
ird die Maschine
direkt an das Netz angeschlossen (ohne Steckvorrichtung), so ist ein Haupt-
schalter zu installieren. Ein Schutzleiter (PE) muss jedoch in jedem Fall unbe-
dingt vorhanden sein.
Die Maschine entspricht der Schutzklasse I.
WARNUNG
WARNUNG
Beim Anschließen der Maschine ist vor der Montage des
Universal-Automatik-
Schneidkopfes
(Fig. 2) auf die Hohlspinde
l (
Fig. 11
(41)
) die Drehrichtung zu
prüfen. Hierzu muss der Wendeschalte
r (
Fig. 3
(5)
) auf Stellung „2“ für Rechts-
gewinde stehen. Die Drehrichtung muss dem Drehrichtungspfei
l (
Fig. 11
(42)
)
auf der Hohlspindel (41
) e
ntsprechen. Gegebenenfalls muss die Drehrichtung
von einer Fachkraft durch Phasenwechsel (Umpolung der elektrischen Leiter)
geändert werden.
Bei Überlastung der Maschine schaltet ein Wicklungsthermostat den Elektro-
motor ab. Nach einigen Minuten kann die Maschine erneut gestartet werden,
wobei eine niedrigere Drehzahl zu wählen ist.
2.3. Gewindeschneidstoffe
Sicherheitsdatenblätter siehe www.rems.de → Downloads → Sicherheitsdaten-
blätter.
Verwenden Sie nur REMS Gewindeschneidstoffe. Sie erzielen einwandfreie
Schneidergebnisse, hohe Standzeit der Strehler-Schneidbacken sowie erheb-
liche Schonung der Maschine.
HINWEIS
HINWEIS
REMS Spezial: Hochlegierter Gewindeschneidstoff auf Mineralölbasis. Für
alle Materialien: Stähle, nichtrostende Stähle, Buntmetalle, Kunststoffe. Mit
Wasser auswaschbar, gutachterlich geprüft. Gewindeschneidstoffe auf Mine-
ralölbasis sind für Trinkwasserleitungen in verschiedenen Ländern, z.B. Deutsch-
land, Österreich und in der Schweiz nicht zugelassen. In diesem Fall mineral-
ölfreies REMS Sanitol verwenden. Nationale Vorschriften beachten.
REMS Sanitol: Mineralölfreier, synthetischer Gewindeschneidstoff für Trink-
wasserleitungen. Vollständig wasserlöslich. Entsprechend den Vorschriften.
In Deutschland DVGW Prüf-Nr. DW-0201AS2032, Österreich ÖVGW Prüf-Nr.
W 1.303, Schweiz SVGW Prüf-Nr. 7808-649. Viskosität bei –10°C: ≤ 250 mPa
s (cP). Pumpfähig bis –28°C. Problemloser Gebrauch. Zur Auswaschkontrolle
rot eingefärbt. Nationale Vorschriften beachten.
Beide Gewindeschneidstoffe sind in Kanistern und Fässer lieferbar.
HINWEIS
HINWEIS
Alle Gewindeschneidstoffe nur unverdünnt verwenden
!
8
0 Liter Gewindeschneidstoff in den Behälter einfüllen.
2.4. Materialabstützung
HINWEIS
HINWEIS
Längere Rohre und Stangen müssen mit dem höhenverstellbaren REMS
Herkules
3B, REMS Herkules XL 12"
(
Zubehör,
Art.-Nr. 1201
2
0
, 120125
)
abgestützt werden. Dies
e haben
Stahlkugeln zum problemlosen Bewegen der
Rohre und Stangen in alle Richtungen, ohne Kippen der Materialabstützung.
Bei häufi ger Bearbeitung langer Rohre oder Stangen sind 2 REMS Herkules
vorteilhaft.
3. Einstellen der Gewindeart und -größe
3.1.
Universal-Automatik-Schneidkopf
montieren / wechseln
Universal-Automatik-Schneidkopf montieren / wechselnUniversal-Automatik-Schneidkopf
Um das Wechseln des Schneidsatzes (Strehler-Schneidbacken und Halter) im
Universal-Automatik-Schneidkopf
zu vermeiden, werden Wechselschneidköpfe
Universal-Automatik-Schneidkopf zu vermeiden, werden WechselschneidköpfeUniversal-Automatik-Schneidkopf
mit montierten Schneidsätzen und Schließhebel empfohlen. Hierbei wird anstelle
des Schneidsatzwechsels im
Universal-Automatik-Schneidkopf
der ganze
Universal-Automatik-Schneidkopf der ganzeUniversal-Automatik-Schneidkopf
Universal-Automatik-Schneidkopf
gewechselt, wodurch die Rüstzeit erheblich
Universal-Automatik-Schneidkopf gewechselt, wodurch die Rüstzeit erheblichUniversal-Automatik-Schneidkopf
verkürzt werden kann.
Vor dem Aufsetzen des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
muss das Rohr
für den Gewindeschneidstof
für den Gewindeschneidstof
f (
Fig. 4
(28)
) zur Seite gedreht werden. Hierzu die
Zylinderschraub
e (
Fig. 11
(30)
) lösen und Rohr drehen. Bei der Montage des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
muss darauf geachtet werden, dass die
Passfl ächen des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
und die Passfl äche zur
Aufnahme des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
an der Hohlspindel (41)
sorgfältig gereinigt sind. Zum Ansetzen des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
an die Passfl äche an der Hohlspindel ist es vorteilhaft, wenn die Aufnahme des
Mitnehmers (41
) a
n der Hohlspindel so positioniert ist, dass sie nach oben
zeigt. Der Mitnehmer (29
) d
es Schließhebels (1
) w
elcher die Hinterseite des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
überragt, muss bei der Schneidkopfmon-
tage in einer bestimmten Stellung in das Gegenstück in der Hohlspindel
eingesetzt werden. Hierbei ist darauf zu achten, dass der Schließstift (39
),
der
den
Universal-Automatik-Schneidkopf
beim Zurückfahren schließt, auf Höhe
Universal-Automatik-Schneidkopf beim Zurückfahren schließt, auf HöheUniversal-Automatik-Schneidkopf
der Strichmarke (40
) s
teht. Der Griff des Schließhebels (1
) m
uss beim Aufsetzen
des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
radial stehen und ist gegebenenfalls
nach links oder rechts zu drehen bis der Mitnehmer des Schließhebels eingreift.
Die 3 Schraube
n (
Fig. 6
(6)
) des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
mit dem
Stiftschlüsse
l (
Fig. 5
(7)
) festziehen. Rohr für den Gewindeschneidstof
f (
Fig. 4
(28)
) so positionieren, dass die Strehler-Schneidbacken beim Gewindeschneid-
vorgang gekühlt/geschmiert werden.
Vor Abnahme des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
von der Maschine sollte
der Schließstif
t (
Fig. 11
(39)
) auf Höhe der Strichmarke (40
) s
tehen. Die 3
Schraube
n (
Fig. 6
(6)
) des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
mit dem Stift-
schlüsse
l (
Fig. 5
(7)
) entfernen und den
Universal-Automatik-Schneidkopf
nach
Universal-Automatik-Schneidkopf nachUniversal-Automatik-Schneidkopf
vorn von der Passfl äche abnehmen.
3.2. Schließhebel montieren (wechseln)
Je nach Gewindeart werden folgende Schließhebel – mit entsprechend unter-
schiedlicher Bezeichnung – benötigt:
R
für rechtsgängiges kegeliges Rohrgewinde (IS
O 7-1, EN 10226
, DIN 2999,
BSPT, NPT)
R-L
für linksgängiges kegeliges Rohrgewinde (IS
O 7-1, EN 10226
, DIN 2999,
BSPT, NPT)
G
für rechtsgängiges zylindrisches Rohrgewinde (ISO 228
-1
, DIN 259, BSPP,
NPSM, Pg, Fg, BSCE, M × 1,5 (IEC))
G-L
für linksgängiges zylindrisches Rohrgewinde (ISO 228
-1
, DIN 259, BSPP,
NPSM)
M
für rechtsgängiges metrisches Bolzengewinde (ISO 261, DIN 13), UN-
Gewinde (UNC, UNF), BS-Gewinde (BSW, BSF)
M-L
für linksgängiges metrisches Bolzengewinde ((ISO 261, DIN 13), UN-
Gewinde (UNC, UNF), BS-Gewinde (BSW, BSF)
Der jeweilige Schließhebel kann nur in einer bestimmten Stellung gewechselt
werden.
Schließhebel montieren/wechseln bei auf der Maschine montiertem
Universal-
Automatik-Schneidkopf
:
Vor dem Wechsel des Schließhebels muss dieser so gedreht werden, dass
der Schließstif
t (
Fig. 11
(39)
) auf der Strichmark
e (
Fig. 11
(40)
) steht. Jetzt
Zylinderschraube
n (
Fig. 2
(8)
) herausdrehen, Decke
l (
Fig. 2
(4)
) abnehmen
und die Sicherungsschraub
e (
Fig. 11
(36)
) mit Schraubendreher herausdrehen.
Schließhebel montieren/wechseln.
deu deu
6

Schließhebel montieren/wechseln bei von der Maschine abgenommenen
Schließhebel montieren/wechseln bei von der Maschine abgenommenen
Universal-Automatik-Schneidkopf
:
Zylinderschraube
n (
Fig. 2
(8)
) herausdrehen, Decke
l (
Fig. 2
(4)
) abnehmen
und die Sicherungsschraub
e (
Fig. 11
(36)
) mit Schraubendreher herausdrehen.
Wird der
Universal-Automatik-Schneidkopf
mit oben liegendem Schließhebel
Schneidkopf mit oben liegendem SchließhebelSchneidkopf
uhrgleich betrachtet, kann der Schließhebel bei zylindrischem Rechtsgewinde
bei ca. 7 Uhr und bei kegeligem Rechtsgewinde bei ca. 9 Uhr gewechselt
werden (entsprechend bei zylindrischem Linksgewinde ca. 5 Uhr, kegeligem
Linksgewinde ca. 3 Uhr).
Schließhebel für Linksgewinde:
Schließhebel für Linksgewinde:
Für Rechtsgewinde (Lieferzustand) ist bei Draufsicht auf den
Universal-Automatik-
Schneidkopf
(Fig. 2) die Anschlagschraube (3) links vom Schließhebel (1)
Schneidkopf (Fig. 2) die Anschlagschraube (3) links vom Schließhebel (1)Schneidkopf
montiert. Für Linksgewinde muss der Deckel (4
) g
ewendet und die Anschlag-
schraube (3
) u
mgesetzt werden, d. h. die Anschlagschraube (3) muss rechts
vom Schließhebel (1) montiert sein.
HINWEIS
HINWEIS
Eine falsch montierte Anschlagschraub
e (
Fig. 2
(3)
) wird beim Anlauf am
Auslösenocken
(Fig. 11 (2))
abgeschert!
Zum Prüfen der Drehrichtung des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
muss dieser sich in seiner rechten Endlage
befi nden. Hierzu Anschneidhebe
l (
Fig. 4
(17)
) im Uhrzeigersinn nach rechts
bis zum Anschlag drehen. Stellung Wendeschalter
(Fig. 3
(5)
)
beachten: Stel-
lung 2 = Rechtsgewinde, Stellung 1 = Linksgewinde.
Bei falschem Schließhebel oder falsch eingesetzter Anschlagschraube
wird die Maschine beschädigt!
3.3. Schneidsatz montieren (wechseln)
Universal-Automatik-Schneidkopf
zum Wechseln des Schneidsatzes (Strehler-
Schneidkopf zum Wechseln des Schneidsatzes (Strehler-Schneidkopf
Schneidbacken und Halter) vorteilhafterweise, wie unter 3.1. beschrieben, von
der Maschine abnehmen und auf einen Tisch legen. Dann die beiden Deckel-
schraube
n (
Fig. 2
(8)
) mit Stiftschlüsse
l (
Fig. 5
(7)
) entfernen, Decke
l (
Fig. 2
(4)
) abnehmen, Halter mit Schließhebel öffnen und Halter Nr. 3 mit Schrauben-
dreher, wie in Fig. 6 gezeigt, heraushebeln. Übrige Halter entnehmen.
Halter, Deckel und Vierkant des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
gründlich reinigen.
Neuen Schneidsatz einsetzen. Hierbei Halter Nr. 1 in Position 1, Halter Nr. 2
in Position 2, Halter Nr. 4 in Position 4 und Halter Nr. 3 in Position 3 des
Schneidkopfes einsetzen. Der letzte Halter muss leicht und passgenau ohne
Zuhilfenahme von Werkzeug, z. B. Hammer, eingesetzt werden können. Liegt
zu viel Spiel vor, z. B. durch abgenützte Halter, so vergrößern sich die Gewin-
detoleranzen. Liegt kein Spiel vor, d. h. klemmen die Halter, so kann der
Schließhebel den Schneidkopf nicht mehr öffnen bzw. schließen.
HINWEIS
HINWEIS
Dies führt zum Bruch des Schließhebels.
Decke
l (
Fig. 2
(4)
) aufsetzen, Schrauben
(8)
anziehen, Gängigkeit des Schließ-
hebels prüfen. Dieser muss sich von Hand in beide Endlagen hin und her
bewegen lassen (öffnen und schließen des Schneidsatzes). Ist dies nicht der
Fall, muss der Schneidsatz erneut demontiert und Vierkant, Halter und Deckel
nochmals gereinigt werden. Durch unsachgemäße Handhabung können auch
die Kanten der Halter beschädigt werden. Diese Beschädigungen sind fach-
gerecht mit einer feinen Feile oder einem Abziehstein zu glätten. Wird der
Schneidsatz in der Maschine gewechselt, so ist darauf zu achten, dass zum
Entnehmen der Halter aus dem
Universal-Automatik-Schneidkopf
der
Schneidkopf derSchneidkopf
Universal-
Automatik-Schneidkopf
so ausgerichtet ist, dass der Schließhebel oben steht,
Schneidkopf so ausgerichtet ist, dass der Schließhebel oben steht,Schneidkopf
damit keine Späne in die Aussparung zur Einstellspindel fallen. Halter nur in
der Reihenfolge 1, 2, 4, 3 entnehmen.
Vor dem Einsetzen des neuen Schneidsatzes den Schließhebel nach unten
positionieren. Zuerst Halter Nr. 1, dann übrige Halter in der Reihenfolge 2, 4,
3 einsetzen.
4. Betrieb
4.1. Rechtsgewinde – Linksgewinde
HINWEIS
HINWEIS
Darauf achten, dass zum gewählten Schneidsatz der richtige Schließhebel und
die Anschlagschraube richtig eingesetzt wurde (siehe 3.2.) und dass die Dreh-
richtung des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
am Wendeschalter
(Fig.
(5)
)
richtig eingestellt ist (siehe 2.2.).
4.2. Einstellen der Gewindegröße
Es ist unbedingt darauf zu achten, dass beim Einstellvorgang der Schließhebe
l
(
Fig. 2
(1)
) an der Anschlagschraube (3
) a
nliegt, d. h. der
Universal-Automatik-
Schneidkopf
geschlossen ist. Die gewünschte Gewindegröße wird mit dem
Schneidkopf geschlossen ist. Die gewünschte Gewindegröße wird mit demSchneidkopf
Vierkantschlüsse
l (
Fig. 5
(9)
) an der Einstellspinde
l (
Fig. 2
(10)
) eingestellt. Die
Grobeinstellung erfolgt durch Verstellen der Einstellspindel bis die entsprechende
Markierung am Halter Nr. 1 im ovalen Fenste
r (
Fig. 2
(11)
) mit der
Strichmarke
Schneidkop
f (
Fig. 2
(38)
) übereinstimmt. Die Feineinstellung erfolgt mit Hilfe der
jedem Schneidsatz beigefügten Feineinstellungstabelle (Fig. 14), deren Nummer
mit der Nummer des dazu gehörigen
Universal-Automatik-Schneidkopfes
über-
einstimmen muss. Auf der Feineinstellungstabelle ist für jede Gewindegröß
e
(
Fig. 14
(44)
) eine Einstellzahl (45
) d
er Einstellspindel vermerkt. Diese Einstell-
zahl muss mit der oberhalb der Einstellspindel am
Universal-Automatik-Schneid-
kopf
angebrachten Markierung
kopf angebrachten Markierungkopf
(
Fig. 2
(12)
) zur Deckung gebracht werden.
Einstellzahl immer durch Rechtsdrehung anfahren. Beträgt die Einstellzahl z. B.
„8“, so ist die Einstellspindel auf „6“ oder „7“ zu stellen und dann die „8“ anzufahren.
Für Linksgewinde gilt die Markierung auf der gegenüberliegenden Seite (13
)
E
instellzahl hier durch Linksdrehung anfahren. Werden Schneidsätze ohne
Feineinstellungstabelle geliefert, muss die Einstellzahl vom Anwender selbst
anhand eines Messschiebers, einer Gewindelehrmuffe oder eines Mustergewindes
festgelegt werden. Auf jeden Fall sollte nach jeder Einstellarbeit die erzielte
Gewindegröße nachgemessen werden.
4.3. Einstellen des Längenanschlages
Die gewünschte Gewindelänge wird am Längenanschla
g (
Fig. 4
(14)
) eingestellt.
Hierzu Klemmhebel (15) lösen und Länge nach Skala (16
) e
instellen. Gege-
benenfalls Getriebeeinheit mit Anschneidhebel (17) nach links bewegen. Bei
kegeligem Rohrgewinde ergibt sich die Normgewindelänge automatisch, wenn
der Längenanschlag nach der Skala (16) auf die gewünschte Gewindegröße
eingestellt wird. Hierzu muss die Nullmarke am Längenanschlag auf die jewei-
lige Gewindegröße eingestellt werden.
Langgewinde siehe 4.6.
4.4. Drehzahl wählen
REMS Unimat 75
hat 2 Drehzahlen. Für kleinere Gewindedurchmesser
(bis ca. 45 mm) wird durch Betätigen des Tasters I
I (
Fig. 4
(18)
) die Drehzahl
70
min-1
. gewählt. Für größere Gewindedurchmesser (ab ca. 45 mm) wird durch
Betätigen des Tasters I (19) die Drehzahl 35
min-1
. gewählt. Härteres Material
oder sehr grobgängiges Gewinde kann früheres Umschalten auf die Drehzahl
35
min-1
(Taster I (19)) erfordern.
REMS Unimat 77
hat 4 Drehzahlen. Zusätzlich zur elektrischen Drehzahlwahl
mittels Taster I (19) und II (18) werden durch
D
rücken bzw. ziehen des Getrie-
beschalthebels (20) 2 weitere Drehzahlen geschaltet:
8
min-1
: Getriebeschalthebel gedrückt
+ Taster I schwer zerspanbare Werkstoffe 3 bis 4"
16
min-1
: Getriebeschalthebel gedrückt
+ Taster II normal zerspanbare Werkstoffe 3 bis 4"
schwer zerspanbare Werkstoffe 1¼ – 2½"
25
min-1
: Getriebeschalthebel gezogen
+ Taster I normal zerspanbare Werkstoffe 1¼ – 2½"
schwer zerspanbare Werkstoffe bis 1"
50
min-1
: Getriebeschalthebel gezogen
+ Taster II normal zerspanbare Werkstoffe bis 1"
4.5. Material spannen
Die Halter mit dem Schließhebe
l (
Fig. 2
(1)
) schließen,
Universal-Automatik-
Schneidkopf
durch Drehen des Anschneidhebel
Schneidkopf durch Drehen des AnschneidhebelSchneidkopf
s (
Fig. 4
(17)
) in die rechte
Endlage bewegen, Gewindelänge einstellen (siehe 4.2. und 4.3.).
Mechanischer Spannstock:
Mechanischer Spannstock:
Material vorsichtig bis zur Anlage an die Strehler-Schneidbacken einführen.
Mit dem Spannhebe
l (
Fig. 4
(23)
) wird das Material selbstzentrierend gespannt.
Pneumatischer Spannstock:
Pneumatischer Spannstock:
Pneumatischen Spannstock wie folgt auf den zu spannenden Durchmesser
einstellen: Klemmschraub
e (
Fig. 12
(27)
) lösen. Spannstock mit Spannhebel
(23
) ö
ffnen. Durch Drücken des Fußschalters pneumatisch betätigte Spannbacke
(33
) v
orschieben. Mitgeliefertes Einstellblech (31
) z
wischen pneumatisch
betätigter Spannbacke (33
) u
nd deren Spannbackenkörper (32
) s
chieben.
Pneumatisch betätigte Spannbacke durch erneutes Drücken des Fußschalters
öffnen. Zu spannendes Material einlegen. Spannstock mit Spannhebel (23)
manuell (handfest) schließen bis die Spannbacken am Material anliegen.
Klemmschraube (27) anziehen. Fußschalter betätigen, Einstellblech entnehmen.
Material vorsichtig bis zur Anlage an die Strehler-Schneidbacken einführen.
Das Material durch Betätigen des Fußschalters festspannen.
Bei Bedarf, wenn eine manuelle Spannung mit dem pneumatischen Spannstock
erforderlich ist, muss das Einstellblech eingelegt werden, sonst wird das Gewinde
nicht mittig geschnitten.
Zum Spannen von Kunststoffrohren oder dünnwandigen Metallrohren kann es
zur Vermeidung unrunder Spannung erforderlich sein, den Betriebsdruck der
Druckluft zu reduzieren.
4.6. Arbeitsablauf
Schutzabdeckun
g (
Fig. 4
(21)
) schließen. Maschine einschalten (Drehzahlwahl
siehe 4.4.), Gewinde durch Betätigen des Anschneidhebels (17) entgegen dem
Uhrzeigersinn anschneiden. Sind 2 bis 3 Gewindegänge geschnitten, erfolgt
der Vorschub automatisch. Ist die eingestellte Gewindelänge erreicht, läuft der
Schließhebel (1) auf den Auslösenocken
(Fig. 11
(2)
)
auf, und die Strehler-
Schneidbacken öffnen sich automatisch. Getriebeeinheit durch Betätigen des
Anschneidhebels (17) im Uhrzeigersinn nach rechts bewegen. Anschneidhebel
bei laufender Maschine ganz nach rechts über die gefederte Endlage hinaus
drehen, so dass der
Universal-Automatik-Schneidkopf
wieder geschlossen
Schneidkopf wieder geschlossenSchneidkopf
wird. Jetzt Maschine durch Betätigen des Taster
s (
Fig. 4
(22)
) abschalten und
Material entnehmen.
Mit Unimat 75 können bis Ø 30 mm Langgewinde geschnitten werden. Längen-
anschlag gegebenenfalls auf max. Länge einstellen (siehe 4.3). Dabei wird das
Material durch das Getriebe und den Motor (Hohlwelle) hindurchgeführt. Bevor
der Schließhebel den
Universal-Automatik-Schneidkopf
öffnet, Maschine
Schneidkopf öffnet, MaschineSchneidkopf
abschalten, Spannstock öffnen, mit Anschneidhebel (17)
Universal-Automatik-
Schneidkopf
mit Material bis zur rechten Endlage bewegen, nicht jedoch über
Schneidkopf mit Material bis zur rechten Endlage bewegen, nicht jedoch überSchneidkopf
die gefederte Endlage hinaus. Spannstock wieder schließen, Maschine wieder
einschalten. Dieser Vorgang kann beliebig oft erfolgen.
deu deu
7

deu deu
4.7. Sonderspannmittel
Zum Gewindeschneiden auf kurze Bolzen sind Sonderspannbacken
Ø 6 – 42 mm lieferbar (Fig. 13).
Zum Nippelschneiden werden REMS Nippelfi x, die automatisch innenspan-
nenden Nippelhalter in 9 Größen von ½ bis 4", verwendet. Dabei ist darauf zu
achten, dass die Rohrenden innen entgratet sind, die Rohrstücke immer bis
zum Anschlag auf den Nippelhalter aufgeschoben werden und dass keine
kürzeren Nippel geschnitten werden, als es die Norm erlaubt. Einstellarbeiten
und Arbeitsablauf wie unter 4.1. bis 4.6. beschrieben, ausführen.
WARNUNG
WARNUNG
Zum Abziehen der Nippel vom Nippelhalter Handschuhe tragen, um
Schnittverletzungen durch das Gewinde zu vermeiden!
4.8. Schwerzerspanbare Werkstoffe
Zum Gewindeschneiden auf Material höherer Festigkeit (ab ca. 500 N/mm²)
und auf nichtrostenden Stahl (Inox) müssen Strehlerbacken aus HSS verwendet
werden.
4.9. Gewindeschneiden auf Betonrippenstahl
Hierzu müssen Strehlerbacken mit zusätzlichem Anschnitt (Modell „RHSSZ“)
verwendet werden. Das Spannen des Betonrippenstahles ist sowohl mit manu-
ellem, als auch mit pneumatischem Spannstock möglich. Der unrunde Querschnitt
des Betonrippenstahles muss in den
manuellen
Spannstock so eingelegt
werden, dass der kleine Durchmesser waagrecht liegt. Beim
pneumatischen
pneumatischen
Spannstock muss darauf geachtet werden, dass der Betonrippenstahl immer
so gespannt wird, wie die Einstellung des Spannstockes erfolgte, d. h. wurde
die Einstellung mit dem kleinen Durchmesser waagrecht vorgenommen, muss
der Betonrippenstahl immer lagegleich eingelegt werden, da sonst der Spannweg
des pneumatischen Spannstockes nicht ausreicht um das Material sicher zu
spannen.
Bei schwerer Zerspanung Drehzahl 35
min-1
(Taste I) wählen, Gewindeschneid-
stoff REMS Spezial verwenden. Der Anschneidvorgang dauert länger als bei
gängigen Werkstoffen. Anschneiddruck solange beibehalten, bis 2 – 3 Gewin-
degänge geschnitten sind und der weitere Vorschub automatisch erfolgt.
4.10. Fas-/Schälbacken
Als Zubehör zu REMS Unimat 75 wird ein Fas-/Schälkopf 45°, Ø 7– 62 mm,
mit Fas-/Schälbacken 45°, Ø 7– 62 mm, mit Haltern angeboten. Mit diesem
können Rohre und Stangen an den Enden mit einem Winkel von 45° am
Außendurchmesser angefast werden. Andere Winkel können vom Anwender
an die Fas-/Schälbacken angeschliffen werden. Außerdem kann mit den Fas-/
Schälbacken der Durchmesser am Ende einer Stange reduziert werden, d. h.
es kann ein Zapfen angedreht werden. Sollen die Fas-/Schälbacken mit Haltern
in einen Gewindeschneidkopf eingebaut werden, muss der Schließhebe
l (
Fig. 2
(1)
) durch den Bundbolzen für Fas-/Schälbacken (
Zubehör,
Art.-Nr. 751101)
getauscht werden. Beachte 3.2. Schließhebel montieren (wechseln).
Die Spantiefe beim Schälen beträgt max. 7 mm. Die geringste Zustelltiefe
beträgt ca. 0,35 mm im Durchmesser, entsprechend einer Zahl an der Einstell-
spinde
l (
Fig. 2
(10)
) des
Universal-Automatik-Schneidkopfes
. Zum Einstellen
der Fas-/Schälbacken siehe 5.3. Zum Fasen und Schälen muss der Vorschub
während des gesamten Ablaufes manuell erfolgen.
5.
Instandhaltung
Unbeschadet der nachstehend genannten Wartung wird empfohlen, die
Maschine mindestens einmal jährlich, durch qualifi ziertes Fachpersonal einer
Inspektion und Wiederholungsprüfung elektrischer Geräte zu unterziehen.
Eine solche Wiederholungsprüfung elektrischer Geräte ist nach DIN EN 60204
und nach Unfallverhütungsvorschrift DGUV Vorschrift 3 „Elektrische Anlagen
und Betriebsmittel“ vorgeschrieben. Darüber hinaus sind die für den Einsatzort
jeweils geltenden nationalen Sicherheitsbestimmungen, Regeln und Vorschriften
zu beachten und zu befolgen.
5.1. Wartung
WARNUNG
WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!
REMS Unimat 75 und 77 sind bei normalem Betrieb wartungsfrei. Die Getriebe
laufen in einer Daueröl- bzw. Dauerfettfüllung und brauchen nicht nachgeschmiert
zu werden.
Lässt sich der Schließhebel nur schwer von Hand bewegen, so ist der komplette
Universal-Automatik-Schneidkopf
gründlich zu reinigen. Hierzu wird der
Schneidkopf gründlich zu reinigen. Hierzu wird derSchneidkopf
Universal-
Automatik-Schneidkopf
vorteilhafterweise von der Maschine abgenommen
Schneidkopf vorteilhafterweise von der Maschine abgenommenSchneidkopf
(siehe 3.1.). Deckel, Schließhebel und Schneidsatz demontieren und das
beschriftete Schil
d (
Fig. 2
(24)
) am
Universal-Automatik-Schneidkopf
abschrauben. Jetzt können Schmutz und Späne, vorteilhafterweise mit Druck-
luft von oben durchgeblasen werden. Die Einstellspindel (10) darf hierbei nicht
demontiert oder verstellt werden! Deckel, 4-Kant im
Universal-Automatik-
Schneidkopf
und Schneidsatz mit sauberem, fusselfreiem Lappen reinigen.
Schneidkopf und Schneidsatz mit sauberem, fusselfreiem Lappen reinigen.Schneidkopf
Festgeklebte Rückstände aus Gewindeschneidstoff und Staub mit Petroleum
oder Benzin entfernen. Schließhebel, Schild, Schneidsatz und Deckel wieder
montieren, Zylinderschraube
n (
Fig. 4
(8)
) fest anziehen und Gängigkeit des
Schließhebels prüfen. Gegebenenfalls
Universal-Automatik-Schneidkopf
erneut
Schneidkopf erneutSchneidkopf
demontieren und Deckel, 4-Kant im
Universal-Automatik-Schneidkopf
und
Schneidkopf undSchneidkopf
Schneidsatz auf Grate oder sonstige Beschädigungen untersuchen und diese
fachgerecht mit feiner Feile oder Abziehstein entfernen.
Bei starker Beanspruchung, z. B. Serienfertigung, muss bei REMS Unimat 75
der Ölstand im Getriebe kontrolliert werden. Hierzu die Verschlussschraube
mit Ölmesssta
b (
Fig. 11
(34)
) entnehmen, Ölmessstab abwischen, erneut
vollständig einschrauben, nochmals entnehmen jetzt Ölstand am Ölmessstab
kontrollieren. Der Ölstand muss zwischen den beiden Markierungen am Ende
des Ölmessstabs liegen. Gegebenenfalls Getriebeöl (Art.-Nr. 091040 R1,0)
nachfüllen.
In gewissen Abständen ist der Behälter für den Gewindeschneidstoff im Maschi-
nenständer zu reinigen. Hierzu Spänebehälte
r (
Fig. 4
(37)
) entnehmen, leeren
und reinigen. Gewindeschneidstoff am Ablassstutze
n (
Fig. 1
(35)
) entleeren
und fi ltern oder ordnungsgemäß entsorgen. Behälter für den Gewindeschneid-
stoff durch die Öffnung für die Spänebehälter mit Lappen gründlich reinigen.
Vorzugsweise neuen REMS Gewindeschneidstoff einfüllen.
Kunststoffteile (z. B. Gehäuse) nur mit Maschinenreiniger REMS CleanM (Art.-
Nr. 140119) oder milder Seife und feuchtem Tuch reinigen. Keine Haushaltrei-
niger verwenden. Diese enthalten vielfach Chemikalien, die Kunststoffteile
beschädigen könnten. Keinesfalls Benzin, Terpentinöl, Verdünnung oder ähnliche
Produkte zur Reinigung verwenden.
5.2. Schärfen der Strehlerbacken
Als Spanwinkel (Fig. 7) hat sich für allgemeine Einsatzfälle der Wert γ = 20°
bewährt. An der mitgelieferten Einstelllehre ist eine Kerbe angebracht, die dem
Wert γ = 20° entspricht (Fig. 8). Für härtere Werkstoffe kann es ratsam sein,
den Spanwinkel zu vergrößern. Demgegenüber kann es erforderlich sein, den
Wert von γ zu verkleinern, speziell wenn die Strehlerbacken einhaken, z. B.
bei dünnwandigen Rohren, Buntmetallen und Kunststoffen. Pauschal gelten
folgende Erfahrungswerte:
Stähle mittlerer Festigkeit (300...400 N/mm²), Edelstahl γ = 20°
Stähle mit höherer Festigkeit γ = 20 ... 25°
Buntmetalle γ = 10 ... 20°
Kunststoffe, z. B. PVC hart (Sonder-Strehler-Schneidbacken) γ = 0°
Bei Gewindedurchmessern > 33 mm ist an den Strehler-Schneidbacken am
Ende der Spanfl äche eine Schräge von 45° anzubringen (Fig. 7). Diese muss
so groß sein, dass die Strehler-Schneidbacken nicht über die Gleitfl äch
e (
Fig.
10
(26)
) hinausstehen.
Gemäß der Gewindesteigung sind die Strehler-Schneidbacken im Halter geneigt.
Diesem Neigungswinkel entsprechend muss der Winkel δ (Fig. 9) an die
Strehler-Schneidbacken angebracht sein, damit die Zahnspitzen der Strehler-
Schneidbacken nach Einbau im Halter auf einer Ebene parallel zur Haltergrund-
fl äche liegen. Hierbei ist eine Toleranz von ± 0,05 mm einzuhalten. Auch beim
Einbau nachgelieferter Strehler-Schneidbacken muss der Neigungswinkel im
Halter beachtet werden, da verschiedene Strehler-Schneidbacken in mehreren
Haltern eingebaut werden können, um Feingewinde herzustellen.
Bei bestimmten Strehler-Schneidbacken sind zur Verbesserung der Steigungs-
toleranz bei längeren Gewinden Führungszähne anzuschleifen. Diese müssen
beim Nachschleifen der Strehler-Schneidbacken wieder angebracht werden.
5.3. Einstellen der Strehler-Schneidbacken im Halter
Es ist darauf zu achten, dass die Nummerierung der Strehler-Schneidbacken
mit der der Halter übereinstimmt und dass die montierte Spannplatte, einschließ-
lich der Schraube, nicht über die Halterfl ächen hinaussteht. Überstände sind
gegebenenfalls zu entfernen (z. B. abschleifen). In Haltern montiert gelieferte
Strehler-Schneidbacken sind werkseitig bereits auf Maß geschliffen, müssen
also ohne Nacharbeit passen, ggf.
Universal-Automatik-Schneidkopf
reinigen.
Schneidkopf reinigen.Schneidkopf
Zum Einstellen der Strehler-Schneidbacken sowie der Fas-/Schälbacken im
Halter auf Maß 55,4 mm bei REMS Unimat 75 (Fig. 10) bzw. 95,4 mm bei
REMS Unimat 77 wird die Schraube der Spannplatte (25)
nur soweit
fest
angezogen
, damit der Strehler-Schneidbacken sowie der Fas-/Schälbacken
verschiebbar bleibt.
Das genannte Maß ist nun mit einer Messuhr oder mit der
mitgelieferten Einstellehre (Fig. 8) zwischen der Unterkante des Halters und
dem ersten Zahn nach dem Anschnitt einzustellen (Fig. 10). Dazu wird der
Strehler-Schneidbacken mit der an der Unterseite des Halters befi ndlichen
Einstellschraube vorgedrückt. Die Einstellschraube muss dabei zum Strehler-
Schneidbacken unter Druck stehen. Bei REMS Unimat 75 muss das Maß 55,4
mm (Fig. 10) mit einer Toleranz von ± 0,05 mm eingehalten werden. Bei kleineren
Gewinden (Ø 6...12 mm) kann es vorteilhaft auf 54,3 mm eingestellt werden.
Wichtig ist jedoch, dass die Toleranz von ± 0,05 mm innerhalb der 4 Strehler-
Schneidbacken eines Schneidsatzes eingehalten wird. Für REMS Unimat 77
ist sinngemäß der Wert 95,4 mm ± 0,05 mm einzuhalte
n. Nach dem Einstellen
der Strehler-Schneidbacken sowie der Fas-/Schälbacken die Schraube der
Spannplatte (25) fest anziehen, Einstellmaß nochmals kontrollieren.
5.4.
Inspektion/Instandsetzung
WARNUNG
WARNUNG
Vor Instandsetzungs- und Reparaturarbeiten Netzstecker ziehen!
Diese
Arbeiten dürfen nur von qualifi ziertem Fachpersonal durchgeführt werden.
Sollte ein Ersatz des Steckers oder der Anschlussleitung erforderlich sein, dann
ist dies von REMS oder einer autorisierten REMS Vertrags-Kundendienstwerk-
statt auszuführen, um Sicherheitsgefährdungen zu vermeiden.
8

deu deu
7. Entsorgung
REMS Unimat 75 und REMS Unimat 77 dürfen nach ihrem Nutzungsende nicht
über den Hausmüll entsorgt werden.
Diese
müssen nach den gesetzlichen
Vorschriften ordnungsgemäß entsorgt werden.
8. Hersteller-Garantie
Die Garantiezeit beträgt 12 Monate nach Übergabe des Neuproduktes an den
Erstverwender. Der Zeitpunkt der Übergabe ist durch die Einsendung der
Original-Kaufunterlagen nachzuweisen, welche die Angaben des Kaufdatums
und der Produktbezeichnung enthalten müssen. Alle innerhalb der Garantiezeit
auftretenden Funktionsfehler, die nachweisbar auf Fertigungs- oder Material-
fehler zurückzuführen sind, werden kostenlos beseitigt. Durch die Mängelbe-
seitigung wird die Garantiezeit für das Produkt weder verlängert noch erneuert.
Schäden, die auf natürliche Abnutzung, unsachgemäße Behandlung oder
Missbrauch, Missachtung von Betriebsvorschriften, ungeeignete Betriebsmittel,
übermäßige Beanspruchung, zweckfremde Verwendung, eigene oder fremde
Eingriffe oder andere Gründe, die REMS nicht zu vertreten hat, zurückzuführen
sind, sind von der Garantie ausgeschlossen.
Garantieleistungen dürfen nur von einer autorisierten REMS Vertrags-Kunden-
dienstwerkstatt erbracht werden.
Beanstandungen werden nur anerkannt, wenn
das Produkt ohne vorherige Eingriffe in unzerlegtem Zustand bei einer auto-
risierten REMS Vertrags-Kundendienstwerkstatt eingereicht wird. Ersetzte
Produkte und Teile gehen in das Eigentum von REMS über.
Die Kosten für die Hin- und Rückfracht trägt der Verwender.
Eine Aufstellung der REMS Vertrags-Kundendienstwerkstätten ist im Internet
unter www.rems.de abrufbar. Für dort nicht aufgeführte Länder ist das Produkt
einzureichen im SERVICE-CENTER, Neue Rommelshauser Straße 4, 71332
Waiblingen, Deutschland. Die gesetzlichen Rechte des Verwenders, insbeson-
dere seine Gewährleistungsansprüche bei Mängeln gegenüber dem Verkäufer
sowie Ansprüche aufgrund vorsätzlicher Pfl ichtverletzung und produkthaftungs-
rechtliche Ansprüche, werden durch diese Garantie nicht eingeschränkt.
Für diese Garantie gilt deutsches Recht unter Ausschluss der Verweisungs-
vorschriften des deutschen Internationalen Privatrechts sowie unter Ausschluss
des Übereinkommens der Vereinten Nationen über Verträge über den interna-
tionalen Warenkauf (CISG). Garantiegeber dieser weltweit gültigen Hersteller-
garantie ist die REMS GmbH & Co KG, Stuttgarter Str. 83, 71332 Waiblingen,
Deutschland.
8. REMS Vertrags-Kundendienstwerkstätten
Firmeneigene Fachwerkstatt für Reparaturen:
SERVICE-CENTER
Neue Rommelshauser Straße 4
71332 Waiblingen
Deutschland
Telefon [phone]
Telefax (07151) 56808-64
Wir holen Ihre Maschinen und Werkzeuge bei Ihnen ab!
Nutzen Sie in der Bundesrepublik Deutschland unseren Abhol- und Bringservice.
Einfach anrufen unter Telefon [phone], oder Download des Abhol-
auftrages unter
www.rems.de
→ Kontakt → Kundendienstwerkstätten →
Abholauftrag. Im Garantiefall ist dieser Service kostenlos.
Oder wenden Sie sich an eine andere autorisierte REMS Vertrags-Kunden-
dienstwerkstatt in Ihrer Nähe.
9. Teileverzeichnisse
Teileverzeichnisse siehe
www.rems.de
→ Downloads → Teileverzeichnisse.
6. Verhalten bei Störungen
6.1.
Störung:
Gewinde wird unsauber, Gewindespitzen werden abgerissen.
Ursache:
Abhilfe:
●
Stumpfe Strehler-Schneidbacken.
● Strehler-Schneidbacken schärfen oder wechseln.
●
Schlechter Gewindeschneidstoff.
● REMS Gewindeschneidstoff unverdünnt verwenden.
●
Einstellmaß der Strehler-Schneidbacken im Halter falsch.
● Siehe 5.3.
●
Falsche Drehzahl.
● Einstellung der Drehzahl prüfen, siehe 4.4.
●
Schlecht zerspanbares Material.
● Spanwinkel der Strehler-Schneidbacken gemäß 5.2. anpassen.
●
Falsche Materialwahl der Strehler-Schneidbacken.
● Siehe 4.8.
6.2. Störung:
Gewinde wird zerschnitten, „unsauberes Feingewinde”.
Ursache:
Abhilfe:
●
Halter im
Universal-Automatik-Schneidkopf
falsch eingesetzt.
Universal-Automatik-Schneidkopf falsch eingesetzt.Universal-Automatik-Schneidkopf
● Nummerierung der Halter prüfen, siehe 3.3.
●
Strehler-Schneidbacken im Halter falsch montiert.
● Nummerierung der Strehler-Schneidbacken zu den Haltern prüfen, siehe 5.3.
●
Strehler-Schneidbacken im falschen Haltertyp (Neigungswinkel).
● Strehler-Schneidbacken zum Haltertyp prüfen, ggf. autorisierte REMS
Vertrags-Kundendienstwerkstatt kontaktieren.
6.3. Störung:
Gewinde nicht zentrisch auf dem Werkstück.
Ursache:
Abhilfe:
●
Spannstockzentrierung verändert
(Pneumatischer Spannstock). ● Autorisierte REMS Vertrags-Kundendienstwerkstatt kontaktieren.
●
Spannstock falsch eingestellt.
● Siehe 4.5.
●
Spannbacken verschmutzt oder abgenutzt.
● Spannbacken reinigen bzw. wechseln.
6.4. Störung:
Universal-Automatik-Schneidkopf
öffnet nicht weit genug.
Universal-Automatik-Schneidkopf öffnet nicht weit genug.Universal-Automatik-Schneidkopf
Ursache:
Abhilfe:
●
Falscher Schließhebel montiert.
● Schließhebel prüfen, siehe 3.2.
●
Schließhebel abgenutzt.
● Schließhebel wechseln.
●
Auslösenocke
n (
Fig. 11
(2)
) abgenutzt.
● Auslösenocken wechseln oder durch eine autorisierte REMS Vertrags-Kunden-
dienstwerkstatt wechseln lassen.
6.5. Störung:
Universal-Automatik-Schneidkopf
schließt nicht.
Universal-Automatik-Schneidkopf schließt nicht.Universal-Automatik-Schneidkopf
Ursache:
Abhilfe:
●
Verschmutzung.
● Verschmutzung beseitigen, siehe 5.1.
●
Unsachgemäßes Einsetzen des Schneidsatzes.
● Siehe 3.3.
●
Unsachgemäße Montage der Strehler-Schneidbacken im Halter.
● Siehe 5.3.
●
Schließstif
t (
Fig. 11
(39)
) abgenutzt oder gebrochen.
● Zahnsegment montiert wechseln oder durch eine autorisierte REMS
Vertrags-Kundendienstwerkstatt wechseln lassen.
9

Translation of the Original Instruction Manual
General power tool safety warnings
WARNING
WARNING
Read all safety warnings, instructions, illustrations and specifi cations provided
with this power tool. Failure to follow all instructions listed below may result in
electric shock, fi re and/or serious injury.
Save all warnings and instructions for future reference.
The term “power tool” in the warnings refers to your mains-operated (corded) power
tool or battery-operated (cordless) power tool.
1) Work area safety
a) Keep work area clean and well lit. Cluttered or dark areas invite accidents.
b) Do not operate power tools in explosive atmospheres, such as in the pres-
ence of fl ammable liquids, gases or dust. Power tools create sparks which
may ignite the dust or fumes.
c) Keep children and bystanders away while operating a power tool. Distrac-
tions can cause you to lose control.
2) Electrical safety
a) Power tool plugs must match the outlet. Never modify the plug in any way.
Do not use any adapter plugs with earthed (grounded) power tools. Unmodi-
fi ed plugs and matching outlets will reduce risk of electric shock.
b) Avoid body contact with earthed or grounded surfaces, such as pipes,
radiators, ranges and refrigerators. There is an increased risk of electric shock
if your body is earthed or grounded.
c) Do not expose power tools to rain or wet conditions. Water entering a power
tool will increase the risk of electric shock.
d) Do not abuse the cord. Never use the cord for carrying, pulling or unplug-
ging the power tool. Keep cord away from heat, oil, sharp edges or moving
parts. Damaged or entangled cords increase the risk of electric shock.
e) When operating a power tool outdoors, use an extension cord suitable for
outdoor use. Use of a cord suitable for outdoor use reduces the risk of electric
shock.
f) If operating a power tool in a damp location is unavoidable, use a residual
current device (RCD) protected supply. Use of an RCD reduces the risk of
electric shock.
3) Personal safety
a) Stay alert, watch what you are doing and use common sense when oper-
ating a power tool. Do not use a power tool while you are tired or under
the infl uence of drugs, alcohol or medication. A moment of inattention while
operating power tools may result in serious personal injury.
b) Use personal protective equipment. Always wear eye protection. Protec-
tive equipment such as a dust mask, non-skid safety shoes, hard hat or hearing
protection used for appropriate conditions will reduce personal injuries.
c) Prevent unintentional starting. Ensure the switch is in the off-position before
connecting to power source and/or battery pack, picking up or carrying the
tool. Carrying power tools with your fi nger on the switch or energising power
tools that have the switch on invites accidents.
d) Remove any adjusting key or wrench before turning the power tool on. A
wrench or a key left attached to a rotating part of the power tool may result in
personal injury.
e) Do not overreach. Keep proper footing and balance at all times. This enables
better control of the power tool in unexpected situations.
f) Dress properly. Do not wear loose clothing or jewellery. Keep your hair and
clothing away from moving parts. Loose clothes, jewellery or long hair can be
caught in moving parts.
g) If devices are provided for the connection of dust extraction and collec-
tion facilities, ensure these are connected and properly used. Use of dust
collection can reduce dust-related hazards.
h) Do not let familiarity gained from frequent use of tools allow you to become
complacent and ignore tool safety principles. A careless action can cause
severe injury within a fraction of a second.
4) Power tool use and care
a) Do not force the power tool. Use the correct power tool for your application.
The correct power tool will do the job better and safer at the rate for which it was
designed.
b) Do not use the power tool if the switch does not turn it on and off. Any power
tool that cannot be controlled with the switch is dangerous and must be repaired.
c) Disconnect the plug from the power source and/or remove the battery pack,
if detachable, from the power tool before making any adjustments, changing
accessories, or storing power tools. Such preventive safety measures reduce
the risk of starting the power tool accidentally.
d) Store idle power tools out of the reach of children and do not allow persons
unfamiliar with the power tool or these instructions to operate the power
tool. Power tools are dangerous in the hands of untrained users.
e) Maintain power tools and accessories. Check for misalignment or binding
of moving parts, breakage of parts and any other condition that may affect
the power tool’s operation. If damaged, have the power tool repaired before
use. Many accidents are caused by poorly maintained power tools.
f) Keep cutting tools sharp and clean. Properly maintained cutting tools with
sharp cutting edges are less likely to bind and are easier to control.
g) Use the power tool, accessories and tool bits etc. in accordance with these
instructions, taking into account the working conditions and the work to be
performed. Use of the power tool for operations different from those intended
could result in a hazardous situation.
h) Keep handles and grasping surfaces dry, clean and free from oil and grease.
Slippery handles and grasping surfaces do not allow for safe handling and control
of the tool in unexpected situations.
5) Service
a) Have your power tool serviced by a qualifi ed repair person using only
identical replacement parts. This will ensure that the safety of the power tool
is maintained.
Threading Machine Safety Warnings
WARNING
WARNING
Read all safety warnings, instructions, illustrations and specifi cations provided
with this power tool. Failure to follow all instructions listed below may result in
electric shock, fi re and/or serious injury.
Save all warnings and instructions for future reference.
Work area safety
●
Keep fl oor dry and free of slippery materials such as oil.
Slippery fl oors invite
accidents.
●
Restrict access or barricade the area when work piece extends beyond
machine to provide a minimum of one metre clearance from the work piece.
Restricting access or barricading the work area around the work piece will reduce
the risk of entanglement.
Electrical safety
●
Keep all electric connections dry and off the ground. Do not touch plugs
or tool with wet hands.
These precautions will reduce the risk of electrical shock.
Personal safety
●
Do not wear gloves or loose clothing when operating machine. Keep sleeves
and jackets buttoned. Do not reach across the machine or pipe.
Clothing
can be caught by the pipe or machine resulting in entanglement.
Machine safety
● Do not use the machine if it is damaged. There is a danger of accident.
●
Follow instructions on proper use of this machine. Do not use for other
purposes such as drilling holes or turning winches.
Other uses or modifying
this power drive for other applications may increase the risk of serious injury.
●
Fasten the machine to the fl oor.
Support long heavy pipe with pipe supports.
This practice will prevent machine tipping.
●
Stand on the side on which the buttons are located when operating the
machine.
Operating the machine from this side eliminates the need to reach
over the machine.
●
Keep hands away from rotating pipe and fi ttings. Stop the machine before
wiping pipe threads or screwing on fi ttings. Allow the machine to come to
a complete stop before touching the pipe.
This practice will reduce the chance
of entanglement in rotating parts.
●
Do not use this machine to install or remove fi ttings, it is not the intended
use of the machine.
This practice could lead to trapping, entanglement and loss
of control.
●
Keep covers in place. Do not operate the machine with covers removed.
Exposing moving parts increases the probability of entanglement.
eng eng
Fig. 1 – 14
1 Closing lever
2 Triggering cam
3 Stop screw
4 Switch box
5 Reversing switch
6 Fillister-head bolts
(cutter head fastening)
7 Pin-type spanner
8 Fillister-head bolts
(cover fastening)
9 Square-socket spanner
10 Setting spindle
11 Oval window
12 Marking, right-hand thread
13 Marking, left-hand thread
14 Length stop
15 Clamping lever
16 Scale
17 Cutting lever
18 Pushbutton II
19 Pushbutton I
20 Gearshift lever (Unimat 7
7)
21 Safety cover
22 Off button
23 Chucking lever
24 Guard
25 Chucking plate
26 Emergency Stop mushroom button
27 Clamping screw
28 Tube for thread cutting material
29 Driver
30 Fillister head screw
31 Adjustment plate
32 Clamping jaw body
33 Clamping jaw
34 Screw cap with oil dipstick
35 Drain nozzle
36 Locking screw
37 Chip collector
38 Mark die head
39 Closing pin
40 Mark hollow spindle
41 Hollow spindle
42 Direction arrow
43 Key for terminal box
44 Thread size
45 Setting number
10

eng eng
Additional Threading Machine Safety Warnings
● Only connect the machine of protection class I to a socket/extension lead
with a functioning protective contact. There is a danger of electric shock.
● Never operate the machine without the safety cover. Exposure of moving
parts increases the risk of injury.
● Never reach into the rotating universal automatic die head. There is a risk
of injury.
● Never watch the thread cutting process through the opening in the end of
the safety cover. Only look through the safety window in the safety cover.
Chips may fl y out of the end opening and cause injuries.
● Clamp short pipe sections only with REMS Nippelspanner or REMS Nippelfi x.
Machine and/or tools can be damaged.
● Avoid intensive skin contact with the coolant-lubricants. These have a
degreasing effect. A skin protector with a greasing effect must be applied.
● Never let the machine operate unattended. Switch off the machine during
longer work breaks, pull out the mains plug. Electrical devices can cause
hazards which lead to material damage or injury when left unattended.
● Only allow trained persons to use the machine. Apprentices may only use
the machine when they are over 16, when this is necessary for their training and
when they are supervised by a trained operative.
● Children and persons who, due to their physical, sensory or mental abilities
or lack of experience and knowledge are unable to operate the machine
safely may not use this machine without supervision or instruction by a
responsible person. Otherwise there is a risk of operating errors and injuries.
● Check the power cable of the electric al device and extension leads regularly
for damage. Have these renewed by qualifi ed experts or an authorised REMS
customer service workshop in case of damage.
● Only use approved and appropriately marked extension leads with a suffi -
cient cable cross-section. Use extension leads with a cable cross-section of
at least 2.5 mm².
NOTICE
NOTICE
● Do not dispose of thread-cutting material undiluted in the drain system,
ground water or ground. Unused thread-cutting material should be handed in
to responsible disposal companies. Waste code for thread-cutting materials
containing mineral oil (REMS Spezial) 120106, for synthetic materials (REMS
Sanitol) 120110. Observe the national regulations.
Explanation of symbols
WARNING
WARNING
Danger with a medium degree of risk which could result in
death or severe injury (irreversible) if not heeded.
CAUTION
CAUTION
Danger with a low degree of risk which could result in minor
injury (reversible) if not heeded.
NOTICE
NOTICE
Material damage, no safety note! No danger of injury.
Read the operating manual before starting
The machine complies with protection class I
Environmentally friendly disposal
CE conformity mark
1. Technical data
Use for the intended purpose
WARNING
WARNING
REMS Unimat 75 is intended for cutting bolt and pipe threads as well as for cham-
fering and peeling.
REMS Unimat 77 is intended for cutting pipe threads.
A
ll other uses are not for the intended purpose and are prohibited.
1.1. Scope of Supply
REMS Unimat Basic: Semi-automatic threading machine on a stand, universal
automatic die head without die sets, without closing lever, setting gauge, work
key, operating instructions.
1.
2.
Article numbers
Die sets (chase dies and holders) see REMS catalogue
Universal automatic die head Unimat 75 751000
Universal automatic die head Unimat 77 771000
Closing lever R for tapered right hand pipe thread 751040
Closing lever R-L for tapered left hand pipe thread 751050
Closing lever G for parallel right hand pipe thread 751060
Closing lever G-L for parallel left hand pipe thread 751070
Closing lever M for all right hand bolt threads 751080
Closing lever M-L for all left hand bolt threads 751090
Chamfering/peeling head 45°, Ø 7–62 mm
with chamfering/peeling chasers, HSS and holder 751100
Chamfering/peeling head 45°, Ø 7–62 mm, without die sets 751102
Chamfering/peeling chasers 45°, Ø 7–46 mm, HSS, with holder 751096
Chamfering/peeling chasers 45°, Ø 7–62 mm, pack of 4, HSS 751097
Chamfering/peeling chasers 45°, Ø 40–62 mm, HSS, with holder 751098
Clamping jaws ¼ – ¾“, pack of 2 (Unimat 77) 773060
Special clamping jaws, pair, Ø 6–42 mm 753240
Key 383015
REMS Herkules
3B
1201
2
0
REMS Herkules XL 12" 120125
REMS Nippelfi x
see REMS catalogue
REMS Nippelspanner see REMS catalogue
REMS CleanM 140119
Mineral oil-based thread cutting materials:
●
REMS Spezial, 5 l canister 140100
●
REMS Spezial, 10 l canister 140101
●
REMS Spezial, 50 l barrel 140103
Synthetic thread cutting materials, mineral oil-free
●
REMS Sanitol, 5 l canister 140110
●
REMS Sanitol, 50 l barrel 140113
1.
3.
Working range Unimat 75 Unimat 77
Thread diameter:
Pipes
1
/
16
– 2½", 16 – 63 mm ¼ – 4"
Bolts 6 – 7
2 mm, ¼ – 2¾"
Thread types
Thread types
Pipe thread, tapered R (
ISO 7-1,
R (
ISO 7-1,
EN 10226, EN 10226,
DIN 2999, BSPT) DIN 2999, BSPT)
NPT NPT
Pipe thread, parallel G (
ISO 228-1,
G (
ISO 228-1,
DIN 259
,
DIN 259
,
BSPP) NPSM BSPP) NPSM
Steel conduit thread
Pg (
DIN 40430), M × 1.5 (IEC)
Bolt thread M
(ISO 261, DIN 13)
,
BSW, UNC
Thread length 200 mm 120 mm
Up to 30 mm dia. unlimited
Tolerance class according to
ISO 261 (DIN 13) “medium” (6g)
Chamfering
Range 7–62 mm
Chamfered Ø ≥ 7 mm
Largest chamfer 7 mm
Chamfer angle 45°
Peeling
Range 7–62 mm
Peeled Ø ≥ 7 mm
1.
4.
Speeds of working spindle
REMS Unimat 75, pole-reversing 70/35 rpm
REMS Unimat 77, pole-reversing and gear unit 50/25/16/8 rpm
1.
5.
Electrical data
Unimat 75 Unimat 77
400 V 3~; 50 Hz; 1.8/1.5 kW (pole-reversing) or
230 V 3~; 50 Hz; 1.8/1.5 kW (pole-reversing) or
see rating plate
Protection class I I
Type of protection IP 44 F IP 44 F
Operating mode S3 70% S3 70%
( Intermittent service ) (AB 7/3 min) (AB 7/3 min)
1.
6.
Compressed air (for pne
umatic vice only)
Working pressure 6 bar
With weak stock (e.g. plastic or thin-walled pipes), the pressure
must be reduced at the maintenance unit.
1.
7.
Dimensions L × W × H
REMS Unimat 75 1200 × 620 × 1210 mm
REMS Unimat 77 1260 × 620 × 1210 mm
1.
8.
Weights
REMS Unimat 75 227 kg (500 lbs)
REMS Unimat 77 255 kg (560 lbs)
1.
9.
Noise data
Workstation-related emission data
REMS Unimat 75 83 dB (A)
REMS Unimat 77 81 dB (A)
2. Commissioning
2.1. Transport and Installation
REMS Unimat is delivered in a wooden crate. A forklift truck is required for
removing the machine from the wooden crate and subsequent transport to the
installation site (Fig. 1).
11

eng eng
WARNING
WARNING
Only transport the machine when the gear/motor unit has been fi xed on the
vice side. The machine can otherwise tip over on the motor side. Make sure
that the machine is tied securely to the lifting mast of the forklift truck during
transport.
The machine must be installed so that long bars can also be clamped. There
must be enough room for the emerging workpiece on the motor side according
to the maximum thread length (hollow shaft up to
Ø 30 mm) (only applies for
REMS Unimat 75).
It is recommended to fasten the machine to the fl oor with
suitable bolts.
2.2. Electrical Connections
WARNING
WARNING
Mains voltage present!
Before connecting th
e machine, check whether the
voltage given on the rating plate corresponds to the mains voltage.
The machine can be connected to mains with or without a neutral conductor
(N). The control voltage is generated by a built-
in transformer in the terminal
box. Open the and close the terminal bo
x (
Fig. 5
(43)
) with the ke
y. The machine
is delivered with a 16 A CEE plug which must be plugged into an appropriate
socket. I
f the machine is connected directly to mains (without a plug device),
a main switch must be installed. However, a protective earth conductor (PE)
must be available in any case.
The machine complies with protection class I.
WARNING
WARNING
The direction of rotation must be checked before installing the universal auto-
matic die head (Fig. 2) on the hollow spindle (Fig. 11 (41)) when connecting
the machine.
The changeover switc
h (
Fig. 3
(5)
) must be in position „2“ for right
hand threads for this. The direction of rotation must correspond to the direction
arro
w (
Fig. 11
(42))
on the hollow spindle (41
). T
he direction of rotation must
be changed by changing the phase (reversal of the electric conductors) by an
electrician if necessary.
A coil thermostat switches off the electric motor if the machine is overloaded.
The machine can be restarted after a few minutes whereby a lower speed must
be selected.
2.3. Thread cutting materials
Safety data sheets see www.rems.de → Downloads → Safety data sheets.
Only use REMS thread cutting materials. They ensure perfect cutting results,
long life of the chase dies and considerably relieve stress on the machine.
NOTICE
NOTICE
REMS Spezial: High-alloy mineral oil-based thread-cutting material. For all
materials: steel, stainless steel, non-ferrous metals, plastics. Can be washed
out with water, tested by experts. Mineral oil-based thread cutting materials are
not approved for drinking water pipes in different countries, e.g. Germany,
Austria and Switzerland. Mineral oil-free REMS Sanitol must be used in this
case. Observe the national regulations.
REMS Sanitol: Mineral oil-free, synthetic thread-cutting material for drinking
water pipes. Completely soluble in water.According to regulations. In Germany
DVGW test no. DW-0201AS2032, Austria ÖVGW test no. W 1.303, Switzerland
SVGW test no. 7808-649. Viscosity at –10°C: ≤ 250 mPa s (cP). Pumpable up
to –28°C. Easy to use. Dyed red for checking washout. Observe the national
regulations.
Both thread cutting materials are available in canisters and barrels.
NOTICE
NOTICE
All thread cutting materials may only be used in undiluted form
!
F
ill 80 litres of thread cutting material into the tank.
2.4. Material support
NOTICE
NOTICE
Longer pipes and bars must be supported by the height-adjustable REMS
Herkules
3B, REMS Herkules XL 12"
(
accessory,
Art. No. 1201
2
0
, 120125
).
These have steel balls for easy movement of the pipes and bars in all directions
without the material support tipping over.
Two REMS Herkules are an advantage
for frequent processing of long pipes or bars.
3. Setting the thread type and size
3.1.
Mounting / changing the universal automatic die head
To avoid having to change the die set (chaser dies and holders) in the universal
automatic die head, interchangeable die heads with mounted die sets and
closing levers are recommended. Here, the complete universal automatic die
head is changed instead of the die set in the universal automatic die head so
that the tooling time can be reduced considerably.
The tube for the thread cutting material (Fig. 4 (28)) must be turned to the side
before applying the universal automatic die head. To do this, loosen the fi llister
head screw (Fig. 11 (30)) and turn the tube. When mounting the universal auto-
matic die head, make sure that the contact surfaces of the universal automatic
die head and the contact surface for holding the universal automatic die head on
the hollow spindle (41) are cleaned carefully. To apply the universal automatic
die head to the contact surface of the hollow spindle, it is an advantage if the
driver holder (41) is positioned on the hollow spindle to face upwards. The
driver (29) of the closing lever (1) which protrudes over the rear of the universal
automatic die head must be inserted into the mating piece in the hollow spindle
in a certain position when mounting the die head. Make sure that the closing
pin (39) which closes the universal automatic die head when moving back is
at the same height as the mark (40). The handle of the closing lever (1) must
stand radially when applying the universal automatic die head and must be
turned to the left or right if necessary, until the driver engages the closing lever.
Tighten the 3 screws (Fig. 6 (6)) of the universal automatic die head with the
pin wrench (Fig. 5 (7)). Position the tube for the thread cutting material (Fig.
4 (28)) so that the chaser dies are cooled/lubricated during the thread cutting
process.
The closing pin (Fig. 11 (39)) must be at the same height as the mark (40)
before removing the universal automatic die head from the machine. Remove
the 3 screws (Fig. 6 (6)) of the universal automatic die head with the pin wrench
(Fig. 5 (7)) and remove the universal automatic die head from the contact
surface to the front.
3.2. Mounting (changing) the closing lever
The following closing levers, with the appropriate different designations, are
required depending on the type of thread:
R
for right hand tapered pipe thread (IS
O 7-1, EN 10226
, DIN 2999, BSPT,
NPT)
R-L
for left hand tapered pipe thread (IS
O 7-1, EN 10226
, DIN 2999, BSPT,
NPT)
G
for right hand parallel pipe thread (ISO 228
-1
, DIN 259, BSPP, NPSM, Pg,
Fg, BSCE, M × 1,5 (IEC))
G-L
for left hand parallel pipe thread (ISO 228
-1
, DIN 259, BSPP, NPSM)
M
for right hand metric bolt thread (ISO 261, DIN 13), UN-thread (UNC,
UNF), BS-thread (BSW, BSF)
M-L
for left hand metric bolt thread ((ISO 261, DIN 13), UN-thread (UNC, UNF),
BS-thread (BSW, BSF)
The respective closing lever can only be changed in a certain position.
Mounting/changing the closing lever with the universal automatic die head
mounted on the machine:
Before changing the closing lever, it must be turned so that the closing pi
n
(Fig.
11
(39)
) is at the same height as the mar
k (
Fig. 11
(40)
). Now unscrew the
fi llister head screw
s (
Fig. 2
(8)
), remove the cove
r (
Fig. 2
(4)
) and unscrew the
locking screw
(
Fig. 11
(36)
) with a screwdriver. Mount/change the closing lever.
Mounting/changing the closing lever with the universal automatic die head
removed from the machine:
Unscrew the fi llister head screw
s (
Fig. 2
(8)
), remove the cove
r (
Fig. 2
(4)
) and
unscrew the locking scre
w (
Fig. 11
(36)
) with a screwdriver.
If the universal
automatic die head with the closing lever at the top is seen as a clock, the
closing lever can be changed at approx. 7 o'clock for a cylindrical right hand
thread and at approx. 9 o'clock for a tapered right hand thread (approx. 5 o'clock
accordingly for cylindrical left hand thread and approx. 3 o'clock for tapered left
hand thread).
Closing lever for left hand thread:
Closing lever for left hand thread:
For right hand threads (as-delivered state) the stop screw (3) is mounted to the
left of the closing lever (1) when looking onto the universal automatic die head
from above (Fig. 2).
For left hand threads the cover (4
) m
ust be turned over
and the stop screw (3
) m
oved, i.e. the stop screw (3) must be mounted on the
right of the closing lever (1).
NOTICE
NOTICE
An incorrectly mounted stop screw (Fig. 2 (3)) will be sheared off when
it hits the trigger cams (Fig. 11 (2))!
The die head must be in the end position
to check the direction of rotation. To do this, turn the start cutting leve
r (
Fig. 4
(17)
) clockwise to the stop. Note position of the changeover switch
(Fig. 3
(5)
)
:
position 2 = right hand thread, position 1 = left hand thread.
The machine will be damaged if the wrong closing lever is used or the
stop screw is mounted incorrectly!
3.3. Mounting (changing) the die set
It is an advantage to remove the universal automatic die head and place it on
a bench to change the die set (chaser dies and holders) as described in 3.1.
Then remove the two cover screw
s (
Fig. 2
(8)
) with the pin wrench (Fig. 5
(7)
),
remove the cove
r (
Fig. 2
(4)
), o
pen the holder with closing lever and lever out
the holder no. 3 with a screwdriver as shown in Fig. 6. Remove the other holders.
Clean the holder, cover and square bar of the universal automatic die
head thoroughly.
Insert the new die set. Insert holder no. 1 in position 1, holder no. 2 in position
2, holder no. 4 in position 4 and holder no. 3 in position 3 of the die head. The
last holder must fi t easily
and e
xactly without using tools, e.g. a hammer. If
there is too much play, e.g. due to a worn holder, increase the thread tolerances.
If there is no play, i.e. the holders jam, the closing lever can no longer open
and close the die head.
NOTICE
NOTICE
This leads to breaking of the closing lever.
12

eng eng
Fit the cove
r (
Fig. 2
(4)
), tig
hten the screws
(8)
and check the smooth action
of the closing lever. This must move backwards and forwards to both end posi-
tions by hand (open and close the die set). If not, the dies set must be removed
again and the square bar, holder and cover recleaned. Improper handling can
also damage the edges of the holders. This damage must be repaired properly
with a fi ne or oilstone.
If the die set is changed in the machine, make sure that
the universal automatic die head is aligned with the closing lever at the top to
remove the holders from the universal automatic die head so that no chips can
fall into the gap between the adjustment spindle.
Only remove the holders in
the order 1, 2, 4, 3.
Set the closing lever to the down position before inserting the new die set. First
insert holder no. 1 then the other holders in the order 2, 4, 3.
4. Operation
4.1. Right hand thread – left hand thread
NOTICE
NOTICE
Make sure that the right closing lever has been inserted and the stop screw
mounted correctly for the selected die set (see 3.2.) and that the direction of
rotation of the universal automatic die head is set correctly at the changeover
switch (Fig. (5)) (see 2.2.).
4.2. Setting the thread size
Make absolutely sure that the closing lever (Fig. 2 (1)) is touching the stop
screw (3) during the setting process, i.e. The universal automatic die head is
closed. The desired thread size is set with the square wrench (Fig. 5 (9)) at
the setting spindle (Fig. 2 (10)). The rough setting is made by adjusting the
setting spindle until the appropriate mark on holder no. 1 in the oval window
(Fig. 2 (11)) is in line with the mark in the die head (Fig. 2 (38)). The fi ne setting
is made using the fi ne setting table enclosed with every die set (Fig. 14) the
number of which must match the number of the corresponding universal auto-
matic die head. A setting number (45) of the adjusting spindle is noted in the
fi ne setting table for every thread size (Fig. 14 (44)). This setting number must
be brought into line with the mark on the universal automatic die head above
the adjusting spindle (Fig. 2 (12)).
Always approach the setting number by
turning to the right. If the setting number is „8“, for example, the adjusting spindle
must be set to „6“ or „7“ and then moved to the „8“. The mark on the opposite
side (13
) a
pplies for left hand threads. Approach this setting number by turning
to the left. If die sets were delivered without a fi ne setting table, the setting
number must be defi ned by the user himself with a calliper gauge, a thread
gauge muff or a sample thread. In any case the achieved thread size must be
remeasured after every setting.
4.3. Setting the length stop
The desired thread length is set at the length sto
p (
Fig. 4
(14)
). To do this,
release the clamping lever (15) and set the length according to the scale (16
).
Move the gear unit with the start cutting lever (17) to the left if necessary. On
a tapered pipe thread the standard thread length is achieved automatically
when the length stop is set to the desired thread size according to the scale
(16). The zero mark on the length stop must be set to the respective thread
size for this.
Long thread see 4.6.
4.4. Selecting the speed
REMS Unimat 75
has 2 speeds. For smaller thread diameters (up to approx.
45 mm) the speed 70 rpm is selected by pressing button I
I (
Fig. 4
(18)
). For
larger thread diameters (from approx. 45 mm) the speed 35 rpm is selected by
pressing button I (19). Harder material or very coarse threads may require
earlier switchover to the speed 35 rpm (button I (19)).
REMS Unimat 77
has 4 speeds. In addition to the electric speed selection by
buttons I (19) and II (18) 2 other speeds are set by pushing or pulling the gear
shift lever (20):
8 rpm: gear shift lever pushed
+ button I diffi cult to cut materials 3 to 4"
16 rpm: gear shift lever pushed
+ button II normally cuttable materials 3 to 4"
diffi cult to cut materials 1¼ – 2½"
25 rpm: gear shift l
ever pulled
+ button I normally cuttable materials 1¼ – 2½"
diffi cult to cut materials up to 1"
50 rpm: gear shift lever pulled
+ button II normally cuttable materials up to 1"
4.5. Clamping the material
Close the holders with the closing lever (Fig. 2 (1)), move the universal automatic
die head to the right end position by turning the start cutting lever (Fig. 4 (17)),
set the thread length (see 4.2. and 4.3.).
Mechanical vice:
Insert the material carefully until it is touching the chase dies. The material is
clamped self-centring with the clamping leve
r (
Fig. 4
(23)
).
Pneumatic vice:
Set the pneumatic vice to the diameter to be clamped as follows: Loosen the
clamping scre
w (
Fig. 12
(27)
). Open the vice with the clamping lever (23
).
Move
forward the pneumatically operated die (3
3
) b
y pressing the foot switch. Push
the adjusting plate provided (31
) b
etween the pneumatically operated die (33
)
a
nd its die body (32
).
Open the pneumatically operated die by pressing the foot
switch again. Insert the material to be clamped. Close the vice manually with
the clamping lever (23) (hand tight) until the dies are touching the material.
Tighten the clamping screw (27). Press the foot switch, remove the adjusting
plate. Insert the material carefully until it is touching the chase dies. Clamp the
material tigh
t by pressing the foot switch.
The adjusting plate must be inserted if required when manual clamping is
necessary with the pneumatic vice otherwise the thread is not cut in centre.
To clamp plastic tubes or thin-walled metal pipes it may be necessary to reduce
the working pressure of the compressed air to avoid unround tension.
4.6. Work process
Close the protective cove
r (
Fig. 4
(21)
). Switch on the machine (see 4.4. for
speed selection), start cutting thread by moving the start cutting lever (17) in
counterclockwise direction. The feed becomes automatic after
2 or 3 thread
turns have been cut. On reaching the set thread length, the closing lever (1)
hits the trigger cam
(Fig. 11
(2)
)
and the chase dies open automatically
. Move
the gear unit clockwise by pressing the start cutting lever (17).
Turn the start
cutting lever completely to the right past the spring loaded end position with
the machine running so that the universal automatic die head closes again.
Now switch off the machine by pressing the butto
n (
Fig. 4
(22)
) and remove
the material.
With Unimat 75 long threads up to Ø 30 mm can be cut. Set the length stop to
max. length if necessary (see 4.3). The material is fed through the gearbox and
the motor (hollow shaft).
Before the closing lever opens the universal automatic
die head, switch off the machine, open the vice, move the universal automatic
die head with material to the right end position with the start cutting lever (17)
but not past the spring loaded end position.
Close the vice again, switch the
machine back on. You can repeat this process as often as you like.
4.7. Special clamping devices
Special dies Ø 6 – 42 mm are available for cutting threads on short bolts (Fig.
13).
REMS Nippelfi x, the automatic inside clamping nipple holders in 9 sizes from
½ to 4" are used for cutting nipples. Make sure that the pipe ends are deburred
on the inside, the pipe sections are always pushed onto the nipple holder up
to the stop and that no shorter nipples are cut than the standard allows. Do the
setting work and work process the same as described in 4.1. to 4.6.
WARNING
WARNING
Wear gloves to pull nipples off the nipple holder to avoid getting cuts
from the thread!
4.8. Diffi cult to cut materials
HSS chase dies must be used to cut threads on high strength materials (from
approx. 500 N/mm²) and on stainless steel (Inox).
4.9. Thread cutting on concrete ribbed steel
Chase dies with an additional cut (model „RHSSZ“) must be used for this. The
concrete ribbed steel can be clamped with both manual and pneumatic vices.
The unround cross-section of the concrete ribbed steel must be inserted into
the
manual
vice so that the small diameter is horizontal. With the
pneumatic
pneumatic
vice, make sure that the concrete ribbed steel is always clamped as the vice
was set, i.e. if the setting was made horizontally with a small diameter, the
concrete ribbed steel must always be inserted in the same position because
otherwise the clamping distance of the pneumatic vice is not suffi cient to clamp
the material safely.
If material is diffi cult to cut, select speed 35 rpm (butto
n I), use REMS Spezial
thread cutting material. The cutting starting process lasts longer than with
normal materials. Maintain the cutting s
tart pressure until 2 to 3 thread turns
are cut and the further in-feed takes place automatically.
4.10. Chamfering/peeling dies
A chamfering/peeling die head 45°, Ø 7 – 62 mm, with chamfering/peeling dies
45°, Ø 7 – 62 mm, with holders is offered as an accessory for REMS Unimat
75. This can be used to chamfer pipes and bars at the ends with an angle of
45° at the outer diameter. Other angles can be ground onto the chamfering/
peeling dies by the user. The diameter at the end of a bar can also be reduced
with the chamfering/peeling dies, i.e. a point can be turned. If the chamfering/
peeling dies with holders are to be installed in a thread die head, the closing
leve
r (
Fig. 2
(1)
) must be replaced by the collared bolt for chamfering/peeling
dies (
accessory,
Art. No. 751101). See 3.2. Mounting (changing) the closing
lever.
The chip depth for peeling is a max. 7 mm.
The lowest engagement depth is
approx. 0.35 mm in the diameter according to a number of the adjusting spindle
(Fig. 2 (10)) on the universal automatic die head.
See 5.3 for setting the cham-
fering/peeling dies. Feeding must take place manually during the whole process
for chamfering and peeling.
13

5.
Maintenance
Notwithstanding the maintenance described below, it is recommended to have
the machine subjected to inspection and re-testing of electrical devices by
qualifi ed specialists at least once a year. Such re-testing of electrical devices
is prescribed in accordance with DIN EN 60204 and accident prevention regu-
lation DGUV (German Legal Accident Insurance Association) regulation 3
“Electrical systems and equipment”. In addition, the respective national safety
regulations, rules and specifi cations valid for the application site must be
observed and followed.
5.1. Maintenance
WARNING
WARNING
Pull out the mains plug before maintenance work!
REMS Unimat 75 and 77 are maintenance-free in normal operation. The gears
run with a life-long oil or grease fi lling and need no relubrication.
If the closing lever is diffi cult to move by hand, the complete universal automatic
die head must be cleaned thoroughly. To do this, it is best to remove the universal
automatic die head from the machine (see 3.1.). Dismantle the cover, closing
lever and die set and unscrew the label plate (Fig. 2 (24)) from the universal
automatic die head. Now dirt and chips can be blown through from above,
preferably with compressed air. The adjusting spindle (10) may not be removed
or adjusted! Clean the cover, square bar in the universal automatic die head
and die set with a clean, lint-free cloth. Remove stuck residue of thread cutting
material and dust with petroleum or benzene. Reinstall the closing lever, plate,
die set and cover, tighten the fi llister head screws (Fig. 4 (8)) and check the
smooth action of the closing lever. Remove the universal automatic die head
again if necessary and check the cover, square bar in the universal automatic
die head and die set for burr or other damage and remove this properly with a
fi ne fi le or oilstone.
In case of heavy stress, e.g. series production, the oil level in the gear must
be checked on the REMS Unimat 75. To do this, remove the screw cap with
oil dipstic
k (
Fig. 11
(34)
), wipe off the dipstick, screw back in completely, remove
again and check the oil level on the dipstick. The oil level must be between the
two marks at the end of the dipstick. Refi ll gear oil (Art. No. 091040 R1,0) if
necessary.
The tank for the thread cutting material in the machine stand must be cleaned
at certain intervals. To do this, remove, empty and clean the chip collecto
r
(
Fig. 4
(37)
). Drain the thread cutting material at the drain nozzl
e (
Fig. 1
(35)
)
and fi lter or dispose of properly. Clean the tank for the thread cutting material
thoroughly with cloths through the opening for the chip collector. Preferably fi ll
with new REMS thread cutting material.
Clean plastic parts (e.g. housing) only with REMS CleanM machine cleaner
(Art. No. 140119) or a mild soap and a damp cloth. Do not use household
cleaners. These often contain chemicals which can damage the plastic parts.
Never use petrol, turpentine, thinner or similar products for cleaning.
5.2. Sharpening the chase dies
The value γ = 20° has proven most effective as a cutting angle (Fig. 7) for
general applications. A notch which corresponds to the value γ = 20° has been
cut in the enclosed setting gauge (Fig. 8). It may be advisable to increase the
cutting angle for harder materials. On the other hand, it may be necessary to
reduce the value of γ especially when the chase dies stick, e.g. with thin-walled
pipes, nonferrous metals and plastics. The following values generally apply
from experience:
Medium strength steels (300...400 N/mm²), high grade steel γ = 20°
High strength steels γ = 20 ... 25°
Nonferrous metals γ = 10 ... 20°
Plastics, e.g. PVC hard (special chase dies) γ = 0°
For thread diameters > 33 mm an angle of 45° must be made at the end of the
face on the chase dies (Fig. 7). This must be big enough so that the chase dies
do not protrude over the gliding surfac
e (
Fig. 10
(26)
).
The chase dies are angled in the holder according to the thread pitch. According
to this angle, the angle δ (Fig. 9) must be applied to the chase dies so that the
teeth tips of the chase dies are on a level parallel with the base surface of the
holder after installation in the holder. A tolerance of ± 0.05 mm must be kept
here. The angle of inclination must
also be observed when installing replace-
ment chase dies because different chase dies can be installed in several holders
to produced fi ne threads.
Guide teeth must be ground onto certain chase dies to improve the pitch toler-
ance for longer threads. These must be reground when regrinding the chase
dies.
5.3. Setting the chase dies in the holder
Make sure that the numbering of the chase dies matches the numbering of the
holders and that the mounted clamping plate including the screw does not protrude
over the holder surfaces.
Chaser dies delivered already in holders are ground
to size at the factory and should fi t without modifi cation, clean the universal
automatic die head if necessary.
To set the chaser dies and the chamfering/peeling chasers in the holder to
dimension 55.4 mm in REMS Unimat 75 (Fig. 10) or 95.4 mm in REMS Unimat
77, the screw of the clamping plate (25) is only tightened far enough so that
the Strehler die and the chamfering/peeling chasers remain movable.
The
specifi ed dimension must now be set with a dial gauge or the setting gauge
provided (Fig. 8) between the bottom edge of the holder and the fi rst tooth after
the cutting start (Fig. 10). To do this, the chase die is pressed forward with the
adjusting screw on the bottom of the holder. The adjusting screw must be under
pressure to the chase die. In REMS Unimat 75 the dimension 55.4 mm (Fig.
10) must be kept with a tolerance of ± 0.05 mm. For smaller threads (Ø 6 ...12
mm) it can be set preferably to 54.3 mm. However, it is important that the toler-
ance of ± 0.05 mm is kept within the 4 chase dies of a die set. For REMS Unimat
77 the value 95.4 mm ± 0.05 mm must be kept accordingly.
After setting the
chaser dies and the chamfering/peeling chasers, tighten the screw of the
clamping plate (25).
5.4.
Inspection/repair
WARNING
WARNING
Pull out the mains plug before carrying out maintenance or repair work!
This work may only be performed by qualifi ed personnel. If the plug or power
cable needs to be replaced, this must be done by REMS or an authorised
REMS customer service workshop to avoid a safety risk.
eng eng
6. Behaviour in case of faults
6.1.
Trouble:
Thread is not cut cleanly, thread tips are torn off.
Cause:
Remedy:
●
Blunt chase dies.
● Sharpen or change chaser dies.
●
Poor thread cutting material.
● Use undiluted REMS thread cutting material.
●
Wrong setting of the chase dies in the holder.
● See 5.3.
●
Wrong speed.
● Check speed setting, see 4.4.
●
Diffi cult to cut material.
● Adapt the cutting angle of the chaser dies according to 5.2.
●
Wrong choice of material of the chase dies.
● See 4.8.
6.2. Trouble:
Thread is cut badly, „inaccurate fi ne thread“.
Cause:
Remedy:
●
Holder inserted incorrectly in the universal automatic die head. ● Check numbering of the holders, see 3.3.
●
Chase dies mounted incorrectly in the holder.
● Check numbering of the chaser dies in relation to the holders, see 5.3.
●
Chase dies in the wrong holder type (angle of inclination).
● Check chaser dies in relation to holder type, contact an authorised REMS
customer service station if necessary.
6.3. Trouble:
Thread not cut centrically on the workpiece.
Cause:
Remedy:
●
Vice centring changed (pneumatic vice). ● Contact authorised REMS customer service station.
●
Vice set incorrectly.
● See 4.5.
●
Dies soiled or worn.
● Clean or change clamping jaws.
14

7. Disposal
REMS Unimat 75 and REMS Unimat 77 may not be thrown in the domestic
waste when no longer used. They must be disposed of properly by law.
8. Manufacturer’s Warranty
The warranty period shall be 12 months from delivery of the new product to the
fi rst user. The date of delivery shall be documented by the submission of the
original purchase documents, which must include the date of purchase and the
designation of the product. All functional defects occurring within the warranty
period, which are clearly the consequence of defects in production or materials,
will be remedied free of charge. The remedy of defects shall not extend or
renew the warranty period for the product. Damage attributable to natural wear
and tear, incorrect treatment or misuse, failure to observe the operational
instructions, unsuitable operating materials, excessive demand, use for unau-
thorized purposes, interventions by the customer or a third party or other
reasons, for which REMS is not responsible, shall be excluded from the warranty
Services under the warranty may only be provided by customer service stations
authorized for this purpose by REMS.
Complaints will only be accepted if the
product is returned to a customer service station authorized by REMS without
prior interference and in a fully assembled condition. Replaced products and
parts shall become the property of REMS.
The user shall be responsible for the cost of shipping and returning the product.
A list of the REMS-authorized customer service stations is available on the
Internet under www.rems.de. For countries which are not listed, the product
must be sent to the SERVICE-CENTER, Neue Rommelshauser Strasse 4,
71332 Waiblingen, Deutschland. The legal rights of the user, in particular the
right to make claims against the seller in case of defects as well as claims due
to wilful violation of obligations and claims under the product liability law are
not restricted by this warranty.
This warranty is subject to German law with the exclusion of the confl ict of laws
rules of German International Private Law as well as with the exclusion of the
United Nations Convention on Contracts for the International Sales of Goods
(CISG). Warrantor of this world-wide valid manufacturer’s warranty is REMS
GmbH & Co KG, Stuttgarter Str. 83, 71332 Waiblingen, Deutschland.
9. Spare parts lists
For spare parts lists, see
www.rems.de
→ Downloads → Parts lists.
eng eng
6.4. Trouble:
Universal automatic die head does not open wide enough.
Cause:
Remedy:
●
Wrong closing lever mounted.
● Check closing lever, see 3.2.
●
Closing lever worn.
● Change closing lever.
●
Trigger cam
(
Fig. 11
(2)
) worn.
● Change trigger cams or have them changed by an authorised REMS customer
service station.
6.5. Trouble:
Universal automatic die head does not close.
Cause:
Remedy:
●
Soiling.
● Clean off dirt, see 5.1.
●
Improper insertion of the die set.
● See 3.3.
●
Improper mounting of the chase dies in the holder.
● See 5.3.
●
Closing pi
n (
Fig. 11
(39)
) worn or broken.
● Change mounted tooth segment or have it changed by an authorised REMS
customer service station.
15

fra fra
Traduction de la notice d’utilisation originale
Avertissements de sécurité généraux pour l’outil électrique
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT
Lire tous les avertissements de sécurité, les instructions, les illustrations et
les spécifi cations fournis avec cet outil électrique. Ne pas suivre les instructions
énumérées ci-dessous peut provoquer un choc électrique, un incendie et/ou une
blessure sérieuse.
Conserver tous les avertissements et toutes les instructions pour pouvoir s’y
reporter ultérieurement.
Le terme « outil électrique » utilisé dans les consignes de sécurité se réfère aux
outils électriques sur secteur (avec câble d’alimentation) ou aux outils électriques
sur accu (sans câble d’alimentation).
1) Sécurité de la zone de travail
a) Conserver la zone de travail propre et bien éclairée. Les zones en désordre
ou sombres sont propices aux accidents.
b) Ne pas faire fonctionner les outils électriques en atmosphère explosive, par
exemple en présence de liquides infl ammables, de gaz ou de poussières. Les
outils électriques produisent des étincelles qui peuvent enfl ammer les poussières
ou les fumées.
c) Maintenir les enfants et les personnes présentes à l’écart pendant l’utili-
sation de l’outil électrique. Un utilisateur distrait risque de perdre le contrôle
de l’outil électrique.
2) Sécurité électrique
a) Il faut que les fi ches de l’outil électrique soient adaptées au socle. Ne jamais
modifi er la fi che de quelque façon que ce soit. Ne pas utiliser d’adaptateurs
avec des outils électriques à branchement de terre. Des fi ches non modifi ées
et des socles adaptés réduisent le risque de choc électrique.
b) Éviter tout contact du corps avec des surfaces reliées à la terre telles que
les tuyaux, les radiateurs, les cuisinières et les réfrigérateurs. Il existe un
risque accru de choc électrique si votre corps est relié à la terre.
c) Ne pas exposer les outils électriques à la pluie ou à des conditions humides.
La pénétration d‘eau à l’intérieur d’un outil électrique augmente le risque de choc
électrique.
d) Ne pas maltraiter le cordon. Ne jamais utiliser le cordon pour porter, tirer
ou débrancher l’outil électrique. Tenir le câble de raccordement à l’abri de
la chaleur, de l’huile, des arêtes vives et des pièces en mouvement. Des
cordons endommagés ou emmêlés augmentent le risque de choc électrique.
e) Lorsqu’on utilise un outil électrique à l’extérieur, utiliser un prolongateur
adapté à l’utilisation extérieure. L’utilisation d’un cordon adapté à l’utilisation
extérieure réduit le risque de choc électrique.
f) Si l’usage d’un outil électrique dans un emplacement humide est inévitable,
utiliser une alimentation protégée par un dispositif à courant différentiel
résiduel (RCD). L’usage d’un RCD réduit le risque de choc électrique.
3) Sécurité des personnes
a) Rester vigilant, regarder ce que vous êtes en train de faire et faire preuve
de bon sens dans votre utilisation de l’outil électrique. Ne pas utiliser un
outil électrique lorsque vous êtes fatigué ou sous l’emprise de drogues,
de l’alcool ou de médicaments. Un moment d’inattention en cours d’utilisation
d’un outil électrique peut entraîner des blessures graves.
b) Utiliser un équipement de protection individuelle. Toujours porter une
protection pour les yeux. Les équipements de protection individuelle tels que
les masques contre les poussières, les chaussures de sécurité antidérapantes,
les casques ou les protections auditives utilisés pour les conditions appropriées
réduisent les blessures.
c) Éviter tout démarrage intempestif. S’assurer que l’interrupteur est en posi-
tion arrêt avant de brancher l’outil au secteur et/ou au bloc de batteries, de
le ramasser ou de le porter. Ne jamais porter l’outil électrique avec le doigt sur
l’interrupteur ou brancher l’outil électrique en marche au secteur (risque d’accidents).
d) Retirer toute clé de réglage avant de mettre l’outil électrique en marche. Un
outil ou une clé se trouvant dans une pièce en rotation de l’outil électrique peut
entraîner des blessures.
e) Ne pas se précipiter. Garder une position et un équilibre adaptés à tout moment.
Cela permet un meilleur contrôle de l’outil électrique dans des situations inattendues.
f) S’habiller de manière adaptée. Ne pas porter de vêtements amples ou
de bijoux. Garder les cheveux et les vêtements à distance des parties en
mouvement. Des vêtements amples, des bijoux ou les cheveux longs peuvent
être pris dans des parties en mouvement.
g) Si des dispositifs sont fournis pour le raccordement d’équipements pour
l’extraction et la récupération des poussières, s’assurer qu’ils sont connectés
et correctement utilisés. Utiliser des collecteurs de poussière peut réduire les
risques dus aux poussières.
h) Rester vigilant et ne pas négliger les principes de sécurité de l’outil sous
prétexte que vous avez l’habitude de l’utiliser. Une fraction de seconde
d’inattention peut provoquer une blessure grave.
4) Utilisation et entretien de l’outil électrique
a) Ne pas forcer l’outil électrique. Utiliser l’outil électrique adapté à votre
application. L’outil électrique adapté réalise mieux le travail et de manière plus
sûre au régime pour lequel il a été construit.
b) Ne pas utiliser l’outil électrique si l’interrupteur ne permet pas de passer
de l’état de marche à arrêt et inversement. Tout outil électrique qui ne peut
pas être commandé par l’interrupteur est dangereux et il faut le réparer.
c) Retirer la fi che de la prise de courant et/ou retirer l’accu amovible avant
d’effectuer des réglages, de changer des pièces de l’outil utilisé ou de
ranger l’outil électrique. De telles mesures de sécurité préventives réduisent
le risque de démarrage accidentel de l’outil électrique.
d) Conserver les outils électriques à l’arrêt hors de la portée des enfants. Ne
pas confi er l’outil électrique à des personnes qui ne sont pas familiarisées
avec son utilisation ou qui n’ont pas lu ces instructions. Les outils électriques
sont dangereux entre les mains d’utilisateurs novices.
e) Prendre scrupuleusement soin des outils électriques et l’outil utilisé.
Vérifi er qu’il n’y a pas de mauvais alignement ou de blocage des parties
mobiles, des pièces cassées ou toute autre condition pouvant affecter le
fonctionnement de l’outil électrique. Avant l’utilisation de l’outil électrique,
faire réparer les pièces endommagées. De nombreux accidents sont dus à
des outils électriques mal entretenus.
f) Garder affûtés et propres les outils permettant de couper. Des outils destinés
à couper correctement entretenus avec des pièces coupantes tranchantes sont
moins susceptibles de bloquer et sont plus faciles à contrôler.
g) Utiliser l’outil électrique, l’outil interchangeable, les outils interchangeables,
etc. conformément à ces instructions en tenant compte des conditions de
travail et du travail à réaliser. L’utilisation de l’outil électrique pour des opérations
différentes de celles prévues peut donner lieu à des situations dangereuses.
h) Il faut que les poignées et les surfaces de préhension restent sèches,
propres et dépourvues d’huiles et de graisses. Des poignées et des surfaces
de préhension glissantes rendent impossibles la manipulation et le contrôle en
toute sécurité de l’outil dans les situations inattendues.
5) Maintenance et entretien
a) Faire entretenir l’outil électrique par un réparateur qualifi é utilisant unique-
ment des pièces de rechange identiques. Cela assure le maintien de la sécurité
de l’outil électrique.
Consignes de sécurité pour les machines à fi leter
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT
Lire tous les avertissements de sécurité, les instructions, les illustrations et
les spécifi cations fournis avec cet outil électrique. Ne pas suivre les instructions
énumérées ci-dessous peut provoquer un choc électrique, un incendie et/ou une
blessure sérieuse.
Conserver tous les avertissements et toutes les instructions pour pouvoir s’y
reporter ultérieurement.
Sécurité du poste de travail
●
Veiller à ce que le sol soit sec et exempt de substances glissantes (huile,
etc.).
Les sols glissants sont sources d’accidents.
●
Limiter ou barrer l’accès afi n de disposer d’un espace libre d’un mètre au
moins par rapport à la pièce usinée lorsque celle-ci dépasse de la machine.
La limitation ou le barrage de l’accès de la zone de travail réduit le risque de
s’accrocher.
Sécurité électrique
●
Tous les branchements électriques doivent être secs et être placés en
hauteur. Ne pas toucher les branchements électriques ou l’outil électrique
avec des mains humides.
Ces mesures de sécurité réduisent le risque d’une
décharge électrique.
Sécurité des personnes
●
Ne pas porter de gants ni de vêtements amples pour manipuler la machine.
Boutonner les manches et les vestes. Ne pas passer les bras par-dessus
la machine ou le tube.
Les vêtements risquent d’être happés par le tube ou la
machine et de s’accrocher.
Fig. 1 – 14
1 Levier de fermeture
2 Came de déclenchement
3 Vis de butée
4 Coffret de distribution
5 Inverseur
6 Vis à tête cylindrique
(fi xation de la tête à fi leter)
7 Clé
alène
8 Vis à tête cylindrique
(fi xation du couvercle)
9 Clé à
pipe
à carré femelle
10 Tige de réglage
11 Fenêtre ovale
12 Repère fi let à droite
13 Repère fi let à gauche
14 Butée de longueur
15 Levier de serrage
16 Graduation
17 Levier d’entame
18 Touche ll
19 Touche I
20 Levier de changement de
vitess
e (U
nimat 77)
21 Capot protecteur
22 Touche d’arrêt
23 Levier de serrage
24 Plaque
25 Plaque de serrage
26 Bouton poussoir coup-de-poing
arrêt d’urgence
27 Vis de serrage
28 Tube
d'amenée d'huile de coupe
29 Entraîneur
30 Vis à tête cylindrique
31 Tôle de réglage
32 Corps de mâchoire de serrage
33
Mors
de serrage
34 Vis de fermeture avec jauge d’huile
35 Tube de vidange
36 Vis de fi xation
37 Bac à copeaux
38 Repère de la tête à fi leter
39 Tige de fermeture
40 Repère de la broche creuse
41 Broche creuse
42 Flèche de sens de rotation
43 Clé du coffret de distribution
44 Taille de fi letage
45 Réglage
16

fra fra
Sécurité de la machine
● Ne pas utiliser la machine lorsqu'elle est endommagée. Risque d'accident.
●
Suivre les consignes relatives à l’utilisation conforme de la machine. Toute
autre utilisation telle que le percement de trous ou la rotation d’un treuil
est interdite.
Les utilisations autres et les modifi cations de l’entrainement à
moteur à d’autres fi ns augmentent le risque de blessures graves.
●
Fixer la machine au sol.
Utiliser des supports pour les tubes longs et lourds.
Ceci évite le basculement de la machine.
●
Pendant l'utilisation de la machine, rester du côté où se trouvent les touches.
De ce côté, il n’est pas nécessaire de passer les bras par-dessus la machine
pour l’actionner.
●
Écarter les mains des tubes et des appareils de robinetterie en rotation.
pour l’actionner.
Écarter les mains des tubes et des appareils de robinetterie en rotation.
pour l’actionner.
Mettre la machine hors tension avant de nettoyer les fi letages de tube ou
de visser des appareils de robinetterie. Attendre jusqu’à ce que la machine
soit entièrement immobilisée avant de toucher le tube.
Ceci réduit le risque
de s’accrocher aux pièces en rotation.
●
Ne pas utiliser la machine pour le montage ou le démontage d’appareils
de robinetterie. Elle n’est pas prévue à cette effet.
Ceci risquerait de provoquer
un coincement, un ac
crochage ou une perte de contrôle.
●
Ne pas démonter les capots. Ne pas utiliser la machine sans capots.
La
mise à nu de pièces en mouvement augmente la probabilité d’un accrochage.
Consignes de sécurité supplémentaires pour les machines
à fi leter
● Brancher la machine de la classe de protection I uniquement à des prises
de courant/rallonges équipées d'un conducteur de protection qui fonctionne.
Risque de décharge électrique.
● Ne jamais utiliser la machine sans capot de protection. La mise à nu de
pièces en mouvement augmente le risque de blessure.
● Ne jamais approcher les mains de la tête de fi letage universelle automatique
en rotation. Risque de blessure.
● Ne jamais observer le processus de fi letage à travers l'ouverture frontale du
capot de protection. Regarder uniquement à travers la fenêtre de protection
du capot. Des copeaux peuvent être projetés à travers l'ouverture frontale et
causer des blessures.
● Fixer les bouts de tube courts uniquement avec REMS Nippelspanner ou
REMS Nippelfi x. La machine et/ou les outils risquent d'être endommagés.
● Éviter tout contact intense avec les huiles de coupe. Celles-ci ont un effet
dégraissant. Utiliser des produits de protection appropriés graissant la peau.
● Ne jamais faire fonctionner la machine sans surveillance. Pendant les pauses
prolongées, mettre la machine hors tension et débrancher la fi che secteur.
Les appareils électriques peuvent comporter des dangers pouvant entraîner des
dommages matériels et/ou corporels lorsqu'ils sont laissés sans surveillance.
● Ne confi er la machine qu’à des personnes ayant reçu les instructions
nécessaires. L'utilisation de la machine est interdite aux jeunes de moins de 16
ans, sauf si elle est nécessaire à leur formation professionnelle et qu'elle a lieu
sous surveillance d’une personne qualifi ée.
● Les enfants et les personnes qui, en raison de leurs facultés physiques,
sensorielles ou mentales ou de leur manque d'expérience ou de connais-
sances, sont incapables d'utiliser la machine en toute sécurité ne sont pas
autorisés à utiliser cette machine sans surveillance ou sans instructions
d'une personne responsable de leur sécurité. L'utilisation présente sinon un
risque d'erreur de manipulation et de blessure.
● Vérifi er régulièrement que le câble de raccordement de l'outil électrique et
les rallonges ne sont pas endommagés. Faire remplacer les câbles endom-
magés par des professionnels qualifi és ou par une station S.A.V. agrée REMS.
● N'utiliser que des rallonges autorisées et portant un marquage correspon-
dant. Les rallonges doivent avoir une section de câble suffi sante. Utiliser
des rallonges ayant une section de câble d'au moins 2,5 mm².
AVIS
AVIS
● Ne pas déverser les huiles de coupe sous forme concentrée dans les égouts,
les cours d'eau ou le sol. Les résidus d'huile de coupe sont à remettre à des
entreprises d’élimination spécialisées. Code déchet 120106 pour les huiles de
coupe à base d'huile minérale (REMS Spezial), code déchet 120110 pour les
huiles de coupe synthétiques (REMS Sanitol). Respecter les réglementations
nationales.
Explication des symboles
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT
Danger de degré moyen pouvant entraîner des blessures
graves (irréversibles), voire mortelles en cas de non-respect
des consignes.
ATTENTION
ATTENTION
Danger de degré faible pouvant entraîner de petites blessures
(réversibles) en cas de non-respect des consignes.
AVIS
AVIS
Danger po
uvant entraîner des dommages matériels sans risque
de blessure (il ne s’agit pas d’une consigne de sécurité).
Lire la notice d’utilisation avant la mise en service
La machine répond aux exigences de la classe de protection I
Élimination en respect de l’environnement
Marquage de conformité CE
1. Caractéristiques techniques
Utilisation conforme
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT
La REMS Unimat 75 est prévue pour le fi letage de barres et de tubes, le chanfrei-
nage et le décolletage.
La REMS Unimat 77 est prévue pour le fi letage de tubes.
T
oute autre utilisation est non conforme et donc interdite.
Toute autre utilisation est non conforme et donc interdite.T
1.1. Fourniture
REMS Unimat Basic : Machine à fi leter semi-automatique sur bâti, tête de
fi letage universelle automatique sans unité de fi letage ni levier déclencheur,
calibre de réglage, clé de travail, notice d'utilisation.
1.
2.
Codes
Unités de fi letage (peignes et porte-peignes) voir catalogue REMS
Tête de fi letage universelle automatique Unimat 75 751000
Tête de fi letage universelle automatique Unimat 77 771000
Levier déclencheur R pour fi letage conique à droite 751040
Levier déclencheur R-L pour fi letage conique à gauche 751050
Levier déclencheur G pour fi letage cylindrique à droite 751060
Levier déclencheur G-L pour fi letage cylindrique à gauche 751070
Levier déclencheur M pour tous les fi letages de barre à droite 751080
Levier déclencheur M-L p
our tous les fi letages de barre à gauche 751090
Tête de chanfreinage/décolletage 45°, Ø 7–62 mm
avec peignes de chanfreinage/décolletage, HSS et porte-peignes 751100
Tête de chanfreinage/décolletage 45°, Ø 7–62 mm,
sans unité de fi letage 751102
Peignes de chanfreinage/décolletage 45°, Ø 7–46 mm, HSS,
avec porte-peignes 751096
Peignes de chanfreinage/décolletage 45°, Ø 7–62 mm,
4 pièces, HSS 751097
Peignes de chanfreinage/décolletage 45°, Ø 40–62 mm, HSS,
avec porte-peignes 751098
Mâchoire de serrage ¼–¾", 2pièces (Unimat 77) 773060
Mâchoires de serrage spéciales, paire, Ø 6–42 mm 753240
Clé 383015
REMS Herkules
3B
1201
2
0
REMS Herkules XL 12" 120125
REMS Nippelfi x
voir catalogue REMS
REMS Nippelspanner voir catalogue REMS
REMS CleanM 140119
Huiles de coupe à base d’huiles minérales :
●
REMS Spezial, bidon 5 l 140100
●
REMS Spezial, bidon 10 l 140101
●
REMS Spezial, fût 50 l 140103
Huiles de coupe synthétiques sans huile minérale :
●
REMS Sanitol, bidon 5 l 140110
●
REMS Sanitol, fût 50 l 140113
1.
3.
Plage de travail Unimat 75 Unimat 77
Di
amètre du fi let
Tubes
1
/
16
– 2½", 16 – 63 mm ¼ – 4"
Boulons
6 – 72 mm, ¼ – 2¾"
Types de fi lets
Types de fi lets
Filet du tube, conique R (
ISO 7-1,
R (
ISO 7-1,
EN 10226, EN 10226,
DIN 2999, BSPT) DIN 2999, BSPT)
NPT NPT
Filet de tube, cylindrique G (
ISO 228-1,
G (
ISO 228-1,
DIN 259
,
DIN 259
,
BSPP) NPSM BSPP) NPSM
Filet pour tubes blindés
Pg (
DIN 40430), M x 1,5 (IEC)
Filet extérieur M
(ISO 261, DIN 13)
,
BSW, UNC
Longueur de fi let 200 mm 120 mm
jusqu’à Ø 30 mm illimitée
Classe de tolérance selon
ISO 261 (DIN 13) « moyenne » (6g)
Chanfreinage
Plage 7– 62 mm
Ø chanfreiné ≥ 7 mm
Chanfrein maximal 7 mm
Angle de chanfreinage 45°
Décolletage
Plage 7– 62 mm
Ø décolleté ≥ 7 mm
1.
4.
Vitesses de rotation de l’arbre moteur
REMS Unimat 75, à commutation de polarité 70/35
min-1
REMS Unimat 77, à commutation de polarité et
changement de
vitesse mécanique
50/25/16/8
min-1
17

fra fra
1.
5.
Caractéristiques
électriques
Unimat 75 Unimat 77
400 V 3~; 50 Hz; 1,8/1,5 kW (à commutation de polarité) ou
230 V 3~; 50 Hz; 1,8/1,5 kW (à commutation de polarité) ou
voir plaque signalétique
Classe de protection I I
Degré de protection IP 44 F IP 44 F
Mode opératoire S3 70% S3 70%
( Service intermittent ) (AB 7/3 min) (AB 7/3 min)
1.
6.
Air comprimé (seulement pour bloc de serrage pneumatique)
Pression de service 6 bars
En présence d’un matériau instabile (tubes en matière plastique ou à paroi
mince p. ex.), la pression doit être réduite sur l’unité de maintenance.
1.
7.
Dimensions L × L × H
REMS Unimat 75 1200 × 620 × 1210 mm
REMS Unimat 77 1260 × 620 × 1210 mm
1.
8.
Poids
REMS Unimat 75 227 kg (500 lb)
REMS Unimat 77 255 kg (560 lb)
1.
9.
Nuisances acoustiques
Valeurs d’émissions acoustiques au poste de travail
REMS Unimat 75 83 dB (A)
REMS Unimat 77 81 dB (A)
2. Mise en service
2.1. Transport et mise en place
La machine à fi le
ter REMS Unimat est livrée dans une caisse en bois. Pour
sortir la machine de la caisse en bois, puis la transporter jusqu’à son empla-
cement, utiliser un chariot élévateur (fi g. 1).
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT
Transporter la machine uniquement lorsque l’unité moteur/réducteur est fi xée
du côté du bloc de serrage. La machine risque sinon de basculer par-dessus
le côté moteur. Veiller également à attacher la machine au mât du chariot
élévateur pour le transport.
Placer la machine de manière à pouvoir
serrer des tubes et barres
de grande
longueur. Côté moteur, l’espace doit être suffi sant pour
permettre le dégagement
des pièces de travail (arbre creux jusqu’au Ø 30 mm) en fonction de la longueur
de fi letage
(valable uniquement pour la REMS Unimat 75).
Il est recommandé
de fi xer la machine au sol avec des vis appropriées.
2.2. Branchement électrique
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT
Tenir compte de la tension du réseau !
Avant de brancher la machine, véri-
fi er que la tension indiquée sur la plaque signalétique correspond à celle du
réseau.
La machine peut être raccordée à des réseaux avec ou sans fi l neutre (N). La
tension de commande est produite par un transformateur monté dans le coffret
de distribution. Ouvrir et fermer le coffret de distribution à l’aide de la cl
é (
fi g.
5
(43)). La machine est livrée avec une fi che CEE 16 A qui doit être branchée
sur une prise appropriée. U
ne machine directement raccordée au réseau
(raccordement sans prise) doit impérativement être équipée d’un interrupteur
général. Prévoir impérativement un conducteur de protection (PE) dans tous
les cas.
La machine répond aux exigences de la classe de protection I.
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT
Lors du branchement de la machine, contrôler le sens de rotation avant le
montage la tête de fi letage universelle automatique (fi g. 2) sur la broche creuse
(fi g. 11 (41)).
L’inverseu
r (
fi g. 3
(5)
) doit être réglé sur « 2 » pour le fi letage à
droite. Le sens de rotation doit correspondre à la fl èche de sens de rotatio
n
(
fi g. 11
(42)
)
sur
la broche creuse (41
sur la broche creuse (41sur
).
Le cas échéant, faire modifi er le sens
de rotation par changement de phase (inversion de polarité des conducteurs
électriques) par une personne qualifi ée.
En cas de surcharge de la machine, un
thermostat
arrête le moteur électrique.
La machine peut redémarrer après quelques minutes. Sélectionner alors une
vitesse de rotation plus faible.
2.3. Huiles de coupe
Fiches de sécurité: voir www.rems.de → Télécharger → Fiches de sécurité.
N’utiliser que des huiles de coupe REMS. Elles permettent d’obtenir des
résultats de coupe irrépro
chables et une durabilité élevée des peignes et
ménagent considérablement la machine.
AVIS
AVIS
REMS Spezial : Huile de coupe fortement alliée à base d'huile minérale. Pour
tous matériaux : aciers, aciers inoxydables, métaux non ferreux, matières
plastiques. Lavable à l'eau. Contrôlée et homologuée. L'emploi d'huiles de
coupe à base d'huile minérale est interdit pour les conduites d'eau potable dans
certains pays tels que l'Allemagne, l'Autriche et la Suisse. Utiliser l'huile de
coupe REMS Sanitol sans huile minérale dans ces cas. Respecter les régle-
mentations nationales.
REMS Sanitol : Huile de coupe synthétique sans huile minérale, appropriée
pour les conduites d'eau potable. Intégralement soluble dans l’eau. Conforme
aux prescriptions. DVGW n° DW-0201AS2032 en Allemagne, ÖVGW n° W
1.303 en Autriche, SVGW n°7808-649 en Suisse. Viscosité à –10°C : ≤ 250
mPa s (cP). Demeure pompable jusqu’à –28°C. Facile et agréable à utiliser.
Colorée en rouge pour le contrôle de rinçage. Respecter les réglementations
nationales.
Les deux huiles de coupe sont livrables en bidons et en fûts.
AVIS
AVIS
Ne jamais diluer les huiles de coup
e !
V
erser 80 litres d’huile de coupe dans le réservoir.
Verser 80 litres d’huile de coupe dans le réservoir.V
2.4. Support de pièce
AVIS
AVIS
Les tubes et les barres de grande longueur doivent être soutenus par
des
servantes
REMS Herkules
3B, REMS Herkules XL 12"
(
accessoire,
code
1201
2
0
, 120125
)
réglables
en hauteur.
Celles-ci possèdent des billes d'acier
permettant le déplacement facile des tubes et barres dans toutes les directions
sans que la servante bascule. En cas d’usinage fréquent de tubes ou de barres
de grande longueur, l'utilisation de deux servantes REMS Herkules est conseillée.
3. Réglage du type de fi
letage et de la taille
3.1.
Montage/changement de la tête de fi letage universelle automatique
Il est recommandé d'utiliser des têtes de fi letage universelles automatiques
interchangeables avec une unité de fi letage (peignes et porte-peignes) et un
levier déclencheur déjà montés pour éviter le changement de l'unité de fi letage
sur la tête de fi letage. Le montage d'une tête de fi letage pré-équipée au lieu du
changement de l'unité de fi letage sur la tête de fi letage offre un gain de temps
considérable.
Avant le changement de la tête de fi letage universelle automatique, faire pivoter
le tube d'amenée d'huile de coupe (fi g. 4 (28)) vers l'extérieur de la machine.
Desserrer la vis à tête cylindrique (fi g. 11 (30)), faire pivoter le tube et resserrer
la vis. Avant le montage de la tête de fi letage universelle automatique, nettoyer
soigneusement la face arrière de la tête de fi letage et la surface d'ajustage de
la broche creuse (41) sur laquelle vient se loger la tête de fi letage. Pour faciliter
la mise en place de la tête de fi letage universelle automatique sur la broche
creuse, orienter la broche creuse de telle manière que le logement pour l'axe
d'entrainement du levier déclencheur de la tête de fi letage soit positionné vers le
haut. Lors du montage de la tête de fi letage, l'axe d'entrainement (29) du levier
déclencheur (1) qui dépasse de la face arrière de la tête de fi letage universelle
automatique doit être tourné de telle manière qu'il puisse s'engager dans le
logement (faux carré) situé sur la broche creuse. Veiller à ce que la tige de
fermeture (39) qui ferme la tête de fi letage universelle automatique lors de la
manoeuvre de recul soit positionnée en face du repère (40). Lors du montage
de la tête de fi letage universelle automatique, le levier déclencheur (1) doit être
perpendiculaire au bord de la tête de fi letage. Si l'axe d'entrainement n'entre
pas dans le logement, pivoter légèrement le levier déclencheur (1) vers la droite
ou la gauche. Lorsque la tête de fi letage automatique universelle est en place
sur la broche creuse (41) insérer et serrer les vis (fi g. 6 (6)) avec la clé alène
(fi g. 5 (7)). Remettre le tube d'amenée d'huile de coupe (fi g. 4 (28)) en position
en veillant à ce que les peignes soient bien lubrifi és lors du fi letage.
Avant de démonter la tête de fi letage universelle automatique de la machine,
veiller à ce que la tige de fermeture (fi g. 11 (39)) soit positionnée en face du
repère (40). Dévisser les vis (fi g. 6 (6)) de la tête de fi letage universelle auto-
matique avec la clé alène (fi g. 5 (7)) et enlever la tête de fi letage universelle
automatique de la surface d'ajustage par l'avant.
3.2. Montage du levier déclencheur (changement)
Il est impératif d'utiliser le levier déclencheur correspondant au type de fi letage
à réaliser (voir marquage sur le levier) :
R
pour fi letage de tube conique à droite (IS
O 7-1, EN 10226
, DIN 2999,
BSPT, NPT)
R-L
pour fi letage de tube conique à gauche (IS
O 7-1, EN 10226
, DIN 2999,
BSPT, NPT)
G
pour fi letage de tube cylindrique à droite (ISO 228
-1
, DIN 259, BSPP,
NPSM, Pg, Fg, BSCE, M × 1,5 (CEI))
G-L
pour fi letage de tube cylindrique à gauche (ISO 228
-1
, DIN 259, BSPP,
NPSM)
M
pour fi letage métrique extérieur à droite (ISO 261, DIN 13), fi letage UN
(UNC, UNF), fi letage BS (B
SW, BSF)
M
pour fi letage métrique extérieur à gauche (ISO 261, DIN 13), fi letage UN
(UNC, UNF), fi letage BS (BSW, BSF)
Le levier déclencheur doit être dans une position précise pour le changement.
Montage/changement du levier déclencheur lorsque la tête de fi letage univer-
selle automatique est sur la machine :
Avant le
démontage
du levier déclencheur, tourner celui-ci de sorte que la tige
de fermetur
e (
fi g. 11
(39)
) se
situe en face du
repèr
e (
fi g. 11
(40)
). Dévisser
les vis à tête cylindriqu
e (
fi g. 2
(8)
), enlever le couvercl
e (
fi g. 2
(4)
) et dévisser
la vis de fi xatio
n (
fi g. 11
(36)
) à l’aide d’un tournevis.
Retirer le levier déclencheur
et le remplacer.
Montage/changement du levier déclencheur lorsque la tête de fi letage univer-
selle automatique n'est pas sur la machine :
Dévisser les vis à tête cylindriqu
e (
fi g. 2
(8)
), enlever le couvercl
e (
fi g. 2
(4)
) et
dévisser la vis de fi xatio
n
(fi g. 11
(36)
) à l’aide d’un tournevis.
En regardant la
18

fra fra
tête de fi letage comme un cadran d'horloge avec le levier déclencheur placé
en haut, faire pivoter celui-ci à environ 7 heures pour le fi letage cylindrique à
droite et à environ 9 heures pour le fi letage conique à droite (à environ 5 heures
pour le fi letage cylindrique à gauche et à environ 3 heures pour le fi letage
conique à gauche).
Levier déclencheur pour fi letage à gauche :
Levier déclencheur pour fi letage à gauche :
Pour le fi letage à droite (état à la livraison), la vis de butée (3) doit être placée
à gauche du levier déclencheur (1) en regardant la tête de fi letage de face
(fi g. 2).
Pour le fi letage à gauche, retourner le couvercle (4
) p
our inverser la
position de la vis de butée (3
) d
e sorte qu’elle soit placée à droite du levier
déclencheur (1).
AVIS
AVIS
Lorsque la vis de butée (fi g. 2 (3)) est du mauvais côté, elle provoque un
cisaillement sur la came de déclenchement (fi g. 11 (2)) au démarrage !
Pour vérifi er le sens de rotation de la tête de fi letage,
la broche creuse (41)
doit être reculée au maximum côté moteur.
Tourner le levier d’amorçag
e (
fi g.
4
(17)
) à droite, dans le sens horaire, jusqu’à la butée. Tenir compte de la
position de l’inverseur
(fi g. 3
(5)
)
: position 2 = fi letage à droite, position 1 =
fi letage à gauche.
La machine sera endommagée si le levier déclencheur ne convient pas
ou si la vis de butée est du mauvais côté !
3.3.
Montage/changement de l'unité de fi letage
Pour le changement de l'unité de fi letage (peignes et porte-peignes), il est
recommandé de démonter la tête de fi letage universelle automatique de la
machine (voir 3.1.) et de la poser sur une table.
Enlever ensuite le
s vis
du
couvercl
e (
fi g. 4
(8)
) à l’aide de la clé
alène (
fi g. 5
(7)
), ôter le couvercl
e (
fi g. 2
(4)
), ouvrir les porte-peignes en actionnant le levier déclencheur et extraire le
porte-peigne n° 3 en faisant levier avec un tournevis (fi g. 6). Enlever les autres
porte-peignes.
Nettoyer soigneusement les porte-peignes, le couvercle et le logement
carré de la tête de fi letage universelle automatique.
Mettre en place la nouvelle unité de fi letage.
Placer le porte-peigne n°1 en face
du repère 1, le porte-peigne n°2 en face du repère 2, le porte-peigne n°4 en
face du repère 4 et le porte-peigne n°3 en face du repère 3 sur la tête de
fi letage. La mise en place du dernier porte-peigne est extrèmement précise et
doit être possible sans forcer et sans l'aide d'un outil, par ex. d'un marteau.
Si
le jeu est trop grand (porte-peignes usés par exemple), les tolérances de
fi letage augmentent. S’il n’y a aucun jeu (porte-pei
gnes bloqués par exemple),
le levier déclencheur ne peut plus ouvrir ni fermer la tête de fi letage.
AVIS
AVIS
Ceci
provoque
la rupture d
u levier déclencheur.
Mettre en place le couvercl
e (
fi g. 2
(4)
), serrer les vis
(8)
, contrôler le bon
fonctionnement du levier déclencheur. Celui-ci doit pouvoir être déplacé à la
main en va-et-vient d’une position extrême à l’autre (ouverture et fermeture de
l’unité de fi letage). Si ce n’est pas le cas, redémonter l’unité de fi letage et
nettoyer à nouveau le
logement carré
, les porte-peignes et le couvercle.
Une
mauvaise manipulation ou la chute
peut également endommager les arêtes
des porte-peignes.
Rectifi er
les arêtes endommagées de manière adaptée à
Rectifi er les arêtes endommagées de manière adaptée àRectifi er
l’aide d’une lime fi ne ou d’une pierre à aiguiser.
Si le changement de l'unité de
fi letage est effectué sur la machine, veiller à ce que la tête de fi letage universelle
automatique soit positionnée de sorte que le levier déclencheur se trouve en
haut avant le démontage des porte-peignes de la tête de fi letage universelle
automatique, afi n que les copeaux ne tombent pas dans le logement de la tige
de réglage.
Toujours extraire les porte-peignes dans l’ordre 1, 2, 4, 3.
Avant de mettre en place la nouvelle unité de fi letage,
faire tourner la tête de
fi letage de manière à ce que le levier déclencheur se trouve en bas
. Mettre en
place d’abo
rd le porte-peigne n° 1, puis les autres porte-peignes dan
s l’ordre
2, 4, 3.
4. Fonctionnement
4.1. Filetage à droite – fi letage à gauche
AVIS
AVIS
Vérifi er que le levier déclencheur mis en place correspond à l'unité de fi letage
choisie, que la vis de butée est du bon côté (voir 3.2.) et que le sens de rotation
de la tête de fi letage universelle automatique est correctement réglé sur l'inver-
seur (fi g. (5)), (voir 2.2.).
4.2. Réglage de la
dimension
de fi letage
Avant le réglage, veiller impérativement à ce que le levier déclencheur (fi g. 2
(1)) soit en contact avec la vis de butée (3), c'est-à-dire que l'unité de fi letage
est fermée. Régler la dimension de fi letage désirée avec la clé à pipe à carré
femelle (fi g. 5 (9)) sur la tige de réglage (fi g. 2 (10)). Procéder au réglage
primaire en déplaçant la tige de réglage jusqu'à ce que le repère correspondant
du porte-peigne n° 1 coïncide avec le repère de la tête de fi letage (fi g. 2 (38))
dans la fenêtre ovale (fi g. 2 (11)). Procéder au réglage précis en utilisant la
table de réglage (fi g. 14) livrée avec la tête de fi letage et les unités de fi letage.
Le numéro inscrit sur la table de réglage précis doit correspondre avec celui
gravé sur la tête de fi letage universelle automatique. Pour chaque dimension
de fi letage (fi g. 14 (44)), la table de réglage précis contient un numéro de
réglage (45) de la broche de réglage. Ce numéro de réglage doit coïncider
avec le repère (fi g. 2 (12)) situé au-dessus de la tige de réglage, sur la tête de
fi letage universelle automatique.
Toujours accoster le numéro de réglage par
une rotation à droite. Si le numéro de réglage est « 8 », régler la tige de réglage
d’abord à « 6 » ou à « 7 », puis à « 8 ». Le repère du coté opposé (13
) e
st
prévu pour le fi letage à gauche. Dans ce cas, accoster le numéro de réglage
par une rotation à gauche. Lorsque les unités de fi letage sont livrées sans table
de réglage précis,
l'utilisateur devra déterminer lui-même les valeurs de réglage
fi n
, à l’aide d’un calibre à coulisse, d’une douille-étalon de fi letage ou d’un fi let
maître. Dans tous les cas, mesurer et
contrôler après chaque opération de
réglage la conformité du diamètre du fi letage obtenu.
4.3. Réglage de la butée de longueur
Régler la longueur de fi letage désirée sur la butée de longueu
r (
fi g. 4
(14)
).
Desserrer le levier de serrage (15) et régler la longueur suivant la graduation
(16
).
Le cas échéant, déplacer
la broche creuse (41) vers l'avant de la machine
à l’aide du levier d’amorçage (17). Pour le fi letage de tube conique, la longueur
de fi letage standard est obtenue automatiquement lorsque l’on règle la butée
de longueur sur la
dimension
de fi letage désirée, à l’aide de la graduation (16).
Sur la butée de longueur, le repère zéro doit être réglé sur la
dimension
de
fi letage correspondante.
Pour fi letage long : voir 4.6.
4.4. Sélection de la vitesse de rotation
La
REMS Unimat 75
possède 2 vitesses de rotation. Pour les petits diamètres
de fi letage (jusqu’à environ 45 mm), sélectionner la vitesse de rotation de
70
min-1
en appuyant sur la touche I
l (
fi g. 4
(18)
). Pour les grands diamètres
de fi letage (à partir d’environ 45 mm), sélectionner la vitesse de rotation de
35
min-1
en appuyant sur la touche I (19). Un matériau plus
dur (par ex. inox)
ou un fi letage à pas
large
peut
nécessiter l'utilisation de
la vitesse de rotation
de 35
min-1
(touche I (19)).
La
REMS Unimat 77
possède 4 vitesses de rotation. Outre la sélection électrique
de la vitesse de rotation à l’aide des touches I (19) et Il (18), il est possible de
sélectionner 2 vitesses de rotation supplémentaires
sur le réducteur en
enfon-
çant ou en tirant le levier de changement de vitesse
(20). Si l'engrenage ne
s'enclenche pas lors de la manoeuvre du levier de changement de vitesse (20),
faire tourner et couper le moteur. Lors de la phase de décélération, et avant
l'arrêt complet de la rotation de la broche creuse, enfoncer ou tirer le levier
jusqu'à l'enclenchement de la vitesse. Répéter l'opération si nécessaire et ne
jamais forcer l'enclenchement !
8
min-1
: levier de changement de vitesse enfoncé
+ touche I matériaux diffi ciles à usiner de 3 à 4"
16
min-1
: levier de changement de vitesse enfoncé
+ touche Il matériaux standard de 3 à 4",
matériaux diffi ciles à usiner de 1¼ à 2½"
25
min-1
: levier de changement de vitesse tiré
+ touche I matériaux standard de 1¼ à 2½",
matériaux diffi ciles à usiner jusqu’a 1"
50
min-1
: levier de changement de vitesse tiré
+ touche Il matériaux standard jusqu’à 1"
4.5. Serrage de la pièce
Fermer les porte-peignes en actionnant le levier déclencheur (fi g. 2 (1)), reculer
la tête de fi letage universelle automatique au maximum côté moteur en actionnant
le levier d'amorçage dans le sens horaire (fi g. 4 (17)) et régler la longueur de
fi letage (voir 4.2. et 4.3.).
Bloc de serrage mécanique :
Bloc de serrage mécanique :
Introduire la
pièce à fi leter
avec précaution jusqu’à ce qu’elle soit appliquée
pièce à fi leter avec précaution jusqu’à ce qu’elle soit appliquéepièce à fi leter
contre les
peignes.
La manoeuvre du levier de serrage (fi g. 4 (23)) permet en
même temps de serrer et de centrer la pièce à fi leter.
Bloc de serrage pneumatique :
Bloc de serrage pneumatique :
Régler le bloc de serrage pneumatique su
r
la dimension désirée en procédant
comme suit:
Desserrer la vis de serrag
e (
fi g. 12
(27)
).
Ouvrir si nécessaire
le
bloc de serrage à l’aide du levier de serrage (23
).
Faire avancer
le mors
de
serrage à commande pneumatique (33
) e
n appuyant sur la pédale. Glisser la
tôle de réglage (31
) f
ournie avec la machine entre
le mors
de serrage à
commande pneumatique (33
) e
t le corps de la mâchoire de serrage (32
). Ouvrir
le mors
de serrage à commande pneumatique en appuyant à nouveau sur la
pédale.
Positionner la pièce à fi leter dans le bloc de serrage.
Fermer manuel-
lement (serrer à fond à la main) le bloc de serrage à l’aide du levier de serrage
(23) jusqu’à ce que les
mors de serrage soient appliqués
contre la pièce.
Resserrer la vis de serrage (27).
Faire avancer le mors de serrage à commande
pneumatique (33) en appuyant
sur la pédale et enlev
er la tôle de réglage.
Le
bloc de serrage pneumatique est réglé pour cette dimension. Pour le fi letage
des pièces, ouvrir le mors de serrage à commande pneumatique (33) en
appuyant sur la pédale. Introduire la pièce à fi leter
avec précaution jusqu’à ce
qu’elle soit appliquée contre les peignes. Serrer la pièce en appuyant sur la
pédale et démarrer l'opération de fi letage.
La tôle de réglage doit être mise en place
pour l'utilisation du serrage unique-
ment manuel
avec le bloc de serrage pneumatique.
A défaut, la pièce à fi leter
ne sera pas centrée dans le bloc de serrage et le fi letage non conforme.
Pour le serrage de tubes plastiques et de tubes métalliques à paroi mince, il
peut être nécessaire de réduire la pression de service de l’air comprimé pour
éviter
la déformation de la pièce à usiner.
4.6. Séquence opératoire
Fermer le capot de protectio
n (
fi g. 4
(21)
). Mettre la machine en marche (voir
4.4. pour la sélection des vitesses),
effectuer l’amorçage en actionnant le levier
d’amorçage (17) dans le sens antihoraire.
Après l’exécution de 2 à 3 pas de
19

fra fra
fi letage, l’avance se poursuit automatiquement. Dès que la longueur de fi letage
réglée est atteinte, le levier déclencheur (1) accoste la came de déclenchement
(fi g. 11
(2)
)
et
l'unité de fi letage s'ouvre
automatiquement.
Reculer la tête de
fi letage universelle automatique au maximum côté moteur en actionnant le
levier d’amorçage (17) dans le sens horaire.Sans couper la machine, pousser
le levier d'amorçage complètement vers la droite, au-delà de la butée à ressort
de manière à refermer l'unité de fi letage (fermeture actionnée par la came de
déclenchement avec un léger signal sonore) pour la prochaine opération.
Arrêter
la machine en appuyant sur
la touche d'arrêt (
fi g. 4
(22)
) et retirer la pièce.
La REMS Unimat 75 permet d’exécuter des fi letages longs jusqu’à Ø 30 mm.
Dans ce cas,
régler la butée de longueur sur la longueur maximale (voir 4.3).
La pièce est alors guidée à travers le réducteur et le moteur (arbre creux).
Avant que le levier déclencheur ne déclenche l'ouverture de la tête de fi letage
universelle automatique, arrêter la machine, ouvrir le bloc de serrage et reculer
la tête de fi letage universelle automatique au maximum côté moteur mais sans
actionner la bûtée à ressort.
Refermer le bloc de serrage et remettre la machine
en marche. Cette opération peut être reprise autant de fois qu’il est nécessaire.
4.7.
Mors de serrage spéciaux
Des
mors de serrage spéciaux
pour Ø 6 – 42 mm sont disponibles pour le
fi letage de
pièces
courtes (fi g. 13).
Pour le fi letage de
mamelons
, utiliser les porte-
mamelon
à serrage intérieur
automatique REMS Nippelfi x, disponibles en 9 tailles de ½ à 4
"
. Veiller à
ébavurer
l’intérieur des extrémités de tube, à toujours enfoncer les sections de
ébavurer l’intérieur des extrémités de tube, à toujours enfoncer les sections deébavurer
tube jusqu’à la butée du porte-
mamelon
et à ne pas fi leter des
mamelons
plus
courts que ceux autorisés par la norme. Exécuter les travaux de réglage et la
séquence opératoire (voir 4.1. à 4.6.).
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT
Retirer les
mamelons
du porte-
mamelon
avec des gants pour éviter de
se couper sur le fi letage !
4.8. Matériaux diffi ciles à usiner
Utiliser des peignes en acier rapide (HSS) pour le fi letage de matériaux très
durs (à partir d’environ 500 N/mm²) et d’acier inoxydable.
4.9. Filetage de ronds à béton
crantés/torsadés
Utiliser des peignes
avec fl anc d'attaque
supplémentaire (modèle « RHSSZ »).
Pour le serrage des ronds à béton crénelés, il est possible d’utiliser aussi bien
le bloc de serrage manuel que le bloc de serrage pneumatique. Placer la section
ovale du rond à béton
cranté
dans le bloc de serrage
manuel
de telle sorte que
le petit diamètre
soit à l'horizontal.
Sur le bloc de serrage
pneumatique
pneumatique
, veiller
à toujours serrer le rond à béton
cranté
conformément au réglage effectué sur
le bloc de serrage (si le réglage a été effectué de sorte que le petit diamètre
est horizontal, le rond à béton crénelé doit toujours être placé dans la même
position pour que la course de serrage du bloc de serrage pneumatique soit
suffi sante pour serrer correctement la pièce).
Lorsque l’usinage est diffi cile, sélectionner la vitesse de rotation de 35
min-1
(touche I) et utiliser l’huile de coupe REMS Spezial. L’amorçage est plus long
que pour les matériaux standard. Maintenir la pression d’amorçage jusqu’à ce
que 2 à 3 pas de fi letage soient réalisés et que l’avance se poursuive automa-
tiquement.
4.10. Peignes de chanfreinage/décolletage
Une tête de chanfreinage/décolletage 45° Ø 7 – 62 mm, avec peignes de
chanfreinage/décolletage 45° Ø 7 – 62 mm et porte-peignes, est proposée en
accessoire pour la REMS Unimat 75. Elle permet de chanfreiner le diamètre
extérieur des extrémités de tube et de barre à 45°. L’utilisateur peut aiguiser
les peignes de chanfreinage/décolletage pour d’autres angles. Les peignes de
chanfreinage/décolletage permettent par ailleurs de réduire le diamètre à
l’extrémité d’une barre (réalisation d’un tourillon). Pour fi xer les peignes de
chanfreinage/décolletage avec des porte-peignes dans une tête de fi letage,
remplacer le levier déclencheu
r (
fi g. 2
(1)
) par l’axe à collerette pour peignes
de chanfreinage/décolletage (
accessoire,
code 751101). Voir 3.2. pour le
montage du levier déclencheur (changement).
La profondeur de décolletage maximale est de 7 mm.
La profondeur de passe
est au minimum d'environ 0,35 mm dans le diamètre, conformément au numéro
fi gurant sur la tige de réglage (fi g. 2 (10)) de la tête de fi letage universelle
automatique.
Voir 5.3. pour le réglage des peignes de chanfreinage/décolletage.
Lors du chanfreinage et du décolletage, l’avance doit être effectuée à la main
pendant toute la séquence d’usinage.
5.
Maintenance
Outre l'entretien décrit ci-après, il est recommandé de faire effectuer, au moins
une fois par an, une inspection ainsi qu'un contrôle récurrent prescrit pour les
appareils électriques par des professionnels qualifi és. Un tel contrôle récurrent
est prescrit pour les appareils électriques conformément à DIN EN 60204 et
aux prescriptions de prévention des accidents DGUV 3 relatives aux installations
et aux équipements électriques. En outre, les prescriptions de sécurité, direc-
tives et règlements nationaux valables sur le lieu d'utilisation doivent être
respectés.
5.1. Entretien
AVERTISSEMENT
AVERTISSEMENT
Débrancher la fi che secteur avant les travaux d'entretien !
Les machines à fi leter REMS Unimat 75 et 77 n’exigent aucun entretien en
service normal.
Le graissage permanent du réducteur ne requière aucun
graissage ultérieur.
Lorsque le levier déclencheur est diffi cile à déplacer à la main, nettoyer à fond
la tête de fi letage universelle automatique complète. Si possible, enlever la
tête de fi letage universelle automatique de la machine (voir 3.1.). Démonter le
couvercle, le levier déclencheur et l'unité de fi letage et dévisser la plaque
signalétique (fi g. 2 (24)) de la tête de fi letage universelle automatique. Nettoyer
la tête de fi letage. Utiliser de préférence de l'air comprimé et souffl er par le
haut pour évacuer la saleté et les copeaux. Ne pas démonter ni modifi er la
position de la tige de réglage (10) ! Nettoyer le couvercle, le logement carré
de la tête de fi letage universelle automatique et l'unité de fi letage avec un
chiffon propre et non pelucheux. Éliminer les résidus d'huile de coupe et de
poussière, qui restent collés, avec de l'essence ou un solvant. Remonter le
levier déclencheur, la plaque signalétique, l'unité de fi letage et le couvercle,
resserrer les vis à tête cylindrique (fi g. 4 (8)) et vérifi er le bon fonctionnement
du levier déclencheur. Si nécessaire, démonter à nouveau la tête de fi letage
universelle automatique. Vérifi er si le couvercle, le logement carré de la tête
de fi letage universelle automatique ou l'unité de fi letage présentent des bavures
ou d'autres dommages, et y remédier le cas échéant de manière adaptée avec
une lime fi ne ou une pierre à aiguiser.
En cas d’utilisation
intensive
, par exemple pour la fabricati
on de séries, contrôler
impérativement le niveau d’huile du réducteur de la REMS Unimat 75. Retirer
la vis de fermeture avec jauge d’huil
e (
fi g. 11
(34)
), essuyer la jauge d’huile,
revisser entièrement la jauge d’huile, la retirer encore une fois et contrôler le
niveau d’huile sur la jauge d’huile. Le niveau d’huile doit être compris entre les
deux repères situés à l’extrémité de la jauge d’huile. Le cas échéant, ajouter
de l’huile pour réducteur (code 091040 R1,0).
À certains intervalles, nettoyer le
bac à huile et à copeaux situé
dans le bâti de
la machine. Sortir, vider et nettoyer le bac à copeau
x (
fi g. 4
(37)
). Vider l’huile
de coupe par le tube de vidang
e (
fi g. 1
(35)
). Filtrer l’huile de coupe ou l’éliminer
conformément aux dispositions légales. Nettoyer le réservoir d’huile de coupe
à fond avec un chiffon à travers l’ouverture du bac à copeaux. Remplir à nouveau
d’huile de coupe. Utiliser si possible de l’huile de coupe REMS neuve.
Pour nettoyer les pièces en matières plastiques (boîtiers, etc.), utiliser unique-
ment le nettoyant pour machines REMS CleanM (code 140119), ou du savon
doux et un chiffon humide. Ne pas utiliser de produits nettoyants ménagers.
Ceux-ci contiennent souvent des produits chimiques pouvant détériorer les
pièces en matières plastiques. N'utiliser en aucun cas de l'essence, de l'huile
de térébenthine, des diluants ou d'autres produits similaires pour le nettoyage.
5.2. Affûtage des peignes
La valeur γ = 20° a fait ses preuves comme angle de coupe (fi g. 7) pour les
travaux de fi letage courants.
Le calibre de réglage fourni avec la machine est
pourvu d’une encoche qui correspond à la valeur y = 20° (fi g. 8). Il peut être
utile d’augmenter l’angle de coupe pour les matériaux plus durs. En revanche,
il peut être nécessaire de réduire la valeur de y lorsque les peignes accrochent
(sur tubes à paroi mince, métaux non ferreux et matières plastiques par exemple).
Les valeurs empiriques sont les suivantes :
Aciers de dureté moyenne (entre 300 et 400 N/mm²), inox γ = 20°
Aciers de dureté supérieure γ = 20 ... 25°
Métaux non ferreux γ = 10 ... 20°
Plastiques tels que PVC dur (avec peignes spéciaux) γ = 0°
Pour les
diamètres de fi letage >
33 mm, donner une inclinaison de 45° (fi g. 7)
au peigne à l’extrémité de la surface de coupe. L’inclinaison doit être suffi sam-
ment grande pour que les peignes ne dépassent pas de la surface de
glissement
des porte-peignes (
fi g. 10
(26)
).
Les peignes sont montés dans les porte-peignes avec un degré d'inclinaison
variable
en fonction du pas de fi letage.
Lors de l'affûtage des peignes il convient
de tenir compte de l’angle d'inclinaison δ (fi g. 9) de manière à ce que la denture
après montage des peignes dans les porte-peignes soient parallèle à la base
du porte-peigne.
Veiller à garder une tolérance de ± 0,05 mm. Au montage de
peignes livrés indépendamment de la machine, tenir compte également de cet
angle d’inclinaison dans le porte-peigne, puisqu’il est possible de monter
différents peignes dans plusieurs porte-peignes pour réaliser des fi letages de
grande précision.
Sur certains peignes, il est nécessaire de réaliser des dents de guidage par
affûtage afi n d’améliorer la tolérance de pas de fi letages de grande longueur.
A l’affûtage des peignes, ce
s dents de guidage doivent être reconstituées.
5.3. Réglage des peignes dans le porte-peigne
Veiller à ce que la numérotation des peignes concorde avec celle des porte-
peignes et à ce que la plaque de serrage installée (vis comprise) ne dépasse
pas des surfaces des porte-peignes. Le cas échéant, supprimer les parties en
saillie (par exemple par meulage).
Les peignes montés dans des porte-peignes
à la livraison ont déjà été rectifi és et doivent pouvoir être utilisés sans rectifi -
cation supplémentaire. Nettoyer la tête de fi letage universelle automatique le
cas échéant.
20