Sel WF 2000 Classic User manual

WF 2000 Classic
ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

Cod. 91.08.207
Data 27/01/11
Rev.
ITALIANO ................................................................................................................................................................................3
ENGLISH................................................................................................................................................................................23
DEUTSCH..............................................................................................................................................................................43
FRANÇAIS..............................................................................................................................................................................63
ESPAÑOL ...............................................................................................................................................................................83
PORTUGUÊS .......................................................................................................................................................................103
NEDERLANDS......................................................................................................................................................................123
SVENSKA..............................................................................................................................................................................143
DANSK.................................................................................................................................................................................161
NORSK.................................................................................................................................................................................181
SUOMI ................................................................................................................................................................................199
ΕΛΛHNIKA..........................................................................................................................................................................219
9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων........................................... 239
10 Significato targa dati, Meaning rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem Leistungsschild, Signification de la pla-
que des données, Significado de la etiqueta de los datos, Significado da placa de dados, Betekenis gegevensplaatje,
Märkplåt, Betydning af oplysningerne dataskilt, Beskrivelse informasjonsskilt, kilven sisältö, σημασία πινακίδας χαρ
ακτηριότικών ..............................................................................................................................................................240
11 Schema,Diagram,Schaltplan,Schéma,Esquema,Diagrama,Schema,kopplingsschema,Oversigt,Skjema,Kytkentäkaavio,
διαγραμμα ................................................................................................................................................................. 241
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, ςυνδετηρεσ................................................................................................................. 242
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων
WF 2000 Classic............................................................................................................................................................244
SL 2R (2T) ......................................................................................................................................................................246
14 Installazione kit/accessori, Installation kit/accessories, Installation kits/zubehör, Installation kit/accessoires, Installación
kit/accesorios, Instalação kit/acessórios, Het installeren kit/accessoires, Installation kit/tillbehör, Installering kit/
ekstraudstyr, Installasjon kit/tilbehørssett, Asennus kit/lisävarusteet, Εγκατασταση kit/ aξeσoyap.........................248

ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non ese-
guite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo WF 2000 Classic
è conforme alle direttive EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
e che sono state applicate le norme: EN 60974-5
EN 60974-10 Class A
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
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INDICE
SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni
Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose
Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni
1 AVVERTENZE .................................................................................................................................................5
1.1 Ambiente di utilizzo...............................................................................................................................5
1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5
1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas.............................................................................................6
1.6 Protezione da shock elettrico.................................................................................................................6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7
1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................7
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................7
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8
2.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................8
2.3 Allacciamento........................................................................................................................................8
2.4 Messa in servizio....................................................................................................................................8
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................9
3.1 Generalità..............................................................................................................................................9
3.2 Pannello comandi frontale ....................................................................................................................................9
3.3 Schermata programmi..........................................................................................................................11
3.4 Codifica allarmi....................................................................................................................................11
3.5 Pannello posteriore .............................................................................................................................12
3.6 Pannello prese ....................................................................................................................................13
4 ACCESSORI..................................................................................................................................................13
4.1 Generalità............................................................................................................................................13
4.2 Comando a distanza RC 100 ...............................................................................................................13
4.3 Comando a distanza RC 180 ...............................................................................................................13
4.4 Comando a distanza RC 190 ...............................................................................................................13
4.5 Comando a distanza RC 200 ..............................................................................................................13
4.6 Torce serie MIG/MAG..........................................................................................................................14
4.7 Torce serie MIG/MAG U/D ..................................................................................................................14
4.8 Torce serie MIG/MAG - DIGIMIG ........................................................................................................14
4.9 Roll bar................................................................................................................................................14
5 MANUTENZIONE .......................................................................................................................................14
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI......................................................................................................................15
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA ..........................................................................................................17
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)...............................................................................................17
7.2 Saldatura TIG (arco continuo) ..............................................................................................................18
7.2.1 Saldature TIG degli acciai .................................................................................................................18
7.2.2 Saldatura TIG del rame.....................................................................................................................19
7.3 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG)...................................................................................................19
8 CARATTERISTICHE TECNICHE.....................................................................................................................21

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1 AVVERTENZE
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per-
sonale qualificato.
1.1 Ambiente di utilizzo
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le diret-
tive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e peri-
coloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso del-
l'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteg-
gere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie
incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi
dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.
Non utilizzare lenti a contatto!!!
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatu-
ra diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
o auricolari.
Evitare il contatto tra mani, capelli, indumenti,
attrezzi… e parti in movimento quali:
- ventilatori
- ruote dentate
- rulli e alberi
- bobine di filo
•Non operare sulle ruote dentate quando il trainafilo è in funzione.
•L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
L'esclusione dei dispositivi di protezione sulle unità di avanza-
mento del filo è estremamente pericoloso e solleva il costrut-
tore da ogni responsabilità su danni a cose e persone.
•Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura.
Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG
durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il
filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al
viso e agli occhi.
Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato
calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
•Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavo-
rati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.
•Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.

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Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicu-
rezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
1.3 Protezione da fumi e gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono
risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in
determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto
nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura.
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodica-
mente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammes-
si dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle even-
tuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di
sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
1.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere oppor-
tunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in
pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-
tura o un dispositivo antincendio.
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombo-
le di gas
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condi-
zioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccani-
ci accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai cir-
cuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le opera-
zioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.
1.6 Protezione da shock elettrico
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è ali-
mentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine
sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficien-
temente isolati dal potenziale di terra e di massa.
• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezio-
ne a terra.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si
avverte la sensazione di scossa elettrica.

1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
•Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
•I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi scono-
sciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)
L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di com-
patibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree resi-
denziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identifi-
cato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professiona-
le in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'im-
pianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’appa-
recchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecni-
ca del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-
lare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Cavi di saldatura
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso
in considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza-
tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
presa in considerazione per applicazioni speciali.
1.8 Grado di protezione IP
S
IP23S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua-
le a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
2 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da per-
sonale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
7

2.1 Modalità di sollevamento, traspor-
to e scarico
- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movi-
mentazione a mano.
- L’impianto non è provvisto di elementi specifici per il solleva-
mento. Utilizzare un elevatore a forche ponendo la massima
attenzione nello spostamento, al fine di evitare il ribaltamento
del generatore.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im-
pianto o la singola unità.
2.2 Posizionamento dell’impianto
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazio-
ne maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con venti-
lazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
2.3 Allacciamento
Le unità mobili SELCO sono alimentate esclusivamente a bassa
tensione
2.4 Messa in servizio
Collegamento per saldatura MMA
Il collegamento in figura dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una
saldatura con polarità diretta, invertire il collega-
mento.
- Collegare il connettore (1) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (2) del generatore.
- Collegare il connettore (3) del cavo della pinza portaelettrodo
alla presa positiva (+) (4) del generatore (WF).
Collegamento per saldatura TIG
Consultare la sezione "Collegamento per saldatura TIG" (manua-
le d'uso Genesis... GSM, PME, MSE).
Collegamento per saldatura MIG/MAG
- Disconnettere l’alimentazione dal generatore.
- Collegare il cavo di potenza (1) del fascio cavi all’apposita
presa (2).
Inserire la spina e ruotare in senso orario fino al completo
fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di segnale (3) del fascio cavi all’apposito
connettore (4).
Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
- Collegare il tubo gas (5) del fascio cavi al riduttore di pressio-
ne della bombola o al raccordo di alimentazione del gas (6).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante del fascio
cavi (colore blu) all’apposito raccordo/innesto (colore blu -
simbolo ).
8

- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante del fascio cavi
(colore rosso) all’apposito raccordo/innesto (colore rosso -
simbolo ).
- "Consultare sezione "Installazione kit/accessori".
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia
(colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (colore rosso -
simbolo ).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia
(colore blu) all'apposito raccordo/innesto (colore blu - simbolo
).
- Collegare la torcia MIG (7) sull’attacco (8), prestando parti-
colare attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di
fissaggio.
- Collegare il connettore (9) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (10) del generatore.
- Aprire il cofano laterale destro.
- Controllare che la gola del rullino coincida con il diametro del
filo che si desidera utilizzare.
- Svitare la ghiera (11) dall’aspo porta rocchetto e inserire il
rocchetto.
Fare entrare in sede anche il perno dell’aspo, inserire la bobi-
na, rimettere la ghiera (11) in posizione e registrare la vite di
frizione (12).
- Sbloccare il supporto traino del motoriduttore (13) infilando il
capo del filo nella boccola guidafilo e, facendolo passare sul
rullino, nell’attacco torcia. Bloccare in posizione il supporto
traino controllando che il filo sia entrato nella gola dei rullini.
- Premere il pulsante di avanzamento filo per caricare il filo
nella torcia.
- Regolare il flusso gas da 5 a 15 I/min.
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
3.1 Generalità
L’unità di avanzamento filo WF 2000 costituisce la parte mobile
di un impianto completo di saldatura MIG/MAG di cui i genera-
tori sono il Genesis 3200 GSM, PME, MSE.
Esso va collegato al generatore con un fascio cavi di lunghezza
variabile. L’unità si presenta estremamente compatta con il vano
“bobina” completamente protetto da polveri, schegge ecc. e
isolato elettricamente.
L’avanzamento del filo viene assicurato da un robusto motore a
2 rulli da 120W controllato tramite un encoder ottico.
La presenza di un potente microprocessore consente il pieno
controllo di tutte le funzioni di saldatura rendendo questo
impianto adeguato a molteplici procedimenti di saldatura quali
MIG/MAG, MIG-Pulsato, MIG-DoppioPulsato.
3.2 Pannello comandi frontale
1 Dispositivo di riduzione tensione VRD
(Voltage Reduction Device)
Indica che la tensione a vuoto dell'impianto è controllata.
2 Allarme generale
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezio-
ne quali la protezione termica.
3 Potenza attiva
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita
dell’impianto.
9

10
4 Display 7 segmenti
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
5 Manopola di regolazione principale
Permette di regolare con continuità la corrente di salda-
tura (MMA).
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-
ne dei parametri di saldatura.
Permette di regolare con continuità la velocità di avan-
zamento del filo.
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da
saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraver-
so la regolazione del pezzo da saldare.
6 Manopola di regolazione principale
Permette la regolazione della tensione dell'arco.
Consente la regolazione della lunghezza d'arco in sal-
datura.
MIG/MAG manuale
Tensione alta = arco lungo
Tensione bassa = arco corto
Minimo 5V, Massimo 55.5V
MIG/MAG sinergico
Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn
7 Programmi
Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro-
grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore.
Memorizzazione programma
Entrare nella schermata "memorizzazione programma"
premendo il tasto (7) per almeno 1 secondo.
Selezionare il programma (o la memoria vuota) deside-
rato ruotando l'encoder.
Confermare l'operazione premendo il tasto-encoder
(5).
Richiamo programmi
Richiamare il 1° programma disponibile premendo il
tasto (7).
Selezionare il programma desiderato premendo il tasto
(7).
Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.
Vengono richiamate solamente le memorie occupate da
un programma, mentre quelle vuote vengono automati-
camente saltate.
8 Induttanza
Permette una regolazione elettronica dell'induttanza
serie del circuito di saldatura.
Induttanza bassa = arco reattivo (maggiori spruzzi).
Induttanza alta = arco poco reattivo (spruzzi ridotti).
Minimo -30, Massimo +30, Default syn
9 Processo di saldatura
Permette la selezione del procedimento di saldatura.
Saldatura ad elettrodo (MMA)
MIG/MAG sinergico
MIG/MAG manuale
10 Modalità di saldatura
2 Tempi
In due tempi la pressione del pulsante fa fluire il gas,
attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare; al rilascio il
gas, la tensione e l’avanzamento del filo vengono tolti.
4 Tempi
In quattro tempi la prima pressione del pulsante fa fluire
il gas effettuando un pre gas manuale, al rilascio viene
attivata la tensione sul filo e il suo avanzamento. La suc-
cessiva pressione del pulsante blocca il filo e fa iniziare
il processo finale che porta la corrente a zero, il rilascio
definitivo del pulsante toglie l’afflusso del gas.
Crater filler
Permette di eseguire una saldatura con tre diversi livelli
di potenza selezionabili e gestinbili direttamente dal
saldatore attraverso il pulsante torcia.
La prima pressione del pulsante torcia fa fluire il gas,
attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare alla velocità
impostata nel parametro "incremento iniziale" ( a set up)
e con i relativi valori sinergici dei parametri di saldatura.
Al rilascio del pusante torica, la velocità del filo e i
relativi parametri sinergici passano automaticcamente ai
valori principali impostato sul pannello comandi.
La successiva pressione del pulsante torcia porta la velo-
cità filo e i relativi parametri sinergici ai valori preimpo-
stati nel parametro (a set up) crater filler.
Il rilascio del pulsante torcia, blocca l'avanzamento del
filo e l'erogazione della potenza eseguendo burn back e
post gas.
11 Display 7 segmenti
Permette di visualizzare un programma di saldatura
preimpostato (sinergia).
12 Sinergia
Permette la selezione di un programma di saldatura
preimpostato (sinergia) attraverso la selezione di alcune
semplici informazioni:
- tipo di filo
- tipo di gas
- diametro filo
MIG/MAG STANDARD
G3/4 Si1 CO2
G3/4 Si1 Ar 18%CO2
CrNi 19 9 Ar 2%CO2
AlMg5 Ar
AlSi5 Ar
Al99,5 Ar
CuAl8 Ar
CuSi3 Ar
Basic FCW Ar 18%CO2
Rutil FCW Ar 18%CO2
Metal FCW Ar 18%CO2
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2
Ø (mm)
0,8
S 2
S 7
S 12
S 17
S 22
S 27
S 32
S 37
/
/
/
/
1.0
S 3
S 8
S 13
S 18
S 23
S 28
S 33
S 38
/
/
/
/
1.2
S 4
S 9
S 14
S 19
S 24
S 29
S 34
S 39
S 42
S 46
S 50
S 54
1.6
S 5*
S 10*
S 15*
S 20*
S 25*
S 30*
S 35*
S 40*
S 44
S 48
S 52
S 56
* Genesis 4000 - 5000

MIG PULSATO
G3/4 Si1 CO2
G3/4 Si1 Ar 18%CO2
CrNi 19 9 Ar 2%CO2
AlMg5 Ar
AlSi5 Ar
Al99,5 Ar
CuAl8 Ar
CuSi3 Ar
Basic FCW Ar 18%CO2
Rutil FCW Ar 18%CO2
Metal FCW Ar 18%CO2
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2
Ø (mm)
0,8
P 2
P 7
P 12
P 17
P 22
P 27
P 32
P 37
/
/
/
/
1.0
P 3
P 8
P 13
P 18
P 23
P 28
P 33
P 38
/
/
/
/
1.2
P 4
P 9
P 14
P 19
P 24
P 29
P 34
P 39
P 42
P 46
P 50
P 54
1.6
P 5*
P 10*
P 15*
P 20*
P 25*
P 30*
P 35*
P40*
P 44
P 48
P 52
P 56
* Genesis 4000 - 5000
13 Avanzamento filo
Permette l’avanzamento manuale del filo senza flusso
gas e senza che il filo sia in tensione.
Consente l’inserimento del filo nella guaina della torcia
durante le fasi di preparazione alla saldatura.
14 Pulsante test gas
Permette di liberare da impurità il circuito del gas e di
eseguire, senza potenza in uscita, le opportune regola-
zioni preliminari di pressione e portata del gas.
3.3 Schermata programmi
1 Generalità
Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro-
grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore.
2 Memorizzazione programma
Entrare nella schermata "memorizzazione programma"
premendo il tasto per almeno 1 secondo.
Selezionare il programma (o la memoria vuota) (5) desi-
derato ruotando l'encoder.
Programma memorizzato
Memoria vuota
Salvare tutte le impostazioni correnti sul programma
selezionato premendo il tasto .
La memorizzazione di un nuovo programma su una
memoria già occupata implica la cancellazione della
memoria attraverso una procedura obbligata.
3 Richiamo programmi
Richiamare il 1° programma disponibile premendo il
tasto .
Selezionare il programma desiderato premendo il tasto
.
Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.
Vengono richiamate solamente le memorie occupate
da un programma, mentre quelle vuote vengono auto-
maticamente saltate.
3.4 Codifica allarmi
E01, E02, E03 Allarme termico
E07 Allarme alimentazione motore trainafilo
E08 Allarme motore bloccato
E10 Allarme modulo potenza
E11, E19 Allarme configurazione impianto
E12 Allarme comunicazione (WF - DSP)
E13 Allarme comunicazione (FP)
E14, E15, E18 Allarme programma non valido
E16 Allarme comunicazione (RI)
E17 Allarme comunicazione (μP-DSP)
11

12
E20 Allarme memoria guasta
E21, E32 Allarme perdita dati
E22 Allarme display LCD
E29 Allarme misure incompatibili
E30 Allarme comunicazione (HF)
E38 Allarme sottotensione
E39, E40 Allarme alimentazione impianto
E43 Allarme mancanza liquido refrigerante
E44 Allarme mancanza gas
E48 Allarme mancanza filo
E49 Allarme interruttore di emergenza
E50 Allarme filo incollato
E51 Allarme impostazioni non supportate
E52 Allarme anti-collisione
E53 Allarme flussostato esterno
E99 Allarme generale
Codifica limiti di guardia
E54 Livello di corrente superato (Allarme)
E62 Livello di corrente superato (Attenzione)
E55 Livello di corrente superato (Allarme)
E63 Livello di corrente superato (Attenzione)
E56 Livello di tensione superato (Allarme)
E64 Livello di tensione superato (Attenzione)
E57 Livello di tensione superato (Allarme)
E65 Livello di tensione superato (Attenzione)
E60 Limite di velocità superato (Allarme)
E68 Limite di velocità superato (Attenzione)
E61 Limite di velocità superato (Allarme)
E69 Limite di velocità superato (Attenzione)
E70 Allarme "WARNING" non compatibili
E71 Allarme sovratemperatura liquido refrigerante
3.5 Pannello posteriore
1 Attacco gas
2 Ingresso cavo di segnale (fascio cavi)
3 Ingresso cavo di potenza (fascio cavi)
4 Ingresso/uscita liquido di raffreddamento
5 Dispositivi esterni (RC)

13
3.6 Pannello prese
1 Attacco torcia
Permette la connessione della torcia MIG.
2 Ingresso cavo di segnale (U/D)
3 Innesto liquido refrigerante
4 Presa positiva di potenza (MMA)
5 Regolatore flusso gas
4 ACCESSORI
4.1 Generalità
La connessione del comando a distanza all'apposito connettore,
presente sui generatori Selco, ne attiva il funzionamento. Tale
connessione può avvenire anche con impianto acceso.
Con il comando RC connesso, il pannello comandi del genera-
tore rimane abilitato ad effettuare qualsiasi modifica. Le modi-
fiche sul pannello comandi del generatore vengono riportate
anche sul comando RC e viceversa.
4.2 Comando a distanza RC 100
Il dispositivo RC 100 è un comando a distanza per la visua-
lizzazione e la regolazione della corrente e della tensione di
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".
4.3 Comando a distanza RC 180
Questo dispositivo permette di variare a distanza la quantità di
corrente necessaria, senza interrompere il processo di saldatura
o abbandonare la zona di lavoro.
"Consultare il manuale d'uso".
4.4 Comando a distanza RC 190
1Permette di regolare con continuità la velocità di avan-
zamento del filo.
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da
saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraver-
so la regolazione del pezzo da saldare.
2Permette la regolazione della tensione dell'arco.
Consente la regolazione della lunghezza d'arco in sal-
datura.
MIG/MAG manuale
Tensione alta = arco lungo
Tensione bassa = arco corto
Minimo 5V, Massimo 55.5V
MIG/MAG sinergico
Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn
"Consultare il manuale d'uso".
4.5 Comando a distanza RC 200
Il dispositivo RC 200 è un comando a distanza che consente la
visualizzazione e la variazione di tutti i parametri disponibili sul
pannello comandi del generatore a cui è collegato.
"Consultare il manuale d'uso".

14
4.6 Torce serie MIG/MAG
"Consultare il manuale d'uso".
4.7 Torce serie MIG/MAG U/D
Le torce serie U/D sono torce MIG/MAG digitali che permetto-
no di controllare i principali parametri di saldatura:
- corrente di saldatura
- richiamo programmi
(Consultare la sezione "Set up").
"Consultare il manuale d'uso".
4.8 Torce serie MIG/MAG - DIGIMIG
Le torce serie MB501D PLUS sono torce MIG/MAG digitali che
permettono di controllare i principali parametri di saldatura:
- corrente di saldatura (Processo MIG/MAG sinergico)
- lunghezza d'arco (Processo MIG/MAG sinergico)
- velocità filo (Processo MIG/MAG manuale)
- tensione di saldatura (Processo MIG/MAG manuale)
- richiamo programmi
e di visualizzare le misure reali di:
- corrente di saldatura
- tensione di saldatura
4.9 Roll bar
"Consultare sezione "Installazione kit/accessori".
5 MANUTENZIONE
L’impianto deve essere sottoposto ad una manu-
tenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
Controlli periodici:
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-
pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor-
bida.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento.
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:
Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.
Utilizzare sempre guanti a normativa.
Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual-
siasi responsabilità.

15
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamen-
te da personale tecnico qualificato.
La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)
Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-
tazione.
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione
dell'impianto elettrico.
Rivolgersi a personale specializzato.
Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Fusibile di linea bruciato.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Causa Interruttore di accensione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
acceso).
Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
spegnere l'impianto.
Causa Laterale aperto o switch porta difettoso.
Soluzione E' necessario per la sicurezza dell'operatore che il pan-
nello laterale sia chiuso durante le fasi di saldatura.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione della torcia.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Tensione di rete fuori range (led giallo acceso).
Soluzione Riportare la tensione di rete entro il range di ali-
mentazione del generatore
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Erogazione di potenza non corretta
Causa Errata selezione del processo di saldatura o seletto-
re difettoso.
Soluzione Eseguire la corretta selezione del processo di salda-
tura.
Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
dell'impianto.
Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
parametri di saldatura.
Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della
corrente di saldatura difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Tensione di rete fuori range.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Mancanza di una fase.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Avanzamento filo bloccato
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Rulli non corretti o consumati
Soluzione Sostituire i rulli.
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Trainafilo non alimentato
Soluzione Verificare la connessione al generatore.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Avvolgimento irregolare su bobina.
Soluzione Ripristinare le normali condizioni di svolgimento
della bobina o sostituirla.
Causa Ugello torcia fuso (filo incollato)
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.

16
Avanzamento filo non regolare
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Rulli non corretti o consumati
Soluzione Sostituire i rulli.
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Frizione aspo o dispositivi di bloccaggio rulli rego-
lati male.
Soluzione Allentare la frizione.
Aumentare la pressione sui rulli.
Instabilità d'arco
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
saldatura.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.
Insufficiente penetrazione
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Inclusioni di scoria
Causa Incompleta asportazione della scoria.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Elettrodo di diametro troppo grosso.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della
saldatura.
Inclusioni di tungsteno
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro superiore.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Eseguire una corretta affilatura dell'elettrodo.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Evitare contatti tra elettrodo e bagno di saldatura.
Soffiature
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Incollature
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare la distanza tra elettrodo e pezzo.
Aumentare la tensione di saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Aumentare la tensione di saldatura.
Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito.

17
Incisioni marginali
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.
Ossidazioni
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Porosità
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.
Cricche a caldo
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la
saldatura.
Cricche a freddo
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Geometria particolare del giunto da saldare.
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Eseguire un postriscaldo.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)
Preparazione dei lembi
Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare
su parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contami-
nanti.
Scelta dell'elettrodo
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore
del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di
cianfrino.
Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con
conseguente elevato apporto termico nella saldatura.
Tipo di rivestimento Proprietà Impiego
Rutilo Facilità d'impiego Tutte le posizioni
Acido Alta velocità fusione Piano
Basico Caratt. meccaniche Tutte le posizioni
Scelta della corrente di saldatura
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso
degli elettrodi.
Accensione e mantenimento dell'arco
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul
pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato
l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di
normale saldatura.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di
saldatura (Hot Start).
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte
centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul
pezzo da saldare.
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il
gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità.

18
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando
l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale
avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è
molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatu-
ra fino al termine del cortocircuito (Arc Force).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è
utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisti-cking).
Esecuzione della saldatura
L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del nume-
ro delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito
normalmente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto
al centro.
Asportazione della scoria
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione
della scoria successivamente ad ogni passata.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o
attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
7.2 Saldatura TIG (arco continuo)
Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi
principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infu-
sibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a
circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (Argon)
provvede alla protezione del bagno.
Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettro-
do non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare, per
questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scarica che
permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico.
Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungste-
no ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza
ma una situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra
l'elettrodo e il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si
instaura l'arco e la corrente aumenta fino al valore di saldatura
impostato.
Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di sal-
datura è utile poter controllare con precisione la discesa della
corrente di saldatura ed è necessario che il gas fluisca nel bagno
di saldatura per alcuni secondi dopo l'estinzione dell'arco.
In molte condizioni operative è utile poter disporre di 2 correnti
di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una
all'altra (BILEVEL).
Polarità di saldatura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata
usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra
sull'anodo (pezzo).
Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di
avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico.
Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad
esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione
superiore a quella del metallo.
Non si possono usare elevate correnti in quanto provochereb-
bero una elevata usura dell' elettrodo.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L'adozione di una corrente continua pulsata permette un
miglior controllo del bagno di saldatura in particolari condizioni
operative.
Il bagno di saldatura viene formato dagli impulsi di picco (Ip),
mentre la corrente di base (Ib) mantiene l'arco acceso; questo
facilita la saldatura di piccoli spessori con minori deformazioni,
migliore fattore di forma e conseguente minor pericolo di cric-
che a caldo e di inclusioni gassose.
Con l'aumentare della frequenza (media frequenza) si ottiene
un arco più stretto, più concentrato e più stabile ed una ulterio-
re maggiore qualità della saldatura di spessori sottili.
7.2.1 Saldature TIG degli acciai
Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli
acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e
nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico.
E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).
Preparazione dei lembi
Il procedimento richiede un’attenta pulizia dei lembi e una loro
accurata preparazione.
Scelta e preparazione dell' elettrodo
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di torio-
colorazione rossa) o in alternativa elettrodi ceriati o lantaniati
con i seguenti diametri:

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Ø elettrodo (mm) gamma di corrente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
L'elettrodo va appuntito come indicato in figura.
(°) gamma di corrente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Materiale d'apporto
Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccani-
che paragonabili a quelle del materiale base.
E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in
quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione,
tali da compromettere le saldature.
Gas di protezione
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%).
Corrente di sal-
datura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø elettrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Ugello gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Flusso Argon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Saldatura TIG del rame
Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termi-
ca, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali
ad elevata conducibilità termica come il rame.
Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della
saldatura TIG degli acciai o testi specifici.
7.3 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG)
Introduzione
Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente conti-
nua, un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas.
Impianto di saldatura manuale
La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusi-
bile ( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il
metallo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco.
L’ alimentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo
d’apporto fuso durante la saldatura.
Metodi di procedimento
Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui
le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di
trasferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO
A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a
contatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con
effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che
l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 1a).
Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b)
Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il
cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che
consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo
tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 1b).
Parametri di saldatura
La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza
delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la
possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.
- La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma
le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a
seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento
della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensio-
ne costante.
- La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la cor-
rente di saldatura.
Nelle Fig. 2 e 3 vengono mostrate le relazioni che sussistono tra
i vari parametri di saldatura.
Fig. 2 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteri-
stica di lavoro.
Fig. 1a
Fig. 1b

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Fig. 3 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità di corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro del filo.
TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE APPLICAZIONI PIÙ TIPI-
CHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO
Diametro filo - peso per ogni metro
Tensione
d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Bassa penetrazione per
piccoli spessori
60 - 160 A 100 - 175 A
Buon controllo della pe-
netrazione e della fusione
Buona fusione in piano
e in verticale
Non impiegato
16 - 22
SHORT - ARC
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Zona di transizione)
30 - 45
SPRAY - ARC
120 - 180 A
Saldatura automatica
discendente
250 - 350 A
Saldatura automatica
a tensione alta
200 - 300 A
Saldatura automatica
d’ angolo
150 - 250 A
Bassa penetrazione con
regolazione a 200 A
150 - 250 A
Saldatura automatica
a passate multiple
200 - 350 A
Buona penetrazione
in discendente
300 - 500 A
Buona penetrazione alto
deposito su grossi spessori
500 - 750 A
150 - 200 A
Non impiegato
300 - 400 A
Gas utilizzabili
La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas),
attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).
- Anidride carbonica (CO2)
Utilizzando CO2come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone pro-
prietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla
composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si
ha un arricchimento di carbonio del bagno.
La saldatura con CO2pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da
ossido di carbonio.
- Argon
Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-
nichel si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO2in percentuale 2%, questo contribuisce alla stabilità dell’arco e
alla migliore forma del cordone.
- Elio
Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanza-
mento.
- Miscela Argon-Elio
Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.
- Miscela Argon-CO2e Argon-CO2-Ossigeno
Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto miglio-
ra l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di
CO2che va dall’8 al 20% e O2intorno al 5%.