Cebora 208-10 User manual

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MANUALE DI ISTRUZIONE PER PANNELLO DI CONTROLLO
Art. 208-10 PER GENERATORI MIG IN APPLICAZIONI ROBOT.
pag. 2
GB
CONTROL PANEL Art. 208-10 INSTRUCTIONS MANUAL FOR
MIG POWER SOURCES IN ROBOT APPLICATIONS.
pag. 23
E
MANUAL DE ISTRUCCIONES PARA PANEL DE CONTROL Art.
208-10 PARA GENERADORES MIG EN APPLICACIONES ROBOT.
pag. 44
Esempi di profili di corrente.
Current profiles examples. page 65
Ejemplos de profiles de corriente.
Parti di ricambio e schemi elettrici.
Spare parts and wiring diagrams. page 67
Piezas de repuesto y esquemas electricos.

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IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA,
IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE
UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti,
derivanti dalle operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il
manuale cod. 3.300.758.
SCOSSA ELETTRICA - Può uccidere.
•Installate e collegate a terra la saldatrice secondo le norme applicabili.
•Non toccare le parti elettriche sotto tensione o gli elettrodi con la pelle nuda, i guanti o gli
indumenti bagnati.
•Isolatevi dalla terra e dal pezzo da saldare.
•Assicuratevi che la vostra posizione di lavoro sia sicura.
FUMI E GAS - Possono danneggiare la salute.
•Tenete la testa fuori dai fumi.
•Operate in presenza di adeguata ventilazione ed utilizzate aspiratori nella zona dell’arco onde
evitare la presenza di gas nella zona di lavoro.
RAGGI DELL’ARCO - Possono ferire gli occhi e bruciare la pelle.
•Proteggete gli occhi con maschere di saldatura dotate di lenti filtranti ed il corpo con
indumenti appropriati.
•Proteggete gli altri con adeguati schermi o tendine.
RISCHIO DI INCENDIO E BRUCIATURE.
•Le scintille (spruzzi) possono causare incendi e bruciare la pelle; assicurarsi, pertanto che non
vi siano materiali infiammabili nei paraggi ed utilizzare idonei indumenti di protezione.
RUMORE.
•Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori
dovranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
PACE MAKER.
•I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamento di
pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono consultare il
medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di
saldatura a punti.
ESPLOSIONI.
•Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori
esplosivi. Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori di pressione utilizzati nelle operazioni
di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
•Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma
armonizzata EN50199 e deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale.
•Vi possono essere, infatti, potenziali difficoltà nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica
in un ambiente diverso da quello industriale.
•In caso di cattivo funzionamento richiedete l’assistenza di personale qualificato.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
•Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali!
•In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche ed
elettroniche e relativa attuazione nell'ambito della legislazione nazionale, le apparecchiature
elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di
riciclo ecocompatibile.
•In qualità di proprietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante
in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando applicazione a questa Direttiva Europea
migliorerà la situazione ambientale e la salute umana!

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SOMMARIO
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA....................................................................................................................2
2INSTALLAZIONE. ...........................................................................................................................................4
2.1 MESSA IN OPERA.......................................................................................................................................... 4
3DESCRIZIONE SISTEMA............................................................................................................................... 5
3.1 MODALITÀ OPERATIVE DEL SISTEMA. ......................................................................................................... 6
4GESTIONE DA PANNELLO DI CONTROLLO........................................................................................... 8
4.1 FUNZIONE ROBOT. ....................................................................................................................................... 8
4.2 TASTO AI -SCELTA DEL PROCESSO DI SALDATURA...................................................................................... 9
4.3 TASTO E....................................................................................................................................................... 9
4.4 MANOPOLA N. ............................................................................................................................................. 9
4.5 LED J-TENSIONE....................................................................................................................................... 10
4.6 MANOPOLA Q. ........................................................................................................................................... 10
4.7 LED A-POSIZIONE GLOBULARE................................................................................................................. 10
4.8 LED F-HOLD............................................................................................................................................. 10
4.9 LED M-FUNZIONE “JOB”. ......................................................................................................................... 10
4.10 DISPLAY O................................................................................................................................................. 10
4.11 DISPLAY P.................................................................................................................................................. 11
4.12 TASTO AR -TEST FILO............................................................................................................................... 11
4.13 TASTO AQ -TEST GAS. .............................................................................................................................. 11
5GESTIONE DA TERMINALE ROBOT....................................................................................................... 12
5.1 SELEZIONI DA TERMINALE ROBOT............................................................................................................. 12
5.2 COMANDI DA TERMINALE ROBOT.............................................................................................................. 12
5.3 REGOLAZIONI DA TERMINALE ROBOT........................................................................................................ 13
6FUNZIONI DI SERVIZIO..............................................................................................................................15
6.1 RICHIAMO DI UN PROGRAMMA MEMORIZZATO,DA TERMINALE ROBOT..................................................... 15
6.2 RICHIAMO DI UN JOB MEMORIZZATO,DA TERMINALE ROBOT.................................................................... 15
6.3 RICHIAMO DI UN JOB MEMORIZZATO DA PANNELLO DI CONTROLLO.......................................................... 15
6.4 MEMORIZZAZIONE DI UN JOB..................................................................................................................... 16
6.5 CANCELLAZIONE DI UN JOB........................................................................................................................ 16
6.6 MODIFICA DI UN JOB (FUNZIONE RECALL).................................................................................................. 16
7SECONDE FUNZIONI. ..................................................................................................................................17
7.1GESTIONE GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO (H2O)...................................................................................... 17
7.2 MODO DI FUNZIONAMENTO (TRG).............................................................................................................. 17
7.3 PUNTATURA E INTERMITTENZA (SP).......................................................................................................... 17
7.4 HOT START AUTOMATICO (HSA). ............................................................................................................. 18
7.5 CRATER ARC (CRA)................................................................................................................................... 18
7.6 PRE FLOW (PRF). ....................................................................................................................................... 18
7.7 POST FLOW (POF)...................................................................................................................................... 18
7.8 ACCOSTAGGIO (ACC)................................................................................................................................. 19
7.9BURN-BACK TIME CORRECTION (BB). ....................................................................................................... 19
7.10 INDUCTANCE CORRECTION (L). ................................................................................................................. 20
7.11 DOPPIA PULSAZIONE (DP)(OPTIONAL SU ART.287).................................................................................... 20
7.12 INCHING TIME OUT (ITO). ........................................................................................................................... 21
7.13 UNITÀ ALTA FREQUENZA (HFU)............................................................................................................... 21
7.14 ABILITAZIONE PANNELLO FRONTALE (FPE).............................................................................................. 22
7.15 IMPOSTAZIONI DI FABBRICA (FAC). ........................................................................................................... 22
8MANUTENZIONE..........................................................................................................................................22
8.1 ISPEZIONE PERIODICA,PULIZIA................................................................................................................... 22

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2INSTALLAZIONE.
L'installazione delle apparecchiature deve essere eseguita da personale esperto.
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti nel pieno rispetto della legge antinfortunistica vigente.
2.1 Messa in opera.
Il Pannello di Controllo non ha un funzionamento autonomo, ma deve essere collegato al Generatore, con
il quale dialoga e dal quale riceve l’alimentazione.
NOTA:Il Pannello di Controllo art. 208.10 può essere utilizzato in impianti basati sui Generatori art.
287.80 a partire dal firmware in release 09, e Generatori art. 289.80 a partire dal firmware in
release 16. I Generatori con firmware in release inferiore devono essere aggiornati mediante
l’apposita procedura di programmazione prevista nel sito internet www.cebora.it.
Collegare il Pannello di Controllo (24) al Generatore (21) mediante il cavo di collegamento (1) (fig. 3).
Collocare l’Interfaccia Robot (25) all’interno dell’Armadio (5) del Controllo Robot, seguendo le
indicazioni riportate nel Manuale Istruzioni dell’Interfaccia Robot.
Eseguire i restanti collegamenti delle altre apparecchiature del Sistema di Saldatura, consultando i relativi
Manuali di Istruzioni al par. “Installazione”.
Alimentare il Sistema di Saldatura tramite l’interruttore BU del Generatore.
Il Sistema è alimentato; su Pannello di Controllo led Jlampeggia velocemente.
Dopo un secondo, tutti i display ed i led sono accesi (lamp test).
Dopo un secondo, display Oindica “Art” e display Pil codice del Generatore a cui il Pannello di
Controllo è collegato (es.: “287”).
Successivamente display Oindica “MSt” e display Pla versione del programma inserito nel controllo
Master del Generatore (es.: “09”).
Successivamente display Oindica “PAn” e display Pla versione del programma inserito nel Pannello di
Controllo (es.: “01”).
Successivamente display Oindica “Mot” e display Pla versione del programma inserito nel Controllo
Motore del Carrello Trainafilo (es.: “09”).
Successivamente il Pannello di Controllo ritorna nella condizione precedente l’ultimo spegnimento.
Dopo 1 secondo dalla chiusura dell’interruttore BU il ventilatore sul Generatore funziona per 10 secondi,
poi si arresta.
In conseguenza della sua impostazione il Gruppo di Raffreddamento può entrare in funzione (par. 7.1).

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3DESCRIZIONE SISTEMA.
Il Sistema di Saldatura SOUND MIG ROBOT PULSE Cebora è un sistema multiprocesso idoneo alla
saldatura MIG/MAG pulsato sinergico, MIG/MAG non pulsato sinergico, MIG/MAG convenzionale,
realizzato per essere abbinato ad un braccio Robot Saldante, su impianti di saldatura automatizzati.
È composto da un Generatore, equipaggiato eventualmente di Gruppo di Raffreddamento, da un Carrello
Trainafilo, da un Pannello di Controllo e da una Interfaccia Robot (fig. 3).
fig. 3
1 Cavo collegamento Generatore - Pannello di Controllo (art. 1199.00, l = 5m; art. 1199.20, l = 10m).
2 Prolunga Generatore –Carrello Trainafilo (WF4-R1 : art. 1197.00, l = 5m; art. 1197.20, l = 10m).
(WF4-R2 : art. 1173.00, l = 5m; art. 1173.20, l = 10m).
3 Cavo dei segnali collegamento Generatore –Interfaccia Robot (art. 1200, l = 5m).
4 Cavo CANopen Generatore –Interfaccia Robot (l = 1,5 m incluso nell’Interfaccia Robot).
5 Armadio del Controllo Robot.
6 Porta bobina da 15 kg del filo di saldatura (art. 121).
7 Torcia MIG.
8 Carrello Trainafilo (WF4-R1, art. 1657; WF4-R2, art. 1658).
10 Guaina del filo di saldatura (art. 1935.00, l = 1,6 m; art. 1935.01, per Marathon Pack).
21 Generatore (MIG 3840/T art. 287.80; MIG 5040/T art. 289.80).
22 Gruppo di Raffreddamento (GR54 o GR52).
24 Pannello di Controllo del Generatore (versione completa, art. 208.00; versione ridotta, art. 208.10).
25 Interfaccia Robot (RDI210, art. 210; RAI211, art. 211.00; RAI217, art. 217.00).
26 Per RDI210: cavo “DeviceNet” (l = 2 m, incluso nell’Interfaccia Robot).
Per RAI211 e RAI217: cablaggio multifilare personalizzato.
Queste apparecchiature possono operare in modo autonomo, cioè indipendente dal Sistema Robot, oppure
in modo integrato, cioè come parte integrante dell’Impianto di Saldatura Robotizzato. In entrambi i casi le
apparecchiature devono essere completamente cablate e collegate fra loro ed all’impianto Robot.
L’integrazione fra Sistema di Saldatura Cebora e Sistema Robot è determinata dalla funzione “Robot”
(par. 4.1):
funzione “Robot” attiva (led AT acceso) = funzionamento “integrato”;
funzione “Robot” non attiva (led AT spento) = funzionamento “indipendente”.
NOTA:Il presente Manuale Istruzioni si riferisce al Pannello di Controllo MIG P3, art. 208.10 in
applicazioni Robot e tratta esclusivamente il funzionamento “integrato”.

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3.1 Modalità Operative del Sistema.
Con la funzione “Robot” attiva (led AT acceso), il Sistema prevede 5 modalità operative (par. 5.1):
Parameter Selection Internal mode, per abilitare il Pannello di Controllo ad operare le impostazioni
di funzionamento del Generatore, senza disabilitare la funzione Robot;
Standard Program mode, per saldatura Mig sinergico convenzionale (MIG Short);
Pulsed Arc Program mode, per saldatura Mig sinergico pulsato (MIG Pulsed);
Manual mode, per saldatura Mig a controllo manuale (non sinergico);
Job mode, per saldatura con punti di lavoro prefissati dall’utente.
NOTA:Con il termine “programma” si intende una curva sinergica “MIG Short“ o “MIG pulsato”
realizzato da Cebora e memorizzato nel Firmware, in modo non modificabile, in una area di
memoria detta “numero di programma”.
Con il termine “Job” si intende un punto di lavoro realizzato partendo da una curva sinergica, fra
quelle rese disponibili da Cebora, con alcuni parametri modificati dall’utente e quindi salvato
(memorizzato) in una area di memoria detta “numero di Job”.
In funzione del tipo di Interfaccia Robot utilizzata alcune modalità possono essere non disponibili:
con Interfaccia Robot RAI211, art. 211.00 tutte le Modalità Operative sono abilitate;
con Interfaccia Robot RAI217, art. 217.00 sono abilitate le Modalità Operative Standard Program
mode, Pulsed Arc Program mode, Job mode e Parameter Selection Internal mode.
3.1.1 Parameter Selection Internal mode.
In Parameter Selection Internal mode, il Pannello di Controllo ha il pieno controllo delle funzioni del
Sistema di Saldatura, mentre le selezioni operate da Terminale Robot sono bloccate.
NOTA:In Parameter Selection Internal mode è possibile richiamare uno dei programmi memorizzati e
variarne i parametri, per eseguire prove di saldatura con i nuovi valori.
Il comando di saldatura “Arc-On” è il solo segnale che deve essere fornito sempre da Terminale
Robot in tutte le Modalità Operative.
I comandi e le segnalazioni del Pannello di Controllo sono descritti nel par. 4.
3.1.2 Standard Program mode.
In Standard Program mode sono utilizzabili programmi di Saldatura MIG con trasferimento in corto
circuito (MIG Short), nei quali Cebora ha abbinato ad ogni velocità di filo la tensione di saldatura, così da
ottenere una posizione d’arco stabile. Questo abbinamento è detto “sinergia”.
Questo processo di saldatura è segnalato dall’accensione del led R2.
3.1.3 Pulsed Arc Program mode.
In Pulsed Arc Program mode sono utilizzabili programmi di Saldatura MIG con trasferimento in arco
pulsato (MIG Pulsed) nei quali Cebora ha abbinato ad ogni velocità di filo la tensione di saldatura, così da
ottenere una posizione d’arco stabile. Questo abbinamento è detto “sinergia”.
Questo processo di saldatura è segnalato dall’accensione del led R1.
3.1.4 Manual mode.
In Manual mode sono utilizzabili programmi di Saldatura MIG con trasferimento in corto circuito (MIG
Short), nei quali l’operatore può modificare l’abbinamento detto “sinergia”impostato da Cebora,
mediante la variazione della velocità del filo e della tensione di saldatura.
Le variazioni di velocità filo e di tensione di saldatura sono ottenibili da Terminale Robot mediante le
regolazioni analogiche di Speed Set point (o Welding Power) ed Arc Length Correction (par. 5.3).
Questo processo di saldatura è segnalato dall’accensione del led R3.

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In Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode e Manual mode, i programmi sono
richiamabili, da Terminale Robot, mediante la selezione del “numero di programma” (par. 5.1).
Per la selezione sono disponibili 8 segnali (8 bits, 0 –7), se si utilizza l’Interfaccia Robot RAI211, oppure
3 segnali (3 bits, 0 –2), se si utilizza l’Interfaccia Robot RAI217.
Se da Terminale Robot è selezionato un “numero di programma” = 0 (zero), i programmi sono
richiamabili, da Pannello di Controllo, mediante la manopola N, quando il led AU è acceso. L’accensione
del led AU è ottenibile con il tasto E.
NOTA:Se al “numero di programma” selezionato non corrisponde alcun programma esistente sui display
Oe Pcompare il messaggio “no PrG”.
I parametri relativi al programma richiamato sono visualizzati su Pannello di Controllo.
3.1.5 Job mode.
Questa modalità è segnalata dall’accensione del led M.
In Job mode è possibile richiamare un punto di lavoro, precedentemente memorizzato, realizzato
partendo da un programma di Saldatura MIG (MIG Short o MIG Pulsed) al quale sono stati modificati, da
parte dell’utente, alcuni parametri.
Per la selezione sono disponibili 8 segnali (8 bits, 0 –7), se si utilizza l’Interfaccia Robot RAI211, oppure
3 segnali (3 bits, 0 –2), se si utilizza l’Interfaccia Robot RAI217 (gli stessi segnali per la selezione del
“numero di programma” nelle altre Modalità Operative) (par. 5.1).
Se da Terminale Robot è selezionato un “numero di Job” = 0 (zero), i punti di lavoro memorizzati sono
richiamabili, da Pannello di Controllo, mediante la manopola Q, se azionata mentre sul display Oè
indicato PrG (5 secondi circa). Su display Pcompare, per 5 secondi, l’indicazione del numero del punto
di lavoro richiamato. Se l’indicazione è fissa, trascorsi i 5 secondi, il Pannello di Controllo visualizza i
parametri relativi al punto di lavoro richiamato, e la manopola Qdiventa non operativa.
L’eventuale indicazione lampeggiante indica che al “numero di Job” selezionato non corrisponde alcun
punto di lavoro memorizzato, e l’indicazione su display Primane lampeggiante.

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4GESTIONE DA PANNELLO DI CONTROLLO.
4.1 Funzione Robot.
L’operatività del Pannello di Controllo è condizionata dallo stato della funzione “Robot”, segnalato dal
led AT (fig. 4):
led AT spento = funzione “Robot” non attiva.
led AT acceso = funzione “Robot” attiva.
Con la funzione “Robot” non attiva (led AT spento)il Pannello di Controllo mantiene la piena gestione
del Sistema di Saldatura, tranne il comando di saldatura, segnale Arc-On, che deve essere sempre fornito
da Terminale Robot.
Con la funzione “Robot” attiva (led AT acceso)l’operatività del sistema passa al Terminale Robot ed il
Pannello di Controllo mantiene una operatività parziale, condizionata dalla “Modalità Operativa”
selezionata.
Per abilitare la funzione “Robot” premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto AV. Il led AT si
accende.
Per disabilitare la funzione “Robot” premere nuovamente per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto AV.
Il led AT si spegne.
Con la funzione “Robot” attiva se l’Interfaccia Robot è scollegata o disalimentata, su Pannello di
Controllo i display Oe Pindicano “rob int”lampeggiante (comunicazione Generatore - Robot
interrotta).
NOTA:Il presente Manuale Istruzioni si riferisce al Pannello di Controllo art. 208.10 in applicazioni
Robot. Di seguito è descritto solo il funzionamento con funzione “Robot” attiva (led AT acceso)
e sono quindi descritti i comandi e le segnalazioni dipendenti da tale selezione.
fig. 4

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4.2 Tasto AI - Scelta del processo di saldatura.
Operativo in Parameter Selection Internal mode.
Ad ogni pressione del tasto si seleziona un diverso processo di saldatura, indicato dall’accensione del led
corrispondente.
Led R1 - Processo MIG/MAG pulsato sinergico.
Led R2 - Processo MIG/MAG sinergico non pulsato.
Led R3 - Processo MIG/MAG convenzionale.
4.3 Tasto E.
La pressione per un tempo minore di 3 secondi richiama il parametro segnalato dall’accensione dei led
AU, B, Ce D, il cui valore è visualizzato su display O, oppure attua l’uscita dal menù “Seconde
Funzioni”.
La pressione per un tempo maggiore di 3 secondi, attua l’accesso al menù “Seconde Funzioni”.
4.3.1 Led AU - Numero di Programma.
In Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode, Parameter Selection Internalmode e
Manual mode, indica che display Ovisualizza il “numero di programma”.
4.3.2 Led B - Spessore.
In Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode, Job mode e Manual mode, indica che
display Ovisualizza lo spessore consigliato in base alla corrente ed alla velocità del filo impostate dal
programma richiamato.
In Parameter Selection Internalmode, indica che display Ovisualizza lo spessore consigliato in base
alla corrente ed alla velocità del filo impostate. Con manopola Nè possibile modificarne il valore. Tale
variazione influisce sul valore della tensione impostata visualizzabile su display P, con led Jacceso.
4.3.3 Led C - Velocità del filo.
In Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode, Job mode e Manual mode, indica che
display Ovisualizza la velocità del filo in saldatura impostata nel programma richiamato.
In Parameter Selection Internalmode, indica che display Ovisualizza la velocità del filo in saldatura
impostata nel programma richiamato. Con manopola Nè possibile modificarne il valore. Tale variazione
influisce sul valore della tensione impostata visualizzabile su display P, con led Jacceso.
4.3.4 Led D - Corrente.
In Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode e Job mode, indica che display Ovisualizza
la corrente di saldatura preimpostata del programma richiamato oppure, se in combinazione con
l’accensione del led F, la vera corrente di saldatura misurata.
In Manual mode, display Oindica 0 (zero). Solo dopo una saldatura, in combinazione con l’accensione
del led F, indica la vera corrente di saldatura misurata.
In Parameter Selection Internalmode, indica che display Ovisualizza la corrente di saldatura
preimpostata del programma richiamato. Con manopola Nè possibile modificarne il valore. Tale
variazione influisce sul valore della tensione impostata visualizzabile su display P, con led Jacceso.
4.4 Manopola N.
In ogni Modalità Operativa,tranne Job mode, regola il valore delle grandezze indicate dai leds AU, B, C
e D.Il valore è visualizzato su display O.
Nelle “Funzioni di Servizio”seleziona le sigle Sto, dEL e rcL,relative alle funzioni “store” Sto
(memorizzazione), “delete” dEL (cancellazione) e “recall”rcL (richiamo). Le sigle sono visibili su
display O.
Nel menù “Seconde Funzioni”in conseguenza della funzione richiamata, seleziona le sigle H2O, trG, SP
(tSP, tIn), HSA (SC, tSC, Slo), CrA (Slo, CrC, tCr), PrF, PoF, Acc, bb, L, dP (FdP, ddP, tdP, Adp),
Ito, HFU, FPE, Fac. Le sigle sono visibili su display O.

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4.5 Led J - Tensione.
Quando acceso indica che display Pvisualizza la tensione di saldatura, diversa nelle varie situazioni.
In Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode, Job mode e Parameter Selection Internal
mode, display Pvisualizza la tensione di saldatura preimpostata del programma richiamato oppure, se in
combinazione con l’accensione del led F, la vera tensione di saldatura misurata.
In Manual mode, display Pvisualizza la tensione di saldatura preimpostata oppure, se in combinazione
con l’accensione del led F, la vera tensione di saldatura misurata.
In ogni Modalità Operativa, se viene ruotata la manopola Q, il led Jsi spegne temporaneamente (5
secondi) e display Pvisualizza la “Correzione della Lunghezza d’Arco” (se viene ruotata di una sola
posizione, il valore che appare è quello attualmente settato).
Trascorsi i 5 secondi il Pannello di Controllo ritorna nello stato precedente.
4.6 Manopola Q.
In ogni Modalità Operativa, permette la visualizzazione temporanea (5 secondi) della “Correzione della
Lunghezza d’Arco” su display P.
In Job mode, se il “numero di Job” selezionato = 0 (zero), seleziona il “numero di Job” da richiamare,
visualizzato su display P.
Nelle “Funzioni di Servizio” seleziona il “numero di programma” o “numero di Job” da richiamare,
visualizzato su display P.
Nel menù “Seconde Funzioni”, in conseguenza della funzione visualizzata su display O, seleziona le sigle
OFF, OnC, OnA, 2t, 4t, On, Au, nOP, PrG, ALL visibili su display P.
Inoltre regola il valore numerico da assegnare alle grandezze visualizzate, su dispaly O, che lo
richiedono.
4.7 Led A - Posizione globulare.
Quando acceso segnala che la coppia di valori di “Velocità del filo”e “Tensione di saldatura”scelti per la
saldatura può dare archi instabili e con spruzzi.
4.8 Led F - Hold.
Si accende alla fine di ogni saldatura.
Quando acceso segnala che le grandezze visualizzate sui display Oe P(normalmente Ampere e Volt)
sono quelle utilizzate durante la saldatura. Questi valori sono memorizzati ad ogni fine saldatura.
4.9 Led M - Funzione “Job”.
Indica che si sta operando in Job mode oppure, in Parameter Selection Internal mode, all’interno delle
“Funzioni di Servizio”, che si sta operando su un Job memorizzato o da memorizzare. In entrambi i casi il
Pannello di Controllo visualizza i parametri del Job richiamato.
Con il led Macceso ogni regolazione dei parametri è interdetta. Si possono visualizzare, ma non
modificare, le grandezze indicate dai led AU, B, C, De J.
4.10 Display O.
In ogni processo di saldatura visualizza il valore della grandezza selezionata tramite il tasto E:
per il programma (led AU) indica il numero del programma richiamato;
per lo spessore (led B) indica i millimetri;
per la velocità del filo (led C) indica i metri al minuto;
per la corrente di saldatura (led D) indica gli Ampere.
In alcuni casi indica parte di un messaggio completato dal display P:
se al “numero di programma” selezionato non corrisponde un programma esistente visualizza no (sigla
completa no PrG).
nel caso di allarme per carter del Carrello Trainafilo aperto, visualizza OPn, in modo lampeggiante.
nel caso di messaggio di errore del Generatore, visualizza la sigla Err. Su display Pappare il numero
dell’errore.
nel menù “Funzioni di Servizio” visualizza le sigle no, PrG, Sto, dEL, rCL.
nel menù “Seconde Funzioni” visualizza le sigle H2O, trG, SP (tSP, tIn), HSA (SC, tSC, Slo), CrA
(Slo, CrC, tCr), PrF, PoF, Acc, bb, L, dP (FdP, ddP, tdP, Adp), Ito, HFU, FPE, Fac.

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4.11 Display P.
In ogni processo di saldatura, con il led Jacceso, visualizza il valore della tensione di saldatura espressa
in Volt. Con led Jspento, visualizza temporaneamente (5 secondi) la “Correzione della Lunghezza
dell'Arco”, espressa in un numero compreso tra -9,9 e +9,9, default = 0.
In alcuni casi indica parte di un messaggio completato dal display O:
in Job mode visualizza, temporaneamente (5 secondi), il numero del Job scelto. Se al “numero di Job”
selezionato non corrisponde un Job esistente, l’indicazione su display Pè lampeggiante.
in Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode e Manual mode, se al “numero di
programma” selezionato non corrisponde un programma esistente visualizza PrG (sigla completa no
PrG).
nel caso di messaggio di errore del Generatore, visualizza il numero dell’errore. Su display Oappare
la sigla Err.
nel menù “Funzioni di Servizio” visualizza le scelte possibili in risposta alla funzione indicata su
display O.
nel menù “Seconde Funzioni”visualizza le scelte possibili in risposta alla funzione indicata su display
O.
4.12 Tasto AR - Test filo.
Sempre operativo.
Provoca l'avanzamento del filo con una velocità iniziale di 0,7 m/min, che dopo 5 s aumenta fino a 8
m/min, in circa 0,7 s. Il tutto avviene senza generazione della tensione in uscita al Generatore e senza
fuoriuscita di gas dalla torcia.
4.13 Tasto AQ - Test gas.
Sempre operativo.
Provoca l’uscita del gas dalla torcia.
Ha funzionamento “bistabile”: una prima pressione provoca la fuoriuscita del gas, una seconda pressione
la interrompe.
Se la seconda pressione non avviene e se non inizia la saldatura, l'uscita del gas è interrotta
automaticamente dopo 30 secondi.

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5GESTIONE DA TERMINALE ROBOT.
L’operatività del Terminale Robot è condizionata dallo stato della funzione “Robot”, segnalato dal led
AT (fig. 4).
Con la funzione “Robot” attiva (led AT acceso) il Terminale Robot ha la piena operatività del Sistema di
Saldatura.
Con la funzione “Robot” non attiva (led AT spento) il Terminale Robot mantiene la sola gestione del
comando di saldatura (segnale Arc-On).
NOTA:Il presente Manuale Istruzioni si riferisce al Pannello di Controllo art. 208.10 in applicazioni
Robot. Pertanto di seguito sono solo elencati e brevemente descritti, i segnali provenienti dal
Controllo Robot, con la funzione “Robot” attiva.
I segnali seguenti sono subordinati alle esigenze dell’impianto e quindi all’Interfaccia Robot utilizzata;
pertanto in alcune applicazioni alcuni di essi possono essere non necessari e quindi non utilizzati.
Per maggiori dettagli sui segnali provenienti dal Controllo Robot si consiglia di consultare il Manuale
Istruzioni dell’Interfaccia Robot utilizzata.
5.1 Selezioni da Terminale Robot.
5.1.1 Modalità Operativa (Operating Mode).
Impostazione della Modalità Operativa del Sistema di Saldatura.
3 segnali disponibili (3 bits, 0 - 2) per Interfaccia Robot RAI211;
2 segnali disponibili (2 bits, 0 - 1) per Interfaccia Robot RAI217.
5.1.2 “numero di programma” o “numero di Job”.
Selezione di un “numero di programma” o “numero di Job” da richiamare.
8 segnali disponibili (8 bits, 0 - 7) per Interfaccia Robot RAI211;
3 segnali disponibili (3 bits, 0 - 2) per Interfaccia Robot RAI217.
I segnali sono gli stessi per le due selezioni ed agiscono in funzione della Modalità Operativa selezionata:
in Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode e Manual mode selezionano un “numero
di programma”.
in Job mode selezionano un “numero di Job”.
5.2 Comandi da Terminale Robot.
5.2.1 Arc-On.
Comando di start corrente per il Generatore.
5.2.2 Robot Ready.
Consenso alla saldatura da parte del Controllo Robot.
5.2.3 Gas Test.
Comando per elettrovalvola del gas, equivalente al tasto AQ su Pannello di Controllo.
5.2.4 Wire Inching.
Comando di avanzamento filo, equivalente al tasto AR su Pannello di Controllo.
5.2.5 Wire Retract.
Comando di arretramento del filo, per allineamento con ugello torcia.
5.2.6 Source Error Reset.
Comando di reset di una eventuale condizione di errore sul Generatore. Per essere efficace deve essere
precedentemente stata rimossa la causa dell’errore.
5.2.7 Touch Sensing.
Avvisa l’utente che il filo sta toccando il pezzo da saldare (cortocircuito fra filo di saldatura e pezzo da
saldare).
Su display Odel Pannello di Controllo appare il messaggio “tS”.
Finché il segnale “Touch Sensing” rimane attivo la saldatura non è possibile.
5.2.8 Blow Trougth.
Soffio di aria compressa per pulizia dell’ugello torcia.

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5.3 Regolazioni da Terminale Robot.
5.3.1 Welding Power (o Speed Set point).
Regolazione della corrente di saldatura o della velocità del filo in saldatura.
Operativo in Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode e Manual mode.
La regolazione “Welding Power”è attivabile mediante la funzione “Welding Power disable”,
controllabile con il dip switch S1-1 su Interfaccia Robot RAI211.00, oppure con il dip switch DIP3-1 su
Interfaccia Robot RAI217.00:
con “Welding Power disable” non attiva (S1-1 o DIP3-1 = OFF) (default) il controllo della
regolazione “Welding Power” è affidata al Terminale Robot;
con “Welding Power disable” attiva (S1-1 o DIP3-1 = ON) il controllo della regolazione “Welding
Power” è affidata al Pannello di Controllo.
Su Pannello di Controllo display Oindica il valore della regolazione della grandezza segnalata
dall’accensione dei led B, Co D.
5.3.2 Arc Length Correction.
Regolazione della Correzione della Lunghezza d’Arco, espressa in valore assoluto.
Operativo in Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode e Manual mode.
La regolazione “Arc Lenth Correction”è attivabile mediante la funzione “Arc Lenth Correction
disable”, controllabile con il dip switch S1-2 su Interfaccia Robot RAI211.00, oppure con il dip switch
DIP3-2 su Interfaccia Robot RAI217.00:
con “Arc Lenth Correction disable” non attiva (S1-2 o DIP3-2 = OFF) (default) il controllo della
regolazione “Arc Lenth Correction” è affidata al Terminale Robot;
con “Arc Lenth Correction disable” attiva (S1-2 o DIP3-2 = ON) il controllo della regolazione “Arc
Lenth Correction” è affidata al Pannello di Controllo.
Su Pannello di Controllo i valori –9,9 ÷ 9,9, sono visualizzati su display P, quando il led Jsi spegne.
Normalmente il led Jè acceso per indicare che il display Pvisualizza una tensione di saldatura; durante la
variazione della “Correzione della Lunghezza d’Arco”, la funzione di correzione è segnalata
automaticamente, per la durata di 5 secondi, dallo spegnimento del led Je dal corrispondente valore su
display Pdel Pannello di Controllo. Trascorso tale periodo il Pannello di Controllo ritorna nello stato
precedente.
5.3.3 Inductance Correction.
Disponibile solo con Interfaccia Robot RAI211.00.
Regolazione della Correzione della Induttanza, espressa in valore assoluto.
Operativo in Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode, Parameter Selection Internal
mode e Manual mode.
La regolazione “Inductance Correction” è attivabile mediante la funzione “Inductance Correction
disable”, controllabile con il dip switch S1-3 sulla Interfaccia Robot RAI211.00:
con “Inductance Correction disable” non attiva (S1-3 = OFF) il controllo della regolazione
“Inductance Correction” è affidata al Terminale Robot, nelle modalità Standard Program mode,
Pulsed Arc Program mode e Manual mode, ed al Pannello di Controllo nella modalità Parameter
Selection Internalmode.
con “Inductance Correction disable” attiva (S1-3 = ON) (default) il controllo della regolazione
“Inductance Correction” da Terminale Robot è bloccata, mentre rimane abilitato da Pannello di
Controllo nella modalità Parameter Selection Internalmode.
Su Pannello di Controllo il valore della regolazione è visualizzato su display P, quando su display Oè
richiamato il parametro L(Inductance Correction) all’interno del menù “Seconde Funzioni” (par. 7.10).
Campo di regolazione: -9,9 ÷ 9,9, default = 0,0 (su display Pdel Pannello di Controllo).
Il numero negativo indica la diminuzione dell'induttanza e l'arco diventa più duro; il positivo indica
l’aumento dell’induttanza e l’arco diventa più dolce.

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5.3.4 Burn-Back Time Correction.
Imposta la lunghezza del filo fuoriuscente dall’ugello torcia dopo la saldatura, espressa come intervallo di
tempo (millisecondi).
La regolazione Burn-Back Time Correction è attivabile o disattivabile mediante la funzione Burn-Back
Time Correction Disable, disponibile sulle Interfacce Robot RAI211 e RDI210.
Il bit corrispondente a tale funzione è controllabile con il dip switch S1-4 sulla Interfaccia Robot RAI 211
oppure con il segnale “I100” della Data-In Process Image sulla Interfaccia Robot RDI210 (vedi Manuale
Istruzioni Interfaccia Robot):
con “Burn-Back Time Correction Disable” non attiva (S1-4 = OFF, o I100 = basso) la regolazione
“Burn-Back Time Correction” è abilitata nei modi Standard program, Pulsed arc program e
Manual, e segue il valore impostato sull’ingresso analogico 4 dell’Interfaccia Robot. La regolazione è
affidata al Terminale Robot.
con “Burn-Back Time Correction Disable” attiva (S1-4 = ON o I100 = alto) la regolazione “Burn-
Back Time Correction”non è attiva.
Indipendentemente dallo stato della funzione Burn-Back Time Correction Disable, in Parameter
Selection Internal mode, è sempre possibile regolare il Burn-Back Time Correction da Pannello di
Controllo (par. 7.9).
Campo di regolazione della correzione: -125 ÷ +125 ms..
Il valore del Burn-Back Time effettivo dopo la correzione è sempre compreso fra 4 ms. e 250 ms.
Quando la correzione impostata è uguale a 0 il parametro Burn-Back Time è al suo valore di default,
indicato con Au (automatico).

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6FUNZIONI DI SERVIZIO.
NOTA:Con il termine “programma” si intende una curva sinergica “MIG Short“ o “MIG pulsato”
realizzato da Cebora e memorizzato nel Firmware, in modo non modificabile, in una area di
memoria detta “numero di programma”.
Con il termine “Job” si intende un punto di lavoro realizzato partendo da una curva sinergica, fra
quelle rese disponibili da Cebora, con alcuni parametri modificati dall’utente e quindi salvato
(memorizzato) in una area di memoria detta “numero di Job”.
NOTA:In Standard Program mode, Pulsed Arc Program mode e Manual mode, se da Terminale
Robot è selezionato un “numero di programma” = 0 (zero), i programmi sono richiamabili da
Pannello di Controllo, mediante la manopola N, quando è acceso il led AU.Il led AU è
selezionabile con il tasto E.
In Job mode, se da Terminale Robot è selezionato un “numero di Job” = 0 (zero), i punti di
lavoro memorizzati sono richiamabili da Pannello di Controllo mediante la manopola Q.
6.1 Richiamo di un programma memorizzato, da Terminale Robot.
Selezionare da Terminale Robot la modalità Standard Program mode (curve sinergiche Short) o Pulsed
Arc Program mode (curve sinergiche Pulsate) ed un “numero di programma” diverso da 0 (zero).
Su Pannello di Controllo sono visualizzati alcuni dei parametri relativi al programma scelto; altri
parametri sono disponibili nel menù “Seconde Funzioni” (par. 7).
Se al “numero di programma” scelto non corrisponde alcuna curva sinergica, display Oe Pindicano no
PrG.
6.2 Richiamo di un Job memorizzato, da Terminale Robot.
Selezionare da Terminale Robot la modalità Job mode (curve sinergiche modificate dall’utente) ed un
“numero di Job” diverso da 0 (zero).
Display Ovisualizza PrG e display Pvisualizza il “numero di Job” scelto. Dopo 3 secondi, su Pannello
di Controllo sono visualizzati alcuni dei parametri relativi al Job scelto; altri parametri sono disponibili
nel menù “Seconde Funzioni” (par. 7).
Se al “numero di Job” scelto non corrisponde alcun Job esistente, l’indicazione su display Pè
lampeggiante, e le restanti segnalazioni su Pannello di Controllo spente.
6.3 Richiamo di un Job memorizzato da Pannello di Controllo.
Selezionare da Terminale Robot la modalità Parameter Selection Internal mode, per rendere operativo
il Pannello di Controllo.
Premere il tasto AZ.
Si accende il led M(funzione “Job”). Display Oe Pvisualizzano, per 3 secondi, PrG ed il numero
dell'ultimo Job utilizzato o, se non sono mai stati utilizzati, dell'ultimo Job memorizzato.
Entro 3 secondi, con manopola Qscegliere il “numero di Job”desiderato, visualizzato su display P.
Dopo 3 secondi, su Pannello di Controllo sono visualizzati alcuni dei parametri relativi al Job scelto; altri
parametri sono disponibili nel menù “Seconde Funzioni” (par. 7).
Se al “numero di Job” scelto non corrisponde alcun Job esistente, l’indicazione su display Pè
lampeggiante, e le restanti segnalazioni su Pannello di Controllo spente.
Se il messaggio PrG ed il “numero di Job” è già scomparso dai display Oe P, per operare di nuovo la
scelta del Job, premere brevemente una volta il tasto AZ, ed operare la scelta con la manopola Q.
Per uscire dalla funzione “Job”premere brevemente il tasto AZ (due volte se il messaggio PrG ed il
“numero di Job”è già scomparso dai display Oe P); il led Msi spegne e il Pannello di Controllo
visualizza i parametri del programma precedentemente richiamato.

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6.4 Memorizzazione di un Job.
La memorizzazione di un Job non è effettuabile da Terminale Robot ma solo da Pannello di Controllo.
Selezionare da Terminale Robot la modalità Parameter Selection Internal mode, per rendere operativo
il Pannello di Controllo.
Dopo aver eseguito una prova di saldatura con i parametri che si intende memorizzare, premere il tasto
AZ per un tempo maggiore di 3 secondi, per attivare la funzione “Job” (led Macceso).
Display Ovisualizza Sto e display Pindica, in modo lampeggiante, il primo “numero di Job”libero.
Con manopola Qscegliere il “numero di Job”desiderato (se già occupato l’indicazione sul display P
diventa fissa).
Premere il tasto AZ per un tempo maggiore di 3 secondi, per memorizzare il Job selezionato; un segnale
acustico (BIP) segnala l’avvenuta memorizzazione.
A memorizzazione avvenuta il Pannello di Controllo esce dalla funzione “Job” (led Mspento) e ritorna
alla operatività normale.
Per uscire dalla funzione “Job” senza memorizzare i programmi, premere brevemente il tasto AZ; il led
Msi spegne e il Pannello di Controllo ritorna alla operatività normale.
6.5 Cancellazione di un Job.
La cancellazione di un Job non è effettuabile da Terminale Robot ma solo da Pannello di Controllo.
Selezionare da Terminale Robot la modalità Parameter Selection Internal mode, per rendere operativo
il Pannello di Controllo.
Premere il tasto AZ per un tempo maggiore di 3 secondi, per attivare la funzione “Job” (led Macceso).
Display Ovisualizza Sto e display Pindica, in modo lampeggiante, il primo “numero di Job” libero.
Con manopola Qscegliere il “numero di Job” che si intende cancellare (l’indicazione sul display P
diventa fissa per indicare il numero di un Job esistente).
Con manopola Nscegliere la sigla dEL, su display O.
Premere il tasto AZ per un tempo maggiore di 3 secondi; un segnale acustico (BIP) segnala l’avvenuta
cancellazione del Job; l’indicazione su display Pdiventa lampeggiante (“numero di Job” libero).
Per uscire dalla funzione “Job” senza cancellare programmi, premere brevemente il tasto AZ; il led Msi
spegne e il Pannello di Controllo ritorna alla operatività normale.
6.6 Modifica di un Job (funzione recall).
La modifica di un Job non è effettuabile da Terminale Robot ma solo da Pannello di Controllo.
Selezionare da Terminale Robot la modalità Parameter Selection Internal mode, per rendere operativo
il Pannello di Controllo.
Premere il tasto AZ per un tempo maggiore di 3 secondi, per attivare la funzione “Job” (led Macceso).
Display Ovisualizza Sto e display Pindica, in modo lampeggiante, il primo “numero di Job” libero.
Con manopola Qscegliere il “numero di Job” che si intende modificare (l’indicazione sul display P
diventa fissa ad indicare il numero di un Job esistente).
Con manopola Nscegliere la sigla rCL, su display O.
Premere il tasto AZ per un tempo maggiore di 3 secondi; un segnale acustico (BIP) segnala l’avvenuto
richiamo del Job. A richiamo avvenuto il Pannello di Controllo esce dalla funzione “Job” (led Mspento)
e ritorna alla operatività normale.
Da Pannello di Controllo è ora possibile modificare i parametri del Job richiamato.
Per uscire dalla funzione “Job” senza richiamare alcun Job, premere brevemente il tasto AZ; il led Msi
spegne e il Pannello di Controllo ritorna alla operatività normale.
Una volta modificati i parametri ed eseguita una saldatura, è possibile memorizzare il nuovo Job così
ottenuto, mediante la procedura di memorizzazione di par. 6.4.

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7SECONDE FUNZIONI.
NOTA:Alcune funzioni, che nel Pannello di Controllo in versione completa (art. 208.00) sono disponibili
con appositi comandi e segnalazioni, nella versione ridotta (art. 208.10) sono state inserite nel
menù “Seconde Funzioni”.
Per entrare nel menù “Seconde Funzioni” premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto E.
Per uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente tutte le impostazioni attuali,
premere brevemente il tasto E (tempo minore di 3 secondi).
Per ripristinare il valore di default della funzione visualizzata su display O, premere per un tempo
maggiore di 3 secondi il tasto AZ. Ciò è valido per ogni singola funzione del menù “Seconde Funzioni”,
esclusa la funzione FAc, nella quale esegue l’operazione selezionata.
7.1 Gestione Gruppo di Raffreddamento (H2O).
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto Eper entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare H2O su display O; con manopola Qselezionare il tipo di funzionamento,
indicato su display P:
OFF = spento (default);
OnC = sempre acceso;
OnA = accensione automatica.
Premere brevemente il tasto Eper uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente
tutte le impostazioni attuali.
All’accensione del Generatore, il Gruppo di Raffreddamento entra in funzione per mettere in pressione il
liquido nel circuito di raffreddamento. Se entro 15 secondi non arriva il comando di start (Arc-On) il
gruppo si arresta.
Ad ogni comando di start (Arc-On) il gruppo inizia a funzionare e si arresta 3 minuti dopo la scomparsa
del segnale di start.
Se la pressione del liquido refrigerante è insufficiente il Generatore non eroga corrente e su display O
compare il messaggio H2O lampeggiante.
7.2 Modo di funzionamento (trG).
Con la funzione “Robot” attiva (led AT acceso) la selezione è bloccata in “due tempi” (2t su display P).
Con la funzione “Robot” non attiva (led AT spento) diventano disponibili altre modalità di
funzionamento, visualizzate su display P.
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto E, per entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare trG su display O; con manopola Qselezionare il modo di funzionamento,
indicato su display P:
2t - due tempi;
4t - quattro tempi;
3L - saldatura con tre livelli di corrente (disponibile secondo il processo selezionato).
Premere brevemente il tasto E, per uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente
tutte le impostazioni attuali.
7.3 Puntatura e intermittenza (SP).
Disponibile a partire dal firmware in release 6 per art. 287 e 13 per art. 289.
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto E, per entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare SP su display O; con manopola Qselezionare lo stato della funzione,
visibile su display P:
OFF = non attiva (default);
On = attiva.
Con la funzione SP attiva, diventano disponibili altri suoi parametri, selezionabili con manopola N:
tSP su display O(durata del punto di saldatura); con manopola Qassegnare un valore alla grandezza
tSP, visibile su display P. Campo di regolazione: 0,3 ÷ 5,0 s, default = 1,0;
tIn su display O(durata intervallo fra punti); con manopola Qassegnare un valore alla grandezza tIn,
visibile su display P. Campo di regolazione: OFF o 0,3 ÷ 5,0 s, default = OFF.

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Premere brevemente il tasto E, per uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente
tutte le impostazioni attuali.
7.4 Hot Start Automatico (HSA).
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto Eper entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare HSA su display O; con manopola Qselezionare lo stato della funzione,
visibile su display P:
OFF = non attiva (default);
On = attiva.
Con la funzione HSA attiva, diventano disponibili altri suoi parametri, selezionabili con manopola N:
SC su display O(livello della corrente di “hot-start”); con manopola Qassegnare un valore alla
grandezza SC, visibile su display P. Campo di regolazione: 10 ÷ 200 s, default = 135;
tSC su display O(durata della corrente di “hot-start”); con manopola Qassegnare un valore alla
grandezza tSC, visibile su display P. Campo di regolazione: 0,1 ÷ 10,0 s, default = 0,5;
SLo su display O(tempo di passaggio tra corrente di “hot-start”e corrente di saldatura); con
manopola Qassegnare un valore alla grandezza tSC, visibile su display P. Campo di regolazione: 0,1
÷ 10,0 s, default = 0,5.
Premere brevemente il tasto Eper uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente
tutte le impostazioni attuali.
7.5 Crater Arc (CrA).
Disponibile a partire dal firmware in release 6 per art. 287 e 13 per art. 289.
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto Eper entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare CrA su display O; con manopola Qselezionare lo stato della funzione,
visibile su display P:
OFF = non attiva (default);
On = attiva.
Con la funzione CrA attiva, diventano disponibili altri suoi parametri, selezionabili con manopola N:
Slo su display O(tempo di passaggio tra corrente di saldatura e corrente di cratere); con manopola Q
assegnare un valore alla grandezza Slo, visibile su display P. Campo di regolazione: 0,1 ÷ 10,0 s,
default = 0,5;
CrC su display O(percentuale della velocità del filo in saldatura, corrispondente ad una corrente di
saldatura); con manopola Qassegnare un valore alla grandezza CrC, visibile su display P. Campo di
regolazione: 10 ÷ 200% della velocità del filo impostata per la saldatura, default = 60%;
tCr su display O(durata della corrente di cratere); con manopola Qassegnare un valore alla
grandezza tCr, visibile su display P. Campo di regolazione: 0,1 ÷ 10,0 s, default = 0,5.
Premere brevemente il tasto Eper uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente
tutte le impostazioni attuali.
7.6 Pre Flow (PrF).
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto Eper entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare PrF su display O; con manopola Qselezionare il tempo di durata del Gas
Pre Flow, visibile su display P(indicazione espressa in secondi).
Campo di regolazione: 0 ÷ 10 s, default = 0,1.
Premere brevemente il tasto Eper uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente
tutte le impostazioni attuali.
7.7 Post Flow (PoF).
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto Eper entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare PoF su display O; con manopola Qselezionare il tempo di durata del Gas
Post Flow, visibile su display P(indicazione espressa in secondi).
Campo di regolazione: 0 ÷ 25 s, default = 3.
Premere brevemente il tasto Eper uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente
tutte le impostazioni attuali.

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7.8 Accostaggio (Acc).
Questa regolazione è importante per ottenere buone partenze.
Accostaggio è la velocità del filo, espressa in percentuale della velocità impostata per la saldatura, prima
che lo stesso tocchi il pezzo da saldare.
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto Eper entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare Acc su display O; con manopola Qselezionare il livello della velocità di
accostaggio, visibile su display P(indicazione espressa in percentuale).
Campo di regolazione: Auto o 1 ÷ 100%, default = Au, automatico.
NOTA:Per verificare il valore corrispondente al valore di default, ruotare di un solo scatto in senso orario
la manopola Q, quando display Pindica Au, e sottrarre “1” al valore che compare su display P.
Ovviamente, dopo tale operazione, ruotando in senso antiorario di uno scatto la manopola Q, il
funzionamento sarà al valore visibile su display Pma non automatico. Per ripristinare il
funzionamento automatico (default) premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto AZ.
Premere brevemente il tasto Eper uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente
tutte le impostazioni attuali.
7.9 Burn-Back Time Correction (bb).
Regolazione della lunghezza del filo fuoriuscente dall’ugello torcia dopo la saldatura, espressa come
intervallo di tempo (millisecondi).
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto Eper entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare bb su display O; display Pvisualizza il valore della funzione (indicazione
espressa in millisecondi).
Campo di regolazione della correzione: -125 ÷ +125 ms..
Il valore del Burn-Back Time effettivo dopo la correzione è sempre compreso fra 4 ms. e 250 ms.
Quando la correzione impostata è uguale a 0 il parametro Burn-Back Time è al suo valore di default,
indicato con Au (automatico).
La regolazione Burn-Back Time Correction è attivabile o disattivabile mediante la funzione Burn-Back
Time Correction Disable, disponibile sulle Interfacce Robot RAI211 e RDI210.
Il bit corrispondente a tale funzione è controllabile con il dip switch S1-4 sulla Interfaccia Robot RAI 211
oppure con il segnale “I100” della Data-In Process Image sulla Interfaccia Robot RDI210 (vedi Manuale
Istruzioni Interfaccia Robot):
con “Burn-Back Time Correction Disable” non attiva (S1-4 = OFF, o I100 = basso) la regolazione
“Burn-Back Time Correction” è abilitata nei modi Standard program, Pulsed arc program e
Manual, e segue il valore impostato sull’ingresso analogico 4 dell’Interfaccia Robot. La regolazione è
affidata al Terminale Robot.
con “Burn-Back Time Correction Disable” attiva (S1-4 = ON o I100 = alto) la regolazione “Burn-
Back Time Correction” non è attiva.
Indipendentemente dallo stato della funzione Burn-Back Time Correction Disable, in Parameter
Selection Internal mode, è sempre possibile regolare il Burn-Back Time Correction da Pannello di
Controllo.
Quando il Pannello di Controllo è operativo, con manopola Qsi esegue la regolazione del valore della
funzione “Burn-Back Time Correction” e con il tasto AZ, premuto per un tempo maggiore di 3 secondi,
si riporta la funzione al valore di default (Au su display P).
NOTA:Per verificare il valore corrispondente al valore di default, ruotare di un solo scatto in senso orario
la manopola Q, quando display Pindica Au, e sottrarre “1” al valore che compare su display P.
Ovviamente, dopo tale operazione, ruotando in senso antiorario di uno scatto la manopola Q, il
funzionamento sarà al valore visibile su display Pma non automatico. Per ripristinare il
funzionamento automatico (default) premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto AZ.
Premere brevemente il tasto Eper uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente
tutte le impostazioni attuali.

CEBORA S.p.A. 20
3.300.189-B 04/03/2016
I
7.10 Inductance Correction (L).
Prevista solo con Interfaccia Robot RAI211.00.
Regolazione della Correzione della Induttanza, espressa in valore assoluto.
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto Eper entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare Lsu display O; display Pvisualizza il valore della funzione (indicazione
espressa in valore assoluto).
Campo di regolazione: -9,9 ÷ 9,9, default = 0,0.
Il numero negativo indica la diminuzione dell'induttanza e l'arco diventa più duro; il positivo indica
l’aumento dell’induttanza e l’arco diventa più dolce.
La regolazione “Inductance Correction” è attivabile mediante la funzione “Inductance Correction
disable”, controllabile con il dip switch S1-3 sulla “Interfaccia Robot” RAI211.00:
con “Inductance Correction disable” non attiva (S1-3 = OFF) il controllo della regolazione
“Inductance Correction” è affidata al Terminale Robot, nelle modalità Standard Program mode,
Pulsed Arc Program mode e Manual mode, ed al Pannello di Controllo nella modalità Parameter
Selection Internalmode.
con “Inductance Correction disable” attiva (S1-3 = ON) (default) il controllo della regolazione
“Inductance Correction” da Terminale Robot è bloccato, mentre rimane abilitato da Pannello di
Controllo nella modalità Parameter Selection Internalmode.
Quando il Pannello di Controllo è operativo, con manopola Qsi esegue la regolazione del valore della
funzione “Inductance Correction” e con il tasto AZ, premuto per un tempo maggiore di 3 secondi, si
riporta la funzione al valore di default (0,0 su display P).
Premere brevemente il tasto Eper uscire dal menù “Seconde Funzioni”, memorizzando automaticamente
tutte le impostazioni attuali.
7.11 Doppia Pulsazione (dP)(optional su art. 287).
Operativa in Standard Program mode e Pulsed Arc Program mode.
Questo tipo di saldatura fa variare l'intensità di corrente tra due livelli e può essere inserito in tutti i
programmi sinergici.
Prima di impostarla è necessario eseguire un breve cordone per determinare la velocità più vicina alla
saldatura che si deve eseguire. Si determina così la velocità di riferimento.
Premere per un tempo maggiore di 3 secondi il tasto Eper entrare nel menù “Seconde Funzioni”.
Con manopola Nselezionare dP su display O; con manopola Qselezionare lo stato della funzione,
visibile su display P:
OFF = non attiva (default);
On = attiva.
Con la funzione dP attiva, diventano disponibili altri suoi parametri, selezionabili con manopola N:
FdP su display O(frequenza doppia pulsazione); con manopola Qselezionare la frequenza di lavoro,
visibile su display P. Campo di regolazione: 0,1 ÷ 5 Hz, default = 1,5;
ddP su display O(differenza in m/min della doppia pulsazione); con manopola Qselezionare la
velocità che viene sommata e sottratta alla velocità di riferimento, visibile su display P. Campo di
regolazione: 0,1 ÷ 3 m/min, default = 1,0;
tdP su display O(durata della velocità del filo più alta, cioè della corrente maggiore, espressa in
percentuale del tempo ricavato dalla frequenza Fdp (fig. 7)); con manopola Qselezionare la
percentuale visibile su display P. Campo di regolazione: 25 ÷ 75%, default = 50;
AdP su display O(lunghezza d'arco della corrente maggiore (velocità alta)); con manopola Q
selezionare il valore visibile su display P. Campo di regolazione: -9,9 ÷ 9,9, default = 0,0.