Sel Genesis 1800 TLH User manual

Genesis 1800 TLH
ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

Cod. 91.08.231
Data 29/05/2012
Rev.
ITALIANO ................................................................................................................................................................................3
ENGLISH................................................................................................................................................................................19
DEUTSCH..............................................................................................................................................................................35
FRANÇAIS..............................................................................................................................................................................53
ESPAÑOL ...............................................................................................................................................................................71
PORTUGUÊS .........................................................................................................................................................................89
NEDERLANDS......................................................................................................................................................................107
SVENSKA..............................................................................................................................................................................125
DANSK.................................................................................................................................................................................141
NORSK.................................................................................................................................................................................157
SUOMI ................................................................................................................................................................................173
ΕΛΛHNIKA..........................................................................................................................................................................189
9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων........................................... 207
10 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta
de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens infor-
masjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö, σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ .....................208
11 Schema,Diagram,Schaltplan,Schéma,Esquema,Diagrama,Schema,kopplingsschema,Oversigt,Skjema,Kytkentäkaavio,
διαγραμμα ................................................................................................................................................................. 209
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, ςυνδετηρεσ................................................................................................................. 210
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων ...................................................................................................................................... 212

ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non ese-
guite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [email protected] - www.selcoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo GENESIS 1800 TLH
è conforme alle direttive EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
e che sono state applicate le norme: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10 Class A
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
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INDICE
SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni
Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose
Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni
1 AVVERTENZE .................................................................................................................................................5
1.1 Ambiente di utilizzo...............................................................................................................................5
1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5
1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas.............................................................................................6
1.6 Protezione da shock elettrico.................................................................................................................6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7
1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................8
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................8
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8
2.2 Posizionamento dell’impianto................................................................................................................8
2.3 Allacciamento........................................................................................................................................8
2.4 Messa in servizio....................................................................................................................................9
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................9
3.1 Generalità..............................................................................................................................................9
3.2 Pannello comandi frontale ..................................................................................................................10
3.2.1 Set up...............................................................................................................................................11
3.2.2 Codifica allarmi.................................................................................................................................13
3.3 Pannello posteriore .............................................................................................................................13
3.4 Pannello prese ....................................................................................................................................13
4 ACCESSORI..................................................................................................................................................13
4.1 Generalità............................................................................................................................................13
4.2 Comando a distanza RC 100 ...............................................................................................................14
4.3 Comando a distanza a pedale RC 120.................................................................................................14
4.4 Comando a distanza RC 180 ...............................................................................................................14
4.5 Comando a distanza RC 200 ..............................................................................................................14
5 MANUTENZIONE .......................................................................................................................................14
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI......................................................................................................................14
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA ..........................................................................................................16
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)...............................................................................................16
7.2 Saldatura TIG (arco continuo) ..............................................................................................................17
7.2.1 Saldature TIG degli acciai .................................................................................................................18
7.2.2 Saldatura TIG del rame.....................................................................................................................18
8 CARATTERISTICHE TECNICHE.....................................................................................................................18

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1 AVVERTENZE
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per-
sonale qualificato.
1.1 Ambiente di utilizzo
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le diret-
tive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e peri-
coloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso
dell'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura (taglio) è fonte nociva di
radiazioni, rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteg-
gere la zona di saldatura (taglio) da raggi, scintille e
scorie incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura (taglio) e di proteggersi
dai raggi dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura
(taglio).
Non utilizzare lenti a contatto!!!
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatu-
ra (taglio) diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
o auricolari.
Evitare il contatto tra mani, capelli, indumenti,
attrezzi… e parti in movimento quali:
- ventilatori
- ruote dentate
- rulli e alberi
- bobine di filo
•Non operare sulle ruote dentate quando il trainafilo è in funzione.
•L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
L'esclusione dei dispositivi di protezione sulle unità di avanza-
mento del filo è estremamente pericoloso e solleva il costrut-
tore da ogni responsabilità su danni a cose e persone.
•Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura (taglio).
Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG
durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il
filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al
viso e agli occhi.
Tenere la testa lontano dalla torica PLASMA. Il flus-
so di corrente in uscita può provocare seri danni
alle mani, al viso e agli occhi.
Evitare di toccare i pezzi appena saldati (tagliati),
l'elevato calore potrebbe causare gravi ustioni o
scottature.
•Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura (taglio) in quanto, dai
pezzi lavorati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi
scorie.

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•Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.
Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia
spento prima di sconnettere i tubi di mandata e
ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in
uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicu-
rezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
1.3 Protezione da fumi e gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura (taglio)
possono risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura (taglio) posso-
no, in determinate circostanze, provocare il cancro o danni al
feto nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura
(taglio).
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature (tagli) in ambienti angusti è consigliata
la sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodica-
mente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammes-
si dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle even-
tuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura (taglio) nei pressi di
luoghi di sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
1.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Il processo di saldatura (taglio) può essere causa di incendio
e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere oppor-
tunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
• Non eseguire saldature (tagli) sopra o in prossimità di reci-
pienti in pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura o taglio su recipienti o
tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare (tagliare) in atmosfera contenente polveri, gas o
vapori esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-
tura o un dispositivo antincendio.
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombo-
le di gas
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condi-
zioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccani-
ci accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai cir-
cuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le opera-
zioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature (tagli) su una bombola di gas in
pressione.
• Non collegare mai una bombola di aria compressa diretta-
mente al riduttore della macchina!
La pressione potrebbe superare la capacità del riduttore che
quindi potrebbe esplodere!
1.6 Protezione da shock elettrico
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura/taglio mentre l'impianto stes-
so è alimentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e
bobine sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficien-
temente isolati dal potenziale di terra e di massa.

• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezio-
ne a terra.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura
(taglio) se si avverte la sensazione di scossa elettrica.
Il dispositivo di innesco e stabilizzazione dell’arco è
progettato per il funzionamento a guida manuale o
meccanica.
L’aumento della lunghezza della torcia o dei cavi di
saldatura ad oltre 8m aumenterà il rischio di scossa
elettrica.
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
•Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
•I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi scono-
sciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)
L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di com-
patibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree resi-
denziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identifi-
cato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professiona-
le in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'im-
pianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’appa-
recchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecni-
ca del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-
lare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche)
Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la
qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della cor-
rente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di con-
nessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di
rete ammessa (Zmax) o la minima potenza d’installazione (Ssc)
disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto
di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC)
possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi
dati tecnici).
In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore
assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se neces-
sario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di
rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
Cavi di saldatura e taglio
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
impianto di saldatura (taglio) e nelle sue vicinanze deve essere
preso in considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza-
tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura (taglio) può
essere presa in considerazione per applicazioni speciali.
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1.8 Grado di protezione IP
S
IP23S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua-
le a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
2 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da per-
sonale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei
generatori.
2.1 Modalità di sollevamento, traspor-
to e scarico
- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movi-
mentazione a mano.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im-
pianto o la singola unità.
2.2 Posizionamento dell’impianto
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazio-
ne maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con venti-
lazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
2.3 Allacciamento
Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allac-
ciamento alla rete.
L’impianto può essere alimentato con:
- 230V monofase
- 115V monofase
ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’im-
pianto, occorre controllare la tensione di rete selezio-
nata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla
rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga col-
legato a una presa fornita di contatto di terra.
Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito per
tensioni che si discostano fino al +15-15% dal valore
nominale.
E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un
gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una
tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispet-
to al valore di tensione nominale dichiarato dal
costruttore, in tutte le condizioni operative possibi-
li e alla massima potenza erogabile dal generatore.
Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
di potenza pari a 2 volte la potenza del generato-
re se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.
Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
elettronico.
Per la protezione degli utenti, l’impianto deve esse-
re correttamente collegato a terra. Il cavo di alimen-
tazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.
L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecni-
co-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di prote-
zione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
8

2.4 Messa in servizio
Collegamento per saldatura MMA
Il collegamento in figura dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una
saldatura con polarità diretta, invertire il colle-
gamento.
- Collegare il connettore (1) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (2) del generatore.
- Collegare il connettore (3) del cavo della pinza portaelettrodo
alla presa positiva (+) (4) del generatore.
Collegamento per saldatura TIG
- Collegare il connettore (1) del cavo della pinza di massa alla
presa positiva (+) (2) del generatore.
- Collegare l’attacco della torcia TIG (3) alla presa torcia (4) del
generatore.
- Collegare il tubo gas proveniente dalla bombola (5) al raccor-
do gas posteriore.
- Collegare il cavo di segnale (6) della torcia all’apposito con-
nettore (7).
- Collegare il tubo gas (8) della torcia all'apposito raccordo/
innesto (9).
Impianto per automazione e robotica
- Collegare il cavo di segnale CAN-BUS per la gestione di
dispositivi esterni (quali RC, RI...) all'apposito connettore (1).
- Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
Ingressi digitali (RI1000)
- START
- TEST GAS
- EMERGENZA
Ingressi analogici (RI1000)
- Corrente di saldatura
Uscite digitali (RI1000)
- Saldatrice pronta
- Arco acceso
- Ciclo gas
"Consultare il manuale d'uso (RI1000)".
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
3.1 Generalità
Questi generatori ad inverter a corrente costante sono in grado
di eseguire in modo eccellente i procedimenti di saldatura:
- MMA
- TIG con innesco dell’arco a distanza con alta frequenza (TIG HF-
START) e controllo dell’erogazione del gas con il pulsante torcia
- TIG con partenza a contatto con riduzione della corrente di
corto circuito (TIG LIFT-START) e controllo dell’erogazione
del gas con il pulsante torcia (selezionabile da set-up).
Nelle saldatrici ad inverter la corrente di uscita è insensibile alle
variazioni della tensione di alimentazione e della lunghezza del-
l’arco ed è perfettamente livellata fornendo la migliore qualità
nella saldatura.
9

10
3.2 Pannello comandi frontale
1 Dispositivo di riduzione tensione VRD
(Voltage Reduction Device)
Indica che la tensione a vuoto dell'impianto è controllata.
2 Allarme generale
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezio-
ne quali la protezione termica.
3 Potenza attiva
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita
dell’impianto.
4 Processo di saldatura
Permette di impostare la migliore dinamica d’arco sele-
zionando il tipo di elettrodo utilizzato.
Saldatura ad elettrodo (MMA)
Basico
Rutilico
Acido
Acciaio
Ghisa
Saldatura ad elettrodo (MMA)
Cellulosico
Alluminio
La selezione della corretta dinamica d’arco permette di
sfruttare nel migliore dei modi le potenzialità dell’im-
pianto al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili
in saldatura.
Non viene garantita la perfetta saldabilità dell’elettro-
do utilizzato (saldabilità che dipende dalla qualità dei
consumabili e dalla loro conservazione, dalle modalità
operative e dalle condizioni di saldatura, dalle numere-
voli applicazioni possibili…).
Saldatura TIG DC
5 Modalità di saldatura
In 2 Tempi la pressione del pulsante fa fluire il gas e
innesca l’arco; al rilascio del pulsante la corrente va a
zero nel tempo di rampa di discesa; una volta spento
l'arco il gas fluisce per il tempo di post-gas.
In 4 Tempi la prima pressione del pulsante fa fluire il
gas effettuando un pre-gas manuale; al rilascio si ha
l’innesco dell'arco. La successiva pressione e rilascio
definitivo del pulsante fa iniziare la rampa di discesa
della corrente e il tempo di post-gas.
In BILEVEL il saldatore può saldare con 2 diverse cor-
renti impostate in precedenza.
Alla prima pressione del pulsante torcia si ha il pre-gas,
l'innesco dell'arco e la saldatura con corrente iniziale.
Al primo rilascio si ha la rampa di salita alla corrente
"I1". Se il saldatore preme e rilascia velocemente il
pulsante si passa ad "I2"; premendo e rilasciando velo-
cemente il pulsante si ritorna ad "I1" e così via.
Premendo per un tempo più lungo ha inizio la rampa
di discesa della corrente che porta alla corrente finale.
Rilasciando il pulsante ho lo spegnimento dell'arco
mentre il gas continua a fluire per il tempo di post-gas.
6 Pulsazione di corrente
Corrente COSTANTE
Corrente PULSATA
Corrente MEDIA FREQUENZA
7 Manopola di regolazione principale
Permette la regolazione del parametro selezionato sul
grafico 9. Il valore viene visualizzato sul display 8.
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-
ne dei parametri di saldatura.
8 Display 7 segmenti
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
9 Parametri di saldatura
Il grafico riportato sul pannello permette la selezione e
la regolazione dei parametri di saldatura.
Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
Corrente di base
Permette la regolazione della corrente di base in pulsa-
to e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
Frequenza pulsato
Permette l'attivazione della pulsazione.
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere migliori risultati nella saldatura di
spessori sottili e migliori qualità estetiche del cordone.
Parametro impostato in Hertz (Hz) - KiloHertz (KHz)
Minimo 0.5Hz, Massimo 2.5KHz, Default 4Hz-100Hz
Rampa di discesa
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor-
rente di saldatura e la corrente finale.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 10.0s, Default off
Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.0s, Massimo 25.0s, Default syn

3.2.1 Set up
Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di para-
metri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’im-
pianto di saldatura.
I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al pro-
cesso di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.
Ingresso a set up: avviene premendo per 5 sec. il tasto enco-
der (lo zero centrale su display 7 segmenti conferma l’avvenuto
ingresso).
Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico rela-
tivo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
parametro selezionato e la sua regolazione.
Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” preme-
re nuovamente l’encoder.
Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
e premere l’encoder.
Elenco parametri a set up (MMA)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
2 Sinergia MMA
Permette di impostare la migliore dinamica d’arco sele-
zionando il tipo di elettrodo utilizzato:
1 Standard (Basico/Rutilico)
2 Cellulosico
3 Acciaio
4 Alluminio
5 Ghisa
Default 1
La selezione della corretta dinamica d’arco permette di
sfruttare nel migliore dei modi le potenzialità dell’im-
pianto al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili
in saldatura.
Non viene garantita la perfetta saldabilità dell’elettro-
do utilizzato (saldabilità che dipende dalla qualità dei
consumabili e dalla loro conservazione, dalle modalità
operative e dalle condizioni di saldatura, dalle numere-
voli applicazioni possibili…).
3 Hot start
Permette la regolazione del valore di hot start in MMA.
Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’in-
nesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo 0%, Massimo 500%, Default std 80%
Default cls 150%
4 Arc force
Permette la regolazione del valore dell’Arc force in MMA.
Consente una risposta dinamica più o meno energetica in
saldatura facilitando di fatto le operazioni del saldatore.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo 0%, Massimo 500%, Default std 30%
Default cls 350%
5 Tensione di stacco arco
Permette di impostare il valore di tensione al quale
viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico.
Consente di gestire al meglio le varie condizioni opera-
tive che si vengono a creare . In fase di puntatura, per
esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette
una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettro-
do dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazio-
ne del pezzo.
Se si utilizzano elettrodi che richiedono alte tensioni è
invece consigliabile impostare una soglia alta per evita-
re spegnimenti d’arco durante la saldatura.
Non impostare mai una tensione di stacco arco
maggiore della tensione a vuoto del generatore.
Parametro impostato in Volt (V).
Minimo 0.0V, Massimo 99.9V, Default std 57.0V,
Default cls 70V
6 Abilitazione antisticking
Permette di abilitare o disibilitare la funzione antisticking.
L’antisticking consente la riduzione della corrente di sal-
datura a 0A nel caso si verifichi una situazione di corto
circuito tra elettrodo e pezzo, salvaguardando di fatto
pinza, elettrodo, saldatore e garantendo la sicurezza
nella condizione che si è venuta a creare.
ON Antisticking attivo
OFF Antisticking non attivo
7 Soglia intervento Arc force
Permette di regolare il valore di tensione a cui il generato-
re fornisce l’incremento di corrente tipico dell’Arc force.
Consente di ottenere diverse dinamiche d’arco:
Soglia bassa: pochi interventi dell’Arc force creano un
arco molto stabile ma poco reattivo (ideale per saldatori
esperti e per elettrodi di facile saldabilità).
Soglia alta: molti interventi dell’Arc force creano un arco
leggermente più instabile ma molto reattivo, capace di
correggere eventuali errori dell’operatore o di compen-
sare le caratteristiche dell’elettrodo (ideale per saldatori
poco esperti e per elettrodi di difficile saldabilità).
Parametro impostato in Volt (V).
Minimo 0.0V, Massimo 99.9V, Default 8.0V
8 Dynamic power control (DPC)
Permette la selezione della caratteristica V/I desiderata.
I=C Corrente costante
L'aumento o la riduzione dell'altezza dell'arco non ha
alcuna incidenza sulla corrente di saldatura erogata.
Basico, Rutilico, Acido, Acciaio, Ghisa
1÷20* Cadente con regolazione di rampa
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo il valo-
re impostato da 1 a 20 Ampere per ogni Volt.
Cellulosico, Alluminio
P=C* Potenza costante
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo la
legge: V·I= K
Cellulosico, Alluminio
* Aumentare il valore dell'Arc force per ridurre i rischi di
incollamento dell'elettrodo.
11

12
40 Misure
Permette di selezionare il tipo di misura da visualizzare
sul display 8.
0 Corrente reale
1 Tensione reale
2 Nessuna misura
Default 0
42 Passo di regolazione
Permette la regolazione di un parametro con passo perso-
nalizzabile dall'operatore.
Minimo 1, Massimo Imax, Default 1
43 Parametro esterno CH1 MIN
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo).
44 Parametro esterno CH1 MAX
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
massimo).
48 Tono cicalino (RC 200)
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 5
49 Contrasto (RC 200)
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo Off, Massimo 15, Default 7
99 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default e di riportare l’intero impianto nelle condizioni
predefinite Selco.
Elenco parametri a set up (TIG)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
2 Pre gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-
zione dell’ambiente per la saldatura.
Minimo 0.0s, Massimo 25.0s, Default 0.1s
3 Corrente iniziale
Permette la regolazione della corrente di inzio saldatura.
Consente di ottenere un bagno di saldatura più o meno
caldo nelle fasi immediatamente successive all'innesco.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
4 Corrente iniziale (%-A)
0=A, 1=%, Default %
5 Rampa di salita
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor-
rente iniziale e la corrente di saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 10.0s, Default off
6 Corrente di bilevel
Permette la regolazione della corrente secondaria nella
modalità di saldatura bilevel.
Alla prima pressione del pulsante torcia si ha il pregas,
l’innesco dell’arco e la saldatura con corrente iniziale.
Al primo rilascio si ha la rampa di salita alla corrente “I1”.
Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante
si passa ad “I2”; premendo e rilasciando velocemente il
pulsante si passa nuovamente ad “I1” e così via.
Premendo per un tempo più lungo ha inizio la rampa
di discesa della corrente che porta alla corrente finale.
Rilasciando il pulsante si ha lo spegnimento dell’arco
mentre il gas continua a fluire per il tempo di post-gas.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
7 Corrente di bilevel (%-A)
Permette la regolazione della corrente secondaria nella
modalità di saldatura bilevel.
0=A, 1=%, Default 1 = %
8 Corrente di base
Permette la regolazione della corrente di base in pulsa-
to e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
9Corrente di base (%-A)
Permette la regolazione della corrente di base in pulsa-
to e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
0=A, 1=%, Default %
10 Frequenza pulsato
Permette l'attivazione della pulsazione.
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere migliori risultati nella saldatura di
spessori sottili e migliori qualità estetiche del cordone.
Parametro impostato in Hertz (Hz).
Minimo 0.5Hz, Massimo 20.0Hz, Default 4.0Hz
11 Duty cycle pulsato
Permette la regolazione del duty cycle in pulsato.
Consente il mantenimento della corrente di picco per
un tempo più o meno lungo.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 20%, Massimo 80%, Default 50%
12 Frequenza Fast Pulse
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere una maggiore concentrazione e
una migliore stabilità dell'arco elettrico.
Parametro impostato in Hertz (Hz), KiloHertz (KHz).
Minimo 20Hz, Massimo 2.5KHz, Default 100Hz
13 Rampa di discesa
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor-
rente di saldatura e la corrente finale.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 10.0s, Default off
14 Corrente finale
Permette la regolazione della corrente finale.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
15 Corrente finale (%-A)
Permette la regolazione della corrente finale.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
0=A, 1=%, Default %
16 Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.0s, Massimo 25.0s, Default syn
17 Corrente di start (HF start)
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo 170A, Default 100A
18 TIG start (LIFT)
Permette la selezione della modalità di innesco desiderata.
On= LIFT START, Off= HF START, Default HF START
19 Puntatura
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-
re il tempo di saldatura.
Consente la temporizzazione del processo di saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off

13
20 Restart
Permette l'attivazione della funzione restart.
Consente l'immediato spegnimento dell'arco durante la
rampa di discesa o la ripartenza del ciclo di saldatura.
0=Off, 1=On, Default On
21 Easy joining (TIG DC)
Permette l'innesco dell'arco in corrente pulsata e la
temporizzazione della funzione prima del ripristino
automatico delle condizioni di saldatura preimpostate.
Consente una maggiore rapidità e precisione nelle ope-
razioni di puntatura dei pezzi.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.1s, Massimo 25.0s, Default off
22 Micro puntatura
Permette di abilitare il processo “micro puntatura” e di
stabilire il tempo di saldatura.
Consente la temporizzazione del processo di saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.01s, Massimo 1.00s, Default off
39 Robot
Permette la gestione delle funzioni e dei parametri di
saldatura nelle modalità manuale e robot:
ON Modalità manuale
OFF Modalità robot
DEFAULT Off
40 Misure
Permette di selezionare il tipo di misura da visualizzare
sul display 8.
0 Corrente reale
1 Tensione reale
2 Nessuna misura
Default 0
42 Passo di regolazione (U/D)
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
up-down.
Minimo Off, Massimo IMAX, Default 1
43 Parametro esterno CH1 MIN
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo).
44 Parametro esterno CH1 MAX
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
massimo).
48 Tono cicalino (RC 200)
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 5
49 Contrasto (RC 200)
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo Off, Massimo 15, Default 12
99 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default e di riportare l’intero impianto nelle condizioni
predefinite Selco.
3.2.2 Codifica allarmi
E01, E03 Allarme termico
E11 Allarme configurazione impianto
E20 Allarme memoria guasta
E21 Allarme perdita dati
E42 Allarme sottotensione (115V)
3.3 Pannello posteriore
1 Cavo di alimentazione
Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla rete.
2 Attacco gas
3 Ingresso cavo di segnale (CAN-BUS)
4 Interruttore di accensione
Comanda l'accensione elettrica della saldatrice.
Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.
3.4 Pannello prese
1 Presa negativa di potenza
Permette la connessione del cavo di massa in elettrodo
o della torcia in TIG.
2 Presa positiva di potenza
Permette la connessione della torcia elettrodo in MMA
o del cavo di massa in TIG.
3 Attacco gas
4 Innesto pulsante torcia
4 ACCESSORI
4.1 Generalità
La connessione del comando a distanza all'apposito connettore,
presente sui generatori Selco, ne attiva il funzionamento. Tale
connessione può avvenire anche con impianto acceso.
Con il comando RC connesso, il pannello comandi del genera-
tore rimane abilitato ad effettuare qualsiasi modifica. Le modi-
fiche sul pannello comandi del generatore vengono riportate
anche sul comando RC e viceversa.

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4.2 Comando a distanza RC 100
Il dispositivo RC 100 è un comando a distanza per la visua-
lizzazione e la regolazione della corrente e della tensione di
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".
4.3 Comando a distanza a pedale RC 120
Una volta commutato il generatore sulla modalità "CONTROLLO
ESTERNO", la corrente di uscita viene variata da un valore mini-
mo ad uno massimo (impostabili da setup) variando l’angolo tra
il piano d’appoggio del piede e la base del pedale. Un microin-
terruttore fornisce, alla minima pressione, il segnale d’inizio
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".
4.4 Comando a distanza RC 180
Questo dispositivo permette di variare a distanza la quantità di
corrente necessaria, senza interrompere il processo di saldatura
o abbandonare la zona di lavoro.
"Consultare il manuale d'uso".
4.5 Comando a distanza RC 200
Il dispositivo RC 200 è un comando a distanza che consente la
visualizzazione e la variazione di tutti i parametri disponibili sul
pannello comandi del generatore a cui è collegato.
"Consultare il manuale d'uso".
5 MANUTENZIONE
L’impianto deve essere sottoposto ad una manu-
tenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
Controlli periodici:
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-
pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor-
bida.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento.
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:
Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.
Utilizzare sempre guanti a normativa.
Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual-
siasi responsabilità.
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamen-
te da personale tecnico qualificato.
La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)
Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-
tazione.
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione
dell'impianto elettrico.
Rivolgersi a personale specializzato.

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Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Fusibile di linea bruciato.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Causa Interruttore di accensione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
acceso).
Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
spegnere l'impianto.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Erogazione di potenza non corretta
Causa Errata selezione del processo di saldatura o seletto-
re difettoso.
Soluzione Eseguire la corretta selezione del processo di saldatura.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
dell'impianto.
Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
parametri di saldatura.
Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della
corrente di saldatura difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Instabilità d'arco
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
saldatura.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.
Insufficiente penetrazione
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Inclusioni di scoria
Causa Incompleta asportazione della scoria.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Elettrodo di diametro troppo grosso.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della
saldatura.
Inclusioni di tungsteno
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Eseguire una corretta affilatura dell'elettrodo.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Evitare contatti tra elettrodo e bagno di saldatura.

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Soffiature
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Incollature
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Incisioni marginali
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.
Ossidazioni
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Porosità
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.
Cricche a caldo
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la
saldatura.
Cricche a freddo
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Geometria particolare del giunto da saldare.
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Eseguire un postriscaldo.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)
Preparazione dei lembi
Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare su
parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contaminanti.
Scelta dell'elettrodo
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore
del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di
cianfrino.
Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con
conseguente elevato apporto termico nella saldatura.
Tipo di rivestimento Proprietà Impiego
Rutilo Facilità d'impiego Tutte le posizioni
Acido Alta velocità fusione Piano
Basico Caratt. meccaniche Tutte le posizioni
Scelta della corrente di saldatura
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso
degli elettrodi.

17
Accensione e mantenimento dell'arco
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul
pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato
l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di
normale saldatura.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di
saldatura (Hot Start).
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte
centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul
pezzo da saldare.
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il
gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità.
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando
l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale
avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è
molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatu-
ra fino al termine del cortocircuito (Arc Force).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è
utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisti-cking).
Esecuzione della saldatura
L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del nume-
ro delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito
normalmente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto
al centro.
Asportazione della scoria
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione
della scoria successivamente ad ogni passata.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o
attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
7.2 Saldatura TIG (arco continuo)
Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi
principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infu-
sibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a
circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (Argon)
provvede alla protezione del bagno.
Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettro-
do non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare, per
questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scarica che
permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico.
Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungste-
no ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza
ma una situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra
l'elettrodo e il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si
instaura l'arco e la corrente aumenta fino al valore di saldatura
impostato.
Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di sal-
datura è utile poter controllare con precisione la discesa della
corrente di saldatura ed è necessario che il gas fluisca nel bagno
di saldatura per alcuni secondi dopo l'estinzione dell'arco.
In molte condizioni operative è utile poter disporre di 2 correnti
di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una
all'altra (BILEVEL).
Polarità di saldatura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata
usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra
sull'anodo (pezzo).
Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di
avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico.
Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad
esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione
superiore a quella del metallo.
Non si possono usare elevate correnti in quanto provochereb-
bero una elevata usura dell' elettrodo.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L'adozione di una corrente continua pulsata permette un
miglior controllo del bagno di saldatura in particolari condizioni
operative.
Il bagno di saldatura viene formato dagli impulsi di picco (Ip),
mentre la corrente di base (Ib) mantiene l'arco acceso; questo
facilita la saldatura di piccoli spessori con minori deformazioni,
migliore fattore di forma e conseguente minor pericolo di cric-
che a caldo e di inclusioni gassose.
Con l'aumentare della frequenza (media frequenza) si ottiene
un arco più stretto, più concentrato e più stabile ed una ulterio-
re maggiore qualità della saldatura di spessori sottili.

18
7.2.1 Saldature TIG degli acciai
Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli
acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e
nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico.
E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).
Preparazione dei lembi
Il procedimento richiede un’attenta pulizia dei lembi e una loro
accurata preparazione.
Scelta e preparazione dell' elettrodo
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di torio-
colorazione rossa) o in alternativa elettrodi ceriati o lantaniati
con i seguenti diametri:
Ø elettrodo (mm) gamma di corrente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
L'elettrodo va appuntito come indicato in figura.
(°) gamma di corrente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Materiale d'apporto
Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccani-
che paragonabili a quelle del materiale base.
E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in
quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione,
tali da compromettere le saldature.
Gas di protezione
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%).
Corrente di sal-
datura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø elettrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Ugello gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Flusso Argon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Saldatura TIG del rame
Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termi-
ca, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali
ad elevata conducibilità termica come il rame.
Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della
saldatura TIG degli acciai o testi specifici.
8 CARATTERISTICHE TECNICHE
GENESIS 1800 TLH GENESIS 1800 TLH
(MMA) (TIG DC)
Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 1x230V ±15% (1x115V) ±15% 1x230V ±15% (1x115V) ±15%
Zmax (@PCC) *- -
Fusibile di linea ritardato 16A (20A) 16A (20A)
Tipo di comunicazione DIGITALE (CAN BUS) DIGITALE (CAN BUS)
Potenza massima assorbita (kVA) 5.5 kVA (3.3 kVA) 5.5 kVA (3.3 kVA)
Potenza massima assorbita (kW) 5.5 kW (3.3 kW) 5.5 kW (3.3 kW)
Fattore di potenza PF 1 1
Rendimento (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Corrente massima assorbita I1max 24.0A (28.7A) 24.0A (28.7A)
Corrente effettiva I1eff 14.2A (15.8A) 14.2A (15.8A)
Corrente di saldatura (40°C)
(x=30%) - (110A) - (140A)
(x=35%) 170A (-) 180A (-)
(x=60%) 150A (95A) 160A (120A)
(x=100%) 120A (80A) 140A (105A)
Corrente di saldatura (25°C)
(x=60%) - (-) 110A (-)
(x=70%) 170A (180A) - (140A)
(x=100%) 150A (160A) 95A (130A)
Gamma di regolazione I2 3-170A (3-110A) 3-180A (3-140A)
Tensione a vuoto Uo 80Vdc 106Vdc
Tensione di picco Up - 9.4kV
Grado di protezione IP IP23S IP23S
Classe isolamento H H
Norme di costruzione EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10 EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10
Dimensioni (lxwxh) 410x150x330 mm 410x150x330 mm
Peso 9.4 kg. 9.4 kg.
Cavo di alimentazione 3x2.5 mm2 3x2.5 mm2
Lunghezza cavo di alimentazione 2m 2m
*Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-11, EN/IEC 61000-3-12.

ENGLISH
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2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10 Class A
Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
19

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INDEX
SYMBOLS
Imminent danger of serious body harm and dangerous behaviours that may lead to serious body harm
Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property
Technical notes to facilitate operations
1 WARNING ...................................................................................................................................................21
1.1 Work environment...............................................................................................................................21
1.2 User's and other persons' protection.....................................................................................................21
1.3 Protection against fumes and gases ......................................................................................................22
1.4 Fire/explosion prevention.....................................................................................................................22
1.5 Prevention when using gas cylinders ....................................................................................................22
1.6 Protection from electrical shock...........................................................................................................22
1.7 Electromagnetic fields & interferences..................................................................................................23
1.8 IP Protection rating ..............................................................................................................................23
2 INSTALLATION.............................................................................................................................................24
2.1 Lifting, transport & unloading ..............................................................................................................24
2.2 Positioning of the equipment ...............................................................................................................24
2.3 Connection..........................................................................................................................................24
2.4 Installation ..........................................................................................................................................24
3 SYSTEM PRESENTATION..............................................................................................................................25
3.1 General................................................................................................................................................25
3.2 Front control panel ..............................................................................................................................25
3.2.1 Set up...............................................................................................................................................26
3.2.2 Alarm codes......................................................................................................................................29
3.3 Rear panel ..........................................................................................................................................29
3.4 Sockets panel ......................................................................................................................................29
4 ACCESSORIES ..............................................................................................................................................29
4.1 General................................................................................................................................................29
4.2 RC 100 remote control........................................................................................................................29
4.3 RC 120 pedal remote control .............................................................................................................29
4.4 RC 180 remote control........................................................................................................................29
4.5 RC 200 remote control........................................................................................................................30
5 MAINTENANCE............................................................................................................................................30
6 TROUBLESHOOTING..................................................................................................................................30
7 WELDING THEORY .....................................................................................................................................32
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA) .......................................................................................................32
7.2 TIG welding (continuos arc) .................................................................................................................33
7.2.1 Steel TIG welding .............................................................................................................................33
7.2.2 Copper TIG welding .........................................................................................................................34
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................................................34