Roller Multi-Control SL User manual

ROLLER’S Multi-Control SL
ROLLER’S Multi-Control SLW
deu Betriebsanleitung
eng Operating Instructions
fra Instructions d’emploi
ita Istruzioni d’uso
nld Gebruiksaanwijzing
swe Bruksanvisning
dan Betjeningsvejledning
fin Käyttöohje
slv Navodila za uporabo
Albert Roller GmbH & Co KG • Werkzeug- und Maschinenfabrik • Neue Rommelshauser Straße 4 • D-71332 Waiblingen
Telefon [phone] • Telefax [phone] • www.albert-roller.de • email: [e-mail]
10/2013 115625A
kompetent●zuverlässig●flexibel

Fig. 5
Fig. 1 Fig. 2
Fig. 4
Fig. 6
4
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65 89
33 11
35 36 37
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7
Fig. 3
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38

deu deu
Originalbetriebsanleitung
Fig. 1–6:
Fig. 1: Ansicht Eingänge mit Bedienfeld und PRCD
Fig. 2: Bedienfeld der Eingabe- und Steuereinheit
Fig. 3: Anschluss an die Wasserversorgung /Installation
Fig. 4: Ansicht Ausgänge
Fig. 5: Spülen Heizungssystem/Heizkreise
Fig. 6: Verbindungsschlauch Kompressor/Wasseranschlüsse
1 Fehlerstrom-Schutzschalter PRCD
2 Taster RESET
3 Taster TEST
4 Taster Ein/Aus
5 Kontrollleuchte
6 Bildschirm (LCD)
7 Taster „?“
8 Pfeiltaster ↑ ↓
9 Taster Enter
10 Taster Esc
11 Pfeiltaster ← →
12 Feinlter
13 Saug-/Druckschlauch
14 Zuuss Spülen
15 Abuss Spülen
22 Ausgang Druckprüfung mit Druckluft, Desinfektion, Reinigung, Konservierung,
Druckluftpumpe
23 Druckluftschlauch
24 Zuuss Druckprüfung mit Wasser
25 Abuss Druckprüfung mit Wasser
26 Hochdruckschlauch
27 Wasserabuss Druckabbau
28 Anschluss Druckluftwerkzeuge
29 Not-Aus-Taster Kompressor
30 Manometer Druckluftbehälter
31 Druckeinstellung Druckluftwerkzeuge
32 Manometer Druckluftwerkzeuge
33 USB-Anschluss
34 Verschlussschraube Kondenswasser
35 Druckluftbehälter
36 Bedienfeld
37 Schutzhaube
38 Verbindungsschlauch Kompressor/Wasseranschlüsse
39 Kontrollleuchte PRCD
Allgemeine Sicherheitshinweise
WARNUNG
Lesen Sie alle Sicherheitshinweise und Anweisungen. Versäumnisse bei der
Einhaltung der Sicherheitshinweise und Anweisungen können elektrischen Schlag,
Brand und/oder schwere Verletzungen verursachen.
Bewahren Sie alle Sicherheitshinweise und Anweisungen für die Zukunft auf.
1) Arbeitsplatzsicherheit
a) Halten Sie Ihren Arbeitsbereich sauber und gut beleuchtet. Unordnung und
unbeleuchtete Arbeitsbereiche können zu Unfällen führen.
b) Arbeiten Sie mit dem Elektrowerkzeug nicht in explosionsgefährdeter
Umgebung, in der sich brennbare Flüssigkeiten, Gase oder Stäube benden.
Elektrowerkzeuge erzeugen Funken, die den Staub oder die Dämpfe entzünden
können.
c) Halten Sie Kinder und andere Personen während der Benutzung des Elek-
trowerkzeuges fern. Bei Ablenkung können Sie die Kontrolle über das Gerät
verlieren.
2) Elektrische Sicherheit
a) Der Anschlussstecker des Elektrowerkzeuges muss in die Steckdose
passen. Der Stecker darf in keiner Weise verändert werden. Verwenden Sie
keine Adapterstecker gemeinsam mit schutzgeerdeten Elektrowerkzeugen.
Unveränderte Stecker und passende Steckdosen verringern das Risiko eines
elektrischen Schlages.
b) Vermeiden Sie Körperkontakt mit geerdeten Oberächen, wie von Rohren,
Heizungen, Herden und Kühlschränken. Es besteht ein erhöhtes Risiko durch
elektrischen Schlag, wenn Ihr Körper geerdet ist.
c) Halten Sie Elektrowerkzeuge von Regen oder Nässe fern. Das Eindringen
von Wasser in ein Elektrowerkzeug erhöht das Risiko eines elektrischen Schlages.
d) Zweckentfremden Sie das Anschlusskabel nicht, um das Elektrowerkzeug
zu tragen, aufzuhängen oder um den Stecker aus der Steckdose zu ziehen.
Halten Sie das Anschlusskabel fern von Hitze, Öl, scharfen Kanten oder
sich bewegenden Geräteteilen. Beschädigte oder verwickelte Kabel erhöhen
das Risiko eines elektrischen Schlages.
e) Wenn Sie mit einem Elektrowerkzeug im Freien arbeiten, verwenden Sie
nur Verlängerungskabel, die auch für den Außenbereich geeignet sind. Die
Anwendung eines für den Außenbereich geeigneten Verlängerungskabels
verringert das Risiko eines elektrischen Schlages.
f) Wenn der Betrieb des Elektrowerkzeuges in feuchter Umgebung nicht
vermeidbar ist, verwenden Sie einen Fehlerstromschutzschalter. Der Einsatz
eines Fehlerstromschutzschalters vermindert das Risiko eines elektrischen Schlages.
3) Sicherheit von Personen
a) Seien Sie aufmerksam, achten Sie darauf, was Sie tun, und gehen Sie mit
Vernunft an die Arbeit mit einem Elektrowerkzeug. Benutzen Sie kein Elek-
trowerkzeug, wenn Sie müde sind oder unter dem Einuss von Drogen,
Alkohol oder Medikamenten stehen. Ein Moment der Unachtsamkeit beim
Gebrauch des Elektrowerkzeuges kann zu ernsthaften Verletzungen führen.
b) Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung und immer eine Schutzbrille.
Das Tragen persönlicher Schutzausrüstung, wie Staubmaske, rutschfeste Sicher-
heitsschuhe, Schutzhelm oder Gehörschutz, je nach Art und Einsatz des Elek-
trowerkzeuges, verringert das Risiko von Verletzungen.
c) Vermeiden Sie eine unbeabsichtigte Inbetriebnahme. Vergewissern Sie
sich, dass das Elektrowerkzeug ausgeschaltet ist, bevor Sie es an die
Stromversorgung anschließen, es aufnehmen oder tragen. Wenn Sie beim
Tragen des Elektrowerkzeuges den Finger am Schalter haben oder das Gerät
eingeschaltet an die Stromversorgung anschließen, kann dies zu Unfällen führen.
d) Entfernen Sie Einstellwerkzeuge oder Schraubenschlüssel, bevor Sie das
Elektrowerkzeug einschalten. Ein Werkzeug oder Schlüssel, der sich in einem
drehenden Geräteteil bendet, kann zu Verletzungen führen.
e) Vermeiden Sie eine abnormale Körperhaltung. Sorgen Sie für einen sicheren
Stand und halten Sie jederzeit das Gleichgewicht. Dadurch können Sie das
Elektrowerkzeug in unerwarteten Situationen besser kontrollieren.
f) Tragen Sie geeignete Kleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder
Schmuck. Halten Sie Haare, Kleidung und Handschuhe fern von sich
bewegenden Teilen. Lockere Kleidung, Schmuck oder lange Haare können von
sich bewegenden Teilen erfasst werden.
4) Verwendung und Behandlung des Elektrowerkzeugs
a) Überlasten Sie das Gerät nicht. Verwenden Sie für Ihre Arbeit das dafür
bestimmte Elektrowerkzeug. Mit dem passenden Elektrowerkzeug arbeiten
Sie besser und sicherer im angegebenen Leistungsbereich.
b) Benutzen Sie kein Elektrowerkzeug, dessen Schalter defekt ist. Ein Elek-
trowerkzeug, das sich nicht mehr ein- oder ausschalten lässt, ist gefährlich und
muss repariert werden.
c) Ziehen Sie den Stecker aus der Steckdose, bevor Sie Geräteeinstellungen
vornehmen, Zubehörteile wechseln oder das Gerät weglegen. Diese Vorsichts-
maßnahme verhindert den unbeabsichtigten Start des Elektrowerkzeuges.
d) Bewahren Sie unbenutzte Elektrowerkzeuge außerhalb der Reichweite von
Kindern auf. Lassen Sie Personen das Gerät nicht benutzen, die mit diesem
nicht vertraut sind oder diese Anweisungen nicht gelesen haben. Elektro-
werkzeuge sind gefährlich, wenn sie von unerfahrenen Personen benutzt werden.
e) Pegen Sie Elektrowerkzeuge mit Sorgfalt. Kontrollieren Sie, ob bewegliche
Teile einwandfrei funktionieren und nicht klemmen, ob Teile gebrochen
oder so beschädigt sind, dass die Funktion des Elektrowerkzeuges beein-
trächtigt ist. Lassen Sie beschädigte Teile vor dem Einsatz des Gerätes
reparieren. Viele Unfälle haben ihre Ursache in schlecht gewarteten Elektro-
werkzeugen.
f) Verwenden Sie Elektrowerkzeug, Zubehör, Einsatzwerkzeuge usw. entsprechend
diesen Anweisungen. Berücksichtigen Sie dabei die Arbeitsbedingungen und
die auszuführende Tätigkeit. Der Gebrauch von Elektrowerkzeugen für andere
als die vorgesehenen Anwendungen kann zu gefährlichen Situationen führen.
g) Halten Sie Griffe trocken, sauber und frei von Öl und Fett. Rutschige Griffe
verhindern eine sichere Handhabung und Kontrolle des Elektrowerkzeuges in
unerwarteten Situationen.
5) Service
a) Lassen Sie Ihr Elektrowerkzeug nur von qualiziertem Fachpersonal und
nur mit Original Ersatzteilen reparieren. Damit wird sichergestellt, dass die
Sicherheit des Geräts erhalten bleibt.
Sicherheitshinweise für Elektronische Spül- und
Druckprüfeinheit mit Kompressor
WARNUNG
Lesen Sie alle Sicherheitshinweise und Anweisungen. Versäumnisse bei der
Einhaltung der Sicherheitshinweise und Anweisungen können elektrischen Schlag,
Brand und/oder schwere Verletzungen verursachen.
Bewahren Sie alle Sicherheitshinweise und Anweisungen für die Zukunft auf.
● Verwenden Sie das Elektrowerkzeug niemals ohne den mitgelieferten
Fehlerstrom-Schutzschalter PRCD. Der Einsatz eines Fehlerstromschutzschal-
ters vermindert das Risiko eines elektrischen Schlages.
● Das Elektrowerkzeug entwickelt sehr hohe Drücke, bei Anwendungen mit
Druckluft von bis zu 1 MPa/10 bar/145 psi und bei Anwendungen mit Wasser
von bis zu 4 MPa/40 bar/580 psi. Deshalb besonders vorsichtig sein. Während
der Arbeiten mit dem elektrischen Gerät dritte Personen vom Arbeitsbereich
fernhalten.
● Verwenden Sie das Elektrowerkzeug nicht, wenn dieses beschädigt ist. Es
besteht Unfallgefahr.
● Untersuchen Sie die Hochdruckschläuche vor jedem Gebrauch auf Beschä-
digungen. Beschädigte Hochdruckschläuche können bersten und zu Verletzungen
führen.
● Verwenden Sie für das Elektrowerkzeug nur Original Hochdruckschläuche,
Armaturen und Kupplungen. Damit wird sichergestellt, dass die Sicherheit des
Geräts erhalten bleibt.
● Stellen Sie das Elektrowerkzeug bei Betrieb waagrecht und trocken auf.
Das Eindringen von Wasser in ein elektrisches Gerät erhöht das Risiko eines
elektrischen Schlages.
● Richten Sie keinen Flüssigkeitsstrahl auf das Elektrowerkzeug, auch nicht,

deu deu
um es zu säubern. Das Eindringen von Wasser in ein elektrisches Gerät erhöht
das Risiko eines elektrischen Schlages.
● Fördern Sie mit dem elektrischen Gerät keine brennbaren oder explosiven
Flüssigkeiten, z. B. Benzin, Öl, Alkohol, Lösemittel. Die Dämpfe oder Flüs-
sigkeiten können sich entzünden oder explodieren.
● Betreiben Sie das Elektrowerkzeug nicht in explosionsgefährdeten Räumen.
Die Dämpfe oder Flüssigkeiten können sich entzünden oder explodieren.
● Schützen Sie das Elektrowerkzeug vor Frost. Das Gerät kann beschädigt
werden. Lassen Sie das Elektrowerkzeug gegebenenfalls ca. 1 min leer laufen,
damit restliches Wasser austritt.
● Lassen Sie das Elektrowerkzeug niemals unbeaufsichtigt laufen. Schalten
Sie das Elektrowerkzeug bei längeren Arbeitspausen am Ein-/Ausschalter
(4) aus und ziehen Sie den Netzstecker. Von elektrischen Geräten können
Gefahren ausgehen, die zu Sach- und/oder Personenschäden führen können,
wenn sie unbeaufsichtigt sind.
● Betreiben Sie das Elektrowerkzeug nicht über einen längeren Zeitraum
gegen ein geschlossenes Rohrleitungssystem. Das Elektrowerkzeug kann
durch Überhitzung beschädigt werden.
● Kinder und Personen, die aufgrund ihrer physischen, sensorischen oder
geistigen Fähigkeiten oder ihrer Unerfahrenheit oder Unkenntnis nicht in
der Lage sind, das Elektrowerkzeug sicher zu bedienen, dürfen dieses
Elektrowerkzeug nicht ohne Aufsicht oder Anweisung durch eine verant-
wortliche Person benutzen. Andernfalls besteht die Gefahr von Fehlbedienung
und Verletzungen.
● Überlassen Sie das Elektrowerkzeug nur unterwiesenen Personen. Jugend-
liche dürfen das Elektrowerkzeug nur betreiben, wenn sie über 16 Jahre alt sind,
dies zur Erreichung ihres Ausbildungszieles erforderlich ist und sie unter Aufsicht
eines Fachkundigen gestellt sind.
● Kontrollieren Sie die Anschlussleitung des elektrischen Gerätes und
Verlängerungsleitungen regelmäßig auf Beschädigung. Lassen Sie diese
bei Beschädigung von qualiziertem Fachpersonal oder von einer autorisierten
ROLLER Vertrags-Kundendienstwerkstatt erneuern.
● Verwenden Sie nur zugelassene und entsprechend gekennzeichnete Verlän-
gerungsleitungen mit ausreichendem Leitungsquerschnitt und mindestens
mit der unter 1.4. Elektrische Daten zugelassenen Schutzart. Verwenden
Sie Verlängerungsleitungen bis zu einer Länge von 10 m mit Leitungsquerschnitt
1,5 mm², von 10–30 m mit Leitungsquerschnitt von 2,5 mm².
Symbolerklärung
WARNUNG Gefährdung mit einem mittleren Risikograd, die bei Nichtbe-
achtung den Tod oder schwere Verletzungen (irreversibel) zur
Folge haben könnte.
VORSICHT Gefährdung mit einem niedrigen Risikograd, die bei Nichtbe-
achtung mäßige Verletzungen (reversibel) zur Folge haben
könnte.
HINWEIS Sachschaden, kein Sicherheitshinweis, keine Verletzungsgefahr.
Vor Inbetriebnahme Betriebsanleitung lesen
Augenschutz benutzen
Handschutz benutzen
Elektrowerkzeug entspricht der Schutzklasse I
Umweltfreundliche Entsorgung
CE-Konformitätskennzeichnung
1. Technische Daten
Bestimmungsgemäße Verwendung
WARNUNG
Verwenden Sie das Elektrowerkzeug nur bestimmungsgemäß. Nichtbeachtung kann
den Tod oder schwere Verletzungen zur Folge haben.
ROLLER'S Multi-Control ist bestimmt zum/zur
● Spülen von Trinkwasserinstallationen mit Wasser nach EN 806-4:2010 und
nach Merkblatt T 84-2004 „Spülen, Desinzieren und Inbetriebnahme von Trink-
wasser-Installationen“ des Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland,
und zum Spülen von Radiatoren- und Flächenheizsystemen.
● Spülen von Trinkwasserinstallationen mit Wasser/Luft-Gemisch mit inter-
mittierender Druckluft nach EN 806-4:2010 und nach Merkblatt T 84-2004
„Spülen, Desinzieren und Inbetriebnahme von Trinkwasser-Installationen“ des
Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland, und zum Spülen von Radia-
toren- und Flächenheizsystemen.
● Spülen von Rohrleitungssystemen mit Wasser/Luft-Gemisch mit konstanter
Druckluft
● Desinfektion, Reinigung und Konservierung: Desinfektion von Trinkwasser-
installationen nach EN 806-4:2010 und nach Merkblatt T 84-2004 „Spülen,
Desinzieren und Inbetriebnahme von Trinkwasser-Installationen“ des Zentral-
verband Sanitär Heizung Klima, Deutschland, und anderenRohrleitungssystemen.
Reinigung und Konservierung von Radiatoren- und Flächenheizsystemen.
Verwendung verschiedener Zusatzstoffe zur Desinfektion, Reinigung und Konser-
vierung für unterschiedliche Anwendungen mit Zuführeinheit zur Zuführung der
Zusatzstoffe.
● Dichtheitsprüfung von Trinkwasserinstallationen mit Druckluft nach Merk-
blatt T 82-2011 „Dichtheitsprüfung von Trinkwasser-Installationen“ des Zentral-
verband Sanitär Heizung Klima, Deutschland, und Druck- und Dichtheitsprüfung
von anderen Rohrleitungssystemen und Behältern.
● Belastungsprüfung von Trinkwasserinstallationen mit Druckluft nach Merk-
blatt T 82-2011 „Dichtheitsprüfung von Trinkwasser-Installationen“ des Zentral-
verband Sanitär Heizung Klima, Deutschland, und Belastungsprüfung von anderen
Rohrleitungssystemen und Behältern.
● Hydrostatische Druckprüfung von Trinkwasserinstallationen mit Wasser
nach EN 806-4:2010, Prüfverfahren A und zur Druck- und Dichtheitsprüfung
anderer Rohrleitungssysteme und Behälter.
● Hydrostatische Druckprüfung von Trinkwasserinstallationen mit Wasser
nach EN 806-4:2010, Prüfverfahren B bzw. Prüfverfahren B modiziert nach
Merkblatt T 82-2011 „Dichtheitsprüfung von Trinkwasser-Installationen“ des
Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland, und zur Druck- und Dicht-
heitsprüfung anderer Rohrleitungssysteme und Behälter.
● Hydrostatische Druckprüfung von Trinkwasserinstallationen mit Wasser
nach EN 806-4:2010, Prüfverfahren C und zur Druck- und Dichtheitsprüfung
anderer Rohrleitungssysteme und Behälter.
● Druckluftpumpe zum geregelten Füllen von Behältern aller Art mit Druckluft
≤ 0,8 MPa/8 bar/116 psi,
● Betrieb von Druckluftwerkzeugen bis zu einem Luftbedarf ≤ 230 Nl/min
Alle anderen Verwendungen sind nicht bestimmungsgemäß und daher nicht zulässig.
Achtung: Zur bestimmungsgemäßen Verwendung sind auch die für den
Einsatzort jeweils geltenden nationalen Sicherheitsbestimmungen, Regeln
und Vorschriften zu beachten und zu befolgen, insbesondere folgende Normen
und Regeln der Technik:
Europäische Norm EN 806-4:2010
Auf der Grundlage der derzeit gültigen europäischen Richtlinie 98/83/EG „über die
Qualität von Wasser für den menschlichen Gebrauch“ wurde am 2010-02-23 die
Europäische Norm EN 806-4:2010 „Technische Regeln für Trinkwasser-Installationen
– Teil 4: Installation“ vom Europäischen Komitee für Normung (CEN) angenommen
und musste bis September 2010 in allen europäischen Nationen den Status einer
nationalen Norm erhalten. In dieser Norm werden erstmals europaweit geltende
Bestimmungen über die Inbetriebnahme von Trinkwasser-Installationen, z. B. für
Befüllung, Druckprüfung, Spülung und Desinfektion, festgelegt.
Im Abschnitt 6 der EN 806-4:2010, wird die „Befüllung und hydrostatische Druck-
prüfung von Installationen innerhalb von Gebäuden für Wasser für den menschlichen
Gebrauch“ beschrieben. „Installationen innerhalb von Gebäuden müssen einer
Druckprüfung unterzogen werden. Dies kann entweder mit Wasser erfolgen oder,
sofern nationale Bestimmungen dies zulassen, dürfen ölfreie saubere Luft mit
geringem Druck oder Inertgase verwendet werden. Die mögliche Gefahr durch hohen
Gas- oder Luftdruck im System ist zu beachten.“ Die Norm EN 806-4:2010 enthält
jedoch außer diesem Hinweis keinerlei Prüfkriterien zur Prüfung mit Druckluft.
Im Abschnitt 6.1 der EN 806-4:2010 stehen für die hydrostatische Druckprüfung 3
Prüfverfahren A, B, C in Abhängigkeit vom Werkstoff und der Größe der installierten
Rohre zur Auswahl. Die Prüfverfahren unterscheiden sich durch unterschiedliche
Prüfabläufe, -drücke und -zeiten.
Im Abschnitt 6.2. der EN 806-4:2010 wird darauf hingewiesen: „Die Trinkwasser-In-
stallation muss möglichst bald nach der Installation und der Druckprüfung sowie
unmittelbar vor der Inbetriebnahme mit Trinkwasser gespült werden.“ „Wenn ein
System nicht unmittelbar nach der Inbetriebnahme in Betrieb genommen wird, muss
es in regelmäßigen Abständen (bis zu 7 Tagen) gespült werden.“ Kann diese Forde-
rung nicht erfüllt werden, ist die Druckprüfung mit Druckluft zu empfehlen.
Im Abschnitt 6.2.2. der EN 806-4:2010 wird das Spülen mit Wasser beschrieben.
Im Abschnitt 6.2.3. der EN 806-4:2010 wird das Spülen mit einem Wasser/Luft-Ge-
misch beschrieben.
Merkblatt T 82-2011 des Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland
Für Deutschland wird im Merkblatt T 82-2011 „Dichtheitsprüfungen von Trinkwas-
ser-Installationen mit Druckluft, Inertgas oder Wasser“ des Zentralverband Sanitär
Heizung Klima, Deutschland, unter „3.1 Allgemeines“ zu den nationalen Bestimmungen
festgelegt: „Wegen der Kompressibilität von Gasen sind bei der Durchführung von
Druckprüfungen mit Luft aus physikalischen und sicherheitstechnischen Gründen
die Unfallverhütungsvorschriften „Arbeiten an Gasanlagen“ und das Regelwerk
„Technische Regeln für Gasinstallationen DVGW-TRGI“ zu beachten. Deshalb
wurden in Abstimmung mit der zuständigen Berufsgenossenschaft sowie in Anleh-
nung an dieses Regelwerk die Prüfdrücke auf maximal 0,3 MPa (3 bar), wie bei
Belastungs- und Dichtheitsprüfungen für Gasleitungen, festgelegt. Damit werden
die nationalen Bestimmungen erfüllt.“

deu deu
Bezüglich der im Abschnitt 6.1 der EN 806-4:2010 zur Auswahl stehenden Prüfver-
fahren A, B, C für die Druckprüfung mit Wasser wird Im Merkblatt T 82-2011 des
Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland, für Deutschland festgelegt:
„Aus Gründen der praktischen Durchführbarkeit auf der Baustelle wurde aufgrund
von praktischen Versuchen ein modiziertes Verfahren, welches für alle Werkstoffe
und Kombinationen von Werkstoffen anwendbar ist, gewählt. Damit auch kleinste
Undichtheiten bei der Dichtheitsprüfung festgestellt werden können, ist die Prüfzeit
gegenüber der Normvorgabe verlängert worden. Als Grundlage für die Durchführung
der Dichtheitsprüfung mit Wasser für alle Werkstoffe dient das Prüfverfahren B nach
DIN EN 806-4.“ Es werden festgelegt:
Dichtheitsprüfung mit Druckluft ist durchzuführen, wenn
● eine längere Stillstandzeit von der Dichtheitsprüfung bis zur Inbetriebnahme,
insbesondere bei durchschnittlichen Umgebungstemperaturen > 25°C zu erwarten
ist, um mögliches Bakterienwachstum auszuschließen,
● die Rohrleitung von der Dichtheitsprüfung bis zur Inbetriebnahme, z. B. wegen
einer Frostperiode, nicht vollständig gefüllt bleiben kann,
● die Korrosionsbeständigkeit eines Werkstoffes in einer teilentleerten Leitung
gefährdet ist
Dichtheitsprüfung mit Wasser kann durchgeführt werden, wenn
● vom Zeitpunkt der Dichtheitsprüfung bis zur Inbetriebnahme der Trinkwasser-In-
stallation in regelmäßigen Abständen, spätestens nach sieben Tagen, ein
Wasser-austausch sichergestellt wird. Zusätzlich, wenn
● sichergestellt ist, dass der Haus- oder Bauwasseranschluss gespült und dadurch
für den Anschluss und Betrieb freigegeben ist,
● die Befüllung des Leitungssystems über hygienisch einwandfreie Komponenten
erfolgt,
● von der Dichtheitsprüfung bis zur Inbetriebnahme die Anlage vollgefüllt bleibt
und eine Teilbefüllung vermieden werden kann.
Merkblatt T 84-2004 des Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland
Für Deutschland werden im Merkblatt T 84-2004 „Spülen, Desinzieren und Inbe-
triebnahme von Trinkwasser-Installationen“ des Zentralverband Sanitär Heizung
Klima, Deutschland, die in EN 806-4:2010 bereits weitgehend festgelegten Methoden
zum Spülen und zur Desinfektion von Trinkwasserinstallationen bestätigt und erwei-
tert. Insbesondere werden chemische Mittel zur Desinfektion behandelt und es wird
die thermische Desinfektion beschrieben.
Technische Regel – Arbeitsblatt DVGW W 557 (A) Oktober 2012 des Deutscher
Verein des Gas- und Wasserfaches
Für Deutschland sind der Technischen Regel - Arbeitsblatt W 557 (A) Oktober 2012
des Deutschen Vereins des Gas- und Wasserfaches (DVGW) weitere Anweisungen
zur „Reinigung und Desinfektion von Trinkwasser-Installationen“ zu entnehmen.
1.1. Lieferumfang
ROLLER'S Multi-Control SL / SLW, elektronische Spül- und Druckprüfeinheit
mit Kompressor,
2 Stück Saug-/Druckschlauch 1", 1,5 m lang, mit Schlauchverschraubungen 1",
1 Stück Druckluftschlauch 8 mm, 1,5 m lang, mit Schnellkupplungen DN 5, zur
Druckprüfung mit Druckluft,
1 Stück Hochdruckschlauch ½", 1,5 m lang, mit Schlauchverschraubungen ½",
zur Druckprüfung mit Wasser (nur ROLLER'S Multi-Control SLW),
Kappen und Stopfen zum Verschluss der Ein- und Ausgänge des ROLLER'S
Multi-Control und der Schläuche, zur Vermeidung von Verunreinigungen während
Transport und Lagerung,
Betriebsanleitung.
1.2. Artikelnummern
ROLLER'S Multi-Control SL, elektronische Spül- und Druckprüfeinheit,
Druckprüfung mit Druckluft, ohne Zubehör 115600
ROLLER'S Multi-Control SLW, elektronische Spül- und Druckprüfeinheit,
Druckprüfung mit Druckluft oder Wasser, ohne Zubehör 115601
Feinlter mit Filtereinsatz 50 µm 115323
Feinltereinsatz 50 µm 043052
Verbindungsschlauch Kompressor/Wasseranschlüsse 115618
Kappe 1" mit Verlierschutz (Multi-Control) 115619
Stopfen 1" mit Verlierschutz (Saug-/Druckschläuche) 115620
Stopfen ½" mit Verlierschutz (Multi-Control) 115624
Kappe ½" mit Verlierschutz (Hochdruckschlauch) 115623
Druckluftschlauch NW 7,2 zum Anschluss von Druckluftwerkzeugen,
mit Schnellkupplungen NW 7,2 115621
Manometer 6 MPa/60 bar /870 psi 115140
Feinskaliertes Manometer 1,6 MPa/16 bar/232 psi, 115045
Feinskaliertes Manometer 250 hPa/250 mbar/3,6 psi, 047069
1.3. Arbeitsbereich
Lagertemperatur Gerät ≥ 5°C
Wassertemperatur 5°C – 35°C
Umgebungstemperatur 5°C – 40°C
Kompressor
Betriebsdruck ≤ 0,8 MPa/8 bar/116 psi
Ölabscheiderate ölfrei
Saugleistung ≤ 230 Nl/min
Volumen Druckluftbehälter (Fig. 1 (35)) 4,9 l
Kondensat- und Partikellter 5 µm
Spülen
Wasseranschlüsse Spülen DN 25, 1"
Wasserdruck Rohrnetz ≤ 1 MPa/10 bar/145 psi
Wasserdruck beim Spülen mit Druckluft ≤ 0,7 MPa/7 bar/101 psi
Wasserdurchuss ≤ 5 m³/h
Rohrdurchmesser Installation ≤ DN 50, 2"
Druckprüfung
Druckprüfung mit Druckluft ≤ 0,4 MPa/4 bar/58 psi
Ablesegenauigkeit < 200 mbar 1 hPa/1 mbar/0,015 psi
Ablesegenauigkeit ≥ 200 mbar 100 hPa/100 mbar/1,5 psi
Druckprüfung mit Wasser ≤ 1,8 MPa/18 bar/261 psi
Ablesegenauigkeit 0,02 MPa/0,2 bar/3 psi
1.4. Elektrische/elektronische Daten 230 V~; 50 Hz; 1.500 W
110 V~; 50 Hz; 1.500 W
Schutzart Schaltkasten IP 44
Schutzart Gerät, Motor IP 20
Schutzklasse 1
Betriebsart (Dauerbetrieb) S 1
Bildschirm (LCD) 3,0"
Auösung 128 × 64 Bit
Datenübertragung mit USB-Stick USB-Anschluss
1.5. Abmessungen L×B×H 570 × 370 × 530 mm (22,4" × 14,6" × 20,9")
1.6. Gewicht
ROLLER'S Multi-Control SL 36,7 kg (81 lb)
ROLLER'S Multi-Control SLW 39,0 kg (86 lb)
1.7. Lärminformation
Arbeitsplatzbezogener
Emissionswert L
PA = 84 dB(A); K = 3 dB
2. Inbetriebnahme
2.1. Elektrischer Anschluss
WARNUNG
Netzspannung beachten! Vor Anschluss der elektronischen Spül- und Druck-
prüfeinheit prüfen, ob die auf dem Leistungsschild angegebene Spannung der
Netzspannung entspricht. Nur Steckdosen/Verlängerungsleitungen mit funkti-
onsfähigem Schutzkontakt verwenden. Vor jeder Inbetriebnahme und vor jedem
Arbeitsbeginn muss die Funktion des Fehlerstrom-Schutzschalters PRCD (Fig.
1 (1)) geprüft werden:
1. Netzstecker in Steckdose stecken.
2. Taster RESET (2) drücken, die Kontrollleuchte PRCD (Fig. 1 (39)) leuchtet
rot (Betriebszustand).
3. Netzstecker ziehen, die Kontrollleuchte PRCD (39) muss erlöschen.
4. Netzstecker erneut in Steckdose stecken.
5. Taster RESET (2) drücken, die Kontrollleuchte PRCD (39) leuchtet rot
(Betriebszustand).
6. Taster TEST (3) drücken, die Kontrollleuchte PRCD (39) muss erlöschen.
7. Taster RESET (2) erneut drücken, Kontrollleuchte PRCD (39) leuchtet rot.
Die Kontrollleuchte (Fig. 2 (5)) leuchtet grün. Nach ca. 10 s ist ROLLER'S
Multi-Control betriebsbereit.
WARNUNG
Sind die genannten Funktionen des Fehlerstrom-Schutzschalter PRCD (Fig.
1 (1)) nicht erfüllt, darf nicht gearbeitet werden. Es besteht das Risiko eines
elektrischen Schlages. Der Fehlerstrom-Schutzschalter PRCD prüft das ange-
schlossene Gerät, nicht die Installation vor der Steckdose, auch nicht zwischen-
geschaltete Verlängerungsleitungen oder Kabeltrommeln.
Auf Baustellen, in feuchter Umgebung, in Innen- und Außenbereichen oder bei
vergleichbaren Aufstellarten die elektronische Spül- und Druckprüfeinheit nur
über einen Fehlerstrom-Schutzschalter (FI-Schalter) am Netz betreiben, der
die Energiezufuhr unterbricht, sobald der Ableitstrom zur Erde 30 mA für 200ms
überschreitet. Bei Verwendung einer Verlängerungsleitung ist ein der Leistung
der elektronischen Spül- und Druckprüfeinheit entsprechender Leitungsquer-
schnitt zu wählen. Die Verlängerungsleitung muss für die unter 1.4. Elektrische
Daten angegebene Schutzart zugelassen sein.
Taster Ein/Aus auf dem Bedienfeld der Eingabe- und Steuereinheit (Fig. 2 (4))
ca. 2 s drücken, anschließend loslassen. ROLLER'S Multi-Control wird einge-
schaltet und der Kompressor schaltet ein. Der Bildschirm (6) wird beleuchtet
und es erscheint das Logo ROLLER'S Multi-Control und anschließend das
Startmenü:
Spülen
Desinfektion
Prüfung
Druckluftpumpe
Speicherverwaltung
2.2. Menüstruktur und Bildschirmanzeigen
Im Startmenü werden 5 Hauptprogramme des ROLLER'S Multi-Control ange-
zeigt: Spülen, Desinfektion, Prüfung, Druckluftpumpe, Speicherverwaltung. Die
Bildschirmanzeige enthält max. 5 Zeilen mit jeweils max. 20 Zeichen. In den
Unterprogrammen werden Zeilen mit Vorgabewerten oder Prüfwerten sprach-
unabhängig mit physikalischen Formelzeichen, einer einheitlich verbalen
Abkürzung, der Einheit und dem Wert des Prüfkriteriums angezeigt. Es bedeuten:
p refer bar xxx Prüfdruck Soll bar
p refer mbar xxx Prüfdruck Soll mbar
p actual bar xxx Prüfdruck Ist bar

deu deu
p actual mbar xxx Prüfdruck Ist mbar
p diff bar xxx Differenz Prüfdruck bar
p diff mbar xxx Differenz Prüfdruck mbar
t stabi min xxx Stabilisierungs-/Wartezeit min
t test min xxx Prüfzeit min
Δ > 10K Differenz Wasser- zu Umgebungstemperatur >10°C
(10 Kelvin)
PfS Presstting-System (ZVSHK)
P+M Belastungsprüfung Kunststoff+Metall
p H
2 O bar Wasserdruck
v H
2 O m/s Mindestießgeschwindigkeit
t H
2 O min Spülzeit
n H
2 O n-mal Wasseraustausch
VA H
2 O l Volumen des Spülabschnittes
VS H
2 O l/min Volumenstrom
V H
2 O l verbrauchtes Wasservolumen
File-Nr. Speicherplatz-Nr. für Messprotokoll
max. DN größter Nenndurchmesser
Enter nächste Bildschirmanzeige
Esc vorherige Bildschirmanzeige bzw. Abbruch
Ver. Software Version Software
2.3. Menü Einstellungen
HINWEIS
Die Vorgabewerte zu den unterschiedlichen Prüfkriterien im Menü Einstellungen
des ROLLER'S Multi-Control sind der EN 806-4:2010 bzw. dem Merkblatt T
82-2011 des Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland, entnommen.
Alle Vorgabewerte für die Prüfprogramme können vom Anwender im Menü
Einstellungen und in den Programmen Spülen, Prüfung mit Druckluft, Prüfung
mit Wasser und Druckluftpumpe geändert werden. Änderungen im Menü
Einstellungen werden gespeichert, d. h. sie erscheinen beim nächsten Einschalten
des ROLLER'S Multi-Control wieder. Werden die Vorgabewerte nur in einem
der Programme geändert, erscheinen beim nächsten Einschalten des ROLLER'S
Multi-Control wieder die ursprünglichen Vorgabewerte. Mit Reset werden alle
Vorgabewerte auf Werkseinstellungen, sowie die Sprache auf Deutsch und die
Formate Datum, Uhrzeit, Einheiten auf TT.MM.JJJJ, 24 h, m / bar zurückgesetzt.
Achtung: Die Verantwortung über ggf. übernommene oder neu eingege-
bene Prüfkriterien (Prüfabläufe, -drücke und -zeiten) oder Vorgabewerte
in den einzelnen Programmen und die Schlussfolgerungen aus den
Prüfungen liegen ausschließlich beim Anwender.
Es sind die für den Einsatzort jeweils geltenden nationalen Sicherheits-
bestimmungen, Regeln und Vorschriften zu beachten und zu befolgen.
Vor Verwendung des ROLLER'S Multi-Control prüfen, ob die jeweils neueste
Version Software auf der Eingabe- und Steuereinheit installiert ist. Zur Anzeige
der Version Software Menü Einstellungen und dann Gerätedaten wählen. Die
neueste Version Software (Ver. Software) für die Eingabe- und Steuereinheit
ist über USB-Stick als Download unter www.albert-roller.de → Downloads →
Software verfügbar. Nummer Version Software des Geräts mit der neuesten
Nummer Version Software vergleichen und ggfs. neueste Version Software auf
die Eingabe- und Steuereinheit mittels USB-Stick installieren. Hierzu muss
ROLLER'S Multi-Control ausgeschaltet sein, ggf. mit Taster Ein/Aus (Fig. 2 (4))
ausschalten und Netzstecker ziehen. USB-Stick mit neuester Version Software
in USB-Anschluss (Fig. 2 (33)) einstecken. Netzstecker in Steckdose stecken.
Taster Reset (Fig. 1 (2)) des Fehlerstrom-Schutzschalter PRCD (1) drücken.
Die Kontrollleuchte (5) leuchtet grün. Die neueste Version Software wird instal-
liert. Bei Verwendung eines USB-Sticks mit LED beginnt diese LED zu blinken.
Die Installation ist fertiggestellt wenn die LED nicht mehr blinkt. Hat der USB-Stick
keine LED, sollte nach dem Einschalten des PRCD ca. 1 min gewartet werden.
Die neueste Version Software ist dann auf der Eingabe- und Steuereinheit
installiert. USB-Stick ziehen.
Vor der ersten Inbetriebnahme sollten im Menü Einstellungen Sprache, Datum
und Uhrzeit eingestellt und die Vorgabewerte für die einzelnen Programme
geprüft und gegebenenfalls geändert werden.
Wird nach dem Einschalten des ROLLER'S Multi-Control innerhalb von 5 s der
Taster „?“ (Fig. 2 (7)) gedrückt, wird das Menü Einstellungen geöffnet. Mit den
Pfeiltastern ↑ ↓ (8) wird die gewünschte Zeile am Bildschirm gewählt. Mit den
Pfeiltastern ← → (11) können angezeigte Werte geändert werden. Mit dem
rechtsgerichteten Pfeil erhöht sich der Wert, mit dem linksgerichteten Pfeil
reduziert sich der Wert. Werden die Pfeiltaster ← → (11) gedrückt gehalten,
ändern sich die Werte schneller. Sind in einem Unterprogramm mehr als 5
Zeilen belegt, wird dies durch Pfeile ▼▲ in der rechten oberen bzw. rechten
unteren Ecke des Bildschirms angezeigt. Mit Taster Enter (9) wird die gesamte
Auswahl des Bildschirmes bestätigt und es erscheint der nächste Bildschirm.
Wird Taster Esc (10) während der Einstellung gedrückt, erscheint der vorher-
gehende Bildschirm. Bereits geänderte Werte werden verworfen.
Wird Taster Esc (10) während der Stabilisierungs-/Wartezeit (t stabi) gedrückt,
wird abgebrochen, die Werte (unbrauchbar) werden trotzdem gespeichert,
erscheinen am Bildschirm und zusätzlich erscheint am Bildschirm und ggf. auf
dem Druckstreifen „Abbruch“.
Wird Taster Esc (10) während der Prüfzeit (t test) gedrückt, wird abgebrochen,
die Werte werden trotzdem gespeichert, erscheinen am Bildschirm und zusätz-
lich erscheint am Bildschirm und ggf. auf dem Druckstreifen „Abbruch“. Bei den
Prüfprogrammen kann die Angleichung von p actual an p refer durch Enter
abgekürzt werden.
Sprache wählen, Enter:
Vorgabewert Deutsch (deu) ist vorgewählt. Mit Pfeiltastern ← → (11) kann eine
andere Sprache gewählt werden, Enter drücken.
Datum wählen, Enter:
Format „TT.MM.JJJJ“ für das Datum ist vorgewählt. Mit Pfeiltastern ← → (11)
kann ein anderes Format für das Datum gewählt werden. Mit Pfeiltastern ↑ ↓
(8) wird die nächste gewünschte Zeile am Bildschirm gewählt und mit Pfeiltas-
tern ← → (11) können Jahr bzw. Monat bzw. Tag gewählt werden. Enter drücken.
Uhrzeit wählen, Enter:
Vorgabewert „24 Stunden“ ist vorgewählt. Mit Pfeiltastern ← → (11) kann ein
anderes Format für die Uhrzeit gewählt werden. Mit Pfeiltastern ↑ ↓ (8) wird die
nächste gewünschte Zeile am Bildschirm gewählt und mit Pfeiltastern ← →
(11) können Stunden bzw. Minuten gewählt werden. Enter drücken.
Vorgabewerte \ Einheiten wählen, Enter:
Vorgabewert „m / bar“ ist vorgewählt. Mit Pfeiltastern ← → (11) können andere
Einheiten gewählt werden.
Vorgabewerte \ Vorgabewerte \ Dichtheitsprüfung mit Druckluft wählen, Enter:
Vorgabewerte prüfen, ggf. mit Pfeiltastern ↑ ↓ (8) bzw. Pfeiltastern ← → (11)
ändern
Vorgabewerte \ Vorgabewerte \ Belastungsprüfung mit Druckluft \ DN wählen,
Enter:
Vorgabewerte prüfen, ggf. mit Pfeiltastern ↑ ↓ (8) bzw. Pfeiltastern ← → (11)
ändern
Vorgabewerte \ Vorgabewerte \ Prüfung mit Wasser, Verfahren A bzw. B bzw.
C wählen, Enter:
Vorgabewerte prüfen, ggf. mit Pfeiltastern ↑ ↓ (8) bzw. Pfeiltastern ← → (11)
ändern
Gerätedaten wählen, Enter:
Letzte Zeile „Reset“ mit Enter bestätigen. Sicherheitsabfrage nochmals mit
Enter bestätigen. Mit „Reset“ werden alle Vorgabewerte auf Werkseinstellungen,
sowie die Sprache auf Deutsch (deu) und die Formate Datum, Uhrzeit, Einheiten
auf „TT.MM.JJJJ“, „24 h“, „m / bar“ zurückgesetzt.
2.4. Programme Spülen
Zum Spülen von Rohrleitungssystemen mit Wasser, mit Wasser/Luft-Gemisch
mit intermittierender Druckluft und mit Wasser/Luft-Gemisch mit konstanter
Druckluft ist ROLLER'S Multi-Control an die Wasserversorgung bzw. die
Verteilerbatterie der Installation (Fig. 3) bzw. an das Heizungssystem (Fig. 5)
wie folgt anzuschließen:
Zum Spülen von Trinkwasserleitungen nach dem Hausanschluss (Wasserzähler)
(Fig. 3) ROLLER Feinlter (12) (Art.-Nr. 115323) mit Filtereinsatz 50 µm
montieren. Nach dem Feinlter Saug-/Druckschlauch (13) am Zuuss Spülen
(14) anschließen. Zweiten Saug-/Druckschlauch (13) am Abuss Spülen (Fig.
4 (15)) montieren und an der zu spülenden Installation anschießen.
Zum Spülen von Heizungssystemen ist sinngemäß vorzugehen (Fig. 5).
2.6. Programme Prüfung
2.6.1. Dichtheits- und Belastungsprüfung mit Druckluft nach Merkblatt T 82-2011
des Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland
WARNUNG
Für Deutschland wird im Merkblatt T 82-2011 „Dichtheitsprüfungen von Trink-
wasser-Installationen mit Druckluft, Inertgas oder Wasser“ des Zentralverband
Sanitär Heizung Klima, Deutschland, unter „3.1 Allgemeines“ zu den nationalen
Bestimmungen festgelegt:
„Wegen der Kompressibilität von Gasen sind bei der Durchführung von Druck-
prüfungen mit Luft aus physikalischen und sicherheitstechnischen Gründen
die Unfallverhütungsvorschriften „Arbeiten an Gasanlagen“ und das Regelwerk
„Technische Regeln für Gasinstallationen DVGW-TRGI“ zu beachten. Deshalb
wurden in Abstimmung mit der zuständigen Berufsgenossenschaft sowie in
Anlehnung an dieses Regelwerk die Prüfdrücke auf maximal 0,3 MPa/3 bar/
43,5 psi, wie bei Belastungs- und Dichtheitsprüfungen für Gasleitungen, fest-
gelegt. Damit werden die nationalen Bestimmungen erfüllt.“
Es sind die für den Einsatzort jeweils geltenden nationalen Sicherheits-
bestimmungen, Regeln und Vorschriften zu beachten und zu befolgen.
Vor der Durchführung einer Prüfung mit Druckluft muss unbedingt beurteilt
werden, ob die zu prüfende Installation dem voreingestellten / gewählten
Prüfdruck „p refer“ standhalten wird.
Druckluftschlauch (Fig. 4 (23)) am Ausgang Druckprüfung mit Druckluft, Desin-
fektion, Reinigung, Konservierung, Druckluftpumpe (22) anschließen und
Druckluftschlauch (23) mit der zu prüfenden Installation verbinden.
2.6.2. Druck- und Dichtheitsprüfung mit Wasser nach EN 806-4:2010 (nur
ROLLER'S Multi-Control SLW)
WARNUNG
Die für diese Prüfung im ROLLER'S Multi-Control SLW zusätzlich eingebaute
hydro-pneumatische Wasserpumpe wird vom eingebauten Kompressor des
ROLLER'S Multi-Control gespeist. Die hydro-pneumatische Wasserpumpe
erzeugt einen Wasserdruck von max. 1,8 MPa/18 bar/261 psi. Vor der Durch-
führung einer der Prüfungen mit Wasser nach Prüfverfahren A, B, C muss
unbedingt beurteilt werden, ob die zu prüfende Installation dem voreingestellten/
gewählten Prüfdruck „p refer“ standhalten wird.
Nach dem Hausanschluss (Wasserzähler) (Fig. 3) ROLLER Feinlter (12)
(Art.-Nr. 115323) mit Filtereinsatz 50 µm montieren. Nach dem Feinlter Saug-/

deu deu
Druckschlauch (13) am Zufluss Druckprüfung mit Wasser (Fig. 1 (24))
anschließen. Hochdruckschlauch (26) am Abuss Druckprüfung mit Wasser
(Fig. 4 (25)) anschließen und mit der zu prüfenden Installation verbinden.
Wasserabuss Druckabbau (27) in Behälter (Eimer) führen.
2.7. Programm Druckluftpumpe
Mit diesem Programm können Behälter aller Art aufgepumpt werden. Druck-
luftschlauch (23) am Ausgang Druckprüfung mit Druckluft, Desinfektion,
Reinigung, Konservierung, Druckluftpumpe (Fig. 4 (22)) anschließen und mit
dem aufzupumpenden Behälter, z. B. Ausdehnungsgefäß, Reifen, verbinden.
Der Vorgabewert wird mit 0,02 MPa/0,2 bar/3 psi angezeigt.
2.8. Programm Speicherverwaltung (Datenübertragung)
Die Ergebnisse der Spül- und Prüfprogramme werden mit Datum, Uhrzeit und
Protokollnummer in der ausgewählten Sprache gespeichert und können zur
Dokumentation auf USB-Stick oder Drucker übertragen werden (beides nicht
im Lieferumfang enthalten).
2.9. Anschluss Druckluftwerkzeuge
Im Gegensatz zum beschriebenen Programm „Druckluftpumpe“, bei dem die
Werte über die elektronische Steuerung geregelt werden, können am Anschluss
Druckluftwerkzeuge (Fig. 4 (28)) Druckluftwerkzeuge bis zu einem max. Luft-
bedarf von 230 Nl/min direkt aus dem Druckluftbehälter betrieben werden. Es
ist ein Druckluftschlauch mit Schnellkupplungen NW 7,2 zu verwenden (als
Zubehör lieferbar).
3. Betrieb
Vor Verwendung des ROLLER'S Multi-Control prüfen, ob die jeweils neueste
Version Software auf der Eingabe- und Steuereinheit installiert ist. Zur Anzeige
der Version Software Menü Einstellungen und dann Gerätedaten wählen. Die
neueste Version Software (Ver. Software) für die Eingabe- und Steuereinheit
ist über USB-Stick als Download unter www.albert-roller.de → Downloads →
Software verfügbar. Nummer Version Software des Geräts mit der neuesten
Nummer Version Software vergleichen und ggfs. neueste Version Software auf
die Eingabe- und Steuereinheit mittels USB-Stick installieren. Weiteres Vorgehen
siehe 2.3.
HINWEIS
Die Vorgabewerte zu den unterschiedlichen Prüfkriterien (Prüfabläufe, -drücke
und -zeiten) im Menü Einstellungen des ROLLER'S Multi-Control sind der EN
806-4:2010 bzw. dem Merkblatt T 82-2011 des Zentralverband Sanitär Heizung
Klima, Deutschland, entnommen. Alle Vorgabewerte für die Prüfprogramme
können vom Anwender im Menü Einstellungen und in den Programmen Spülen,
Prüfung mit Druckluft, Prüfung mit Wasser und Druckluftpumpe geändert
werden. Änderungen im Menü Einstellungen werden gespeichert, d. h. sie
erscheinen beim nächsten Einschalten des ROLLER'S Multi-Control wieder.
Werden die Vorgabewerte nur in einem der Programme geändert, erscheinen
beim nächsten Einschalten des ROLLER'S Multi-Control wieder die ursprüng-
lichen Vorgabewerte. Mit Reset werden alle Vorgabewerte auf Werkseinstel-
lungen, sowie die Sprache auf Deutsch (deu) und die Formate Datum, Uhrzeit,
Einheiten auf TT.MM.JJJJ, 24 h, m / bar zurückgesetzt.
Achtung: Die Verantwortung über ggf. übernommene oder neu eingege-
bene Prüfkriterien (Prüfabläufe, -drücke und -zeiten) oder Vorgabewerte
in den einzelnen Programmen und die Schlussfolgerungen aus den
Prüfungen liegen ausschließlich beim Anwender. Insbesondere muss der
Anwender entscheiden, ob eine vorgeschriebene Stabilisierungs- /Warte-
zeit beendet wird und muss dies durch \ Enter bestätigen.
Es sind die für den Einsatzort jeweils geltenden nationalen Sicherheits-
bestimmungen, Regeln und Vorschriften zu beachten und zu befolgen.
Der elektronische Speicher von ROLLER'S Multi-Control fasst 40 Files (Proto-
kolle). Sobald aus dem Startmenü ein Programm gewählt wurde und die
gewählten Daten mit Enter bestätigt wurden, wird automatisch eine neue File-
Nr. angelegt, auch wenn das Programm anschließend, z. B. mit Esc, abgebro-
chen wird. Wird der 40. Speicherplätz belegt, erscheint am Bildschirm der
Hinweis „Letzte File-Nr. verfügbar“. Nach Fertigstellung dieses Vorgangs sollten
alle Files über den USB-Anschluss (Fig. 2 (33)) auf einen USB-Stick kopiert
werden. Beim Speichern weiterer Files wird dann jeweils die älteste File-Nr.
im Speicher überschrieben.
Bildschirmanzeige (muss durch Enter freigegeben werden):
000425
19.08.2013 10:13
Files 40/40
Letzte File-Nr.
verfügbar
fortlaufende File-Nr. 000425
Datum 19.08.2013 Uhrzeit 10:13 (Anlage einer neuen File-Nr.)
Files 40/40 (gespeichert werden max. 40 Files)
Letzte File-Nr.
verfügbar
3.1. Programme Spülen von Trinkwasser-Installationen
In EN 806-4:2010 und für Deutschland zusätzlich im Merkblatt T 84-2004
„Spülen, Desinzieren und Inbetriebnahme von Trinkwasser-Installationen“ des
Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland, werden die Spülverfahren
„Spülen mit Wasser“ und „Spülen mit Wasser/Luft-Gemisch mit Druckstößen“
beschrieben. ROLLER'S Multi-Control bietet zusätzlich das Spülprogramm
„Spülen mit Wasser/Luft-Gemisch mit konstanter Druckluft“.
Auszug aus EN 806-4:2010, 6.2.1. „Die Trinkwasser-Installation muss möglichst
bald nach der Installation und der Druckprüfung sowie unmittelbar vor der
Inbetriebnahme mit Trinkwasser gespült werden.“ „Wenn ein System nicht
unmittelbar nach der Inbetriebnahme in Betrieb genommen wird, muss es in
regelmäßigen Abständen (bis zu 7 Tagen) gespült werden.“
3.1.1. Programm Spülen mit Wasser (ohne Luftzufuhr)
Gemäß EN 806-4:2010 und Merkblatt T 84-2004 des Zentralverband Sanitär
Heizung Klima, Deutschland, muss das für die Spülung verwendete Trinkwasser
ltriert werden, wobei Partikel ≥ 150 µm zurückgehalten werden müssen und
von einwandfreier Trinkwasserbeschaffenheit sein (ROLLER Feinlter mit
Filtereinsatz 50 µm verwenden, Art.-Nr. 115323). In Abhängigkeit von der Größe
der Installation und der Anordnung der Rohrleitungen und Leitungsführung
muss das System abschnittsweise gespült werden. Die Mindestießgeschwin-
digkeit beim Spülen der Installation muss 2 m/s betragen und das Wasser im
System muss während des Spülens mindestens 20-mal ausgetauscht werden.
Für Deutschland wird im Merkblatt T 84-2004 des Zentralverband Sanitär
Heizung Klima, Deutschland, u. a. zusätzlich vorgeschrieben: „Ausgehend vom
Steigstrangende wird stockwerksweise gespült. Innerhalb der Stockwerks- und
Einzelzuleitungen werden geschossweise nacheinander mindestens so viele
Entnahmestellen, wie in Tabelle 1 als Richtwert für einen Spülabschnitt aufge-
führt, für mindestens 5 Minuten voll geöffnet.
Größte Nennweite der Rohrleitung im
gespülten Abschnitt, DN 25 32 40 50
Größte Nennweite der Rohrleitung im
gespülten Abschnitt, in Zoll/Inch 1" 1¼" 1½" 2"
Mindestanzahl der zu öffnenden Entnahme-
stellen DN 15 (½") 2 4 6 8
Tabelle 1: Richtwert für die Mindestanzahl der zu öffnenden Entnahmestellen,
bezogen auf die größte Nennweite der Verteilungsleitung“ (Merkblatt T 84-2004
des Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland, kursive Zeile ergänzt,
Begrenzung auf DN 50)
ROLLER'S Multi-Control zeigt u. a. die erreichte Fließgeschwindigkeit und den
erreichten Wasseraustausch am Bildschirm an.
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Spülen \ Enter
2. ohne Druckluft \ Enter
3. Vorgabewert max. DN gemäß Tabelle 1 prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
4. Wasservolumen des Spülabschnittes VA H2O eingeben (0-999 l) \ Enter
5. Wasserzuuss öffnen. Solange die Mindestießgeschwindigkeit v H2O =
2 m/s und der Wasseraustausch n H2O = 20 nicht erreicht sind, blinken
die Werte. Nach Erreichen der Werte \ Enter
(Werden die Vorgabewerte v H2O und n H2O nicht erreicht: \ Esc = Abbruch,
Ursache klären, Vorgang wiederholen)
6. Anzeige Bildschirm: Wasserdruck (p H
2 O), Mindestießgeschwindigkeit (v
H 2 O), Spülzeit (t H 2 O), Wasseraustausch (n H 2 O), verbrauchte Wassermenge
(V H 2 O) \ Enter
7. Esc >> Startmenü \ Speicherverwaltung, Datenübertragung >> 3.6
3.1.2. Programm Spülen mit Wasser/Luft-Gemisch mit intermittierender
Druckluft
Die Reinigungswirkung durch Spülen kann durch den Zusatz von Druckluft
verstärkt werden. Gemäß EN 806-4:2010 und Merkblatt T 84-2004 des Zent-
ralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland, muss das für die Spülung
verwendete Trinkwasser ltriert werden, wobei Partikel ≥ 150 µm zurückgehalten
werden müssen und von einwandfreier Trinkwasserbeschaffenheit sein (ROLLER
Feinlter mit Filtereinsatz 50 µm verwenden, Art.-Nr. 115323). „Das Rohrsystem
kann mit einem Trinkwasser/Luft-Gemisch intermittierend mit einer Mindest-
ießgeschwindigkeit in jedem Rohrabschnitt von 0,5 m/s unter Druck gespült
werden. Dazu muss eine bestimmte Mindestanzahl von Entnahmearmaturen
geöffnet werden. Wenn in einem zu spülenden Abschnitt der Rohrleitung der
Mindestvolumenstrom bei Vollfüllung der Verteilungsleitung nicht erreicht wird,
sind ein Speicherbehälter und eine Pumpe für das Spülen zu verwenden.“ „In
Abhängigkeit von der Größe der Installation und der Anordnung der Rohrlei-
tungen muss das System abschnittsweise gespült werden. Kein Spülabschnitt
darf eine Rohrstranglänge von 100 m überschreiten.“
Größte Nennweite der Rohrleitung im
gespülten Abschnitt, DN 25 32 40 50
Größte Nennweite der Rohrleitung im
gespülten Abschnitt, in Zoll/Inch 1" 1¼" 1½" 2"
Mindestvolumenstrom bei vollständig
gefülltem Rohrleitungsabschnitt, in l/min 15 25 38 59
Mindestanzahl der vollständig zu öffnenden
Entnahmestellen DN 15 (½") oder einer
entsprechenden Querschnittsäche 1 2 3 4
Tabelle 2: Empfohlene(r) Mindestdurchuss und Mindestanzahl von Entnah-
mestellen, die in Abhängigkeit vom größten Nenndurchmesser der Rohrleitung
im gespülten Abschnitt für den Spülvorgang zu öffnen sind (für eine Mindest-
ießgeschwindigkeit von 0,5 m/s)“
(EN 806-4:2010, kursive Zeile ergänzt, Begrenzung auf DN 50).
Die in EN 806-4:2010 und im Merkblatt T 84-2004 „Spülen, Desinzieren und
Inbetriebnahme von Trinkwasser-Installationen“ des Zentralverband Sanitär
Heizung Klima, Deutschland, beschriebene manuelle Betätigung der Stellorgane
für die Zufuhr der intermittierenden Druckluft erfolgt bei ROLLER'S Multi-Con-
trol automatisch. Die Druckluft wird mit einem Überdruck von 0,5 bar über dem
gemessenen Wasserdruck zugeführt. Die Zuführung der Druckluft dauert 5 s,

deu deu
die Stagnierungsphase (ohne Druckluft) dauert 2 s.
ROLLER'S Multi-Control zeigt u. a. die erreichte Fließgeschwindigkeit und den
erreichten Volumenstrom am Bildschirm an.
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Spülen \ Enter
2. Druckluft intermittierend \ Enter
3. Vorgabewert max. DN gemäß Tabelle 2 prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
4. Wasservolumen des Spülabschnittes VA H
2 O eingeben (0-999 l) (11) \
Enter
5. Wasserzuuss öffnen. Wird die Mindestießgeschwindigkeit v H
2 O = 0,5
m/s, der Mindestvolumenstrom VS H
2 O und die Spüldauer erreicht \ Enter
Die Spüldauer (nach Merkblatt T 84-2004 „Spülen, Desinzieren und
Inbetriebnahme von Trinkwasser-Installationen“ des Zentralverband Sanitär
Heizung Klima, Deutschland,) richtet sich nach der Leitungslänge und soll
je laufenden Meter 15 s nicht unterschreiten. Je Entnahmestelle muss die
Spüldauer mindestens 2 min betragen.
(Werden die Vorgabewerte v H
2 O und VS H 2 O nicht erreicht: \ Esc = Abbruch,
Ursache klären, Vorgang wiederholen)
6. Anzeige Bildschirm: Wasserdruck (p H
2 O), Mindestießgeschwindigkeit (v
H
2 O), Spülzeit (t H 2 O), verbrauchte Wassermenge (V H 2 O), Volumenstrom
(VS H
2 O) \ Enter
7. Esc >> Startmenü \ Speicherverwaltung, Datenübertragung >> 3.6
3.1.3. Programm Spülen mit Wasser/Luft-Gemisch mit konstanter Druckluft
Bei diesem Programm wird die Druckluft kontinuierlich mit einem Überdruck
von 0,5 bar über dem gemessenen Wasserdruck zugeführt. Dabei entfallen
gegenüber dem Programm „3.1.2. Spülen mit Wasser/Luft-Gemisch mit inter-
mittierender Druckluft“ die Druckluftstöße. Diese bewirken zwar eine deutliche
Verbesserung der Reinigungswirkung, es werden jedoch die Rohrleitungen
durch die Druckstöße höher belastet. Bestehen Bedenken bezüglich der
Festigkeit der zu spülenden Rohrleitungen, kann mit diesem Programm durch
eine stoßfreie Verwirbelung durch die konstant zugeführte Druckluft zumindest
eine Verbesserung der Reinigungswirkung gegenüber dem Programm „3.1.1.
Spülen mit Wasser (ohne Luftzufuhr)“ erzielt werden.
ROLLER'S Multi-Control zeigt u. a. die verbrauchte Wassermenge am Bildschirm
an.
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Spülen \ Enter
2. Dauerluftstrom \ Enter
3. Vorgabewert max. DN gemäß Tabelle 2 prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
4. Wasservolumen des Spülabschnittes VA H
2 O eingeben (0-999 l) (11) \
Enter
5. Wasserzuuss öffnen. Zur Beendigung \ Enter, (\ Esc = Abbruch)
6. Anzeige Bildschirm: Wasserdruck (p H
2 O), Spülzeit (t H 2 O), verbrauchte
Wassermenge (V H
2 O) \ Enter
7. Esc >> Startmenü \ Speicherverwaltung, Datenübertragung >> 3.6
3.3. Programme Prüfen von Trinkwasserinstallationen mit Druckluft
WARNUNG
Für Deutschland wird im Merkblatt T 82-2011 „Dichtheitsprüfungen von Trink-
wasser-Installationen mit Druckluft, Inertgas oder Wasser“ des Zentralverband
Sanitär Heizung Klima, Deutschland, unter „3.1 Allgemeines“ zu den nationalen
Bestimmungen festgelegt:
„Wegen der Kompressibilität von Gasen sind bei der Durchführung von Druck-
prüfungen mit Luft aus physikalischen und sicherheitstechnischen Gründen
die Unfallverhütungsvorschriften „Arbeiten an Gasanlagen“ und das Regelwerk
„Technische Regeln für Gasinstallationen DVGW-TRGI“ zu beachten. Deshalb
wurden in Abstimmung mit der zuständigen Berufsgenossenschaft sowie in
Anlehnung an dieses Regelwerk die Prüfdrücke auf maximal 0,3 MPa/3 bar/
43,5 psi, wie bei Belastungs- und Dichtheitsprüfungen für Gasleitungen, fest-
gelegt. Damit werden die nationalen Bestimmungen erfüllt.“
Es sind die für den Einsatzort jeweils geltenden nationalen Sicherheits-
bestimmungen, Regeln und Vorschriften zu beachten und zu befolgen.
Vor der Durchführung einer Prüfung mit Druckluft muss unbedingt beurteilt
werden, ob die zu prüfende Installation dem voreingestellten / gewählten
Prüfdruck „p refer“ standhalten wird.
Im Abschnitt 6 der EN 806-4:2010 wird u. a. festgelegt: „Installationen innerhalb
von Gebäuden müssen einer Druckprüfung unterzogen werden. Dies kann
entweder mit Wasser erfolgen oder, sofern nationale Bestimmungen dies
zulassen, dürfen ölfreie saubere Luft mit geringem Druck oder Inertgase
verwendet werden. Die mögliche Gefahr durch hohen Gas- oder Luftdruck im
System ist zu beachten.“ Die Norm EN 806-4:2010 enthält jedoch außer diesem
Hinweis keinerlei Prüfkriterien zur Prüfung mit Druckluft.
Die im Folgenden beschriebenen Prüfungen und im ROLLER'S Multi-Control
hinterlegten Vorgabewerte entsprechen dem in Deutschland gültigen Merkblatt
T 82-2011 des Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland. Zukünftige
Änderungen dieses Merkblatts bzw. die für den Einsatzort jeweils geltenden
Bestimmungen, Regeln und Vorschriften sind zu berücksichtigen, und geänderte
Prüfkriterien (Prüfabläufe, -drücke und -zeiten) sind bei den Vorgabewerten zu
korrigieren.
Die Programme können jederzeit mit Taster Esc (10) abgebrochen werden. Es
öffnen dann alle Ventile und der Druck in der Installation wird abgebaut. Die
Prüfungen werden gespeichert, allerdings wird im File „Abbruch“ angezeigt.
3.3.1. Dichtheitsprüfung mit Druckluft (ZVSHK)
Prüfdruck 150 hPa (150 mbar)
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Prüfung \ Enter
2. Prüfung mit Druckluft \ Enter
3. Dichtheitsprüfung \ Enter
4. Vorgabewert Prüfdruck Soll (p refer) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
5. Vorgabewert Stabilisierung (t stabi) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
6. Vorgabewert Prüfzeit (t test) prüfen ggf. ändern (11) \ Enter
7. Prüfdruck Ist (p actual) wird an Prüfdruck Soll (p refer) angeglichen \ Enter
8. Stabilisierung-/Wartezeit (t stabi) läuft, nach deren Ablauf wird Prüfdruck
Ist (p actual) zum Prüfdruck Soll (p refer) geändert. Mit Enter kann die
Stabilisierungs-/Wartezeit vorzeitig beendet werden, Prüfzeit (t test) beginnt
dann sofort (\ Esc = Abbruch).
9. Anzeige Bildschirm: Prüfdruck Soll (p refer), Prüfdruck Ist (p actual), Diffe-
renz Prüfdruck (p diff), Prüfzeit (t test) \ Enter
10. Esc >> Startmenü \ Speicherverwaltung, Datenübertragung >> 3.6
3.3.2. Belastungsprüfung mit Druckluft ≤ DN 50 (ZVSHK)
Prüfdruck 0,3 MPa (3 bar)
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Prüfung \ Enter
2. Prüfung mit Druckluft \ Enter
3. Belastungsprüfung ≤ DN 50 \ Enter
Weiteres Vorgehen siehe Dichtheitsprüfung 4. bis 10.
3.3.3. Belastungsprüfung mit Druckluft > DN 50 (ZVSHK)
Prüfdruck 0,1 MPa (1 bar)
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Prüfung \ Enter
2. Prüfung mit Druckluft \ Enter
3. Belastungsprüfung > DN 50 \ Enter
Weiteres Vorgehen siehe Dichtheitsprüfung 4. bis 10.
3.4. Programme Prüfen von Trinkwasserinstallationen mit Wasser (nur
ROLLER'S Multi-Control SLW)
Im Abschnitt 6.1 der EN 806-4:2010 stehen für die hydrostatische Druckprüfung
3 Prüfverfahren A, B, C in Abhängigkeit vom Werkstoff und der Größe der
installierten Rohre zur Auswahl. Die Prüfverfahren unterscheiden sich durch
unterschiedliche Prüfabläufe, -drücke und -zeiten.
Für Deutschland wird im Merkblatt T 82-2011 „Dichtheitsprüfungen von Trink-
wasser-Installationen mit Druckluft, Inertgas oder Wasser“ des Zentralverband
Sanitär Heizung Klima, Deutschland, bezüglich der im Abschnitt 6.1 der EN
806-4:2010 zur Auswahl stehenden Prüfverfahren A, B, C für die Druckprüfung
mit Wasser festgelegt: „Aus Gründen der praktischen Durchführbarkeit auf der
Baustelle wurde aufgrund von praktischen Versuchen ein modiziertes Verfahren,
welches für alle Werkstoffe und Kombinationen von Werkstoffen anwendbar
ist, gewählt. Damit auch kleinste Undichtheiten bei der Dichtheitsprüfung
festgestellt werden können, ist die Prüfzeit gegenüber der Normvorgabe
verlängert worden. Als Grundlage für die Durchführung der Dichtheitsprüfung
mit Wasser für alle Werkstoffe dient das Prüfverfahren B nach DIN EN 806-4.“
Es werden festgelegt:
Die Dichtheitsprüfung mit Wasser kann durchgeführt werden, wenn
● vom Zeitpunkt der Dichtheitsprüfung bis zur Inbetriebnahme der Trinkwas-
ser-Installation in regelmäßigen Abständen, spätestens nach sieben Tagen,
ein Wasseraustausch sichergestellt wird. Zusätzlich, wenn
● sichergestellt ist, dass der Haus- oder Bauwasseranschluss gespült und
dadurch für den Anschluss und Betrieb freigegeben ist,
● die Befüllung des Leitungssystems über hygienisch einwandfreie Kompo-
nenten erfolgt,
● von der Dichtheitsprüfung bis zur Inbetriebnahme die Anlage vollgefüllt
bleibt und eine Teilbefüllung vermieden werden kann.
WARNUNG
Die für diese Prüfungen im ROLLER'S Multi-Control SLW zusätzlich eingebaute
hydro-pneumatische Pumpe wird vom eingebauten Kompressor des ROLLER'S
Multi-Control gespeist. Die hydro-pneumatische Pumpe erzeugt einen Wasser-
druck von max. 1,8 MPa/18 bar/261 psi. Vor der Durchführung einer der
Prüfungen mit Wasser A, B, C muss unbedingt beurteilt werden, ob die zu
prüfende Installation dem voreingestellten/gewählten Prüfdruck „p refer“ stand-
halten wird.
VORSICHT
Vor Abkopplung des Hochdruckschlauches (26) vom Abuss Druckprüfung mit
Wasser (25) bzw. von der Trinkwasserinstallation darauf achten, dass der Druck
vollständig abgebaut ist.
Die Programme können jederzeit mit Taster Esc (10) abgebrochen werden. Es
öffnen dann alle Ventile und der Druck in der Installation wird abgebaut. Die
Prüfungen werden gespeichert, allerdings wird im File „Abbruch“ angezeigt.
3.4.1. Druckprüfung mit Wasser, Prüfverfahren A (EN 806-4:2010, 6.1.3.2)
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Prüfung \ Enter
2. Prüfung mit Wasser \ Enter
3. Prüfung mit Wasser A \ Enter
4. Vorgabewert Prüfdruck Soll (p refer) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓

deu deu
5. Vorgabewert Stabilisierung (t stabi) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
6. Vorgabewert Prüfzeit (t test) prüfen ggf. ändern (11) \ Enter
7. Prüfdruck Ist (p actual) wird an Prüfdruck Soll (p refer) angeglichen \ Enter
8. Stabilisierung-/Wartezeit (t stabi) läuft, nach deren Ablauf wird Prüfdruck
Ist (p actual) zum Prüfdruck Soll (p refer) geändert. Mit Enter kann die
Stabilisierungs-/Wartezeit vorzeitig beendet werden, Prüfzeit (t test) beginnt
sofort (\ Esc = Abbruch).
9. Anzeige Bildschirm: Prüfdruck Soll (p refer), Prüfdruck Ist (p actual), Diffe-
renz Prüfdruck (p diff), Prüfzeit (t test) \ Enter
10. Esc >> Startmenü \ Speicherverwaltung, Datenübertragung >> 3.6
3.4.2. Druckprüfung mit Wasser, Prüfverfahren Δ>10K (B/1): Temperaturaus-
gleich (EN 806-4:2010, 6.1.3.3)
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Prüfung \ Enter
2. Prüfung mit Wasser \ Enter
3. Prüfung mit Wasser B \ Enter
4. Prüfung Δ>10K (B/1) \ Enter
5. Vorgabewert Prüfdruck Soll (p refer) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
6. Vorgabewert Stabilisierung (t stabi) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
7. Vorgabewert Prüfzeit (t test) prüfen ggf. ändern (11) \ Enter
8. Prüfdruck Ist (p actual) wird an Prüfdruck Soll (p refer) angeglichen \ Enter
9. Stabilisierung-/Wartezeit (t stabi) läuft, nach deren Ablauf wird Prüfdruck
Ist (p actual) zum Prüfdruck Soll (p refer) geändert. Mit Enter kann die
Stabilisierungs-/Wartezeit vorzeitig beendet werden, Prüfzeit (t test) \ Enter
(\ Esc = Abbruch).
10. Anzeige Bildschirm: Prüfdruck Soll (p refer), Prüfdruck Ist (p actual), Diffe-
renz Prüfdruck (p diff), Prüfzeit (t test) \ Enter
11. Esc >> Startmenü \ Speicherverwaltung, Datenübertragung >> 3.6
3.4.3. Druckprüfung mit Wasser, Prüfverfahren PfS (B/2): Pressverbindungen
unverpresst undicht (Merkblatt T 82-2011 des Zentralverband Sanitär Heizung
Klima, Deutschland, Erweiterung von EN 806-4:2010, 6.1.3.2,)
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Prüfung \ Enter
2. Prüfung mit Wasser \ Enter
3. Prüfung mit Wasser B \ Enter
4. Prüfung PfS (B/2) \ Enter
5. Vorgabewert Prüfdruck Soll (p refer) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
6. Vorgabewert Prüfzeit (t test) prüfen ggf. ändern (11) \ Enter
7. Prüfdruck Ist (p actual) wird an Prüfdruck Soll (p refer) angeglichen \ Enter,
Prüfzeit (t test) beginnt sofort (\ Esc = Abbruch)
8. Anzeige Bildschirm: Prüfdruck Soll (p refer), Prüfdruck Ist (p actual), Diffe-
renz Prüfdruck (p diff), Prüfzeit (t test) \ Enter
9. Esc >> Startmenü \ Speicherverwaltung, Datenübertragung >> 3.6
3.4.4. Druckprüfung mit Wasser, Prüfverfahren P+M (B/3): Rohrleitungssysteme
aus Kunststoff und Metall (EN 806-4:2010, 6.1.3.3 und Merkblatt T 82-2011
des Zentralverband Sanitär Heizung Klima, Deutschland)
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Prüfung \ Enter
2. Prüfung mit Wasser \ Enter
3. Prüfung mit Wasser B \ Enter
4. Prüfung P+M (B/3) \ Enter
5. Vorgabewert Prüfdruck Soll (p1 refer) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
6. Vorgabewert Prüfdruck Soll (p2 refer) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
7. Vorgabewert Prüfzeit (t1 test) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
8. Vorgabewert Prüfzeit (t2 test) prüfen ggf. ändern (11) \ Enter
9. Prüfdruck Ist (p1 actual) wird an Prüfdruck Soll (p1 refer) angeglichen \
Enter, Prüfzeit (t1 test) beginnt sofort (\ Esc = Abbruch)
10. Prüfdruck Ist (p2 actual) wird an Prüfdruck Soll (p2 refer) angeglichen \
Enter, Prüfzeit (t2 test) beginnt sofort (\ Esc = Abbruch)
11. Anzeige Bildschirm: Prüfdruck Soll (p1 refer), Prüfdruck Ist (p1 actual),
Differenz Prüfdruck (p1 diff), Prüfzeit (t1 test)
Prüfdruck Soll (p2 refer), Prüfdruck Ist (p2 actual), Differenz Prüfdruck (p2
diff), Prüfzeit (t2 test) \ Enter
12. Esc >> Startmenü \ Speicherverwaltung, Datenübertragung >> 3.6
3.4.5. Druckprüfung mit Wasser, Prüfverfahren C (EN 806-4:2010, 6.1.3.4)
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Prüfung \ Enter
2. Prüfung mit Wasser \ Enter
3. Prüfung mit Wasser C \ Enter
4. Vorgabewert Prüfdruck Soll (p refer) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
5. Vorgabewert Stabilisierung (t0 stabi) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
6. Vorgabewert Prüfzeit (t1 test) prüfen ggf. ändern (11) \ ↓
7. Vorgabewert Prüfzeit (t2 test) prüfen ggf. ändern (11) \ Enter
8. Prüfdruck Ist (p0 actual) wird an Prüfdruck Soll (p refer) angeglichen \ Enter
9. Stabilisierung-/Wartezeit (t stabi) läuft, nach deren Ablauf wird Prüfdruck
Ist (p actual) zum Prüfdruck Soll (p refer) geändert. Mit Enter kann die
Stabilisierungs-/Wartezeit vorzeitig beendet werden, Prüfzeit (t1 test) beginnt
sofort, anschließend folgt Prüfzeit (t2 test) (\ Esc = Abbruch).
10. Anzeige Bildschirm: Prüfdruck Soll (p refer), Prüfdruck Ist (p0 actual),
Differenz Prüfdruck (p0 diff), Prüfzeit (t0 stabi)
Prüfdruck Ist (p1 actual), Differenz Prüfdruck (p1 diff), Prüfzeit (t1 test)
Prüfdruck Ist (p2 actual), Differenz Prüfdruck (p2 diff), Prüfzeit (t2 test) \
Enter
11. Esc >> Startmenü \ Speicherverwaltung, Datenübertragung >> 3.6
3.5. Programm Druckluftpumpe
Der Druck wird auf den auf dem Bildschirm gewählten Prüfdruck Soll (p refer)
im Bereich von 200–0 absteigend in hPa (mbar, psi) und im Bereich von 0,2–8,0
aufsteigend in MPa (bar, psi) angezeigt und geregelt.
Programmablauf ↑ ↓ (8):
1. Druckluftpumpe \ Enter
2. Vorgabewert Prüfdruck Soll (p refer) prüfen ggf. ändern (11) \ Enter
3. Der Behälter wird auf den Prüfdruck Soll (p refer) aufgepumpt.
4. Esc >> Startmenü \ Speicherverwaltung, Datenübertragung >> 3.6
Bei einem bereits unter Druck stehenden Behälter wird nach Anschluss des
Behälters dessen Druck als p actual angegeben.
Das Programm kann jederzeit mit Taster Esc (10) abgebrochen werden. Es
öffnen dann alle Ventile und der Druck wird abgebaut. Das Aufpumpen wird
gespeichert, allerdings wird im File „Abbruch“ angezeigt
3.6. Speicherverwaltung, Datenübertragung, Protokollierung
Zur Speicherverwaltung sind 4 Funktionen vorgesehen:
● Anzeigen gespeicherter Ergebnisse der Spül- und Prüfprogramme
● Drucken gespeicherter Ergebnisse der Spül- und Prüfprogramme auf
Drucker. Drucker in USB-Anschluss (Fig. 2 (33)) einstecken.
● Löschen gespeicherter Ergebnisse der Spül- und Prüfprogramme
● Speichern der Ergebnisse der Spül- und Prüfprogramme auf USB-Stick.
USB-Stick in USB-Anschluss (Fig. 2 (33)) einstecken
Anzeige/Druck
Löschen File-Nr.
Löschen alle Files
Speichern USB
Die Ergebnisse der Spül- und Prüfprogramme werden mit Datum, Uhrzeit und
Protokollnummer in der ausgewählten Sprache gespeichert und können zur
Dokumentation auf USB-Stick oder Drucker übertragen werden (beides nicht
im Lieferumfang enthalten). Erforderliche Ergänzungen gespeicherter Daten,
z. B. Kundenname, Projektnummer, Prüfer, sind auf externen Geräten (z. B.
PC, Laptop, Tablet-PC, Smartphone) möglich.
3.7. Betrieb von Druckluftwerkzeugen
Druckluftwerkzeuge können bis zu einem max. Luftbedarf von 230 Nl/min direkt
aus dem Druckluftbehälter betrieben werden. Der vom Druckluftbehälter gelie-
ferte Luftdruck kann am Manometer Druckluftbehälter (Fig. 4 (30)) kontrolliert
werden. Mit dem Not-Aus-Taster Kompressor (Fig. 4 (29)) kann der Kompressor
jederzeit ausgeschaltet werden. Zur Druckeinstellung Druckluftwerkzeuge (Fig.
4 (31)) muss das Stellrad angehoben werden. Der eingestellte Druck kann am
Manometer Druckluftwerkzeuge (Fig. 4 (32)) abgelesen werden.
3.8. Transport und Lagerung
Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit sowie die Schläuche zur Vermeidung
von Schäden vollständig entleeren, bei ≥ 5°C und trocken lagern. Wasserrück-
stände vom Spülen oder von der Druckprüfung mit Wasser können mit dem
Verbindungsschlauch Kompressor/Wasseranschlüsse (Fig. 5 (38) (Zubehör)
entfernt werden. Dieser wird einerseits am Anschluss Druckluftwerkzeuge (Fig.
4 (28)) andererseits jeweils am Zuuss Spülen (Fig. 1 (14)) bzw. am Zuuss
Druckprüfung mit Wasser (Fig. 1 (24)) angeschlossen. Weiteres siehe 3.7.
Zur Verhinderung von Verschmutzungen sollten die Wasseranschlüsse am
Gerät und die Schläuche mit Kappen bzw. Stopfen verschlossen werden.
4. Instandhaltung
4.1. Inspektion
WARNUNG
Vor Inspektion Netzstecker ziehen! Vor jedem Gebrauch Schläuche und
Dichtungen auf Beschädigung untersuchen. Beschädigte Schläuche und
Dichtungen nicht verwenden.
4.2. Wartung
WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen! Der Behälter des Kondensat- und
Partikellters der elektronischen Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor
muss regelmäßig überprüft und ggf. geleert werden. Dabei ist die Filterpatrone
zu säubern und ggf. zu erneuern. Hierzu die 6 Schrauben der Schutzhaube
(Fig. 1 (37)) lösen, Schutzhaube abnehmen. Alle Schlauchanschlüsse sauber
halten. Von Zeit zu Zeit beide Verschlussschrauben Kondenswasser (Fig. 1
(34)) öffnen, um Kondenswasser aus dem Druckluftbehälter (Fig. 1 (35))
abzulassen.
Damit Datum und Uhrzeit dauerhaft gespeichert bleiben, sollte die Knopfzelle
(Lithium CR1220, 3 V) auf der Rückseite des Bedienfeldes (Fig. 1 (36)) ca. alle
2 Jahre getauscht werden. Hierzu die 6 Schrauben der Schutzhaube (Fig. 1
(37)) lösen, Schutzhaube abnehmen. Dann die 4 Schrauben des Bedienfeldes
lösen und die Knopfzelle auf der Rückseite des Bedienfeldes auswechseln.
Kunststoffteile (z. B. Gehäuse) nur mit Maschinenreiniger oder milder Seife
und feuchtem Tuch reinigen. Keine Haushaltreiniger verwenden. Diese enthalten
vielfach Chemikalien, die Kunststoffteile beschädigen könnten. Keinesfalls
Benzin, Terpentinöl, Verdünnung oder ähnliche Produkte zur Reinigung
verwenden.

deu deu
Darauf achten, dass Flüssigkeiten niemals in das Innere der elektronischen
Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor gelangen können.
4.3. Instandsetzung
WARNUNG
Vor Instandsetzungsarbeiten Netzstecker ziehen! Diese Arbeiten dürfen
nur von qualiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.
5. Störung
HINWEIS
Treten Störungen auf, ist zunächst zu prüfen, ob die jeweils neueste Version Software auf der Eingabe- und Steuereinheit installiert ist. Zur Anzeige der Version
Software Menü Einstellungen und dann Gerätedaten wählen. Die neueste Version Software (Ver. Software) für die Eingabe- und Steuereinheit ist über USB-Stick
als Download unter www.albert-roller.de → Downloads → Software verfügbar. Nummer Version Software des Geräts mit der neuesten Nummer Version Software
vergleichen und ggfs. neueste Version Software auf die Eingabe- und Steuereinheit mittels USB-Stick installieren. Weiteres Vorgehen siehe 2.3.
5.1. Störung: Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor schaltet nach Drücken des Tasters Ein/Aus (4) nicht ein.
Ursache: Abhilfe:
● Taster Ein/Aus (Fig. 2 (4)) zu kurz gedrückt. ● Taster Ein/Aus für ca. 2 s drücken, anschließend loslassen.
● Fehlerstrom-Schutzschalter PRCD (Fig. 1 (1)) ist nicht eingeschaltet. ● Fehlerstrom-Schutzschalter PRCD wie unter 2.1. beschrieben einschalten.
● Anschlussleitung/PRCD defekt. ● Anschlussleitung/PRCD durch qualiziertes Fachpersonal oder durch
autorisierte ROLLER Vertrags-Kundendienstwerkstatt wechseln lassen.
● Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor defekt. ● Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor durch autorisierte
ROLLER Vertrags-Kundendienstwerkstatt prüfen/instandsetzen lassen.
5.2. Störung: Kompressor startet nicht, obwohl geringer bzw. kein Druck im Druckluftbehälter (Anzeige Manometer Druckluftbehälter (Fig.4 (30)) beachten).
Ursache: Abhilfe:
● Not-Aus-Taster Kompressor (Fig.4 (29)) ist ausgeschaltet. ● Kompressor durch hochziehen des Not-Aus-Tasters einschalten.
● Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor defekt. ● Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor durch autorisierte
ROLLER Vertrags-Kundendienstwerkstatt prüfen/instandsetzen lassen.
5.3. Störung: Im Programm Spülen wird die erforderliche Mindestießgeschwindigkeit nicht erreicht.
Ursache: Abhilfe:
● Absperrhahn des Hausanschlusses ist nur teilweise geöffnet. ● Absperrhahn ganz öffnen.
● Feinlter (Fig. 3 (12)) ist verschmutzt. ● Feinlter und Filtereinsatz reinigen bzw. wechseln.
● Anzahl der zu öffnenden Entnahmestellen zu gering. ● Entsprechende Anzahl der Entnahmestellen öffnen.
● Schläuche falsch angeschlossen. ● Schläuche wie in Fig. 3 dargestellt anschließen.
● Falsche Vorgabewerte eingegeben. ● Vorgabewerte prüfen, ggf. korrigieren. Programm neu starten.
● Ventile verstopft, erhebliche, nicht lösbare Inkrustationen in den Leitungen
vorhanden.
● Ventil(e) reinigen/wechseln. Inkrustationen beseitigen.
5.5. Störung: Im Programm Prüfung mit Druckluft oder Druckluftpumpe wird der voreingestellte Druck (p refer) nicht erreicht.
Ursache: Abhilfe:
● Installation bzw. Druckluftschlauch (Fig. 4 (23)) undicht. ● Installation auf Dichtheit untersuchen. Druckluftschlauch wechseln.
● Kein bzw. zu wenig Druck im Druckluftbehälter. ● Siehe 5.2. Störung.
● Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor defekt. ● Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor durch autorisierte
ROLLER Vertrags-Kundendienstwerkstatt prüfen/instandsetzen lassen.
5.6. Störung: Im Programm Prüfung mit Wasser wird der voreingestellte Druck (p refer) nicht hergestellt (nur Multi-Control SLW).
Ursache: Abhilfe:
● Saug-/Druckschlauch (Fig. 1 (13)) bzw. Hochdruckschlauch (Fig. 4 (26))
undicht.
● Saug-/Druckschlauch bzw. Hochdruckschlauch wechseln.
● Hydro-pneumatische Pumpe baut keinen Druck auf. ● Saug-/Druckschlauch zwischen Hausanschluss und Zuuss Druckprüfung mit
Wasser anschließen, siehe 2.6.2.
● Absperrhahn der Wasserversorgung ist geschlossen bzw. nur teilweise
geöffnet.
● Absperrhahn ganz öffnen.
● Kein bzw. zu wenig Luftdruck im Druckluftbehälter. ● Hydro-pneumatische Pumpe benötigt Druckluft, siehe 5.2. Störung.
● Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor defekt. ● Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor durch autorisierte
ROLLER Vertrags-Kundendienstwerkstatt prüfen/instandsetzen lassen.
5.7. Störung: Nach Durchführung der Programme Prüfung mit Wasser bzw. während der Prüfung mit Wasser B, P+M wird der Druck in der zu prüfenden Leitung
nicht abgebaut.
Ursache: Abhilfe:
● Wasserabuss Druckabbau (Fig. 4 (27)) ist verschmutzt bzw. defekt. ● Wasserabuss Druckabbau reinigen bzw. durch qualiziertes Fachpersonal
oder durch autorisierte ROLLER Vertrags-Kundendienstwerkstatt wechseln
lassen.
● Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor defekt. ● Elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor durch autorisierte
ROLLER Vertrags-Kundendienstwerkstatt prüfen/instandsetzen lassen.
5.8. Störung: Das Datum und die Uhrzeit muss nach jedem Einschalten der elektronischen Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor neu eingestellt werden.
Ursache: Abhilfe:
● Batterie leer. ● Batterie wechseln. Siehe 4.2.
5.9. Störung: Die neue Version Software wurde nicht installiert.
Ursache: Abhilfe:
● USB-Stick wurde nicht erkannt. ● Anderen USB-Stick verwenden.
● Neue Version Software ist nicht auf USB-Stick. ● Neue Version Software auf USB-Stick kopieren.
● Der USB-Stick wurde während der Installation aus dem USB-Anschluss
(Fig. 2 (33)) gezogen.
● Vorgang wie unter 2.3. beschrieben wiederholen. Möglichst USB-Stick mit LED
verwenden.
● Es wurde ein Ordner auf dem USB-Stick angelegt und die neue Version
Software wurde in diesen Ordner kopiert.
● Neue Version Software in das Hauptverzeichnis des USB-Stick verschieben.

deu eng
6. Entsorgung
Die elektronische Spül- und Druckprüfeinheit mit Kompressor darf nach
Nutzungsende nicht über den Hausmüll entsorgt werden. Sie muss nach den
gesetzlichen Vorschriften ordnungsgemäß entsorgt werden.
7. Hersteller-Garantie
Die Garantiezeit beträgt 12 Monate nach Übergabe des Neuproduktes an den
Erstverwender. Der Zeitpunkt der Übergabe ist durch die Einsendung der
Original-Kaufunterlagen nachzuweisen, welche die Angaben des Kaufdatums
und der Produktbezeichnung enthalten müssen. Alle innerhalb der Garantiezeit
auftretenden Funktionsfehler, die nachweisbar auf Fertigungs- oder Material-
fehler zurückzuführen sind, werden kostenlos beseitigt. Durch die Mängelbe-
seitigung wird die Garantiezeit für das Produkt weder verlängert noch erneuert.
Schäden, die auf natürliche Abnutzung, unsachgemäße Behandlung oder
Missbrauch, Missachtung von Betriebsvorschriften, ungeeignete Betriebsmittel,
übermäßige Beanspruchung, zweckfremde Verwendung, eigene oder fremde
Eingriffe oder andere Gründe, die ROLLER nicht zu vertreten hat, zurückzu-
führen sind, sind von der Garantie ausgeschlossen.
Garantieleistungen dürfen nur von einer autorisierten ROLLER Vertrags-Kun-
dendienstwerkstatt erbracht werden. Beanstandungen werden nur anerkannt,
wenn das Produkt ohne vorherige Eingriffe in unzerlegtem Zustand einer
autorisierten ROLLER Vertrags-Kundendienstwerkstatt eingereicht wird. Ersetzte
Produkte und Teile gehen in das Eigentum von ROLLER über.
Die Kosten für die Hin- und Rückfracht trägt der Verwender.
Die gesetzlichen Rechte des Verwenders, insbesondere seine Gewährleis-
tungsansprüche bei Mängeln gegenüber dem Verkäufer, werden durch diese
Garantie nicht eingeschränkt. Diese Hersteller-Garantie gilt nur für Neuprodukte,
welche in der Europäischen Union, in Norwegen oder in der Schweiz gekauft
und dort verwendet werden.
Für diese Garantie gilt deutsches Recht unter Ausschluss des Übereinkommens
der Vereinten Nationen über Verträge über den internationalen Warenkauf
(CISG).
8. ROLLER Vertrags-Kundendienstwerkstätten
Firmeneigene Fachwerkstatt für Reparaturen:
SERVICE-CENTER
Neue Rommelshauser Straße 4
D-71332 Waiblingen
Telefon [phone]
Telefax (07151) 56808-64
Wir holen Ihre Maschinen und Werkzeuge bei Ihnen ab!
Nutzen Sie in der Bundesrepublik Deutschland unseren Abholservice.
Einfach anrufen unter Telefon [phone], oder Download des Abhol-
auftrages unter www.albert-roller.de → Kontakt → Kundendienstwerkstätten
→ Abholauftrag.
Oder wenden Sie sich an eine andere autorisierte ROLLER Vertrags-Kunden-
dienstwerkstatt in Ihrer Nähe.
9. Teileverzeichnisse
Teileverzeichnisse siehe www.albert-roller.de → Downloads → Teileverzeich-
nisse.
Translation of the Original Instruction Manual
Fig. 1–6:
Fig. 1: View of inputs with operating panel and PRCD
Fig. 2: Operating panel of the input and control unit
Fig. 3: Connection to the water supply/installation
Fig. 4: View of outputs
Fig. 5: Flushing heating system/heating circuits
Fig. 6: Connecting hose compressor/water connections
1 Fault current circuit breaker PRCD
2 RESET button
3 TEST button
4 On/Off button
5 Control lamp
6 Screen (LCD)
7 "?" button
8 Arrow buttons ↑ ↓
9 Enter button
10 Esc button
11 Arrow buttons ← →
12 Fine lter
13 Suction/pressure hose
14 Flush supply
15 Flush drain
22 Output pressure test with compressed air, disinfection, cleaning, preservation,
compressed air pump
23 Compressed air hose
24 Supply pressure test with water
25 Drain pressure test with water
26 High-pressure hose
27 Water drain pressure relief
28 Compressed air tools connection
29 Emergency stop button compressor
30 Pressure gauge compressed air tank
31 Compressed air tools pressure setting
32 Compressed air tools pressure gauge
33 USB connection
34 Condensation screw plug
35 Compressed air tank
36 Operating panel
37 Protective hood
38 Connection hose compressor/water connections
39 Control lamp PRCD
General Power Tool Safety Warnings
WARNING
Read all safety warnings and all instructions. Failure to follow the warnings and
instructions may result in electric shock, re and/or serious injury.
Save all warnings and instructions for future reference.
1) Work area safety
a) Keep work area clean and well lit. Cluttered or dark areas invite accidents.
b) Do not operate power tools in explosive atmospheres, such as in the pres-
ence of ammable liquids, gases or dust. Power tools create sparks which
may ignite the dust or fumes.
c) Keep children and bystanders away while operating a power tool. Distractions
can cause you to lose control.
2) Electrical safety
a) Power tool plugs must match the outlet. Never modify the plug in any way.
Do not use any adapter plugs with earthed (grounded) power tools. Unmod-
ied plugs and matching outlets will reduce risk of electric shock.
b) Avoid body contact with earthed or grounded surfaces, such as pipes,
radiators, ranges and refrigerators. There is an increased risk of electric shock
if your body is earthed or grounded.
c) Do not expose power tools to rain or wet conditions. Water entering a power
tool will increase the risk of electric shock.
d) Do not misuse the connecting cable to carry or hang up the power tool or
to pull the plug out of the socket. Keep the connecting cable away from
heat, oil, sharp edges or moving tool parts. Damaged or knotted cables
increase the risk of electric shock.
e) When operating a power tool outdoors, use an extension cord suitable for
outdoor use. Use of a cord suitable for outdoor use reduces the risk of electric
shock.
f) If operating a power tool in a damp location is unavoidable, use a residual
current device (RCD) protected supply. Use of an RCD reduces the risk of
electric shock.
3) Personal safety
a) Stay alert, watch what you are doing and use common sense when operating
a power tool. Do not use a power tool while you are tired or under the
inuence of drugs, alcohol or medication. A moment of inattention while
operating power tools may result in serious personal injury.
b) Use personal protective equipment. Always wear eye protection. Protective
equipment such as dust mask, non-skid safety shoes, hard hat, or hearing
protection used for appropriate conditions will reduce personal injuries.

eng eng
c) Prevent unintentional starting. Ensure the switch is in the off-position before
connecting to power source, picking up or carrying the tool. Carrying power
tools with your nger on the switch or energising power tools that have the switch
on invites accidents.
d) Remove any adjusting key or wrench before turning the power tool on. A
wrench or a key left attached to a rotating part of the power tool may result in
personal injury.
e) Do not overreach. Keep proper footing and balance at all times. This enables
better control of the power tool in unexpected situations.
f) Dress properly. Do not wear loose clothing or jewellery. Keep your hair,
clothing and gloves away from moving parts. Loose clothes, jewellery or long
hair can be caught in moving parts.
4) Power tool use and care
a) Do not force the power tool. Use the correct power tool for your application.
The correct power tool will do the job better and safer at the rate for which it was
designed.
b) Do not use the power tool if the switch does not turn it on and off. Any power
tool that cannot be controlled with the switch is dangerous and must be repaired.
c) Disconnect the plug from the power source before making any adjustments,
changing accessories, or storing power tools. Such preventive safety meas-
ures reduce the risk of starting the power tool accidentally.
d) Store idle power tools out of the reach of children and do not allow persons
unfamiliar with the power tool or these instructions to operate the power
tool. Power tools are dangerous in the hands of untrained users.
e) Maintain power tools. Check for misalignment or binding of moving parts,
breakage of parts and any other condition that may affect the power tool’s
operation. If damaged, have the power tool repaired before use. Many
accidents are caused by poorly maintained power tools.
f) Use power tools, accessories and insert tools etc. according to these
instructions. Take the working conditions and activity being performed into
consideration. The use of power tools for purposes for which they are not
intended can lead to dangerous situations.
g) Keep handles dry, clean and free from oil and grease. Slippery handles prevent
safe handling and control of the power tool in unexpected situations.
5) Service
a) Have your power tool serviced by a qualied repair person using only
identical replacement parts. This will ensure that the safety of the power tool
is maintained.
Safety notes for the electronic ushing and
pressure testing unit with compressor
WARNING
Read all safety warnings and all instructions. Failure to follow the warnings and
instructions may result in electric shock, re and/or serious injury.
Save all warnings and instructions for future reference.
● Never use the power tool without the PRCD fault current circuit breaker
included. The use of a fault current circuit breaker reduces the risk of electric
shock.
● The power tool develops very high pressures, in applications with compressed
air of up to 1 MPa/10 bar/145 psi and in applications with water of up to 4
MPa/40 bar/580 psi. So be very careful. Keep third parties away from the work
area when working with the electrical device.
● Do not use the power tool if it is damaged. There is a danger of accident.
● Examine the high-pressure hoses for damage every time before using.
Damaged high-pressure hoses can burst and cause injury.
● Only use original high-pressure hoses, ttings and couplings for the power
tool. This ensures that the safety of the device is maintained.
● Apply the power tool horizontally and dry for operation. Penetration of water
into the electrical device increases the risk of electric shock.
● Do not aim liquid jet at the power tool, not even for cleaning. Penetration of
water into the electrical device increases the risk of electric shock.
● Do not suck up inammable or explosive liquids, for example petrol, oil,
alcohol, solvent, with the power tool. The fumes or liquids can ignite or explode.
● Do not operate the power tool in rooms where there is a risk of explosion.
The fumes or liquids can ignite or explode.
● Protect the power tool against frost. The device could be damaged. Let the
power tool run empty for about 1 minute, if necessary, to drain off remaining
water.
● Never let the power tool operate unattended. Switch the power tool off at
the On/Off switch (4) and pull out the mains plug for longer work breaks.
Electrical devices can cause hazards which lead to material damage or injury
when left unattended.
● Do not operate the power tool on a closed pipe system for a prolonged
period of time. The power tool could be damaged by overheating.
● Children and persons who, due to their physical, sensory or mental abilities
or lack of experience and knowledge are unable to operate the power tool
safely may not use this power tool without supervision or instruction by a
responsible person. Otherwise there is a risk of operating errors and injuries.
● Only allow trained persons to use the power tool. Apprentices may only use
the power tool when they are over 16, when this is necessary for their training
and when they are supervised by a trained operative.
● Check the power cable of the electric al device and extension leads regularly
for damage. Have these renewed by qualied experts or an authorised ROLLER
customer service workshop in case of damage.
● Only use approved and appropriate marked extension leads with a sufcient
cable cross-section at least with the protection class approved in 1.4.
Electrical data. Use extension leads up to a length of 10 m with cable cross-sec-
tion 1.5 mm², from 10–30 m with cable cross-section 2.5 mm².
Explanation of symbols
WARNING Danger with a medium degree of risk which could result in
death or severe injury (irreversible) if not heeded.
CAUTION Danger with a low degree of risk which could result in minor
injury (reversible) if not heeded.
NOTICE Material damage, no safety note! No danger of injury.
Read the operating manual before starting
Use eye protection
Use hand protection
Power tool complies with protection class I
Environmentally friendly disposal
CE conformity mark
1. Technical data
Use for the intended purpose
WARNING
Only use the power tool for the purpose intended. Failure to do so can result in death
or severe injury.
ROLLER'S Multi-Control is intended for
● ushing drinking water installations with water in accordance with EN
806-4:2010 and information leaet T 84-2004 "Flushing, Disinfection and Commis-
sioning of Drinking Water Installations" of the German Central Association for
Sanitary, Heating and Air Conditioning and for ushing radiators and area heating
systems.
● ushing drinking water installations with a water/air mixture with intermit-
tent compressed air in accordance with EN 806-4:2010 and information leaet
T 84-2004 "Flushing, Disinfection and Commissioning of Drinking Water Instal-
lations" of the German Central Association for Sanitary, Heating and Air Condi-
tioning and for ushing radiators and area heating systems.
● ushing pipe systems with a water/air mixture with constant compressed air
● disinfection, cleaning and preservation: disinfection of drinking water instal-
lations in according with EN 806-4:2010 and information leaet T 84-2004
"Flushing, Disinfection and Commissioning of Drinking Water Installations" of the
German Central Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning and other
pipe systems. cleaning and preservation of radiators and area heating systems.
Use of different additives for disinfection, cleaning and preservation for different
applications with a feed unit for feeding in the additives.
● leak testing of drinking water installations with compressed air in accordance
with information leaet T 82-2011 "Leak Testing of Drinking Water Installations"
of the German Central Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning and
pressure and leak testing of other pipe systems and vessels.
● load testing of drinking water installations with compressed air in accordance
with information leaet T 82-2011 "Leak Testing of Drinking Water Installations"
of the German Central Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning and
pressure and load testing of other pipe systems and vessels.
● hydrostatic pressure testing of drinking water installations with water in
accordance with EN 806-4:2010, Test Method A and for pressure and leak
testing of other pipe systems and vessels.
● hydrostatic pressure testing of drinking water installations with water in
accordance with EN 806-4:2010, Test Method B or modied in accordance
with information leaet T 82-2011 "Leak Testing of Drinking Water Installations"
of the German Central Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning and
pressure and leak testing of other pipe systems and vessels.
● hydrostatic pressure testing of drinking water installations with water in
accordance with EN 806-4:2010, Test Method C and for pressure and leak
testing of other pipe systems and vessels.
● compressed air pump for controlled lling of all types of vessels with compressed
air ≤ 0.8 MPa/8 bar/116 psi,
● operation of compressed air tools up to an air requirements of ≤ 230 Nl/min
All other uses are not for the intended purpose and are therefore prohibited.
Attention: Use for the intended purpose also includes consideration and
observance of the national safety provisions, rules and regulations valid for
the application site, especially the following standards and rules of technology:

eng eng
European standard EN 806-4:2010
Based on the currently valid European directive 98/83/EC "on the quality of water
for human consumption", the European standard EN 806-4:2010 "Specications for
installations inside buildings conveying water for human consumption – Part 4:
Installation" was adopted by the European Committee for Standardisation (CEN) on
the 23rd of February 2010 and had to receive the status of a national standard in
all European countries by September 2010. This standard denes Europe-wide
regulations for the commissioning of drinking water installations, e.g. for lling,
pressure testing, ushing and disinfection for the rst time.
Section 6 of EN 806-4:2010 describes the "lling and hydrostatic pressure testing
of installations inside buildings for water for human consumption". "Installations
inside buildings must be subjected to pressure testing. This can be done either with
water or, if national regulations allow, oil-free, clean air with low pressure or inert
gases may be used. The possible risk from high gas or air pressure in the system
must be considered." However, apart from this note, the standard EN 806-4:2010
contains no test criteria whatsoever for testing with compressed air.
Section 6.1 of EN 806-4:2010 offers 3 test methods A, B, C for hydrostatic pressure
testing depending on the material and size of the installed pipes. The test methods
differ in different test sequences, pressures and times.
Section 6.2. of EN 806-4:2010 refers to this: "The drinking water installation must
be ushed with drinking water after installation and pressure testing as well as
immediately before commissioning." "If a system is not put into operation immediately
after commissioning, it must be ushed at regular intervals (up to 7 days)." Pressure
testing with compressed air is recommended if this demand cannot be fullled.
Section 6.2.2. of EN 806-4:2010 describes ushing with water.
Section 6.2.3. of EN 806-4:2010 describes ushing with a water/air mixture.
Information leaet T 82-2011 of the German Central Association for Sanitary,
Heating and Air Conditioning
For Germany the information leaet T 82-2011 "Leak Tests of Drinking Water Instal-
lations with Compressed Air, Inert Gas or Water" of the German Central Association
for Sanitary, Heating and Air Conditioning denes the following for the national
regulations under "3.1 General": "Due to the compressibility of gases, the rules for
the prevention of accidents "Working on Gas Systems" and the "Technical Rules for
Gas Installations DVGW-TRGI" must be observed for physical and safety reasons
when conducting pressure tests with air Therefore, the test pressures have been
dened as maximum 0.3 MPa (3 bar), the same as for load and leak tests for gas
pipes, in agreement with the responsible industrial liability insurance association
and based on these rules. The national regulations are thereby fullled.“
With regard to the test methods A, B and C offered in section 6.1 of EN 806-4:2010
for pressure testing with water, information leaet T 82-2011 of the German Central
Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning denes the following for
Germany: ""For reasons of practicability on the building site, a modied method
based on practical tests which can be used for all materials and combinations of
materials was chosen. The test time has been extended in relation to the time
specied in the standard to allow even the slightest leaks to be detected. Test method
B in accordance with DIN EN 806-4 is the basis for conducting the leak test with
water for all materials." The following is dened:
Leak testing with compressed air is to be conducted when
● a longer standstill time between the leak test and commissioning, especially at
average ambient temperatures > 25°C, is to be expected to rule out possible
bacterial growth,
● the pipe system cannot remain completely full from the leak test to commissioning,
e.g. during a frost period,
● the corrosion resistance of a material in a partially drained line is endangered
Leak testing with water can be conducted when
● changing of the water can be ensured at regular intervals, after seven days at
the latest, from the time of the leak test to commissioning of the drinking water
installation. Additionally when
● it is ensured that the house or building water connection is ushed and therefore
released for connection and operation,
● the pipe system is lled using totally hygienic components,
● the system remains full from the leak test to commissioning and partial lling can
be avoided.
Information leaet T 84-2004 of the German Central Association for Sanitary,
Heating and Air Conditioning
For Germany information leaet T 84-2004 "Flushing, Disinfection and Commissioning
of Drinking Water Installations" of the German Central Association for Sanitary,
Heating and Air Conditioning conrms and extends the methods for ushing and
disinfection of drinking water installations largely dened already in EN 806-4:2010.
It deals in particular with chemical disinfectants and describes thermal disinfection.
Technical Rule – Worksheet DVGW W 557 (A) October 2012 of the German
Association of the Gas and Water Trade
For Germany, further instructions for the "Cleaning and Disinfection of Drinking Water
Installations" can be taken from the Technical Rule - Worksheet W 557 (A) October
2012 of the German Association of the Gas and Water Trade (DVGW).
1.1. Scope of Supply
ROLLER'S Multi-Control SL / SLW, electronic ushing and pressure testing
unit with compressor,
2 suction/pressure hoses 1", 1.5 m long, with hose screw ttings 1",
1 compressed air hose 8 mm, 1.5 m long, with quick couplingsDN 5, for pres-
sure testing with compressed air,
1 high-pressure hose ½", 1.5 m long, with hose screw ttings½", for pressure
testing with water (only ROLLER'S Multi-Control SLW)
Operating instructions.
1.2. Article numbers
ROLLER'S Multi-Control SL, electronic ushing and pressure testing unit,
pressure test with compressed air, without accessories 115600
ROLLER'S Multi-Control SLW, electronic ushing and pressure testing unit,
pressure test with compressed air and water, without accessories 115601
Fine lter with lter cartridge 50 µm 115323
Fine lter cartridge 50 µm 043052
Connecting hose compressor/water connections 115618
Caps 1" with chain (ROLLER'S Multi-Control) 115619
Plugs 1" with chain (suction/pressure hoses) 115620
Plugs ½" with chain (ROLLER'S Multi-Control) 115624
Caps ½" with chain (high-pressure hose) 115623
Compressed air hose NW 7.2 for compressed air tools,
with quick couplings NW 7.2 115621
Pressure gauge 6 MPa/60 bar /870 psi 115140
Fine scaled pressure gauge 1.6 MPa/16 bar/232 psi, 115045
Fine scaled pressure gauge 250 hPa/250 mbar/3.6 psi, 047069
1.3. Applications
Device storage temperature ≥ 5°C
Water temperature 5°C – 35°C
Ambient temperature 5°C – 40°C
Compressor
Operating pressure ≤ 0.8 MPa/8 bar/116 psi
Oil separation rate oil-free
Extraction rate ≤ 230 Nl/min
Compressed air vessel volume (Fig. 1 (35)) 4.9 l
Condensation and particle lter 5 µm
Flushing
Flushing water connections DN 25, 1"
Water pressure pipe network ≤ 1 MPa/10 bar/145 psi
Water pressure when ushing with compressed air ≤ 0.7 MPa/7 bar/101 psi
Water ow rate ≤ 5 m³/h
Pipe diameter installation ≤ DN 50, 2"
Pressure test
Pressure test with compressed air ≤ 0.4 MPa/4 bar/58 psi
Reading accuracy < 200 mbar 1 hPa/1 mbar/0.015 psi
Reading accuracy ≥ 200 mbar 100 hPa/100 mbar/1.5 psi
Pressure test with water ≤ 1.8 MPa/18 bar/261 psi
Reading accuracy 0.02 MPa/0.2 bar/3 psi
1.4. Electrical/electronic data 230 V~; 50 Hz; 1,500 W
110 V~; 50 Hz; 1,500 W
Type of protection terminal box IP 44
Type of protection device, motor IP 20
Protection class 1
Operating mode (continuous operation) S 1
Screen (LCD) 3.0"
Resolution 128 × 64 bits
Data transfer with USB stick USB port
1.5. Dimensions L×W×H 570 ×370 × 530 mm (22.4" × 14.6"× 20.9")
1.6. Weight
ROLLER'S Multi-Control SL 36.7 kg (81 lb)
ROLLER'S Multi-Control SLW 39.0 kg (86 lb)
1.7. Noise information
Work place-related
Emission value L
PA = 84 dB(A); K = 3 dB
2. Start-up
2.1. Electrical connection
WARNING
Caution: Mains voltage present! Before connecting the electronic ushing and
pressure testing unit, check whether the voltage given on the rating plate corre-
sponds to the mains voltage. Only use sockets/extension leads with a functioning
PE contact. The function of the PRCD fault current circuit breaker (Fig. 1 (1))
must be checked every time before start-up and before beginning work:
1. Plug the mains plug into the socket.
2. Press the RESET button (2), the PRCD control lamp (Fig. 1 (39)) lights red
(operating state).
3. Pull out the mains plug, the PRCD control lamp (39) must go out.
4. Plug the mains plug back into the socket.
5. Press the RESET button (2), the PRCD control lamp (39) lights red (oper-
ating state).
6. Press the TEST button (3), the PRCD control lamp (39) must go out.
7. Press the RESET button (2) again, the PRCD control lamp (39) lights red.
The control lamp (Fig. 2 (5)) lights green. ROLLER'S Multi-Control is ready
for operation after about 10 s.

eng eng
WARNING
If the described functions of the PRCD fault current circuit breaker (Fig. 1 (1))
are not fullled, the device may not be used. There is a danger of electric shock.
The PRCD fault current circuit breaker tests the connected device, not the
installation before the socket nor interconnected extension leads or cable reels.
On building sites, in a wet environment, indoors and outdoors or under similar
installation conditions, only operate the electronic ushing and pressure testing
unit on the mains with a fault current protection switch (FI switch) which inter-
rupts the power supply as soon as the leakage current to earth exceeds 30 mA
for 200 ms. A cable cross-section that corresponds to the power of the electronic
ushing and pressure testing unit must be selected when using an extension
lead. The extension lead must be approved for the protection class specied
in 1.4 Electrical data.
Press the On/Off button on the input and control unit's operating panel (Fig. 2
(4)) for approx. 2 s, then release it. ROLLER'S Multi-Control is switched on and
the compressor switches on. The screen (6) is illuminated and the ROLLER'S
Multi-Control logo appears followed by the start menu:
Flushing
Disinfection
Testing
Compressed Air Pump
Memory Manager
2.2. Menu structure and on-screen displays
Five main programs of the ROLLER'S Multi-Control are displayed in the Start
menu: Flushing, Disinfection, Testing, Compressed Air Pump, Memory Manager.
The screen display contains a maximum 5 lines with 20 characters each. Lines
with defaults or test values are displayed language-independently with phys-
ical formula symbols, a uniform verbal abbreviation and the value of the test
criterion in the sub-routines. These have the following meanings:
p refer bar xxx reference test pressure bar
p refer mbar xxx reference test pressure mbar
p actual bar xxx actual test pressure bar
p actual mbar xxx actual test pressure mbar
p diff bar xxx differential test pressure bar
p diff mbar xxx differential test pressure mbar
t stabi min xxx stabilisation/wait time min
t test min xxx test time min
Δ > 10K difference >10°C (10 Kelvin) water/environment
PfS press tting system (ZVSHK)
P+M load test plastic+metal
p H 2 O bar water pressure
v H 2 O m/s minimum ow speed
t H 2 O min ushing time
n H 2 O n-times water change
VA H 2 O l volume of the ushing section
VS H 2 O l/min volume ow
V H 2 O l used water volume
File no. memory location no. for measuring log
max. DN largest rated diameter
Enter next screen display
Esc previous screen display or cancel
2.3. Settings menu
NOTICE
The defaults for the different test criteria in the settings menu of the ROLLER'S
Multi-Control are taken from EN 806-4:2010 or the information leaet T 82-2011
of the German Central Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning.
All defaults for the test programs can be edited by the user in the Settings menu
and in the Flushing, Test with compressed air, Test with water and Compressed
Air Pump programs. Changes in the Settings menu are saved, i.e. they reappear
the next time the ROLLER'S Multi-Control is switched on. If the defaults are
only changed in one of the programs, the original defaults appear again the
next time the ROLLER'S Multi-Control is switched on. Reset resets all defaults
to factory settings and the language to German and the date, time, units formats
to DD.MM.YYYY, 24 h, m / bar.
Attention: The user is solely responsible for transferred or newly entered
test criteria (test sequences, pressures and times) or defaults in the
individual programs and the conclusions from the tests.
The respective national safety provisions, rules and regulations valid for
the application site must be considered and observed.
Before using the ROLLER'S Multi-Control, check whether the respective latest
version software is installed on the input and control unit. Select the Settings
menu and then Device data to display the version software. The latest version
software (Ver. Software) for the input and control unit is available by USB stick
as a download under www.albert-roller.de → Downloads → Software. Compare
the number of the version software with the latest version software number and
install the latest version software on the input and control unit by means of a
USB stick if necessary. ROLLER'S Multi-Control must be switched off for this,
switch off with the On/Off button (Fig. 2 (4)) and pull out the mains plug if
necessary. Insert the USB stick with the latest version software into the USB
port (Fig. 2 (33)). Plug the mains plug into the socket. Press the Reset button
(Fig. 1 (2)) of the PRCD fault current circuit breaker (1). The control lamp (5)
lights green. The latest version software is installed. When a USB stick with
LED is used, the LED starts ashing. The installation is nished when the LED
no longer ashes. If the USB stick has no LED, you should wait about 1 minute
after switching on the PRCD. The latest version software is then installed on
the input and control unit. Pull out the USB stick.
Before starting up for the rst time, the language, date and time should be set
in the Settings menu and the defaults for the individual programs checked and
changed if necessary.
If the "?" button (Fig. 2 (7)) is pressed within 5 s after switching on the ROLLER'S
Multi-Control, the Settings menu opens. The desired line is selected on the
screen with the arrow buttons ↑ ↓ (8). Displayed values can be changed with
the arrow buttons ← → (11). The value is increased with the arrow pointing to
the right and reduced with the arrow pointing to the left. The values change
faster when the arrow buttons ← → (11) are kept pressed. If more than 5 lines
in a subroutine are occupied, this is displayed by arrows ▼▲ in the top or
bottom right hand corner of the screen respectively. The complete selection of
the screen is conrmed with the Enter button (9) and the next screen appears.
The previous screen appears if the Esc button (10) is pressed during the setting.
Already changed values are rejected.
If the Esc button (10) is pressed during the stabilisation/wait time (t stabi), the
program aborts, the values (useless) are still saved, appear on the screen and
"Cancel" appears additionally on the screen and possibly on the print strip.
If the Esc button (10) is pressed during the test time (t test), the values are still
saved, appear on the screen and "Cancel" appears additionally on the screen
and possibly on the print strip. In the test programs Enter provides a shortcut
for the adaptation of p actual to p refer.
Select language, Enter:
Default German (deu) is preselected. Another language can be selected with
the arrow buttons ← → (11), press Enter.
Select date, Enter:
Format "DD.MM.YYYY" is defaulted for the date. Another format for the date
can be selected with the arrow buttons ← → (11). The next line on the screen
is selected with the arrow buttons ↑ ↓ (8) and the year or month or day can be
selected with the arrow buttons ← → (11). Press Enter.
Select time, Enter:
Default "24 hours" is preselected. Another format for the time can be selected
with the arrow buttons ← → (11). The next line on the screen is selected with
the arrow buttons ↑ ↓ (8) and hours or minutes can be selected with the arrow
buttons ← → (11). Press Enter.
Select defaults \ units, Enter:
Default "m / bar" is preselected. Other units can be selected with the arrow
buttons ← → (11).
Select Defaults \ Defaults \ Leak test with compressed air, Enter:
Check defaults, edit with arrow buttons ↑ ↓ (8) or arrow buttons ← → (11) if
necessary.
Select Defaults \ Defaults \ Load test with compressed air \ DN, Enter:
Check defaults, edit with arrow buttons ↑ ↓ (8) or arrow buttons ← → (11) if
necessary.
Select Defaults \ Defaults \ Test with water, method A or B or C, Enter:
Check defaults, edit with arrow buttons ↑ ↓ (8) or arrow buttons ← → (11) if
necessary.
Select device data, Enter:
Conrm last line "Reset" with Enter. Conrm the security prompt again with
Enter. "Reset" resets all defaults to factory settings and the language to German
(deu) and the date, time, units formats to "DD.MM.YYYY", "24 h", "m / bar".
2.4. Flushing programs
To ush pipe systems with water, with water/air mixture with intermittent
compressed air and with water/air mixture with constant compressed air,
ROLLER'S Multi-Control must be connected to the water supply or the manifold
of the installation (Fig. 3) or to the heating system (Fig. 5) as follows:
To ush drinking water pipes after the house connection (water meter) (Fig. 3),
t the ROLLER ne lter (12) (Art. No. 115323) with lter cartridge 50 µm.
Connect the suction/pressure hose (13) to the ushing supply (14) after the
ne lter. Fit the second suction/pressure hose (13) to the ushing drain (Fig.
4 (15)) and connect to the installation to be ushed.
Proceed accordingly to ush heating systems (Fig. 5).
2.6. Testing programs
2.6.1. Leak and load test with compressed air in accordance with information
leaet T 82-2011 of the German Central Association for Sanitary, Heating and
Air Conditioning
WARNING
For Germany the information leaet T 82-2011 "Leak Tests of Drinking Water
Installations with Compressed Air, Inert Gas or Water" of the German Central
Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning denes the following for
the national regulations under "3.1 General":
"Due to the compressibility of gases, the rules for the prevention of accidents
"Working on Gas Systems" and the "Technical Rules for Gas Installations
DVGW-TRGI" must be observed for physical and safety reasons when conducting
pressure tests with air Therefore, the test pressures have been dened as

eng eng
maximum 0.3 MPa/3 bar/43.5 psi, the same as for load and leak tests for gas
pipes, in agreement with the responsible industrial liability insurance associa-
tion and based on these rules. The national regulations are thereby fullled.“
The respective national safety provisions, rules and regulations valid for
the application site must be considered and observed.
Before conducting a test with compressed air, it must be assessed whether the
installation to be tested will withstand the preset / selected test pressure "p
refer".
Connect the compressed air hose (Fig. 4 (23)) to the output Pressure test with
compressed air, Disinfection, Cleaning, Preservation, Compressed air pump
(22) and connect the compressed air hose (23) to the installation to be tested.
2.6.2. Pressure and leak test with water in accordance with EN 806-4:2010
(only ROLLER'S Multi-Control SLW)
WARNING
The hydro-pneumatic water pump installed additionally in the ROLLER'S
Multi-Control SLW for this test is fed by the built-in compressor of the ROLLER'S
Multi-Control. The hydro-pneumatic water pump generates a water pressure
of max. 1.8 MPa/18 bar/261 psi. Before conducting one of the tests with water
according to method A, B, C, it must be assessed whether the installation to
be tested will withstand the preset/selected test pressure "p refer".
Fit the ROLLER ne lter (12) (Art. No. 115323) with lter cartridge 50 µm after
the house connection (water meter). Connect the suction/pressure hose (13)
to the pressure test with water supply (Fig. 1 (24)) after the ne lter. Connect
the high-pressure hose (26) to the pressure test with water drain (Fig. 4 (25))
and connect to the installation to be tested. Feed the pressure relief water drain
(27) into a vessel (bucket).
2.7. Compressed air pump program
Vessels of all types can be pumped up with this program. Connect the compressed
air hose (23) to the output Pressure test with compressed air, Disinfection,
Cleaning, Preservation, Compressed air pump (Fig. 4 (22)) and connect it to
the vessel to be pumped up, e.g. expansion vessel, tyre. The default is displayed
as 0.02 MPa/0, 2 bar/3 psi.
2.8. Memory Manager program (data transfer)
The results of the ushing and test programs are saved with date, time and log
number in the selected language and can be transferred to a USB stick or
printer (neither of which is included in the scope of supply) for documentation.
2.9. Compressed air tools connection
Unlike the described "Compressed Air Pump" program in which the values are
controlled by the electronic control, compressed air tools up to a max. air
requirement of 230 Nl/min can be operated directly from the compressed air
vessel at the compressed air tools connection (Fig. 4 (28)). A compressed air
hose with quick couplings NW 7.2 must be used (available as an accessory).
3. Operation
Before using the ROLLER'S Multi-Control, check whether the respective latest
version software is installed on the input and control unit. Select the Settings
menu and then Device data to display the version software. The latest version
software (Ver. Software) for the input and control unit is available by USB stick
as a download under www.albert-roller.de → Downloads → Software. Compare
the number of the version software with the latest version software number and
install the latest version software on the input and control unit by means of a
USB stick if necessary. See 2.3 for the further procedure.
NOTICE
The defaults for the different test criteria (test sequences, pressures and times)
in the settings menu of the ROLLER'S Multi-Control are taken from EN 806-4:2010
or the information leaet T 82-2011 of the German Central Association for
Sanitary, Heating and Air Conditioning. All defaults for the test programs can
be edited by the user in the Settings menu and in the Flushing, Test with
compressed air, Test with water and Compressed Air Pump programs. Changes
in the Settings menu are saved, i.e. they reappear the next time the ROLLER'S
Multi-Control is switched on. If the defaults are only changed in one of the
programs, the original defaults appear again the next time the ROLLER'S
Multi-Control is switched on. Reset resets all defaults to factory settings and
the language to German (deu) and the date, time, units formats to DD.MM.
YYYY, 24 h, m / bar.
Attention: The user is solely responsible for transferred or newly entered
test criteria (test sequences, pressures and times) or defaults in the
individual programs and the conclusions from the tests. Especially, the
user must decide whether a prescribed stabilisation/wit time is ended
and must conrm this by \Enter.
The respective national safety provisions, rules and regulations valid for
the application site must be considered and observed.
The electronic memory of ROLLER'S Multi-Control holds 40 les (logs). A soon
as a program has been selected from the Start menu and the selected data
have been conrmed with Enter, a new le no. is created automatically even if
the program is then abortede.g. with Esc. If the 40th memory location is occu-
pied, the message "Last le no. available". After completing this process, all
les should be copied to a USB stick via the USB port (Fig. 2 (33)). The oldest
le no. in the memory is then overwritten when further les are saved.
Screen display (must be released by Enter):
000425
19.08.2013 10:13
Files 40/40
Last le no.
available
Consecutive le no. 000425
Date 19.08.2013 Time 10:13 (creation of a new le no.)
Files 40/40 (a max. of 40 les are saved)
Last le no.
available
3.1. Flushing of drinking water installations programs
The ushing methods "ushing with water" and "ushing with water/air mixture
with pressure pulses" are described in EN 806-4:2010 and for Germany addi-
tionally in information leaet T 84-2004 "Flushing, Disinfection and Commissioning
of Drinking Water Installations" of the German Central Association for Sanitary,
Heating and Air Conditioning. ROLLER'S Multi-Control additionally offers the
ushing program "ushing with water/air mixture with constant compressed
air".
Excerpt from EN 806-4:2010, 6.2.1. "The drinking water installation must be
ushed with drinking water after installation and pressure testing as well as
immediately before commissioning." "If a system is not put into operation
immediately after commissioning, it must be ushed at regular intervals (up to
7 days)."
3.1.1. Flushing with water program (without air supply)
In accordance with EN 806-4:2010 and information leaet T 84-2004 of the
German Central Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning, the
drinking water used for ushing must be ltrated whereby particles ≥ 150 µm
must be held back and the water must be perfectly t for drinking (ROLLER
ne lter with lter cartridge 50 µm, Art. No. 115323). The system must be
ushed section for section depending on the size of the installation and the
arrangement and lay of the pipes. The minimum ow velocity when ushing
the installation must be 2 m/s and the water in the system must be replaced at
least 20 times during ushing.
For Germany the following is prescribed additionally among other things in the
information leaet T 84-2004 of the German Central Association for Sanitary,
Heating and Air Conditioning: "Flushing will take place oor by oor from the
end of the rise pipe. Within the oor and single lines, at least as many tapping
points as listed in Table 1 as a recommended value for a ushing section will
be fully opened for at least 5 minutes oor by oor.
Greatest rated width of the pipe in the
ushed section, DN 25 32 40 50
Greatest rated width of the pipe in the ushed
section, in inches 1" 1¼" 1½" 2"
Minimum number of tapping points to be
opened DN 15 (½") 2 4 6 8
Table 1: Recommended value for the minimum number of tapping points to be
opened related to the greatest rated width of the distribution line" (Information
leaet T 84-2004 of the German Central Association for Sanitary, Heating and
Air Conditioning, lines in italics added, limiting to DN 50)
ROLLER'S Multi-Control displays the achieved ow velocity and the achieved
water change on the screen among other things.
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Flush \ Enter
2. without compressed air \ Enter
3. Check default max. DN according to table 1 and change if necessary
(11) \ ↓
4. Enter water volume of the ushing section VA H 2 O (0-999 l) \ Enter
5. Open the water supply. The values ash as long as the minimum ow
velocity v H 2 O = 2 m/s and the water change n H 2 O = 20 have not been
reached. On reaching the values \ Enter
(If the defaults v H 2 O and n H 2 O are not reached: \ Esc = cancel, clarify the
cause, repeat the process)
6. Display screen: Water pressure (p H 2 O), minimum ow velocity (v H 2 O),
ushing time (t H 2 O), water change (n H 2 O), volume of used water (V H 2 O)
\ Enter
7. Esc >> Start menu \ Memory Manager, data transfer >> 3.6
3.1.2. Flush with water/air mixture with intermittent compressed air program
The cleaning effect by ushing can be reinforced by adding compressed air.
In accordance with EN 806-4:2010 and information leaet T 84-2004 of the
German Central Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning, the
drinking water used for ushing must be ltrated whereby particles ≥ 150 µm
must be held back and the water must be perfectly t for drinking (ROLLER
ne lter with lter cartridge 50 µm, Art. No. 115323). "The pipe system can be
ushed under pressure with a drinking water/air mixture intermittently with a
minimum ow velocity in every pipe section of 0.5 m/s. A certain minimum
number of tap ttings must be opened for this. If the minimum volume ow is
not reached with full lling of the distribution pipe in a section of the pipe system
to be ushed, a storage tank and a pump must be used for ushing." "The
system must be ushed section by section depending on the size of the instal-
lation and the lay of the pipes. No ushing section may exceed a pipe section
length of 100 m."

eng eng
Greatest rated width of the pipe in the ushed
section, DN 25 32 40 50
Greatest rated width of the pipe in the ushed
section, in inches 1" 1¼" 1½" 2"
Minimum volume ow with fully lled pipe
section, in l/min 15 25 38 59
Minimum number of DN 15 (½") tapping
points to be opened fully or a corresponding
cross-sectional area 1 2 3 4
Table 2: Recommended minimum ow and minimum number of tapping points
depending on the greatest rated diameter of the pipe in the ushed section
which must be opened for the ushing process (for a minimum ow velocity of
0.5 m/s)“
(EN 806-4:2010, lines in italics added, limiting to DN 50).
The manual actuation of the setting ttings for the supply of intermittent
compressed air described in EN 806-4:2010 and in the information leaet T
84-2004 "Flushing, Disinfection and Commissioning of Drinking Water Instal-
lations" of the German Central Association for Sanitary, Heating and Air
Conditioning takes place automatically in ROLLER'S Multi-Control. The
compressed air is fed with an excess pressure of 0.5 bar above the measured
water pressure. The compressed air supply lasts 5 s, the stagnation phase
(without compressed air) lasts 2 s.
ROLLER'S Multi-Control displays the achieved ow velocity and the achieved
volume ow on the screen among other things.
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Flush \ Enter
2. Intermittent compressed air \ Enter
3. Check default max. DN according to table 2 and change if necessary
(11) \ ↓
4. Enter water volume of the ushing section VA H 2 O (0-999 l) (11) \ Enter
5. Open the water supply. If the minimum ow velocity v H 2 O = 0,5 m/s, the
minimum volume ow VS H 2 O and the ushing time are reached \ Enter
The ushing time (according to information leaet T 84-2004 "Flushing,
Disinfection and Commissioning of Drinking Water Installations" of the
German Central Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning)
depends on the pipe length and should not drop below 15 s per metre. The
ushing time must be at least 2 minutes per tapping point.
(If the defaults v H 2 O and VS H 2 O are not reached: \ Esc = cancel, clarify
the cause, repeat the process)
6. Display screen: Water pressure (p H 2 O), minimum ow velocity (v H 2 O),
ushing time (t H 2 O), volume of used water (V H 2 O), volume ow (VS H 2 O)
\ Enter
7. Esc >> Start menu \ Memory Manager, data transfer >> 3.6
3.1.3. Flush with water/air mixture with constant compressed air program
The compressed air is fed continuously with an excess pressure of 0.5 bar
above the measured water pressure in this program. The compressed air pulses
in the program 3.1.2. ushing with water/air mixture with intermittent compressed
air" are omitted here. Although these considerably improve the cleaning effect,
they subject the pipes to greater stress. If there are any reservations about
the strength of the pipes to be ushed, this program at least achieves an
improvement of the cleaning effect in comparison with program 3.1.1. ushing
with water (without air supply)" by a jolt-free turbulence due to the constantly
fed compressed air.
ROLLER'S Multi-Control displays the used water volume on the screen among
other things.
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Flush \ Enter
2. Continuous air ow \ Enter
3. Check default max. DN according to table 2 and change if necessary
(11) \ ↓
4. Enter water volume of the ushing section VA H 2 O (0-999 l) (11) \ Enter
5. Open the water supply. To exit \ Enter, (\ Esc = cancel)
6. Display screen: Water pressure (p H 2 O), ushing time (t H 2 O), used water
volume (V H 2 O) \ Enter
7. Esc >> Start menu \ Memory Manager, data transfer >> 3.6
3.3. Testing drinking water installations with compressed air program
WARNING
For Germany the information leaet T 82-2011 "Leak Tests of Drinking Water
Installations with Compressed Air, Inert Gas or Water" of the German Central
Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning denes the following for
the national regulations under "3.1 General":
"Due to the compressibility of gases, the rules for the prevention of accidents
"Working on Gas Systems" and the "Technical Rules for Gas Installations
DVGW-TRGI" must be observed for physical and safety reasons when conducting
pressure tests with air Therefore, the test pressures have been dened as
maximum 0.3 MPa/3 bar/43.5 psi, the same as for load and leak tests for gas
pipes, in agreement with the responsible industrial liability insurance associa-
tion and based on these rules. The national regulations are thereby fullled.“
The respective national safety provisions, rules and regulations valid for
the application site must be considered and observed.
Before conducting a test with compressed air, it must be assessed whether the
installation to be tested will withstand the preset / selected test pressure "p
refer".
Section 6. of EN 806-4:2010 denes among other things that: "Installations
inside buildings must be subjected to pressure testing. This can be done either
with water or, if national regulations allow, oil-free, clean air with low pressure
or inert gases may be used. The possible risk from high gas or air pressure in
the system must be considered." However, apart from this note, the standard
EN 806-4:2010 contains no test criteria whatsoever for testing with compressed
air.
The tests described below and the defaults stored in the ROLLER'S Multi-Con-
trol correspond to the information leaet T 82-2011 of the German Central
Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning. Future changes to this
information leaet or the respective valid provisions, rules and regulations for
the application site must be considered and changed test criteria (test sequences,
pressures and times) must be corrected in the defaults.
The programs can be aborted at any time with the Esc button (10). Then all
the valves open and the pressure in the installation is released. The tests are
saved but "Cancel" is shown in the le.
3.3.1. Leak test with compressed air (ZVSHK)
Test pressure 150 hPa (150 mbar)
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Test \ Enter
2. Test with compressed air \ Enter
3. Leak test \ Enter
4. Check reference test pressure default (p refer) and change if necessary
(11) \ ↓
5. Check stabilisation default (t stabi) and change if necessary (11) \ ↓
6. Check test time default (t test) and change if necessary (11) \ ↓
7. Actual test pressure (p actual) is adjusted to reference test pressure (p
refer) \ Enter
8. Stabilisation/wait time (t stabi) running, actual test pressure (p actual) is
changed to reference test pressure (p refer) on expiring. The stabilisation/
wait time can be ended prematurely with Enter, the test time (t test) then
begins immediately (\ Esc = cancel).
9. Display screen: Reference test pressure (p refer), actual test pressure (p
actual), differential test pressure (p diff), test time (t test) \ Enter
10. Esc >> Start menu \ Memory Manager, data transfer >> 3.6
3.3.2. Load test with compressed air ≤ DN 50 (ZVSHK)
Test pressure 0.3 MPa (3 bar)
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Test \ Enter
2. Test with compressed air \ Enter
3. Load test ≤ DN 50 \ Enter
See leak test 4. to 10. for further procedure
3.3.3. Load test with compressed air > DN 50 (ZVSHK)
Test pressure 0.1 MPa (1 bar)
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Test \ Enter
2. Test with compressed air \ Enter
3. Load test > DN 50 \ Enter
See leak test 4. to 10. for further procedure
3.4. Testing drinking water installations with water programs (only ROLLER'S
Multi-Control SLW)
Section 6.1 of EN 806-4:2010 offers 3 test methods A, B, C for hydrostatic
pressure testing depending on the material and size of the installed pipes. The
test methods differ in different test sequences, pressures and times.
For Germany, the information leaet T 82-2011 "Leak Tests of Drinking Water
Installations with Compressed Air, Inert Gas or Water" of the German Central
Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning, the following is dened
with regard to the test methods A, B, C for pressure testing with water offered
in section 6.1 of EN 806-4:2010: ""For reasons of practicability on the building
site, a modied method based on practical tests which can be used for all
materials and combinations of materials was chosen. The test time has been
extended in relation to the time specied in the standard to allow even the
slightest leaks to be detected. Test method B in accordance with DIN EN 806-4
is the basis for conducting the leak test with water for all materials." The following
is dened:
Leak testing with water can be conducted when
● changing of the water can be ensured at regular intervals, after seven days
at the latest, from the time of the leak test to commissioning of the drinking
water installation. Additionally when
● it is ensured that the house or building water connection is ushed and
therefore released for connection and operation,
● the pipe system is lled using totally hygienic components,
● the system remains full from the leak test to commissioning and partial
lling can be avoided.
WARNING
The hydro-pneumatic water pump installed additionally in the ROLLER'S

eng eng
Multi-Control SLW for these tests is fed by the built-in compressor of the
ROLLER'S Multi-Control. The hydro-pneumatic pump generates a water pres-
sure of max. 1.8 MPa/18 bar/261 psi. Before conducting one of the tests with
water A, B, C, it must be assessed whether the installation to be tested will
withstand the preset/selected test pressure "p refer".
CAUTION
Before disconnecting the high-pressure hose (26) from the pressure test with
water drain (25) or from the drinking water installation, make sure that the
pressure has been totally relieved.
The programs can be aborted at any time with the Esc button (10). Then all
the valves open and the pressure in the installation is released. The tests are
saved but "Cancel" is shown in the le.
3.4.1. Pressure test with water, test method A (EN 806-4:2010, 6.1.3.2)
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Test \ Enter
2. Test with water \ Enter
3. Test with water A \ Enter
4. Check reference test pressure default (p refer) and change if necessary
(11) \ ↓
5. Check stabilisation default (t stabi) and change if necessary (11) \ ↓
6. Check test time default (t test) and change if necessary (11) \ ↓
7. Actual test pressure (p actual) is adjusted to reference test pressure (p
refer) \ Enter
8. Stabilisation/wait time (t stabi) running, actual test pressure (p actual) is
changed to reference test pressure (p refer) on expiring. The stabilisation/
wait time can be ended prematurely with Enter, the test time (t test) begins
immediately (\ Esc = cancel).
9. Display screen: Reference test pressure (p refer), actual test pressure (p
actual), differential test pressure (p diff), test time (t test) \ Enter
10. Esc >> Start menu \ Memory Manager, data transfer >> 3.6
3.4.2. Pressure test with water, test method Δ>10K (B/1): Temperature
compensation (EN 806-4:2010, 6.1.3.3)
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Test \ Enter
2. Test with water \ Enter
3. Test with water B \ Enter
4. Test Δ>10K (B/1) \ Enter
5. Check reference test pressure default (p refer) and change if necessary
(11) \ ↓
6. Check stabilisation default (t stabi) and change if necessary (11) \ ↓
7. Check test time default (t test) and change if necessary (11) \ ↓
8. Actual test pressure (p actual) is adjusted to reference test pressure (p
refer) \ Enter
9. Stabilisation/wait time (t stabi) running, actual test pressure (p actual) is
changed to reference test pressure (p refer) on expiring. The stabilisation/
wait time can be ended prematurely with Enter, test time (t test) \ Enter (\
Esc = cancel).
10. Display screen: Reference test pressure (p refer), actual test pressure (p
actual), differential test pressure (p diff), test time (t test) \ Enter
11. Esc >> Start menu \ Memory Manager, data transfer >> 3.6
3.4.3. Pressure test with water, test method PfS (B/2): Press connections
unpressed leaking (information leaet T 82-2011 of the German Central Asso-
ciation for Sanitary, Heating and Air Conditioning, supplement to EN 806-4:2010,
6.1.3.2,)
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Test \ Enter
2. Test with water \ Enter
3. Test with water B \ Enter
4. Test PfS (B/2) \ Enter
5. Check reference test pressure default (p refer) and change if necessary
(11) \ ↓
6. Check test time default (t test) and change if necessary (11) \ ↓
7. Actual test pressure (p actual) is adjusted to reference test pressure (p
refer) \ Enter, test time (t test) begins immediately (\ Esc = cancel)
8. Display screen: Reference test pressure (p refer), actual test pressure (p
actual), differential test pressure (p diff), test time (t test) \ Enter
9. Esc >> Start menu \ Memory Manager, data transfer >> 3.6
3.4.4. Pressure test with water, test method P+M (B/3): Plastic and metal pipe
systems (EN 806-4:2010, 6.1.3.3 and information leaet T 82-2011 of the
German Central Association for Sanitary, Heating and Air Conditioning)
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Test \ Enter
2. Test with water \ Enter
3. Test with water B \ Enter
4. Test P+M (B/3) \ Enter
5. Check reference test pressure default (p1 refer) and change if necessary
(11) \ ↓
6. Check reference test pressure default (p2 refer) and change if necessary
(11) \ ↓
7. Check test time default (t1 test) and change if necessary (11) \ ↓
8. Check test time default (t2 test) and change if necessary (11) \ ↓
9. Actual test pressure (p1 actual) is adjusted to reference test pressure (p1
refer) \ Enter, test time (t1 test) begins immediately (\ Esc = cancel)
10. Actual test pressure (p2 actual) is adjusted to reference test pressure (p2
refer) \ Enter, test time (t2 test) begins immediately (\ Esc = cancel)
11. Display screen: Reference test pressure (p1 refer), actual test pressure
(p1 actual), differential test pressure (p1 diff), test time (t1 test)
Reference test pressure (p2 refer), actual test pressure (p2 actual), differ-
ential test pressure (p2 diff), test time (t2 test) \ Enter
12. Esc >> Start menu \ Memory Manager, data transfer >> 3.6
3.4.5. Pressure test with water, test method C (EN 806-4:2010, 6.1.3.4)
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Test \ Enter
2. Test with water \ Enter
3. Test with water C \ Enter
4. Check reference test pressure default (p refer) and change if necessary
(11) \ ↓
5. Check stabilisation default (t0 stabi) and change if necessary (11) \ ↓
6. Check test time default (t1 test) and change if necessary (11) \ ↓
7. Check test time default (t2 test) and change if necessary (11) \ Enter
8. Actual test pressure (p0 actual) is adjusted to reference test pressure (p
refer) \ Enter
9. Stabilisation/wait time (t stabi) running, actual test pressure (p actual) is
changed to reference test pressure (p refer) on expiring. The stabilisation/
wait time can be ended prematurely with Enter, the test time (t1 test) begins
immediately followed by test time (t2 test) (\ Esc = cancel).
10. Display screen: Reference test pressure (p refer), actual test pressure (p0
actual), differential test pressure (p0 diff), test time (t0 test)
Actual test pressure (p1 actual), differential test pressure (p1 diff), test time
(t1 test) actual test pressure (p2 actual), differential test pressure (p2 diff),
test time (t2 test) \ Enter
11. Esc >> Start menu \ Memory Manager, data transfer >> 3.6
3.5. Compressed air pump program
The pressure is displayed and controlled to the reference test pressure (p refer)
selected on the screen in the range from 200to0 descending in hPa (mbar,
psi) and in the range from 0.2 to 8.0 ascending in MPa (bar, psi).
Program sequence ↑ ↓ (8):
1. Compressed air pump \ Enter
2. Check reference test pressure default (p refer) and change if necessary
(11) \ Enter
3. The vessel is pumped up to the reference test pressure (p refer).
4. Esc >> Start menu \ Memory Manager, data transfer >> 3.6
The pressure of a vessel that is already under pressure is specied as p actual
after connecting the vessel.
The program can be aborted at any time with the Esc button (10). Then all the
valves open and the pressure is released. The pump-up is saved but "Cancel"
is shown in the le.
3.6. Memory Manager, data transfer, logging
Four functions are provided for memory management:
● Display saved results of the ushing and testing programs
● Print saved results of the ushing and test programs on a printer. Plug in
the printer at the USB port (Fig. 2 (33)).
● Delete saved results of the ushing and testing programs
● Save results of the ushing and test programs on a USB stick. Plug in the
USB stick at the USB port (Fig. 2 (33)).
Display / Pressure
Delete le no.
Delete all les
Save USB
The results of the ushing and test programs are saved with date, time and log
number in the selected language and can be transferred to a USB stick or
printer (neither of which is included in the scope of supply) for documentation.
Necessary additions to saved data, e.g. customer name, project number, tester,
are possible on external devices (e.g. PC, laptop, tablet PC, smartphone).
3.7. Operation of compressed air tools
Compressed air tools can be operated up to a max. air requirement of 230 Nl/
min can be operated directly from the compressed air vessel. The air pressure
supplied by the compressed air vessel can be checked on the compressed air
vessel pressure gauge (Fig. 4 (30)). The compressor can be switched off at
any time with the compressor emergency stop button (Fig. 4 (29)). The adjusting
wheel must be raised to set the pressure of compressed air tools (Fig. 4 (31)).
The set pressure can be read at the compressed air tools pressure gauge (Fig.
4 (32)).
3.8. Transport and storage
Completely drain the electronic ushing and pressure testing unit and the hoses
to avoid damage; store at ≥ 5°C and dry. Water residue from ushing or from
the pressure test with water can be removed with the compressor/water
connections connecting hose (Fig. 5 (38) (accessories). This connected to the
compressed air tools connection on one side (Fig. 4 (28)) and respectively to
the ushing supply (Fig. 1 (14)) or the pressure test with water supply on the
other side (Fig. 1 (24)). See 3.7 for the further procedure.

eng eng
The water connections on the tool and the hoses should be sealed by caps or
plugs to prevent contamination.
4. Maintenance
4.1. Inspection
WARNING
Pull out the mains plug before inspection! Check hoses and seals for damage
before every use. Do no used damaged hoses and seals.
4.2. Maintenance
WARNING
Pull out the mains plug before maintenance work! The tank of the conden-
sation and particle lter in the electronic ushing and pressure testing unit with
compressor must be checked regularly and emptied if necessary. The lter
cartridge must be cleaned and replaced if necessary. Loosen the 6 screws of
the protective hood (Fig. 1 (37)) to do this, remove the protective hood. Keep
all the hose connections clean. Open both condensation screw plugs (Fig. 1
(34)) from time to time to drain condensation from the compressed air tank
(Fig. 1 (35)).
In order to ensure that the date and time remain saved at all times, the button
cell (Lithium CR1220, 3 V) on the back of the operating panel (Fig. 1 (36))
should be changed about every two years. Loosen the 6 screws of the protec-
tive hood (Fig. 1 (37)) to do this, remove the protective hood. Then loosen the
4 screws of the operating panel and change the button cell on the back of the
operating panel.
Clean plastic parts (e.g. housing) only with machine cleaner or a mild soap and
a damp cloth. Do not use household cleaners. These often contain chemicals
which can damage the plastic parts. Never use petrol, turpentine, thinner or
similar products for cleaning.
Make sure that liquids cannot get inside the electronic ushing and pressure
testing unit with compressor.
4.3. Repair
WARNING
Pull out the mains plug before doing maintenance work! This work may
only be performed by qualied personnel.
5. Fault
NOTICE
If faults occur, rst check whether the respective latest version software (Ver. Software) is installed on the input and control unit. Select the Settings menu and then
Device data to display the version software. The latest version software (Ver. Software) for the input and control unit is available by USB stick as a download under
www.albert-roller.de → Downloads → Software. Compare the number of the version software with the latest version software number and install the latest version
software on the input and control unit by means of a USB stick if necessary. See 2.3 for the further procedure.
5.1. Fault: Electronic ushing and pressure testing unit with compressor does not switch on after pressing the On/Off button (4).
Cause: Remedy:
● On/Off button (Fig. 2 (4)) pressed too briey. ● Press On/Off button for about 2 s, then release.
● PRCD fault current circuit breaker (Fig. 1 (1)) is not switched on. ● Switch on PRCD fault current circuit breaker as described in 2.1..
● Mains lead/PRCD defective. ● Have the mains lead/PRCD changed by qualied personnel or an authorised
ROLLER customer service workshop.
● Electronic ushing and pressure testing unit with compressor defective. ● Have the electronic ushing and pressure testing unit with compressor
checked/repaired by an authorised ROLLER customer service workshop.
5.2. Fault: Compressor will not start although there is low or no pressure in the compressed air tank (see the display on the compressed air tank pressure gauge
(Fig.4 (30)).
Cause: Remedy:
● Compressor emergency stop button (Fig.4 (29)) is switched off. ● Switch on compressor by pulling out the emergency stop button.
● Electronic ushing and pressure testing unit with compressor defective. ● Have the electronic ushing and pressure testing unit with compressor
checked/repaired by an authorised ROLLER customer service workshop.
5.3. Fault: The necessary minimum ow velocity is not achieved in the ushing program.
Cause: Remedy:
● Stop tap of the house connection is only partly open. ● Fully open the stop tap.
● Fine lter (Fig. 3 (12)) is contaminated. ● Clean or change the ne lter and lter cartridge.
● Not enough tapping points opened. ● Open the appropriate number of tapping points.
● Hoses connected incorrectly. ● Connect hoses as shown in Fig. 3.
● Wrong defaults entered. ● Check defaults, correct if necessary. Restart the program.
● Valves blocked, considerable, irremovable encrustations in the pipes. ● Clean/change valve(s). Clear encrustations.
5.5. Fault: The set pressure (p refer) is not reached in the test with compressed air or compressed air pump programs.
Cause: Remedy:
● Installation or compressed air hose (Fig. 4 (23)) leaking. ● Check installation for leaks. Change the compressed air hose.
● No or too little pressure in the compressed air tank. ● See 5.2. Fault:
● Electronic ushing and pressure testing unit with compressor defective. ● Have the electronic ushing and pressure testing unit with compressor
checked/repaired by an authorised ROLLER customer service workshop.
5.6. Fault: The set pressure (p refer) is not established in the test with water program (only Multi-Control SLW).
Cause: Remedy:
● Suction/pressure hose (Fig. 1 (13)) or high-pressure hose (Fig. 4 (26))
leaking.
● Change suction/pressure hose or high-pressure hose.
● Hydro-pneumatic pump does not build up pressure. ● Connect suction/pressure hose between the house connection and the
pressure test with water supply, see 2.6.2.
● Stop tap of the water supply is closed or only partly open. ● Fully open the stop tap.
● No or too little air pressure in the compressed air tank. ● Hydro-pneumatic pump requires compressed air, see 5.2. Fault:
● Electronic ushing and pressure testing unit with compressor defective. ● Have the electronic ushing and pressure testing unit with compressor
checked/repaired by an authorised ROLLER customer service workshop.
5.7. Fault: The pressure in the pipe to be tested is not relieved after running the test with water programs or during the test with water
B, P+M.
Cause: Remedy:
● Pressure relief water drain (Fig. 4 (27)) is soiled or defective. ● Clean the pressure relief water drain or have it replaced by qualied personnel
or an authorised ROLLER customer service workshop.
● Electronic ushing and pressure testing unit with compressor defective. ● Have the electronic ushing and pressure testing unit with compressor
checked/repaired by an authorised ROLLER customer service workshop.
5.8. Fault: The date and time must be reset every time the electronic ushing and pressure testing unit with compressor is switched on.
Cause: Remedy:
● Battery depleted. ● Change battery. See 4.2.

eng eng
6. Disposal
The electronic ushing and testing unit with compressor may not be thrown in
the domestic waste at the end of its useful life. It must be disposed of properly
by law.
7. Manufacturer’s Warranty
The warranty period shall be 12 months from delivery of the new product to the
rst user. The date of delivery shall be documented by the submission of the
original purchase documents, which must include the date of purchase and the
designation of the product. All functional defects occurring within the warranty
period, which are clearly the consequence of defects in production or materials,
will be remedied free of charge. The remedy of defects shall not extend or
renew the warranty period for the product. Damage attributable to natural wear
and tear, incorrect treatment or misuse, failure to observe the operational
instructions, unsuitable operating materials, excessive demand, use for unau-
thorized purposes, interventions by the customer or a third party or other
reasons, for which ROLLER is not responsible, shall be excluded from the
warranty
Services under the warranty may only be provided by customer service stations
authorized for this purpose by ROLLER. Complaints will only be accepted if
the product is returned to a customer service station authorized by ROLLER
without prior interference in an unassembled condition. Replaced products and
parts shall become the property of ROLLER.
The user shall be responsible for the cost of shipping and returning the product.
The legal rights of the user, in particular the right to make claims against the
seller under the warranty terms, shall not be affected. This manufacturer’s
warranty only applies for new products which are purchased in the European
Union, in Norway or in Switzerland.
This warranty is subject to German law with the exclusion of the United Nations
Convention on Contracts for the International Sales of Goods (CISG).
8. Spare parts lists
For spare parts lists, see www.albert-roller.de → Downloads → Parts lists.
5.9. Fault: The new version software was not installed.
Cause: Remedy:
● USB stick not recognised. ● Use another USB stick.
● New version software is not on the USB stick. ● Copy new version software to the USB stick.
● The USB stick was pulled out of the USB port
(Fig. 2 (33)) during the installation.
● Repeat the procedure described in 2.3.. Use a USB stick with a LED if
possible.
● A folder was created on the USB stick and the new version software was
copied into this folder.
● Move the new version software into the main directory of the USB stick.

Traduction de la notice d’utilisation originale
Fig. 1–6:
Fig. 1 : Vue des entrées avec panneau de commande et PRCD
Fig. 2 : Panneau de commande de l'unité de saisie et de commande
Fig. 3 : Raccordement à l'alimentation en eau/à l'installation
Fig. 4 : Vue des sorties
Fig. 5 : Rinçage du système de chauffage/des circuits de chauffage
Fig. 6 : Tuyau de raccordement compresseur/raccords d'eau
1 Interrupteur différentiel PRCD
2 Touche RESET
3 Touche TEST
4 Touche marche/arrêt
5 Voyant lumineux
6 Écran (LCD)
7 Touche « ? »
8 Touches échées ↑ ↓
9 Touche Enter
10 Touche Esc
11 Touches échées ← →
12 Filtre n
13 Tuyau d'aspiration/pression
14 Admission de rinçage
15 Écoulement de rinçage
22 Sortie de contrôle de pression à l'air comprimé, désinfection, nettoyage,
conservation et pompe à air comprimé
23 Tuyau à air comprimé
24 Admission de contrôle de pression à l'eau
25 Écoulement de contrôle de pression à l'eau
26 Tuyau à haute pression
27 Écoulement d'eau de suppression de pression
28 Raccord pour outils à air comprimé
29 Bouton d'arrêt d'urgence du compresseur
30 Manomètre du réservoir d'air comprimé
31 Réglage de la pression des outils à air comprimé
32 Manomètre des outils à air comprimé
33 Port USB
34 Vis de purge de l'eau de condensation
35 Réservoir d'air comprimé
36 Panneau de commande
37 Capot de protection
38 Tuyau de raccordement compresseur/raccords d'eau
39 Voyant lumineux PRCD
Consignes générales de sécurité
AVERTISSEMENT
Lire attentivement toutes les consignes de sécurité et instructions. Le non-res-
pect des consignes de sécurité et instructions peut entraîner un risque de décharge
électrique, de brûlures et d’autres blessures graves.
Conserver toutes les consignes de sécurité et instructions pour usage ultérieur.
1) Sécurité du poste de travail
a) Maintenir le poste de travail dans un état propre et bien éclairé. Le désordre
et un poste de travail non éclairé peuvent être source d’accident.
b) Ne pas travailler avec l’outil électrique dans un milieu où il existe un risque
d’explosion, notamment en présence de liquides, de gaz ou de poussières
inammables. Les outils électriques produisent des étincelles qui peuvent mettre
le feu à la poussière ou aux vapeurs.
c) Tenir les enfants et les tierces personnes à l’écart pendant l’utilisation de
l’outil électrique. Un utilisateur distrait risque de perdre le contrôle de l’appareil.
2) Sécurité électrique
a) La che mâle de l’outil électrique doit être appropriée à la prise de courant.
La che mâle ne doit en aucun cas être modiée. Ne pas utiliser d’adaptateur
de che avec un outil électrique équipé d’une mise à la terre. Des ches mâles
non modiées et des prises de courant appropriées réduisent le risque d’une
décharge électrique.
b) Éviter le contact avec des surfaces mises à la terre, telles que les tubes,
radiateurs, cuisinières et réfrigérateurs. Il y a un risque élevé de décharge
électrique lorsque le corps est en contact avec la terre.
c) Tenir l’outil électrique à l’abri de la pluie et de l’humidité. La pénétration
d’eau dans un outil électrique augmente le risque de décharge électrique.
d) Ne pas utiliser le câble de raccordement pour des ns auxquelles il n’a pas
été prévu, notamment pour porter l’outil électrique, l’accrocher ou le
débrancher en tirant sur la che mâle. Tenir le câble de raccordement à
l’abri de la chaleur, de l’huile, des arêtes vives et des pièces en mouvement
de l’appareil. Les câbles endommagés ou emmêlés augmentent le risque de
décharge électrique.
e) Pour travailler avec l’outil électrique à l’extérieur, n’utiliser que des rallonges
dont l’usage est autorisé à l’extérieur. L’utilisation d’une rallonge appropriée
pour l’extérieur réduit le risque de décharge électrique.
f) Si l’utilisation de l’outil électrique en milieu humide est inévitable, utiliser
un déclencheur par courant de défaut. L’utilisation d’un déclencheur par courant
de défaut réduit le risque de décharge électrique.
3) Sécurité des personnes
a) Être attentif, veiller à ce que l’on fait et se mettre au travail avec bon sens
si l’on utilise un outil électrique. Ne pas utiliser l’outil électrique en étant
fatigué ou en étant sous l’inuence de drogues, d’alcools ou de médica-
ments. Lors de l’utilisation de l’outil électrique, un moment d’inattention peut
entraîner des blessures graves.
b) Porter des équipements de protection individuelle et toujours des lunettes
de protection. Le port d’équipements de protection individuelle, comme un
masque antipoussière, des chaussures de sécurité anti-dérapantes, un casque
de protection ou une protection de l’ouïe selon le type de l’utilisation de l’outil
électrique, réduit le risque de blessures.
c) Éviter toute mise en marche involontaire ou incontrôlée. Vérier que l’outil
électrique est arrêté avant de le saisir, de le porter ou de le raccorder au
secteur. Ne jamais transporter un appareil électrique avec le doigt sur l’interrupteur
ou brancher un appareil en marche au secteur (risque d’accidents).
d) Éloigner les outils de réglage et tournevis avant la mise en service de l’outil
électrique. Un outil ou une clé se trouvant dans une pièce en mouvement de
l’appareil peut entraîner des blessures.
e) Éviter toute position anormale du corps. Veiller à adopter une position sûre
et à garder l’équilibre à tout moment. L’outil électrique peut alors être mieux
contrôlé dans des situations inattendues.
f) Porter des vêtements appropriés. Ne pas porter de vêtements amples ni
de bijoux. Écarter les cheveux, les vêtements et les gants des pièces en
mouvement. Les vêtements amples, les bijoux et les cheveux longs risquent
d’être happés par des pièces en mouvement.
4) Utilisation et traitement de l’outil électrique
a) Ne pas surcharger l’appareil. Utiliser l’outil électrique approprié au travail
effectué. Avec des outils électriques adéquats, le travail est meilleur et plus sûr
dans la marge de puissance indiquée.
b) Ne pas utiliser d’outil électrique dont l’interrupteur est défectueux. Un outil
électrique ne pouvant plus être mise en marche ni arrêté est dangereux et doit
impérativement être réparé.
c) Retirer la che de la prise de courant avant d’effectuer des réglages sur
l’appareil, de changer des pièces ou de ranger l’appareil. Cette mesure de
sécurité empêche une mise en marche involontaire de l’outil électrique.
d) Tenir les outils électriques inutilisés hors de portée des enfants. Ne pas
coner l’appareil à des personnes qui ne sont pas familiarisées avec son
utilisation ou qui n’ont pas lu ces instructions. Les outils électriques sont
dangereux s’ils sont utilisés par des personnes sans expérience.
e) Prendre soin de l’outil électrique. Contrôler si les pièces en mouvement de
l’appareil fonctionnent impeccablement et ne coincent pas et si aucune
pièce n’est cassée ou endommagée de telle manière à affecter le fonction-
nement de l’outil électrique. Avant l’utilisation de l’appareil, faire réparer
les pièces endommagées. De nombreux accidents sont dus à un défaut d’en-
tretien des outils électriques.
f) Utiliser l'outil électrique, les accessoires, les outils de rechange, etc.
conformément à ces instructions. Tenir compte des conditions de travail
et de la tâche à réaliser. Ne pas utiliser les outils électriques pour accomplir
des tâches différentes de celles pour lesquelles ils ont été conçus. Cela risque
de provoquer des situations dangereuses.
g) Veiller à ce que les poignées soient sèches, propres et exemptes d'huile
et de graisse. Des poignées glissantes empêchent la manipulation sûre et le
contrôle de l'outil électrique dans les situations inattendues.
5) Service après-vente
a) Faire réparer l’outil électrique uniquement par des professionnels qualiés
avec des pièces d’origines. Ceci permet de garantir la sécurité de l’appareil.
Consignes de sécurité pour le système électronique
de rinçage et de contrôle de pression avec compresseur
AVERTISSEMENT
Lire attentivement toutes les consignes de sécurité et instructions. Le non-res-
pect des consignes de sécurité et instructions peut entraîner un risque de décharge
électrique, de brûlures et d’autres blessures graves.
Conserver toutes les consignes de sécurité et instructions pour usage ultérieur.
● Ne jamais utiliser la machine d’entraînement sans l’interrupteur différentiel
PRCD livré avec la machine. L'utilisation d'un interrupteur différentiel réduit le
risque de décharge électrique.
● L'outil électrique produit des pressions très élevées pouvant atteindre 1
MPa/10 bar/145 psi avec de l'air comprimé, et 4 MPa/40 bar/580 psi avec de
l'eau. Travailler avec extrême prudence. Éloigner les tierces personnes de la
zone de travail pendant l'utilisation de l'appareil électrique.
● Ne pas utiliser l'outil électrique s'il est endommagé. Risque d'accident.
● Avant toute utilisation, vérier que les tuyaux à haute pression ne sont pas
endommagés. Lorsqu'ils sont endommagés, les tuyaux à haute pression peuvent
éclater et causer des blessures.
● N'utiliser que des tuyaux à haute pression, robinetteries et raccords d'ori-
gine pour l'outil électrique. Ceci permet de garantir que la sécurité de l'appa-
reil soit conservée.
● Veiller à ce que l'outil électrique se trouve en position horizontale et à l'abri
de l'humidité lorsqu'il est utilisé. La pénétration d'eau dans un appareil élec-
trique augmente le risque de décharge électrique.
● Ne pas diriger de jet de liquide sur l'outil électrique, même pas pour le
nettoyer. La pénétration d'eau dans un appareil électrique augmente le risque
de décharge électrique.
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