Sel Genesis 4000 PME User manual

Genesis 4000 PME
Genesis 5000 PME
ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

Cod. 91.08.218
Data 08/02/2017
Rev. C
ITALIANO ................................................................................................................................................................................3
ENGLISH................................................................................................................................................................................33
DEUTSCH..............................................................................................................................................................................63
FRANÇAIS..............................................................................................................................................................................95
ESPAÑOL .............................................................................................................................................................................125
PORTUGUÊS .......................................................................................................................................................................155
NEDERLANDS......................................................................................................................................................................185
SVENSKA..............................................................................................................................................................................215
DANSK.................................................................................................................................................................................245
NORSK.................................................................................................................................................................................275
SUOMI ................................................................................................................................................................................305
ΕΛΛHNIKA..........................................................................................................................................................................335
9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων............................................365
10 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta
de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens infor-
masjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö, σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ .....................366
11 Schema,Diagram,Schaltplan,Schéma,Esquema,Diagrama,Schema,kopplingsschema,Oversigt,Skjema,Kytkentäkaavio,
διαγραμμα
GENESIS 4000 PME (3x400V)........................................................................................................................................367
GENESIS 4000 PME (3x230/400V).................................................................................................................................368
GENESIS 4000 PME LCD 3.5" / LCD 4.7" (3x400V) ......................................................................................................369
GENESIS 4000 PME LCD 3.5" / LCD 4.7" (3x230/400V) ................................................................................................370
GENESIS 5000 PME (3x400V)........................................................................................................................................371
GENESIS 5000 PME LCD 3.5" / LCD 4.7" (3x400V) .......................................................................................................372
GENESIS 5000 PME (3x230/400V).................................................................................................................................373
GENESIS 5000 PME LCD 3.5" (3x230/400V)..................................................................................................................374
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, ςυνδετηρεσ
GENESIS 4000 PME (3x400V) - GENESIS 4000 PME (3x230/400V) ..............................................................................375
GENESIS 4000 PME LCD 3.5" / LCD 4.7" (3x230/400V) - GENESIS 4000 PME LCD 3.5" / LCD 4.7" (3x400V) ............376
GENESIS 5000 PME (3x400V) - GENESIS 5000 PME LCD 3.5" / LCD 4.7" (3x400V) .....................................................377
GENESIS 5000 PME LCD 3.5" (3x230/400V) - GENESIS 5000 PME (3x230/400V) .......................................................378
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων.........................................................................................................................................380

ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non ese-
guite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo GENESIS 4000 PME
GENESIS 5000 PME
è conforme alle direttive EU: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE
e che sono state applicate le norme: EN 60974-1
EN 60974-10 Class A
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
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INDICE
SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni
Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose
Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni
1 AVVERTENZE .................................................................................................................................................5
1.1 Ambiente di utilizzo...............................................................................................................................5
1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5
1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas.............................................................................................6
1.6 Protezione da shock elettrico.................................................................................................................6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7
1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................8
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................8
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8
2.2 Posizionamento dell’impianto................................................................................................................8
2.3 Allacciamento........................................................................................................................................8
2.4 Messa in servizio....................................................................................................................................9
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ..............................................................................................................10
3.1 Generalità............................................................................................................................................10
3.2 Pannello comandi frontale ..................................................................................................................10
3.3 Schermata di avvio ..............................................................................................................................10
3.4 Schermata di test .................................................................................................................................10
3.5 Schermata principale ...........................................................................................................................11
3.6 Set up..................................................................................................................................................12
3.7 Schermata curve sinergiche..................................................................................................................16
3.8 Schermata programmi..........................................................................................................................16
3.9 Personalizzazione interfaccia................................................................................................................18
3.10 Lock/unlock.......................................................................................................................................19
3.11 Gestione comandi esterni ..................................................................................................................19
3.12 Limiti di guardia.................................................................................................................................20
3.13 Schermata allarmi ..............................................................................................................................20
3.14 Pannello posteriore ...........................................................................................................................22
3.15 Pannello prese ..................................................................................................................................22
4 ACCESSORI..................................................................................................................................................22
4.1 Generalità............................................................................................................................................22
4.2 Comando a distanza RC 100 ...............................................................................................................22
4.3 Comando a distanza a pedale RC 120 per saldatura TIG .....................................................................22
4.4 Comando a distanza RC 180 ...............................................................................................................23
4.5 Comando a distanza RC 190 ...............................................................................................................23
4.6 Comando a distanza RC 200 ..............................................................................................................23
4.7 Torce serie SR 17/26V..........................................................................................................................23
4.8 Torce serie MIG/MAG..........................................................................................................................23
4.9 Torce serie MIG/MAG U/D ..................................................................................................................23
4.10 Torce serie MIG/MAG - DIGIMIG ......................................................................................................24
4.11 Torce serie Push-Pull ..........................................................................................................................24
5 MANUTENZIONE .......................................................................................................................................24
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI......................................................................................................................24
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA ..........................................................................................................27
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)...............................................................................................27
7.2 Saldatura TIG (arco continuo) ..............................................................................................................27
7.2.1 Saldature TIG degli acciai .................................................................................................................28
7.2.2 Saldatura TIG del rame.....................................................................................................................28
7.3 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG)...................................................................................................29
8 CARATTERISTICHE TECNICHE.....................................................................................................................31

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1 AVVERTENZE
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per-
sonale qualificato.
1.1 Ambiente di utilizzo
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le diret-
tive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e peri-
coloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso
dell'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura (taglio) è fonte nociva di
radiazioni, rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteg-
gere la zona di saldatura (taglio) da raggi, scintille e
scorie incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura (taglio) e di proteggersi
dai raggi dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura
(taglio).
Non utilizzare lenti a contatto!!!
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatu-
ra (taglio) diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
o auricolari.
Evitare il contatto tra mani, capelli, indumenti,
attrezzi… e parti in movimento quali:
- ventilatori
- ruote dentate
- rulli e alberi
- bobine di filo
•Non operare sulle ruote dentate quando il trainafilo è in funzione.
•L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
L'esclusione dei dispositivi di protezione sulle unità di avanza-
mento del filo è estremamente pericoloso e solleva il costrut-
tore da ogni responsabilità su danni a cose e persone.
•Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura (taglio).
Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG
durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il
filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al
viso e agli occhi.
Tenere la testa lontano dalla torica PLASMA. Il flus-
so di corrente in uscita può provocare seri danni
alle mani, al viso e agli occhi.
Evitare di toccare i pezzi appena saldati (tagliati),
l'elevato calore potrebbe causare gravi ustioni o
scottature.
•Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura (taglio) in quanto, dai
pezzi lavorati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi
scorie.

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•Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.
Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia
spento prima di sconnettere i tubi di mandata e
ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in
uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicu-
rezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
1.3 Protezione da fumi e gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura (taglio)
possono risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura (taglio) posso-
no, in determinate circostanze, provocare il cancro o danni al
feto nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura
(taglio).
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature (tagli) in ambienti angusti è consigliata
la sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodica-
mente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammes-
si dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle even-
tuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura (taglio) nei pressi di
luoghi di sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
1.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Il processo di saldatura (taglio) può essere causa di incendio
e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere oppor-
tunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
• Non eseguire saldature (tagli) sopra o in prossimità di reci-
pienti in pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura o taglio su recipienti o
tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare (tagliare) in atmosfera contenente polveri, gas o
vapori esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-
tura o un dispositivo antincendio.
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombo-
le di gas
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condi-
zioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccani-
ci accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai cir-
cuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le opera-
zioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature (tagli) su una bombola di gas in
pressione.
• Non collegare mai una bombola di aria compressa diretta-
mente al riduttore della macchina!
La pressione potrebbe superare la capacità del riduttore che
quindi potrebbe esplodere!
1.6 Protezione da shock elettrico
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura/taglio mentre l'impianto stes-
so è alimentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e
bobine sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficien-
temente isolati dal potenziale di terra e di massa.

• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezio-
ne a terra.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura
(taglio) se si avverte la sensazione di scossa elettrica.
Il dispositivo di innesco e stabilizzazione dell’arco è
progettato per il funzionamento a guida manuale o
meccanica.
L’aumento della lunghezza della torcia o dei cavi di
saldatura ad oltre 8m aumenterà il rischio di scossa
elettrica.
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
•Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
•I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi scono-
sciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)
L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di com-
patibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree resi-
denziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identifi-
cato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professiona-
le in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'im-
pianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’appa-
recchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecni-
ca del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-
lare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche)
Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la
qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della cor-
rente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di con-
nessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di
rete ammessa (Zmax) o la minima potenza d’installazione (Ssc)
disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto
di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC)
possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi
dati tecnici).
In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore
assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se neces-
sario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di
rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
Cavi di saldatura e taglio
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
impianto di saldatura (taglio) e nelle sue vicinanze deve essere
preso in considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza-
tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura (taglio) può
essere presa in considerazione per applicazioni speciali.
7

1.8 Grado di protezione IP
S
IP23S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua-
le a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
2 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da per-
sonale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei
generatori.
2.1 Modalità di sollevamento, traspor-
to e scarico
- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movi-
mentazione a mano.
- L’impianto non è provvisto di elementi specifici per il solleva-
mento. Utilizzare un elevatore a forche ponendo la massima
attenzione nello spostamento, al fine di evitare il ribaltamento
del generatore.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im-
pianto o la singola unità.
2.2 Posizionamento dell’impianto
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazio-
ne maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con venti-
lazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
2.3 Allacciamento
Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allac-
ciamento alla rete.
L’impianto può essere alimentato con:
- 400V trifase
- 230V trifase (V. 230/400V)
ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’im-
pianto, occorre controllare la tensione di rete selezio-
nata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla
rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga col-
legato a una presa fornita di contatto di terra.
Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito
per tensioni che si discostano fino al ±15% dal
valore nominale.
E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un
gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una
tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispet-
to al valore di tensione nominale dichiarato dal
costruttore, in tutte le condizioni operative possibi-
li e alla massima potenza erogabile dal generatore.
Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
di potenza pari a 2 volte la potenza del generato-
re se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.
Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
elettronico.
Per la protezione degli utenti, l’impianto deve esse-
re correttamente collegato a terra. Il cavo di alimen-
tazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.
L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecni-
co-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di prote-
zione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
8

2.4 Messa in servizio
Collegamento per saldatura MMA
Il collegamento in figura dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una
saldatura con polarità diretta, invertire il collega-
mento.
- Collegare il connettore (3) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (4) del generatore.
- Collegare il connettore (1) del cavo della pinza portaelettrodo
alla presa positiva (+) (2) del generatore (WF).
Collegamento per scriccatura ARC-AIR
- Collegare il connettore (5) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (6) del generatore.
- Collegare il connettore (7) del cavo della pinza ARC-AIR alla
presa positiva (+) (8) del generatore.
- Collegare separatamente il connettore del tubo aria (9) alla
distribuzione dell’aria stessa.
Collegamento per saldatura TIG
- Collegare il connettore (10) del cavo della pinza di massa alla
presa positiva (+) (11) del generatore.
- Collegare l’attacco della torcia TIG (12) alla presa torcia (13)
del generatore.
- Collegare separatamente il connettore del tubo del gas (14)
della torcia alla distribuzione (15) del gas stesso.
La regolazione del flusso del gas di protezione si
attua agendo su un rubinetto generalmente
posto sulla torcia.
Collegamento per saldatura MIG/MAG
- Collegare il cavo di segnale CAN-BUS per la gestione di
dispositivi esterni (quali RC) all'apposito connettore (16).
- Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di potenza (17) del fascio cavi all’apposita
presa (18).
Inserire la spina e ruotare in senso orario fino al completo
fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di segnale (19) del fascio cavi all’apposito
connettore (20).
Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
- Collegare il tubo gas (21) del fascio cavi al riduttore di pressione
della bombola o al raccordo di alimentazione del gas (22).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante del fascio
cavi (colore blu) all’apposito raccordo/innesto (colore blu -
simbolo ).
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante del fascio cavi
(colore rosso) all’apposito raccordo/innesto (colore rosso -
simbolo ).
9
ARIA
COMPRESSA
ARIA
COMPRESSA

10
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia
(colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (colore rosso -
simbolo ).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia
(colore blu) all'apposito raccordo/innesto (colore blu - simbolo
).
- Collegare la torcia MIG (23) sull’attacco (24), prestando par-
ticolare attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di
fissaggio.
- Collegare il connettore (25) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (26) del generatore.
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
3.1 Generalità
Sono impianti multiprocessore, completamente digitali (elabo-
razione dati su DSP e comunicazione via CAN-BUS) in grado di
soddisfare nel migliore dei modi le varie esigenze del mondo
della saldatura.
La presenza di un potente microprocessore consente il pieno
controllo di tutte le funzioni di saldatura rendendo questo
impianto adeguato a molteplici procedimenti di saldatura quali
MMA, TIG DC LIFT START, MIG/MAG, MIG/MAG-Pulsato,
MIG/MAG-DoppioPulsato.
3.2 Pannello comandi frontale
1 Alimentazione
Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che
è alimentato.
2 Allarme generale
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezio-
ne quali la protezione termica (consultare la sezione
"codifica allarmi").
3 Potenza attiva
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita
dell’impianto.
4 Display 7 segmenti
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
5 Display LCD (3.5" /4.7")
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
Permette di visualizzare istantaneamente tutte le opera-
zioni.
6 Manopola di regolazione principale
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-
ne dei parametri di saldatura.
7 Processi/funzioni
Permettono la selezione delle varie funzionalità dell'im-
pianto (processo di saldatura, modalità di saldatura,
pulsazione di corrente, modalità grafica...).
8 Sinergia
Permette la selezione di un programma di saldatura
preimpostato (sinergia) attraverso la selezione di alcune
semplici informazioni:
- tipo di filo
- tipo di gas
- diametro filo
9 Programmi
Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro-
grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore.
3.3 Schermata di avvio
All'accensione, il generatore esegue una serie di verifiche atte
a garantire il corretto funzionamento dell'impianto e di tutti i
dispositivi ad esso connessi.
In questa fase viene anche eseguito il test gas per accertare
il corretto allacciamento al sistema di alimentazione del gas
(impianto per automazione e robotica).
3.4 Schermata di test
Quando il pannello laterale (vano bobina) è aperto, le operazio-
ni di saldatura vengono inibite.
Sul display LCD compare la schermata di test.
1
Avanzamento filo

2
Test gas
3 Velocità filo
Permette la regolazione della velocità di avan-
zamento del filo.
Minimo 1 m/min, Massimo 22 m/min, Default 1.0
m/min
4
Pannello laterale aperto
5 Intestazione
Permette la visualizzazione di alcune importanti informa-
zioni relative al processo selezionato.
3.5 Schermata principale
Permette la gestione dell'impianto e del processo di saldatura,
mostrando le impostazioni principali.
MMA
TIG DC
MIG/MAG
1 Intestazione
Permette la visualizzazione di alcune importanti infor-
mazioni relative al processo selezionato:
- La curva sinergica selezionata
1a Tipo di materiale d'apporto
1b Diametro del filo
1c Tipo di gas
- Parametri di saldatura
1d Corrente di saldatura
1e Spessore pezzo
1f Cordone d'angolo
1g Tensione di saldatura
2 Parametri di saldatura
2a Parametri di saldatura
Selezionare il parametro desiderato premendo il tasto
encoder.
Regolare il valore del parametro selezionato ruotando
l'encoder.
2b Icona del parametro
2c Valore del parametro
2d Unità di misura del parametro
11

12
3 Funzioni
Permettono l'impostazione delle funzionalità di proces-
so e delle modalità di saldatura più importanti.
3a
Consente la selezione del processo di saldatura
MMA
TIG DC
MIG/MAG
MIG Pulsato
3b
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato
Consente la selezione della modalità di saldatura
2 tempi
4 tempi
Crater filler
3c
MMA Sinergia
Permette di impostare la migliore dinamica d’ar-
co selezionando il tipo di elettrodo utilizzato:
STD Basico/Rutilico
CLS Cellulosico
CrNi Acciaio
Alu Alluminio
Cast iron Ghisa
La selezione della corretta dinamica d’arco permette di
sfruttare nel migliore dei modi le potenzialità dell’im-
pianto al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili
in saldatura.
Non viene garantita la perfetta saldabilità dell’elettro-
do utilizzato (saldabilità che dipende dalla qualità dei
consumabili e dalla loro conservazione, dalle modalità
operative e dalle condizioni di saldatura, dalle numere-
voli applicazioni possibili…).
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato
Doppio pulsato non attivo
Doppio pulsato attivo
3d
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato
Tipo schermata
4 Dispositivo di riduzione tensione VRD
(Voltage Reduction Device)
Indica che la tensione a vuoto dell'impianto è controllata.
5 Misure
Durante le fasi di saldatura, sul display LCD vengono
visualizzate le misure reali di corrente e di tensione.
5a Corrente di saldatura
5b Tensione di saldatura
3.6 Set up
Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di para-
metri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’im-
pianto di saldatura.
I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al pro-
cesso di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.
Ingresso a set up: avviene premendo per 5 sec. il tasto encoder.
Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico rela-
tivo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
parametro selezionato e la sua regolazione.
Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” preme-
re nuovamente l’encoder.
Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
e premere l’encoder.
Elenco parametri a set up (MMA)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
3 Hot start
Permette la regolazione del valore di hot start in MMA.
Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’in-
nesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo off, Massimo 500%, Default 80%
7 Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A

8 Arc force
Permette la regolazione del valore dell’Arc force in
MMA. Consente una risposta dinamica più o meno
energetica in saldatura facilitando di fatto le operazioni
del saldatore.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo off, Massimo 500%, Default 30%
204 Dynamic power control (DPC)
Permette la selezione della caratteristica V/I desiderata.
I=C Corrente costante
L'aumento o la riduzione dell'altezza dell'arco non ha
alcuna incidenza sulla corrente di saldatura erogata.
Basico, Rutilico, Acido, Acciaio, Ghisa
1÷20* Caratteristica cadente con regolazione di rampa
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo il valo-
re impostato da 1 a 20 Ampere per ogni Volt.
Cellulosico, Alluminio
P=C* Potenza costante
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo la
legge: V·I= K
Cellulosico, Alluminio
* Aumentare il valore dell'Arc force per ridurre i rischi di
incollamento dell'elettrodo.
312 Tensione di stacco arco
Permette di impostare il valore di tensione al quale
viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico.
Consente di gestire al meglio le varie condizioni opera-
tive che si vengono a creare . In fase di puntatura, per
esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette
una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettro-
do dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazio-
ne del pezzo.
Se si utilizzano elettrodi che richiedono alte tensioni è
invece consigliabile impostare una soglia alta per evita-
re spegnimenti d’arco durante la saldatura.
Non impostare mai una tensione di stacco arco
maggiore della tensione a vuoto del generatore.
Parametro impostato in Volt (V).
Minimo 0V, Massimo 99.9V, Default 57V
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
XA (Modalità Advanced)
XP (Modalità Professional)
Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
USER: utente
SERV: service
SELCO: Selco
551 Lock/unlock
Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
zione di un codice di protezione (consultare la sezione
"Lock/unlock").
552 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 10
553 Contrasto (LCD 4.7")
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo -20, Massimo +20
601 Passo di regolazione
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
up-down.
Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
602 Parametro esterno CH1
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo, valore massimo).
(Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
751 Lettura di corrente
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
rente di saldatura.
752 Lettura di tensione
Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
ne di saldatura.
851 Abilitazione ARC-AIR
On=Attivato, Off=Disattivato
Elenco parametri a set up (TIG)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
7 Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
XA (Modalità Advanced)
XP (Modalità Professional)
Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
USER: utente
SERV: service
SELCO: Selco
551 Lock/unlock
Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
zione di un codice di protezione (consultare la sezione
"Lock/unlock").
552 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 10
553 Contrasto (LCD 4.7")
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo -20, Massimo +2
601 Passo di regolazione
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
up-down.
Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
602 Parametro esterno CH1, CH2, CH3, CH4
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo, valore massimo, valore di default, parametro
selezionato).
(Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
13

14
751 Lettura di corrente
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
rente di saldatura.
752 Lettura di tensione
Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
ne di saldatura.
755 Lettura di portata gas
Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.
757 Lettura velocità filo
Lettura encoder motore 1.
760 Lettura di corrente (motore)
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
rente (motore).
765 Lettura di temperatura liquido refrigerante
Permette la visualizzazione del valore reale della tem-
peratura del liquido refrigerante.
801 Limiti di guardia
Permette l'impostazione dei limiti di attenzione e dei
limiti di guardia.
Consente il controllo accurato delle varie fasi di saldatura
(consultare la sezione "Limiti di guardia").
851 Abilitazione ARC-AIR
On=Attivato, Off=Disattivato
Elenco parametri a set up (MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
2 Sinergia
Permette la selezione del processo MIG manuale
() o MIG sinergico ( ) impostando il tipo
di materiale da saldare.
(Consultare la sezione "Schermata curve sinergiche").
3 Velocità filo
Permette la regolazione della velocità di avanzamento del filo.
Minimo 0.5 m/min, Massimo 22 m/min
4Corrente
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Minimo 6A, Massimo Imax
5 Spessore pezzo
Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da
saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraver-
so la regolazione del pezzo da saldare.
6 Cordone d'angolo
Permette l'impostazione della profondità del cordone in
un giunto d'angolo.
7 Lunghezza d'arco
Consente la regolazione della lunghezza d'arco in saldatura.
Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn
10 Pre gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-
zione dell’ambiente per la saldatura.
Minimo off, Massimo 25s, Default 0.1s
11 Soft start
Permette la regolazione della velocità di avanzamento
del filo nelle fasi che precedono l’innesco.
Viene dato come % della velocità filo impostata.
Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più
morbido e con meno spruzzi.
Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%
12 Rampa motore
Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-
cità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 1.0s, Default off
15 Burn back
Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo
impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo
esterno alla torcia.
Minimo -2.00, Massimo +2.00, Default 0.00
16 Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Minimo off, Massimo 10s, Default 2s
19 Duty cycle (doppio pulsato)
Permette la regolazione del duty cycle in doppio pulsato.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 10%, Massimo 90%, Default 50%
20 Doppio pulsato
Permette l'abilitazione del "Doppio Pulsato".
Permette la regolazione dell'ampiezzza della pulsazione.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 0%, Massimo 100%, Default ±25%
Parametro impostato in metri al minuto (m/min).
Minimo 0.5m/min, Massimo 22m/min, Default 2.5m/
min
21 Frequenza di pulsazione
Consente di regolare la frequenza dell'impulso.
Minimo 0.1Hz, Massimo 5.0Hz, Default 2.0Hz
22 Tensione secondaria
Permette la regolazione della tensione del livello di pul-
sazione secondario.
Consente di ottenere una maggiore stabilità d'arco nelle
varie fasi di pulsazione.
Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn
23 Rampe pulsato (doppio pulsato)
Permette l'impostazione di un tempo di rampa nella
fase di pulsazione.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 1%, Massimo 100%, Default off
24 Bilevel (4 tempi - crater filler)
Permette la regolazione della velocità filo secondaria
nella modalità di saldatura bilevel.
Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante si
passa ad “ ”; premendo e rilasciando velocemente il
pulsante si passa nuovamente ad “ ” e così via.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 1%, Massimo 99%, Default Off
25 Incremento iniziale
Permette di regolare il valore della velocità filo durante
la prima fase di saldatura del "crater-filler".

Consente di incrementare l'energia fornita al pezzo
nella fase in cui il materiale (ancora freddo) necessita
di maggior calore per fondere in modo omogeneo.
Minimo 20%, Massimo 200%, Default 120%
26 Crater filler
Permette di regolare il valore della velocità filo durante la
fase di chiusura della saldatura.
Consente di ridurre l'energia fornita al pezzo nella fase
in cui il materiale è già molto caldo, riducendo i rischi
di inutili deformazioni.
Minimo 20%, Massimo 200%, Default 80%
27 Temporizzazione incremento iniziale
Permette l'impostazione del tempo di incremento iniziale.
Consente di automatizzare la funzione "crater filler".
Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off
28 Temporizzazione crater filler
Permette l'impostazione del tempo di "crater filler".
Consente di automatizzare la funzione "crater filler".
Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off
30 Puntatura
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabi-
lire il tempo di saldatura.
Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off
31 Punto pausa
Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di
stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off
34 Rampa incremento iniziale
Permette di impostare un passaggio graduale tra l'incre-
mento iniziale e la saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0s, Massimo 10s, Default Off
35 Rampa crater filler
Permette di impostare un passaggio graduale tra la sal-
datura e il crater filler.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0s, Massimo 10s, Default Off
202 Induttanza
Permette una regolazione elettronica dell'induttanza
serie del circuito di saldatura.
Consente di ottenere un arco più o meno rapido nella
compensazione dei movimenti del saldatore e della
naturale instabilità di saldatura.
Induttanza bassa = arco reattivo (maggiori spruzzi).
Induttanza alta = arco poco reattivo (spruzzi ridotti).
Minimo -30, Massimo +30, Default syn
330 Tensione
Permette l'impostazione della tensione di saldatura.
399 Velocità di spostamento
Permette l'impostazione della velocità di esecuzione
della saldatura.
Minimo 1cm/min, Massimo 500cm/min, Default 35cm/
min (velocità di riferimento per la saldatura manuale).
Syn: permette l'impostazione automatica della velocità
di esecuzione della saldatura da robot attraverso un
ingrezzo analogico.
(Consultare al sezione "Configurazione impianto" - Set
up Service).
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
XA (Modalità Advanced)
XP (Modalità Professional)
Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
USER: utente
SERV: service
SELCO: Selco
551 Lock/unlock
Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
zione di un codice di protezione (consultare la sezione
"Lock/unlock").
552 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 10
553 Contrasto (LCD 4.7")
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo -20, Massimo +20
601 Passo di regolazione
Permette la regolazione di un parametro con passo
personalizzabile dall'operatore.
Minimo 1, Massimo Imax, Default 1
602 Parametro esterno CH1, CH2, CH3, CH4
Permette la gestione del parametro esterno (valore
minimo, valore massimo, valore di default, parametro
selezionato).
(Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
606 Torcia U/D
Permette la gestione del parametro esterno (CH1)
(parametro selezionato).
705 Taratura resistenza circuito
Permette la calibrazione dell'impianto.
Premere l'encoder per entrare nel parametro 705.
Mettere in contatto elettrico la punta guidafilo ed il
pezzo da saldare.
Premere il pulsante torcia per almeno 1 s.
751 Lettura di corrente
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
rente di saldatura.
752 Lettura di tensione
Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
ne di saldatura.
755 Lettura di portata gas
Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.
757 Lettura velocità filo
Lettura encoder motore 1.
758 Velocità di spostamento robot
Permette la visualizzazione della velocità di spostamen-
to del braccio di un robot o di una automazione.
760 Lettura di corrente (motore)
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
rente (motore).
761 Lettura velocità filo
Lettura encoder motore 2.
762 Lettura corrente (motore)
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
rente (motore).
763 Lettura velocità filo
Lettura reale dell'avanzamento del filo.
764 Lettura flusso liquido refrigerante
Permette la visualizzazione del valore del flusso liquido
refrigerante.
765 Lettura di temperatura liquido refrigerante
Permette la visualizzazione del valore reale della tem-
peratura del liquido refrigerante.
801 Limiti di guardia
Permette l'impostazione dei limiti di attenzione e dei
limiti di guardia.
Consente il controllo accurato delle varie fasi di saldatura
(consultare la sezione "Limiti di guardia"). 15

16
851 Abilitazione ARC-AIR
On=Attivato, Off=Disattivato
3.7 Schermata curve sinergiche
1 Generalità
Permette la selezione della modalità di saldatura desiderata.
1
Permette la selezione di:
Modalità di saldatura sinergica
Consente di utilizzare una serie di preimposta-
zioni (curve sinergiche) disponibili nella memo-
ria dell'impianto.
E' consentita la modifica e la correzione delle
iniziali impostazioni proposte dall'impianto.
Modalità di saldatura manuale
Consente l'impostazione e la regolazione
manuale di ogni singolo parametro di saldatura
(MIG/MAG).
Selezionare comunque una delle sinergie proposte
(5-6) per sfruttarne le potenzialità in fase di inne-
sco, di chiusura arco...
2/3
Permette la selezione di:
- tipo di materiale d'apporto
- tipo di gas
4
Permette la selezione di:
- diametro filo
5
- Tipo di materiale d'apporto
- Tipo di gas
6 Diametro filo
7 Intestazione
(Consultare la sezione "Schermata principale").
NO PROGRAM
Indica che la curva sinergica selezionata non è disponibile
o non è coerente con le altre impostazioni dell'impianto.
2 Curve sinergiche
MIG/MAG
G3/4 Si1 CO2
G3/4 Si1 Ar 18%CO2
CrNi 19 9 Ar 2%CO2
AlMg5 Ar
AlSi5 Ar
Al99,5 Ar
CuAl8 Ar
CuSi3 Ar
Basic FCW Ar 18%CO2
Rutil FCW Ar 18%CO2
Metal FCW Ar 18%CO2
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2
Ø (mm)
0,8
(S) 2
(S) 7
(S) 12
(S) 17
(S) 22
(S) 27
(S) 32
(S) 37
/
/
/
/
1.0
(S) 3
(S) 8
(S) 13
(S) 18
(S) 23
(S) 28
(S) 33
(S) 38
/
/
/
/
1.2
(S) 4
(S) 9
(S) 14
(S) 19
(S) 24
(S) 29
(S) 34
(S) 39
(S) 42
(S) 46
(S) 50
(S) 54
1.6
(S) 5
(S) 10
(S) 15
(S) 20
(S) 25
(S) 30
(S) 35
(S) 40
(S) 44
(S) 48
(S) 52
(S) 56
MIG Pulsato
G3/4 Si1 CO2
G3/4 Si1 Ar 18%CO2
CrNi 19 9 Ar 2%CO2
AlMg5 Ar
AlSi5 Ar
Al99,5 Ar
CuAl8 Ar
CuSi3 Ar
Basic FCW Ar 18%CO2
Rutil FCW Ar 18%CO2
Metal FCW Ar 18%CO2
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2
Ø (mm)
0,8
-
(P) 7
(P) 12
(P) 17
(P) 22
(P) 27
(P) 32
(P) 37
/
/
/
/
1.0
-
(P) 8
(P) 13
(P) 18
(P) 23
(P) 28
(P) 33
(P) 38
/
/
/
/
1.2
-
(P) 9
(P) 14
(P) 19
(P) 24
(P) 29
(P) 34
(P) 39
(P) 42
(P) 46
(P) 50
(P) 54
1.6
-
(P) 10
(P) 15
(P) 20
(P) 25
(P) 30
(P) 35
(P) 40
(P) 44
(P) 48
(P) 52
(P) 56
3.8 Schermata programmi
1 Generalità
Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro-
grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore.
1/2/3/4 Funzioni
5 Numero del programma selezionato
6 Parametri principali del programma selezionato
7 Descrizione del programma selezionato
8 Intestazione
(Consultare la sezione "Schermata principale")

17
2 Memorizzazione programma
Entrare nella schermata "memorizzazione programma"
premendo il tasto per almeno 1 secondo.
ù
Selezionare il programma (o la memoria vuota) (5) desi-
derato ruotando l'encoder.
Programma memorizzato
Memoria vuota
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
Salvare tutte le impostazioni correnti sul programma
selezionato premendo il tasto (3) .
Inserire una descrizione del programma (7).
- Selezionare la lettera desiderata ruotando l'encoder.
- Memorizzare la lettera selezionata premendo l'encoder.
- Cancellare l'ultima lettera premendo il tasto (1) .
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
Confermare l'operazione premendo il tasto (3) .
La memorizzazione di un nuovo programma su una
memoria già occupata implica la cancellazione della
memoria attraverso una procedura obbligata.
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
Eliminare il programma selezionato premendo il tasto
(1) .
Riprendere la procedura di memorizzazione.
3 Richiamo programmi
Richiamare il 1° programma disponibile premendo il
tasto .
Selezionare il programma desiderato premendo il tasto
.
Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.
Vengono richiamate solamente le memorie occupate
da un programma, mentre quelle vuote vengono auto-
maticamente saltate.
4 Cancellazione programmi
Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.
Eliminare il programma selezionato premendo il tasto
(1) .
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .

18
Confermare l'operazione premedo il tasto (1) .
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
3.9 Personalizzazione interfaccia
Permette di personalizzare i parametri nella schermata principale.
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
XA (Modalità Advanced)
XP (Modalità Professional)
XE
XA
XP
PARAMETRO
()
(
)
(
)
PROCESSO
MMA
TIG DC
MIG/MAG
MIG Pulsato
MMA
TIG DC
MIG/MAG
MIG Pulsato
MMA
TIG DC
MIG/MAG
MIG Pulsato
1 Personalizzazione display 7 segmenti
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per alme-
no 5 secondi.
Selezionare il parametro desiderato ruotando l'encoder.
Memorizzare il parametro selezionato nel display 7
segmenti premendo il tasto (2) .
Salvare ed uscire dalla schermata corrente premendo il
tasto (4) .
Default I1

19
3.10 Lock/unlock
Permette di bloccare tutte le impostazioni da pannello comandi
con password di sicurezza.
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (551).
Attivare la regolazione del parametro selezionato premendo il
tasto encoder.
Impostare una codifica numerica (password) ruotando l'encoder.
Confermare la modifica eseguita premendo il tasto encoder.
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
L'esecuzione di qualsiasi operazione su un pannello comandi
bloccato provoca la comparsa di una speciale schermata.
- Accedere temporaneamente (5 minuti) alle funzionalità del
pannello ruotando l'encoder ed inserendo il corretto codice
numerico.
Confermare la modifica eseguita premendo il tasto/encoder.
- Sbloccare definitivamente il pannello comandi entrando nel
set up (seguire le indicazioni precedentemente descritte) e
riportare il parametro 551 a "off".
Confermare le modifiche eseguite premendo il tasto (4)
.
Confermare la modifica eseguita premendo l'encoder.
3.11 Gestione comandi esterni
Permette l'impostazione della modalità di gestione dei parame-
tri di saldatura dai dispositivi esterni (RC, torcia...).
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (602).
Entrare nella schermata "Gestione comandi esterni" premendo
il tasto encoder.
Selezionare l'uscita di controllo RC desiderata (CH1, CH2, CH3,
CH4) premendo il tasto (1).
Selezionare il parametro desiderato (Min-Max-parametro) pre-
mendo il tasto encoder.
Regolare il parametro desiderato (Min-Max-parametro) ruotando
l'encoder.
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
Annullare l'operazione premendo il tasto (3) .

20
3.12 Limiti di guardia
Permette di controllare il processo di saldatura impostando
sui principali parametri misurabili limiti di attenzione
e limiti di guardia :
Corrente di saldatura
Tensione di saldatura
Flusso del gas
Movimento automazione
Assorbimento corrente (motore 1)
Assorbimento corrente (motore 2)
Flusso liquido refrigerante
Velocità del filo
Temperatura liquido refrigerante
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (801).
Entrare nella schermata "Limiti di guardia" premendo il tasto
encoder.
Selezionare il parametro desiderato premendo il tasto (1) .
Selezionare la modalità d'impostazione dei limiti di guardia pre-
mendo il tasto (2) .
Valore assoluto
%Valore percentuale
7 Riga dei limiti di attenzione
8 Riga dei limiti di allarme
9 Colonna dei livelli minimi
10 Colonna dei livelli massimi
Selezionare la casella desiderata premendo il tasto encoder (la
casella selezionata viene visualizzata con contrasto invertito).
Regolare il livello del limite selezionato ruotando l'encoder.
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
Il superamento di uno dei limiti di attenzione causa una segna-
lazione visiva sul pannello comandi.
Il superamento di uno dei limiti di allarme causa una segnala-
zione visiva sul pannello comandi e il blocco immediato delle
operazioni di saldatura.
E' consentito impostare dei filtri di inizio e fine saldatura per
evitare segnalazioni di errore nelle fasi di innesco e di chiusura
dell'arco (consultare sezione "Set up" - Parametri 802-803-804).
3.13 Schermata allarmi
Permette la segnalazione dell'intervento di un'allarme e fornisce
le indicazioni più importanti per la soluzione dell'eventuale
problema intercorso.
1 Icona allarme
2 Codifica allarme
3 Tipo allarme