Cebora MONO STAR User manual

1
20/10/12
3.300.330/A
Parti di ricambio e schema elettrico
Spare parts and electrical schematic
Ersatzteile und Schaltplan
Pièces détachées et schéma électrique
Partes de repuesto y esquema eléctrico
Partes sobressalentes e esquema eléctrico
Varaosat ja sähkökaavio
Reservedele og elskema
Reserveonderdelen en elektrisch schema
Reservdelar och elschema
Antallaktika v kai hlektriko v sce-
diavgramma
Pagg. Sid. sel.: 69 ÷ 71
I -MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICE A FILO pag. 2
GB -INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE page 8
D -BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINE seite 14
F -MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL page 20
E -MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO pag. 26
P -MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MÁQUINA DE SOLDAR A FIO pag. 32
SF -KÄYTTÖOPAS MIG-HITSAUSKONEELLE sivu. 38
DK -INSTRUKTIONSMANUAL FOR SVEJSEAPPARAT TIL TRÅDSVEJSNING side.44
NL -GEBRUIKSAANWIJZING VOOR MIG-LASMACHINE pag.50
S -INSTRUKTIONSMANUAL FÖR TRÅDSVETS sid.56
GR -ODHGOS CRHSEWS GIA SUSKEUHV SUGKOLLHSHS ME NHMA sel.62

2
MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICI A FILO
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DEL-
L’APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUESTO
MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPE-
RATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI.
QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POS-
SONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere istruito contro i
rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di
saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il
manuale cod.3.300758
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di per se rumo-
ri eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno
mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI- Possono essere dannosi.
· La corrente elettrica che attraversa qualsi-
asi conduttore produce dei campi elettro-
magnetici (EMF). La corrente di saldatura o
di taglio genera campi elettromagnetici at-
torno ai cavi e ai generatori.
· I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono
incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori di
apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) dovreb-
bero consultare il medico prima di avvicinarsi alle ope-
razioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di
saldatura a punti.
· L’ esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura
o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla salute.
Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’ esposi-
zione ai campi elettromagnetici, deve attenersi alle se-
guenti procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della pinza por-
taelettrodo o della torcia rimangano affiancati. Se
possibile, fissarli assieme con del nastro.
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta
elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello della
pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di
massa si trova sulla destra dell’operatore anche
quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve
stare da quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione
più vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
· Non saldare in prossimità di recipienti a pressio-
ne o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi.
· Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori
di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA
Questo apparecchio è costruito in conformità alle in-
dicazioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A) e
deve essere usato solo a scopo professionale in
un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti,
potenziali difficoltà nell’assicurare la compatibilità
elettromagnetica in un ambiente diverso da quello
industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRI-
CHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature elettriche assie-
me ai rifiuti normali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui
rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche e re-
lativa attuazione nell’ambito della legislazione nazionale,
le apparecchiature elettriche giunte a fine vita devono
essere raccolte separatamente e conferite ad un impian-
to di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle
apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappre-
sentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando
applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà la si-
tuazione ambientale e la salute umana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE
L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO.
1.1 TARGA DELLE AVVERTENZE
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle nu-
merate della targa.
B. I rullini trainafilo possono ferire le mani.
C. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono sotto
tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti
metallici a distanza.
1. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di sal-

3
datura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi
adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a
mani nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal
suolo
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di
lavorare sulla macchina.
2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può es-
sere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di sca-
rico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le
esalazioni.
3. Le scintille provocate dalla saldatura possono causa-
re esplosioni o incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di sal-
datura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare
incendi. Tenere un estintore nelle immediate vicinanze
e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustiona-
re la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare
adeguate protezioni per le orecchie e camici con il
colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco
con filtri della corretta gradazione. Indossare una pro-
tezione completa per il corpo.
5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina
od eseguire qualsiasi operazione su di essa.
6. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza
2 DESCRIZIONI GENERALI
Questa saldatrice è un generatore realizzato con tecnolo-
gia INVERTER, adatto alla saldatura MIG.
Questa saldatrice non deve essere utilizzata per sgelare i
tubi.
2.1 SPIEGAZIONE DEI DATI TECNICI
L’ apparecchio è costruito secondo le seguenti norme:
IEC 60974-1 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC 61000-3-11 / IEC
61000-3-12.
N°. Numero di matricola da citare per ogni
richiesta relativa alla saldatrice.
Convertitore statico di frequenza monofase
trasformatore raddrizzatore.
MIG Adatto per saldatura MIG-MAG.
U0. Tensione a vuoto secondaria.
X. Fattore di servizio percentuale.
Il fattore di servizio esprime la percentuale
di 10 minuti in cui la saldatrice può lavora-
re ad una determinata corrente senza surri-
scaldarsi.
I2. Corrente di saldatura
U2. Tensione secondaria con corrente I2
U1. Tensione nominale di alimentazione.
1~ 50/60Hz Alimentazione monofase 50 oppure 60 Hz.
I1 Max Corrente max. assorbita alla corrispondente
corrente I2 e tensione U2.
I1 eff E’ il massimo valore della corrente effettiva
assorbita considerando il fattore di servizio.
Solitamente, questo valore corrisponde alla
portata del fusibile (di tipo ritardato) da utiliz-
zare come protezione per l’ apparecchio.
IP23S Grado di protezione della carcassa.
Grado 3come seconda cifra significa che
questo apparecchio può essere immagazzi-
nato, ma non impiegato all’esterno durante
le precipitazioni, se non in condizione protetta.
SIdonea a lavorare in ambienti con rischio
accresciuto.
NOTE:
L’apparecchio è inoltre stato progettato per lavorare in
ambienti con grado di inquinamento 3. (Vedi IEC 60664).
2.3 PROTEZIONI
2.3.1 PROTEZIONE DI BLOCCO
In caso di malfunzionamento della saldatrice, sul display
Apuò comparire una scritta di WARNING che identifica il
tipo di difetto, se spegnendo e riaccendendo la macchina
la scritta rimane contattare il servizio assistenza.
2.3.2 Protezione termica
Quest’apparecchio è protetto da un termostato il qua-
le, se si superano le temperature ammesse, impedisce
il funzionamento della macchina. In queste condizioni il
ventilatore continua a funzionare ed il display A visualiz-
za, in modo lampeggiante, la sigla WARNING tH.
3 COMANDI POSTI SUL PANNELLO ANTERIORE.
C
D
B
A

4
A - DISPLAY.
Visualizza sia i parametri di saldatura che tutte le funzioni
di saldatura.
B - MANOPOLA
Seleziona e regola sia le funzioni che i parametri di sal-
datura.
C - ATTACCO CENTRALIZZATO
A cui va collegata la torcia di saldatura.
D – CAVO MASSA
4 COMANDI POSTI SUL PANNELLO POSTERIORE.
F
G
E
E – RACCORDO CON TUBO GAS.
F – INTERRUTTORE.
Accende e spegne la macchina
G – CAVO RETE.
5 MESSA IN OPERA E INSTALLAZIONE PER
SALDATURA MIG CON GAS
Posizionare la saldatrice in modo da consentire una libera
circolazione d'aria al suo interno ed evitare il più possibile
che entrino polveri metalliche o di qualsiasi altro genere.
• L'installazione della macchina deve essere fatta da perso-
nale qualificato.
• Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformità
delle vigenti norme (IEC/CEI EN 60974-9) e nel pieno ri-
spetto della legge antinfortunistica.
• Verificare che la tensione d'alimentazione corrisponda a
quella nominale della saldatrice.
• Dimensionare i fusibili di protezione in base ai dati riportati
sulla targa dei dati tecnici.
Assicurarsi che il cavo massa D, all’interno del vano
bobina, sia collegato al polo negativo uscente dalla
paratia.
A fianco ai 2 morsetti e stampata in rilievo la polarità,
il polo positivo + è quello più in alto, il più vicino al
motore trainafilo, il polo – è quello più in basso, il più
vicino all’uscita del cavo massa.
Collegare il morsetto del cavo massa Dal pezzo da saldare.
Aprire lo sportello laterale. Montare la bobina del filo se-
guendo le istruzioni sotto riportate.
SEQUENZA MONTAGGIO BOBINA
NB. Durante la sequenza di montaggio la saldatrice deve
rimanere spenta per evitare che il rullo del motore in mo-
vimento possa creare pericolo per l’operatore.
• Inserire la bobina sul supporto all’interno del vano
come mostrato in fig. 1.
• La bobina deve essere montata sul supporto in modo
che il filo si svolga in senso antiorario. E importante
che il filo sia fermato sulla bobina dal lato a vista vedi
fig. 2. Bloccare la bobina sul supporto, come mostrato
in figura.
• Controllare che il rullo di traino sia posizionato corret-
tamente in base al diametro e al tipo di filo utilizzato.
Per smontare il rullo, allineare la parte piatta del perno

5
porta rullo in basso, in modo che la chiave possa es-
sere inserita all’interno della vite di fissaggio, svitare la
vite, sfilare il rullo, rimontare il rullo in modo che la gola
corrisponda al filo utilizzato vedi figg. 3 e 4.
• Tagliare il filo con un utensile ben affilato, mantenendo
il filo tra le dita in modo che non possa srotolarsi, infi-
larlo all’interno del tubetto plastico uscente dal moto-
riduttore e aiutandosi con un dito infilarlo anche all’in-
terno della cannetta in acciaio, fino a farlo fuoriuscire
dall’adattatore in ottone vedi figg. 5-6-7-8.
• Chiudere il braccetto di traino, facendo attenzione al
filo, deve essere allineato con la gola del rullo, vedi fig. 9.
• Montare la torcia di saldatura.
Dopo aver montato la bobina e la torcia, accendere la
macchina,scegliere la curva sinergica adeguata, seguen-
do le istruzioni descritte nel paragrafo “ funzioni di servi-
zio (PROCESS PARAMS). Togliere l’ugello gas e svitare
l’ugello portacorrente dalla torcia. Premere il pulsante
della torcia fino alla fuoriuscita del filo, ATTENZIONE
tenere il viso lontano dalla lancia terminale mentre
il filo fuoriesce, avvitare l’ugello portacorrente e infilare
l’ugello gas.
Aprire il riduttore della bombola e regolare il flusso del
gas a 8 – 10 l/min.
Durante la saldatura il display Avisualizza la corrente e
la tensione effettiva di lavoro, i valori visualizzati possono
essere leggermente diversi dai valori impostati, questo
può dipendere da molteplici fattori, tipo di torcia, spes-
sore diverso dal nominale, distanza tra ugello porta cor-
rente e il materiale che si sta saldando e la velocità di
saldatura. I valori di corrente e tensione, alla fine della
saldatura rimangono memorizzati sul display A, per vi-
sualizzare i valori impostati è necessario muovere leg-
germente la manopola B, mentre spingendo il pulsante
torcia senza saldare, sul display Acompare il valore di
tensione a vuoto e il valore di corrente uguale a 0.
6 MESSA IN OPERA E INSTALLAZIONE PER SALDA-
TURA SENZA GAS.
Le azioni per preparare la macchina alla saldatura sono le
stesse di quelle descritte precedentemente ma per que-
sto tipo di saldatura agire come segue:
Montare una bobina di filo animato per saldatura senza
gas selezionando la curva sinergica adeguata (E71TGS
0,9mm), seguendo le istruzioni descritte nel paragrafo “
funzioni di servizio (PROCESS PARAMS).
Montare una torcia adeguata al filo animato, dato che
questo filo. non avendo una protezione gassosa riscalda
molto di più la lancia terminale.
Montare il rullo trainafilo adatto al filo animato diametro
0,9mm e l’ugello portacorrente sulla torcia di saldatura.
Collegare il terminale del cavo massa, posto all’inter-
no del vano bobina, al polo positivo mentre il termi-
nale del cavo che fuoriesce dalla paratia deve essere
collegato al polo negativo.
Collegare il morsetto del cavo di massa al pezzo da
saldare.
7 DESCRIZIONE FUNZIONI VISUALIZZATE SUL
DISPLAY A.
All’accensione della macchina
il display A per qualche istante
visualizza: il numero di artico-
lo della macchina, la versione
e la data di sviluppo del sof-
tware, e il numero di release
delle curve sinergiche.
Subito dopo l’accensione il display Avisualizza:
La curva sinergica utilizzata, la corrente di saldatura, la
velocità in metri al minuto del filo di saldatura, la tensione
di saldatura e lo spessore in mm consigliato.
Per aumentare o diminuire i parametri di saldatura è suf-
ficiente regolare tramite la manopola B, i valori cambiano
tutti assieme, in modo sinergico.
Per modificare la tensione di saldatura Vè sufficiente pre-
mere per meno di 2 secondi la manopola B, sul display
compare (Arc Length o lunghezza d’arco) una barra di
regolazione con lo 0 centrale, il valore può essere modifi-
cato tramite la manopola Bda -9,9 a 9,9 per uscire dalla
funzione premere brevemente la manopola B.
Modificando il valore, una volta usciti dal sottomenù, di
fianco alla tensione V, comparirà una freccia che se rivol-
ta verso l’alto indicherà una correzione maggiore del va-
lore preimpostato mentre la freccia rivolta verso il basso
indicherà una correzione minore.
7.1 FUNZIONI DI SERVIZIO (PROCESS PARAMS)
VISUALIZZATE SUL DISPLAY A.
Per accedere a queste funzioni bisogna partire dalla
schermata principale e premere per almeno 2 secondi la
manopola B.
Per entrare dentro la funzione è sufficiente selezionarla
con la manopola Be premere la stessa per meno di 2
secondi. Per ritornare alla schermata principale premere
per almeno 2 secondi la manopola B.
Le funzioni selezionabili sono:
• Curva sinergica (Wire Selection).
Per scegliere la curva sinergica, è necessario, tramite
la manopola B, selezionare e premere sulla curva pro-
posta dal display A, è sufficiente selezionare la curva
che ci interessa e confermare la scelta premendo per
meno di 2 secondi sulla manopola B.
Dopo aver premuto la manopola Bsi ritorna alla scher-
mata precedente (PROCESS PARAMS). All’interno
del menù (Wire Selection) ci sono alcune curve non
utilizzabili, evidenziate da un asterisco, per sbloccarle
vedi funzione (Options).

6
• Modo di saldatura (Start Mode).
Modo 2T, la macchina inizia a saldare quando si pre-
me il pulsante della torcia e si interrompe quando lo si
rilascia.
Modo 4T, per iniziare la saldatura premere e rilasciare
il pulsante torcia, per terminare la saldatura premere e
rilasciare nuovamente.
Per scegliere il modo di inizio saldatura 2T o 4T sele-
zionare tramite la manopola Buno dei 2 modi e preme-
re la manopola Bper meno di 2 secondi per conferma-
re la scelta, questa operazione ci riporta sempre alla
schermata precedente (PROCESS PARAMS).
• Tempo di puntatura e intermittenza (Spot).
Se selezioniamo il tempo di spot ON, sul display com-
pare la funzione Spot Time, selezionandola, possiamo
regolare tramite la barra di regolazione, da 0,3 a 25
secondi. Oltre a questa funzione sul display compare
Pause Time, selezionandola, possiamo regolare tra-
mite la barra di regolazione il tempo di pausa tra un
punto o un tratto di saldatura e l’altro, il tempo di pau-
sa varia da 0 (OFF) a 5 secondi.
Per accedere alle funzioni Spot Time e Pause Time
bisogna premere per meno di 2 secondi la manopola
B. La regolazione si fa sempre tramite la manopola B,
per confermare è sufficiente premerla per meno di 2
secondi, una volta confermata la scelta si ritorna sem-
pre alla schermata (PROCESS PARAMS).
• Induttanza (Inductance).
La regolazione può variare da -9,9 a +9,9. Lo zero re-
golazione impostata dal costruttore, se il numero è ne-
gativo l’impedenza diminuisce e l’arco diventa più duro
mentre se aumenta diventa più dolce.
Per accedere alla funzione e sufficiente evidenziarla
usando la manopola Be premendola per meno di 2
secondi sul display Acompare la barra di regolazione,
possiamo variare il valore e confermare premendo la
manopola Bper meno di 2 secondi.
• Burnback AUTO
La regolazione può variare da -9,9 a +9,9. Serve a
regolare la lunghezza del filo uscente dall’ugello gas
dopo la saldatura. A numero positivo corrisponde una
maggiore bruciatura del filo.
La regolazione del costruttore è in Auto.
Per accedere alla funzione e sufficiente evidenziarla
usando la manopola Be premendola per meno di 2
secondi sul display Acompare la barra di regolazio-
ne, possiamo variare il valore e confermare premendo
sempre la manopola Bper meno di 2 secondi.
• Soft Start AUTO
La regolazione può variare da 0 a 100%. E’ la veloci-
tà del filo, espressa in percentuale della velocità im-
postata per la saldatura, prima che lo stesso tocchi il
pezzo da saldare.
Questa regolazione è importante per ottenere sempre
buone partenze.
La regolazione del costruttore è in Auto.
Per accedere alla funzione e sufficiente evidenziarla
usando la manopola Be premendola per meno di 2
secondi sul display Acompare la barra di regolazio-
ne, possiamo variare il valore e confermare premendo
sempre la manopola Bper meno di 2 secondi.
• Options LOCK
Per accedere alla funzione e sufficiente evidenziarla
usando la manopola Be premendola per meno di 2
secondi sul display Acompaiono un numero seriale
SN e 8 zeri.
Questa funzione serve per sbloccare le curve sinergi-
che bloccate.
Per sbloccare le curve bisogna inserire al posto de-
gli zeri un codice alfa numerico, questo deve essere
richiesto al proprio rivenditore segnalando il numero
seriale SN.
Una volta ottenuto il codice è sufficiente inserirlo al
posto degli zeri, ogni lettera o numero che si inserisce
deve essere confermato premendo brevemente la ma-
nopola B, dopo aver inserito il codice, premendo sulla
manopola Bper un tempo maggiore di 2 secondi si ha

7
venire un contatto tra il primario ed il secondario.
Rimontare inoltre le viti con le rondelle dentellate come
sull’apparecchio originale.
lo sblocco di tutte le curve e sul display Adi fianco alla
funzione Options verrà scritto UNLOCK (Sbloccato).
• Factoty OFF
Lo scopo è quello di riportare la saldatrice alle impo-
stazioni di prima fornitura.
Per accedere alla funzione e sufficiente evidenziarla
usando la manopola Be premendola per meno di 2
secondi sul display Acompaiono le scritte OFF e ALL
evidenziando la scritta ALL e premendo brevemente la
manopola Bsi esegue il reset e sul display Acompare
la scritta Factory Done!! che dimostra la riuscita del
reset. Per ritornare alla schermata precedente è suffi-
ciente premere per più di 2 secondi la manopola B.
NB. Su tutte le funzioni che per regolare hanno la bar-
ra di regolazione è possibile riportarsi al valore iniziale
(default).
L’operazione può essere eseguita solo quando sul di-
splay Acompare la barra di regolazione
e si esegue premendo sulla manopola Bper più di 2 se-
condi.
(Arc Lenght - Spot Time - Pause Time - Inductance,
Burnback – Soft Start).
8 MANUTENZIONE
Ogni intervento di manutenzione deve essere ese-
guito da personale qualificato nel rispetto della nor-
ma CEI 26-29 (IEC 60974-4).
8.1 MANUTENZIONE GENERATORE
In caso di manutenzione all'interno dell’apparecchio, as-
sicurarsi che l'interruttore Fsia in posizione "O" e che il
cavo di alimentazione sia scollegato dalla rete.
Periodicamente, inoltre, è necessario pulire l’interno
dell’apparecchio dalla polvere metallica accumulatasi,
usando aria compressa.
8.2 ACCORGIMENTI DA USARE DOPO UN
INTERVENTO DI RIPARAZIONE.
Dopo aver eseguito una riparazione, fare attenzione a ri-
ordinare il cablaggio in modo che vi sia un sicuro isola-
mento tra il lato primario ed il lato secondario della mac-
china. Evitare che i fili possano andare a contatto con
parti in movimento o parti che si riscaldano durante il
funzionamento. Rimontare tutte le fascette come sull’ap-
parecchio originale in modo da evitare che, se acciden-
talmente un conduttore si rompe o si scollega, possa av-

8
INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT,
READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH MUST
BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR
THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE MACHINE.
THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WEL-
DING OPERATIONS.
1 SAFETY PRECAUTIONS
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The
user must therefore be educated against the hazards,
summarized below, deriving from welding operations.
For more detailed information, order the manual code
3.300.758
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS - May be dangerous.
· Electric current following through any con-
ductor causes localized Electric and Ma-
gnetic Fields (EMF). Welding/cutting current
creates EMF fields around cables and po-
wer sources.
· The magnetic fields created by high currents may affect
the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic
equipment (pacemakers) should consult their physician
before beginning any arc welding, cutting, gouging or
spot welding operations.
· Exposure to EMF fields in welding/cutting may have
other health effects which are now not known.
· All operators should use the followingprocedures in or-
der to minimize exposure to EMF fields from the welding/
cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together
- Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around your body.
- Do not place your body between the electrode/torch
lead and work cables. If the electrode/torch lead
cable is on your right side, the work cable should also
be on your right side.
- Connect the work cable to the workpiece as close as
possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power source.
EXPLOSIONS
· Do not weld in the vicinity of containers under
pressure, or in the presence of explosive dust,
gases or fumes. · All cylinders and pressure regu-
lators used in welding operations should be handled with
care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with the in-
structions contained in the standard IEC 60974-10 (CL.
A), and must be used solely for professional purposes in
an industrial environment. There may be potential diffi-
culties in ensuring electromagnetic compatibility in non-
industrial environments.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC
EQUIPMENT.
Do not dispose of electrical equipment together
with normal waste!In observance of European Di-
rective 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
Equipment and its implementation in accordance with
national law, electrical equipment that has reached the
end of its life must be collected separately and returned
to an environmentally compatible recycling facility. As the
owner of the equipment, you should get information on
approved collection systems from our local representati-
ve. By applying this European Directive you will improve
the environment and human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE
FROM QUALIFIED PERSONNEL.
1.1 WARNING LABEL
The following numbered text corresponds to the label
numbered boxes.
B. Drive rolls can injure fingers.
C. Welding wire and drive parts are at welding voltage du-
ring operation — keep hands and metal objects away.
1 Electric shock from welding electrode or wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode
with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by insulating
yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before working on
machine.
2 Breathing welding fumes can be hazardous to your
health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3 Welding sparks can cause explosion or fire.
3.1 Keep flammable materials away from welding.

9
3.2 Welding sparks can cause fires. Have a fire extingui-
sher nearby and have a watchperson ready to use it.
3.3 Do not weld on drums or any closed containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection and
button shirt collar. Use welding helmet with correct
shade of filter. Wear complete body protection.
5 Become trained and read the instructions before
working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.
2 GENERAL DESCRIPTIONS
This welding machine is a power source developed with
inverter technology, suitable for MIG, TIG and MMA weld-
ing.
This welding machine must not be used to defrost pipes.
2.1 EXPLANATION OF TECHNICAL SPECIFICATIONS
This machine is manufactured according to the following
international standards:
IEC 60974-1 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC 61000-3-11 /
IEC 61000-3-12.
No. Serial number. Must be indicated on any re-
quest regarding the welding machine.
Single-phase static transformer-rectifier
frequency converter.
MIG Suitable for MIG/MAG welding.
U0. Secondary open-circuit voltage.
X. Duty cycle percentage.
The duty cycle expresses the percentage of
10 minutes during which the welding ma-
chine may run at a certain current without
overheating.
I2. Welding current
U2. Secondary voltage with I2 current
U1. Rated supply voltage.
1~ 50/60Hz Single-phase 50 or 50 Hz power supply.
I1 Max Max. absorbed current at the corresponding
I2 current and U2 voltage.
I1 eff This is the maximum value of the actual cur-
rent absorbed, considering the duty cycle.
This value usually corresponds to the capac-
ity of the fuse (delayed type) to be used as a
protection for the equipment.
IP23S Protection rating for the housing. Grade 3
as the second digit means that this machine
may be stored, but it is not suitable for use
outdoors in the rain, unless it is protected.
SSuitable for use in high-risk environments.
NOTE:
The equipment has also been designed for use in environ-
ments with a pollution rating of 3. (See IEC 60664).
2.2 PROTECTION DEVICES
2.2.1 Bloch protection
In case of welding machine malfunction, the display
screen Awill show the message WARNING to identify the
type of fault. If this message does not disappear when the
machine is switched off and back on, contact the after-
sales service.
2.2.2 Thermal cutout
This appliance is protected by a thermostat which prevents
machine operation whenever acceptable temperatures
are exceeded. In these conditions, the fan continues to
operate and the display screen A shows the message
WARNING tH in flashing mode.
3 CONTROLS LOCATED ON FRONT PANEL.
C
D
B
A
A – DISPLAY SCREEN.
This displays both the welding parameters and all the
welding functions.
B - KNOB
Selects and adjusts both the welding functions and
parameters.
C – CENTRALIZED COUPLING
To which the welding torch must be connected.
D – EARTH LEAD
4 CONTROLS LOCATED ON REAR PANEL.
E – GAS PIPE CONNECTION.
F – SWITCH.
Starts and stops the machine
G – MAINS CABLE

10
F
G
E
5 INSTALLATION AND START-UP FOR MIG WELDING
WITH GAS
Position the welding machine so as to allow the free circulation
of air inside and, as much as possible, prevent metal or other
dusts from penetrating.
• The machine must be installed by professional personnel.
• All the connections must be performed in compliance
with applicable standards (IEC/CEI EN 60974-9) and with
accident-prevention laws.
• Make sure the power supply voltage corresponds to the
welding machine rating.
• The protection fuses must be sized according to the details
shown on the technical data plate.
Make sure the earth lead D, inside the reel
compartment, is connected to the negative pole
coming out of the dividing wall.
Alongside the 2 terminals, the polarity is printed in
relief. The positive pole + is that at the top, nearest
to the wire feed motor. The negative pole – is the one
lower down, nearest to the earth lead exit.
Connect the earth lead clamp Dto the piece to be welded.
Open the side door. Fit the wire reel according to the
instructions provided below.
REEL FITTING SEQUENCE
REEL FITTING SEQUENCE
NOTE. During the fitting sequence, the welding machine
must be switched off to prevent the moving motor roller
representing a risk for the operator.
• Fit the reel on the support inside the compartment as
shown in fig. 1.
• The reel must be fitted on the support so the wire
unwinds in an anticlockwise direction. It is important
for the wire to be stopped on the reel on the visible
side, see fig. 2. Block the reel on the support, as shown
in the illustration.
• Make sure the drive roller is correctly positioned
according to the diameter and type of wire used. To
remove the roller, align the flat part of the roller-bearing
pin at the bottom, so the key can be fitted inside the
retention screw. Loosen the screw, remove the roller, fit
the roller back on so the race corresponds to the wire
used, see figures 3 and 4.
• Cut the wire with a well-sharpened tool, keeping it
between your fingers so that it cannot unwind, insert it
inside the plastic pipe exiting from the gear motor and,
with the aid of a finger, also insert it inside the steel tube
until it comes out of the brass adapter, see figures 5-6-
7-8.
• Close the drive arm, being careful of the wire, which
must be aligned with the roller race, see fig. 9.
• Fit the welding torch.
After fitting the reel and torch, switch on the machine, select
the suitable synergic curve, following the instructions given
in the service functions (PROCESS PARAMS) paragraph.
Remove the gas nozzle and unscrew the current nozzle
of the torch. Press the torch button until the wire comes
out. BE CAREFUL to keep your face away from the end

11
lance while the wire is coming out, screw up the current
nozzle and fit the gas nozzle.
Open the canister adapter and adjust the gas flow to 8 –
10 l/min.
During welding, the display screen Adisplays the actual
work current and voltage. The displayed values may be
slightlydifferenttothose set. This candepend on numerous
different factors - type of torch, thickness different to
nominal thickness, distance between current nozzle and
the material being welded, and the welding speed. After
welding, the current and voltage values remain stored on
the display A. To display the set values, the handle B will
have to be moved slightly, while, by pushing the torch
button without welding, the display screen Ashows the
empty voltage value and a current value of 0.
6 INSTALLATION AND START UP FOR WELDING
WITHOUT GAS.
The operations for preparing the machine for welding are
the same as those previously described, but for this type
of welding, proceed as follows:
Fit a reel of flux cored wire for welding without gas and
select the adequate synergic curve (E71TGS 0.9mm),
following the instructions described in the “service
functions (PROCESS PARAMS) paragraph.
Fit a suitable torch to the flux cored wire; because this
wire has no gaseous protection it heats up the end lance
much more.
Fit the wire roller suitable to the 0.9 mm diameter flux
cored wire and the current nozzle on the welding torch.
Connect the terminal of the earth lead, inside the
reel compartment, to the positive pole, while the lead
coming out of the dividing wall must be connected to
the negative pole.
Connect the earth lead clamp to the piece to be
welded.
7 DESCRIPTION OF FUNCTIONS SHOWN ON THE
DISPLAY SCREEN A.
When the machine is switched
on, for a few moments the
display screen A displays: the
article number of the machine,
the version and development
date of the software, and the
release number of the synergic curves.
Immediately after switch-on, the display screen Ashows:
The synergic curve used, the welding current, the speed
of the welding wire in metres/min, the welding voltage and
the recommended thickness in mm.
To increase or decrease the welding parameters, simply
adjust by means of knob B. The values all change together
in a synergic way.
To change the welding voltage V, simply press the knob B
for less than 2 seconds. The display screen will show (Arc
Length) an adjustment bar with central 0. The value can
be changed by means of the knob Bfrom -9.9 to 9.9. To
exit from the function, briefly press the knob B.
By changing the value, once having exited the sub-menu,
alongside the voltage V, an arrow will appear turned
upwards to indicate a higher adjustment of the set value,
while the arrow turned downwards will indicate a lower
adjustment.
7.1 SERVICE FUNCTIONS (PROCESS PARAMS)
SHOWN ON THE DISPLAY SCREEN A.
To access these functions, we must start from the main
display page and press the knob Bfor at least 2 seconds.
To enter the function, simply select it by means of the
knob Band press it for less than 2 seconds. To return
to the main display page, press the knob B for at least 2
seconds.
The functions which can be selected are:
• Synergic curve (Wire Selection).
To choose the synergic curve, by means of the knob
B, it is necessary to select and press on the curve
presented by the display screen A. Simply select the
curve of interest and confirm the choice by pressing
the knob B for less than 2 seconds.
After pressing the knob Breturn is made to the previous
display page (PROCESS PARAMS). Inside the menu
(Wire Selection) are a number of curves which cannot
be used, shown by an asterisk. To release these, see
the (Options) function.
• Welding mode (Start Mode).
Mode 2T, the machine starts welding when the torch
button is pressed and stops when this is released.
Mode 4T, to start welding, press and release the torch
button. To complete welding, press and release again.
To choose the welding start mode 2T or 4T, select one
of the 2 modes by means of the knob Band press the
knob Bfor less than 2 seconds to confirm the choice.
This operation always returns us to the previous display
page (PROCESS PARAMS).
• Spot and pause time (Spot).
If we select the spot ON time, the Spot Time function
appears on the display screen. If we select this, we
can adjust it from 0.3 to 25 seconds by means of

12
the adjustment bar. Besides this function, the display
screen also shows Pause Time. If we select this, by
means of the adjustment bar, we can regulate the
pause time between one welding point or section and
another. The pause time varies between 0 (OFF) and 5
seconds.
To access the Spot Time and Pause Time functions,
press the knob Bfor less than 2 seconds. Adjustment
is always made by means of the knob B. To confirm,
simply press it for less than 2 seconds. Once the
choice has been confirmed, return is always made to
the display page (PROCESS PARAMS).
• Inductance
Adjustment can vary from -9.9 to +9.9. Factory setting
is zero. If the figure is negative, the impedance drops
and the arc becomes harder, while if it increases, the
arc is softer.
To access this function, simply highlight it using the
knob Band press it for less than 2 seconds. The display
screen Ashows the adjustment bar. The figure can be
changed and confirmed by pressing the knob Bfor less
than 2 seconds.
• AUTO burnback
The adjustment can vary from -9.9 to +9.9. Its purpose
is to adjust the length of the wire coming out of the gas
nozzle after welding. A positive figure corresponds to
greater wire burning.
Default is Auto.
To access this function, simply highlight it using the
knob Band press it for less than 2 seconds. The display
screen Ashows the adjustment bar. The figure can be
changed and confirmed by pressing the knob Bfor less
than 2 seconds.
• Soft Start AUTO
Adjustment can vary from 0 to 100%. This is the wire
speed expressed in percentage of the speed set
for welding, before the wire touches the piece to be
welded.
This adjustment is important to always obtain good
starts.
Default is Auto.
To access this function, simply highlight it using the
knob Band press it for less than 2 seconds. The display
screen Ashows the adjustment bar. The figure can be
changed and confirmed by pressing the knob Bfor less
than 2 seconds.
• Options LOCK
To access this function, simply highlight it using the
knob Band press it for less than 2 seconds. The display
screen Awill show a serial number SN and 8 zeros.
The purpose of this function is to unlock the blocked
synergic curves.
To unlock the curves, instead of the zeros, an
alphanumeric code must be entered. This must be
requested from your dealer, after indicating the serial
number SN.
Once the code has been obtained, simply enter it in
place of the zeros, Each letter or figure entered must be
confirmed by briefly pressing the knob B. After entering
the code, by pressing the knob Bfor more than 2
seconds, all the curves are unlocked and the display
screen Ashows UNLOCK alongside the Options
function.
• Factory OFF
The purpose is to return the welding machine to the
original default settings.
To access the function, simply highlight it using the
knob B. By pressing this for less than 2 seconds, the
display screen Ashows the words OFF and ALL. By
highlighting the word ALL and briefly pressing the knob
Breset is made and the display screen Ashows Factory
Done!! This indicates the reset has been successful. To
return to the previous display page, simply press the
knob Bfor more than 2 seconds.

13
NOTE. For all the functions adjusted by means of the
adjustment bar, the initial default value can be reset.
This operation be performed by pressing the knob B
for more than 2 seconds only once the adjustment bar
appears on the display screen A.
(Arc Length - Spot Time - Pause Time - Inductance,
Burnback – Soft Start).
8 MAINTENANCE
All maintenance jobs must be performed by
professional personnel according to the CEI 26-29
(IEC 60974-4) standard.
8.1 GENERATOR MAINTENANCE
In case of maintenance inside the appliance, make sure
the switch Fis in “O” position and that the power supply
cable is disconnected from the mains.
Periodically, also clean the inside of the appliance and
remove any metal dust using compressed air.
8.2 HOW TO PROCEED AFTER MAKING REPAIRS.
After making repairs, always ensure the wires are fully
insulated between the primary side and the secondary
side of the machine. Avoid the wires coming into contact
with moving parts or parts that heat up during operation.
Fit all the clamps back as on the original machine so as to
avoid any contact between the primary and secondary in
case of accidental lead breakage or disconnection.
Also fit the screws back on with the toothed washers as
on the original machine.

14
BEDIENUNGSANLEITUNG FÜR LICHTBOGENSCHWEISSMASCHINEN
WICHTIG: VOR DER INBETRIEBNAHME DES GERÄTS
DEN INHALT DER VORLIEGENDEN BETRIEBSANLEI-
TUNG AUFMERKSAM DURCHLESEN; DIE BETRIEBS-
ANLEITUNG MUSS FÜR DIE GESAMTE LEBENSDAUER
DES GERÄTS AN EINEM ALLEN INTERESSIERTEN PER-
SONEN BEKANNTEN ORT AUFBEWAHRT WERDEN.
DIESES GERÄT DARF AUSSCHLIESSLICH ZUR AUS-
FÜHR- UNG VON SCHWEISSARBEITEN VERWENDET
WERDEN.
1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
DAS LICHTBOGENSCHWEISSEN UND
SCHNEIDEN KANN FÜR SIE UND ANDERE
GESUNDHEITSSCHÄDLICH SEIN; daher muß der Be-
nutzer über die nachstehend kurz dargelegten Gefahren
beim Schweißen unterrichtet werden. Für ausführlichere
Informationen das Handbuch Nr. 3.300758 anfordern.
LÄRM Dieses Gerät erzeugt selbst keine Geräusche, die
80 dB überschreiten. Beim Plasmaschneid- und
Plasmaschweißprozeß kann es zu einer Geräu-
schentwicklung kommen, die diesen Wert überschreitet.
Daher müssen die Benutzer die gesetzlich vorgeschrie-
benen Vorsichtsmaßnahmen treffen.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER - Schädlich können
sein: · Der elektrische Strom, der durch einen be-
liebigen Leiter fließt, erzeugt elektromagne-
tische Felder (EMF). Der Schweiß- oder
Schneidstrom erzeugt elektromagnetische
Felder um die Kabel und die Stromquellen.
• Die durch große Ströme erzeugten magnetischen Felder
können den Betrieb von Herzschrittmachern stören. Trä-
ger von lebenswichtigen elektronischen Geräten (Herz-
schrittmacher) müssen daher ihren Arzt befragen, bevor
sie sich in die Nähe von Lichtbogenschweiß-, Schneid-,
Brennputz- oder Punktschweißprozessen begeben.
• Die Aussetzung an die beim Schweißen oder Schnei-
den erzeugten elektromagnetischen Felder kann bislang
unbekannte Auswirkungen auf die Gesundheit haben.
Um die Risiken durch die Aussetzung an elektromagne-
tische Felder zu mindern, müssen sich alle SchweißerIn-
nen an die folgenden Verfahrensweisen halten:
- Sicherstellen, dass das Massekabel und das Kabel
der Elektrodenzange oder des Brenners nebeneinan
der bleiben. Die Kabel nach Möglichkeit mit einem
Klebeband aneinander befestigen.
- Das Massekabel und das Kabel der
Elektrodenzange oder des Brenners nicht um den
Körper wickeln.
- Sich nicht zwischen das Massekabel und das Kabel
der Elektrodenzange oder des Brenners stellen.
Wenn sich das Massekabel rechts vom Schweißer
bzw. der Schweißerin befindet, muss sich auch das
Kabel der Elektrodenzange oder des Brenners auf
dieser Seite befinden.
- Das Massekabel so nahe wie möglich an der
Schweiß- oder Schneidstelle an das Werkstück
anschließen.
- Nicht in der Nähe der Stromquelle arbeiten.
EXPLOSIONSGEFAHR
· Keine Schneid-/Schweißarbeiten in der Nähe
von Druckbehältern oder in Umgebungen aus-
führen, die explosiven Staub, Gas oder Dämpfe
enthalten. Die für den Schweiß-/Schneiprozeß verwen-
deten Gasflaschen und Druckregler sorgsam behandeln.
ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT
Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit den Angaben
der harmonisierten Norm IEC 60974-10 (Cl. A) konstruiert
und darf ausschließlich zu gewerblichen Zwecken und nur
in industriellen Arbeitsumgebungen verwendet werden. Es
ist nämlich unter Umständen mit Schwierigkeiten verbunden
ist, die elektromagnetische Verträglichkeit des Geräts in an-
deren als industriellen Umgebungen zu gewährleisten.
ENTSORGUNG DER ELEKTRO- UND ELEKTRO-
NIKGERÄTE
Elektrogeräte dürfen niemals gemeinsam mit ge-
wöhnlichen Abfällen entsorgt werden! In Überein-
stimmung mit der Europäischen Richtlinie 2002/96/EG
über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und der jeweili-
gen Umsetzung in nationales Recht sind nicht mehr ver-
wendete Elektrogeräte gesondert zu sammeln und einer
Anlage für umweltgerechtes Recycling zuzuführen. Als
Eigentümer der Geräte müssen Sie sich bei unserem ört-
lichen Vertreter über die zugelassenen Sammlungssyste-
me informieren. Die Umsetzung genannter Europäischer
Richtlinie wird Umwelt und menschlicher Gesundheit zu-
gute kommen!
IM FALLE VON FEHLFUNKTIONEN MUSS MAN SICH AN
EINEN FACHMANN WENDEN.
1.1 WARNHINWEISSCHILD
Die Nummerierung der Beschreibungen entspricht der
Nummerierung der Felder des Schilds.
B. Die Drahtförderrollen können Verletzungen an den
Händen verursachen.
C. Der Schweißdraht und das Drahtvorschubgerät ste-
hen während des Schweißens unter Spannung. Die
Hände und Metallgegenstände fern halten.
1. Von der Schweißelektrode oder vom Kabel verursachte
Stromschläge können tödlich sein. Für einen angemes-
senen Schutz gegen Stromschläge Sorge tragen.
1.1 Isolierhandschuhe tragen. Die Elektrode niemals mit
bloßen Händen berühren. Keinesfalls feuchte oder
schadhafte Schutzhandschuhe verwenden.
1.2 Sicherstellen, dass eine angemessene Isolierung
vom Werkstück und vom Boden gewährleistet ist.
1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den Stecker ihres Netz-
kabels abziehen.
2. Das Einatmen der beim Schweißen entstehenden
Dämpfe kann gesundheitsschädlich sein.
2.1 Den Kopf von den Dämpfen fern halten.
2.2 Zum Abführen der Dämpfe eine lokale Zwangslüf-
tungs- oder Absauganlage verwenden.
2.3 Zum Beseitigen der Dämpfe einen Sauglüfter ver-
wenden.
3. Die beim Schweißen entstehenden Funken können
Explosionen oder Brände auslösen.
3.1 Keine entflammbaren Materialien im Schweißbereich
aufbewahren.

15
3.2 Die beim Schweißen entstehenden Funken können
Brände auslösen. Einen Feuerlöscher in der unmittelba-
ren Nähe bereit halten und sicherstellen, dass eine Per-
son anwesend ist, die ihn notfalls sofort einsetzen kann.
3.3 Niemals Schweißarbeiten an geschlossenen Behäl-
tern ausführen.
4. Die Strahlung des Lichtbogens kann Verbrennungen
an Augen und Haut verursachen.
4.1 Schutzhelm und Schutzbrille tragen. Einen geeigne-
ten Gehörschutztragen und bei Hemden den Kragen
zuknöpfen. Einen Schweißerschutzhelm mit einem
Filter mit der geeigneten Tönung tragen. Einen kom-
pletten Körperschutz tragen.
5. Vor der Ausführung von Arbeiten an oder mit der Ma-
schine die Betriebsanleitung lesen.
6. Die Warnhinweisschilder nicht abdecken oder entfernen.
2 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
Bei diesem Gerät handelt es sich um eine Stromquelle
mit INVERTER-Technologie für das MIG-, WIG und Elek-
trodenschweißen.
Diese Schweißmaschine darf nicht zum Auftauen von
Rohren verwendet werden.
2.1 ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN
Die Konstruktion des Geräts entspricht den folgenden
Normen: IEC 60974-1 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC 61000-
3-11 / IEC 61000-3-12.
N°. Seriennummer; sie muss bei allen Anfragen
zur Schweißmaschine angegeben werden.
Statischer Einphasen-Frequenzumrichter
Transformator-Gleichrichter.
MIG Das Gerät ist zum MIG/MAG-Schweißen ge-
eignet.
U0. Leerlauf-Sekundärspannung.
X. Relative Einschaltdauer.
Die relative Einschaltdauer ist die Zeit, in der
die Maschine ohne zu überhitzen mit der
angegebenen Stromstärke schweißen darf.
Die relative Zeit bezieht sich auf eine Spiel-
dauer von 10 Minuten.
I2. Schweißstrom.
U2. Sekundärspannung beim Schweißstrom I2.
U1. Netzspannung
1~ 50/60Hz Netzspannung einphasen 50 bis 60 Hz.
I1 Max Maximale Stromaufnahme bei Schweiß-
strom I2 und Spannung U2.
I1 eff Maximale effektive Stromaufnahme unter
Berücksichtigung der relativen Einschalt-
dauer.
Normalerweise entspricht dieser Wert dem
Bemessungsstrom der Sicherung (träge), die
zum Schutz des Geräts zu verwenden ist.
IP23S Schutzart des Gehäuses. Die zweite Ziffer 3
gibt an, dass dieses Gerät bei Niederschlä-
gen zwar im Freien gelagert, jedoch nicht
ohne geeigneten Schutz betrieben werden
darf.
SGeeignet zum Betrieb in Umgebungen mit
erhöhter Gefährdung.
ANMERKUNGEN:
Das Gerät ist außerdem für den Betrieb in Umgebungen
mit Verunreinigungsgrad 3 konzipiert. (Siehe IEC 60664).
2.2 SCHUTZEINRICHTUNGEN
2.2.1 SICHERHEITSVERRIEGELUNG
Im Falle einer Fehlfunktion der Schweißmaschine
erscheint auf dem Display Aunter Umständen die
Meldung WARNING mit Angabe des Fehlertyps. Erscheint
diese Anzeige nach dem Aus- und Wiedereinschalten der
Maschine erneut, den Kundendienst kontaktieren.
2.2.2 Thermischer Schutz
Dieses Gerät wird durch einen Thermostaten geschützt,
der bei Überschreitung der zulässigen Temperatur den
Betrieb der Maschine sperrt. In diesem Zustand bleibt der
Lüfter eingeschaltet und auf dem Display Aerscheint die
blinkende Meldung WARNING tH.
3 BEDIENELEMENTE AUF DER FRONTPLATTE
A - DISPLAY.
Es zeigt sowohl die Schweißparameter als auch alle
Schweißfunktionen an.
B - REGLER
Er dient zum Auswählen und Einstellen der Funktionen
und der Schweißparameter.
C - ZENTRALANSCHLUSS
Für den Anschluss des Schweißbrenners.

16
D – MASSEKABEL
C
D
B
A
4 STELLTEILE AUF DEM HINTEREN FELD
F
G
E
E - ANSCHLUSS FÜR DEN GASSCHLAUCH.
F – SCHALTER.
Zum Ein- und Ausschalten der Maschine.
G – NETZKABEL.
5 INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME FÜR DAS
MIG-SCHWEISSEN MIT GAS
Die Schweißmaschine so aufstellen, dass die frei
Luftzirkulation in ihrem Innern gewährleistet ist, und nach
Möglichkeit verhindern, dass Metallstaub und sonstige
Verunreinigungen in sie eindringen können.
• Die Installation der Maschine muss durch Fachpersonal
erfolgen.
• Alle Anschlüsse müssen nach den geltenden
Bestimmungen (IEC/CEI EN 60974-9) und unter strikter
Beachtung der Unfallverhütungsvorschriften ausgeführt
werden.
• Sicherstellen,dassdieNetzspannungderNennspannung
der Schweißmaschine entspricht.
• Die Sicherungen in Einklang mit den technischen Daten
auf dem Leistungsschild dimensionieren.
Sicherstellen, dass das Massekabel D im
Spuleneinbauraum an den aus der Trennwand
austretenden Minuspol angeschlossen ist.
Neben den 2 Klemmen ist die Polarität angegeben:
Der Pluspol (+) befindet sich oben näher beim
Drahtvorschubmotor und der Minuspol (–) befindet
sich unten, näher beim Ausgang des Massekabels.
Die Klemme des Massekabels Dan das Werkstück
anschließen.
Die seitliche Tür öffnen. Die Drahtspule nach den unten
stehenden Anweisungen einbauen.
VERFAHRENSWEISE FÜR DEN EINBAU DER SPULE
Abb.2
Abb.1
Abb.3 Abb.4
Abb.5 Abb.6
Abb.7 Abb.8

17
VERFAHRENSWEISE FÜR DEN EINBAU DER SPULE
HINWEIS: Die Schweißmaschine muss während des
Einbaus ausgeschaltet sein, um eine Verletzungsgefahr
durch die Drehung der Rolle des Motors zu verhindern.
• Die Spule auf die Halterung im Einbauraum montieren;
siehe Abb. 1.
• Die Spule muss so auf die Halterung montiert werden,
dass sich der Draht entgegen dem Uhrzeigersinn
abwickelt. Es ist wichtig, dass der Draht auf der
sichtbaren Seite der Spule fixiert wird; siehe Abb. 2. Die
Spule wie in der Abbildung gezeigt auf der Halterung
blockieren.
• Sicherstellen, dass die Vorschubrolle die für den
verwendetenDrahttypundDrahtdurchmessergeeignete
Position hat. Zum Ausbauen der Rolle den flachen Teil
des Rollenhalterzapfens nach unten ausrichten, damit
der Schlüssel in die Befestigungsschraube eingeführt
werden kann. Dann die Schraube ausschrauben und
die Rolle herausziehen. Die Rolle so wieder einbauen,
dass die Rille dem verwendeten Draht entspricht; siehe
Abb. 3 und 4.
• Den Draht mit einem scharfen Werkzeug durchtrennen.
Hierbei den Draht zwischen den Fingern halten, damit
er sich nicht abwickelt. Dann den Draht zuerst in das
aus dem Getriebemotor austretende Plastikrohr und
dann unter Zuhilfenahme eines Fingers in die Stahlhülse
einführen, bis er aus dem Messingadapter austritt;
siehe Abb. 5-6-7-8.
• Den Drahtanpressarm schließen. Hierbei darauf achten,
dass der Draht mit der Rille der Rolle gefluchtet ist;
siehe Abb. 9.
• Den Schweißbrenner montieren.
Nach der Montage von Spule und Brenner die Maschine
einschalten. Dann die geeignete Synergiekurve nach
den Anweisungen im Abschnitt “Dienstfunktionen”
(PROCESS PARAMS) wählen. Die Gasdüse entfernen
und die Stromdüse vom Brenner schrauben. Den
Brennertaster drücken, bis der Draht austritt. ACHTUNG!
Den Brennerhals während des Austretens des Drahts
vom Gesicht fernhalten. Dann die Stromdüse wieder
anschrauben und die Gasdüse einsetzen.
Mit dem Druckminderer der Gasflasche den Gasfluss auf
8 – 10 l/min einstellen.
Während des Schweißvorgangs zeigt das Display Adie
tatsächlichen Werte von Arbeitsstrom und -spannung an.
Die angezeigten weichen möglicherweise geringfügig von
den eingestellten Werten ab. Dies kann von zahlreichen
Faktoren abhängen wie beispielsweise vom Brennertyp,
von einer von der Nenndicke abweichenden Dicke, vom
Abstand zwischen der Stromdüse und dem Werkstück und
von der Schweißgeschwindigkeit. Die Werte von Strom
und Spannung werden am Ende des Schweißvorgangs
weiterhin auf dem Display Aangezeigt. Zum Anzeigen
der eingestellten Werte muss man den Regler B etwas
drehen. Drückt man hingegen den Brennertaster, ohne zu
schweißen, erscheinen auf dem Display Ader Wert der
Leerlaufspannung und der Stromwert 0.
6 INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME FÜR DAS
SCHWEISSEN OHNE GAS.
Die Vorbereitung der Maschine für das Schweißen
entspricht den oben beschriebenen Arbeitsschritten.
Doch für dieses Schweißverfahren muss man wie folgt
vorgehen:
Eine Fülldrahtspule zum Schweißen ohne Gas montieren
und die geeignete Synergiekurve (E71TGS 0,9mm)
nach den Anweisungen im Abschnitt “Dienstfunktionen“
(PROCESS PARAMS) auswählen.
Es muss ein für den Fülldraht geeigneter Brenner
montiert werden, da dieser Draht in Ermangelung eines
Schutzgases den Brennerhals sehr viel stärker erhitzt.
Die für den Fülldrahtdurchmesser von 0,9mm geeignete
Drahtförderrolle montieren und die Stromdüse am
Schweißbrenner anbringen.
Den Kabelschuh des Massekabels im
Spuleneinbauraum an den Pluspol anschließen und
den Kabelschuh des aus der Trennwand austretenden
Kabels an den Minuspol anschließen.
Die Klemme des Massekabels an das Werkstück
anschließen.
7 BESCHREIBUNG DER AUF DEM DISPLAY A
ANGEZEIGTEN FUNKTIONEN.
Beim Einschalten der
Maschine zeigt das Display
A für einige Sekunden
Folgendesan:Artikelnummer
der Maschine, Version und
Erstellungsdatum der
Software und die Versionsnummer der Synergiekurven.
Unmittelbar nach dem Einschalten zeigt das Display A
Folgendes an: verwendete Synergiekurve, Schweißstrom,
Geschwindigkeit in m/min des Schweißdrahts,
Schweißspannung und empfohlene Dicke in mm.
Die Werte der Schweißparameter können mit dem B
herauf- und herabgesetzt werden; die Werte ändern sich
synergisch miteinander.
Zum Ändern der Schweißspannung Vden Regler Bkürzer
als 2 Sekunden niederdrücken. Auf dem Display erscheint
ein Einstellbalken (Arc Length oder Lichtbogenlänge)
mit dem Wert 0 in der Mitte. Man kann den Wert mit
dem Regler Bim Bereich von -9,9 bis 9,9 ändern. Zum
Verlassen der Funktion muss man erneut den Regler B
kurz drücken.
Wird der Wert geändert, erscheint nach dem Verlassen
des Untermenüs neben der Spannung Vein Pfeil, der
nach oben zeigt, wenn die Korrektur größer als der
Abb.9

18
voreingestellte Wert ist, und der nach unten zeigt, wenn
die Korrektur kleiner ist.
7.1 AUF DEM DISPLAY A ANGEZEIGTE
DIENSTFUNKTIONEN (PROCESS PARAMS).
Zum Zugreifen auf diese Funktionen muss man den Regler
Bmindestens 2 Sekunden niederdrücken, während der
Hauptbildschirm angezeigt wird.
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem Regler
Bmarkieren und den Regler dann kürzer als 2 Sekunden
niederdrücken. Für die Rückkehr zum Hauptbildschirm
muss man den Regler Bmindestens 2 Sekunden
niederdrücken.
Die folgenden Funktionen können gewählt werden:
• Synergiekurve (Wire Selection).
Mit dem Regler Bdie gewünschte Synergiekurve auf
dem Display Amarkieren und dann den Regler Bkürzer
als 2 Sekunden niederdrücken.
Nach dem Drücken des Reglers B erscheint wieder der
vorherige Bildschirm (PROCESS PARAMS). Das Menü
(Wire Selection) enthält einige nicht verwendbare
Kurven, die mit einem Asterisk gekennzeichnet sind.
Zum Freigeben dieser Kurven siehe die Funktion
(Options).
• Schweißmodus (Start Mode).
Modus 2T: Der Schweißvorgang startet, wenn der
Brennertaster gedrückt wird, und wird unterbrochen,
wenn der Brennertaster wieder gelöst wird.
Modus 4T: Zum Starten des Schweißvorgangs den
Brennertaster drücken und wieder lösen; zum Beenden
des Schweißvorgangs den Brennertaster erneut kurz
drücken.
Den gewünschten Schweißmodus 2T oder 4T mit dem
Regler Bmarkieren und dann den Regler Bkürzer als 2
Sekunden niederdrücken, um die Wahl zu bestätigen.
Nach diesem Vorgang erscheint wieder der vorherige
Bildschirm (PROCESS PARAMS).
• Punkt- und Intervallschweißzeit (Spot).
Wählt man Spot ON, erscheint auf dem Display die
Funktion Spot Time; wenn man sie markiert, kann man
die Zeit mit dem Einstellbalken im Bereich von 0,3 bis 25
Sekunden einstellen. Neben dieser Funktion erscheint
auf dem Display auch die Funktion Pause Time; wenn
man sie markiert, kann man mit dem Einstellbalken
die Pausenzeit zwischen zwei Schweißpunkten oder
-abschnitten im Bereich von 0 (OFF) bis 5 Sekunden
einstellen.
Zum Aufrufen der Funktionen Spot Time und Pause
Time muss man den Regler Bkürzer als 2 Sekunden
niederdrücken. Die Einstellung erfolgt stets mit dem
Regler B. Zum Bestätigen den Regler kürzer als 2
Sekunden niederdrücken. Nach der Bestätigung der
Wahl erscheint wieder der Bildschirm (PROCESS
PARAMS).
• Drosselwirkung (Inductance).
Einstellbereich: -9,9 bis +9,9. Null ist die werkseitige
Einstellung. Eine negative Zahl verringert die
Drosselwirkung (der Lichtbogen wird härter) und
eine positive Zahl verstärkt sie (der Lichtbogen wird
weicher).
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem
Regler Bmarkieren und dann den Regler kürzer als 2
Sekunden niederdrücken. Auf dem Display Aerscheint
dann der Einstellbalken zum Ändern des Werts. Zum
Bestätigen den Regler Bmindestens 2 Sekunden
niederdrücken.
• Burnback AUTO
Einstellbereich: -9,9 bis +9,9. Zur Einstellen der Länge
des am Ende des Schweißvorgangs aus der Gasdüse
austretenden Drahts. Je höher die Zahl, desto größer
ist der Drahtrückbrand.
Die werkseitige Einstellung ist Auto.
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem
Regler Bmarkieren und dann den Regler kürzer als 2

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Sekunden niederdrücken. Auf dem Display Aerscheint
dann der Einstellbalken zum Ändern des Werts. Zum
Bestätigen den Regler Bmindestens 2 Sekunden
niederdrücken.
• Soft Start AUTO
Einstellbereich: 0 bis 100%. Dies ist die
Drahtvorschubgeschwindigkeit in Prozent der für das
Schweißen eingestellten Geschwindigkeit, bevor der
Draht das Werkstück berührt.
Diese Einstellung ist zur Gewährleistung eines
optimalen Starts sehr wichtig.
Die werkseitige Einstellung ist Auto.
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem
Regler Bmarkieren und den Regler kürzer als 2
Sekunden niederdrücken. Auf dem Display Aerscheint
dann der Einstellbalken zum Ändern des Werts. Zum
Bestätigen den Regler Bmindestens 2 Sekunden
niederdrücken.
• Options LOCK
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem
Regler Bmarkieren und dann den Regler kürzer
als 2 Sekunden niederdrücken. Auf dem Display A
erscheinen eine Seriennummer SN und 8 Nullen.
Diese Funktion dient zum Freigeben der gesperrten
Synergiekurven.
Zum Freigeben der Kurven muss man an Stelle der
Nullen einen alphanumerischen Kode eingeben, der
beim Händler unter Angabe der Seriennummer SN zu
erfragen ist.
Nach Erhalt muss man den Kode lediglich an Stelle
der Nullen eingeben. Jeder Buchstabe und jede Zahl
müssen nach der Eingabe bestätigt werden, indem man
kurz den Regler Bdrückt. Nach Eingabe des Kodes
den Regler Blänger als 2 Sekunden niederdrücken.
Es werden dann alle Kurven freigegeben und auf dem
Display Aerscheint neben der Funktion Options die
Anzeige UNLOCK (Freigegeben).
• Factory OFF
Sie dient zum Zurücksetzen der Schweißmaschine auf
die werkseitigen Einstellungen des Herstellers.
Zum Aufrufen der Funktion muss man sie mit dem
Regler Bmarkieren und dann den Regler kürzer
als 2 Sekunden niederdrücken. Auf dem Display A
erscheinen die Einträge OFF und ALL. Markiert man
den Eintrag ALL und drückt kurz den Regler B, wird
die Zurücksetzung ausgeführt und auf dem Display A
erscheint die Anzeige Factory Done!! zur Bestätigung
der erfolgreichen Ausführung des Vorgangs. Für die
Rückkehr zum vorherigen Bildschirm den Regler B
länger als 2 Sekunden niederdrücken.
HINWEIS. Alle Funktionen, die mit dem Einstellbalken
eingestellt werden, können wieder auf den ursprünglichen
Wert (default) zurückgesetzt werden.
Der Vorgang kann nur ausgeführt werden, wenn auf dem
Display Ader Einstellbalken angezeigt wird.
Man muss hierzu den Regler Blänger als 2 Sekunden
niederdrücken.
(Arc Lenght - Spot Time - Pause Time - Inductance,
Burnback – Soft Start).
8 WARTUNG
Alle Wartungsarbeiten müssen von einem Fachmann
in Einklang mit der Norm CEI 26-29 (IEC 60974-4)
ausgeführt werden.
8.1 WARTUNG DER STROMQUELLE
Für Wartungseingriffe innerhalb des Geräts sicherstellen,
dass sich der Schalter Fin der Schaltstellung „O“ befindet
und dass das Netzkabel vom Stromnetz getrennt ist.
Ferner muss man den Metallstaub, der sich im Gerät
angesammelt hat, in regelmäßigen Zeitabständen mit
Druckluft entfernen.
8.2 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN NACH EINEM
REPARATUREINGRIFF.
Nach Ausführung einer Reparatur darauf achten, die
Verdrahtung wieder so anzuordnen, dass eine sichere
Isolierung zwischen Primär- und Sekundärseite der
Maschine gewährleistet ist. Sicherstellen, dass die Drähte
nicht mit beweglichen Teilen oder mit Teilen, die sich
während des Betriebs erwärmen, in Berührung kommen
können. Alle Kabelbinder wieder wie beim Originalgerät
anbringen, damit es nicht zu einem Schluss zwischen
Primär- und Sekundärkreis kommen kann, wenn sich ein
Leiter löst oder bricht.
Außerdem die Schrauben mit den gezahnten
Unterlegscheiben wieder wie beim Originalgerät
anbringen.

20
MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL
IMPORTANT: AVANT LA MISE EN MARCHE DE LA MA-
CHINE, LIRE CE MANUEL ET LE GARDER, PENDANT
TOUTE LA VIE OPÉRATIONNELLE, DANS UN ENDROIT
CONNU PAR LES DIFFÉRENTES PERSONNES INTÉ-
RESSÉES. CETTE MACHINE NE DOIT ÊTRE UTILISÉE
QUE POUR DES OPÉRATIONS DE SOUDURE.
1 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
LA SOUDURE ET LE DÉCOUPAGE À L’ARC
PEUVENT ÊTRE NUISIBLES À VOUS ET AUX
AUTRES. L’utilisateur doit pourtant connaître les risques,
résumés ci-dessous, liés aux opérations de soudure.
Pour des informations plus détaillées, demander le ma-
nuel code.3.300758
BRUIT Cette machine ne produit pas elle-même des bruits
supérieurs à 80 dB. Le procédé de découpage au
plasma/soudure peut produire des niveaux de bruit
supérieurs à cette limite; les utilisateurs devront donc mette
en oeuvre les précautions prévues par la loi.
CHAMPS ELECTROMAGNETIQUES- Peuvent être dan-
gereux. · Le courant électrique traversant n’importe
quel conducteur produit des champs élec-
tromagnétiques (EMF). Le courant de sou-
dure ou de découpe produisent des champs
électromagnétiques autour des câbles ou
des générateurs.
• Les champs magnétiques provoqués par des courants
élevés peuvent interférer avec le fonctionnement des sti-
mulateurs cardiaques.
C’est pourquoi, avant de s’approcher des opérations de
soudage à l’arc, découpe, décriquage ou soudage par
points, les porteurs d’appareils électroniques vitaux (sti-
mulateurs cardiaques) doivent consulter leur médecin.
• L’ exposition aux champs électromagnétiques de sou-
dure ou de découpe peut produire des effets inconnus
sur la santé.
Pour reduire les risques provoqués par l’exposition aux
champs électromagnétiques chaque opérateur doit
suivre les procédures suivantes:
- Vérifier que le câble de masse et de la pince porte-
électrode ou de la torche restent disposés côte à côte.
Si possible, il faut les fixer ensemble avec du ruban.
- Ne pas enrouler les câbles de masse et de la pince
porte-électrode ou de la torche autour du corps.
- Ne jamais rester entre le câble de masse et le câble
de la pince porte-électrode ou de la torche. Si le
câble de masse se trouve à droite de l’opérateur, le
câble de la pince porte-électrode ou de la torche doit
être égale ment à droite.
- Connecter le câble de masse à la pièce à usiner aussi
proche que possible de la zone de soudure ou de dé-
coupe.
- Ne pas travailler près du générateur.
EXPLOSIONS
· Ne pas souder à proximité de récipients sous
pression ou en présence de poussières, gaz ou vapeurs
explosifs. Manier avec soin les bouteilles et les déten-
deurs de pression utilisés dans les opérations de sou-
dure.
COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUE
Cette machine est construite en conformité aux indica-
tions contenues dans la norme harmonisée IEC 60974-
10(Cl. A) et ne doit être utilisée que pour des buts profes-
sionnels dans un milieu industriel. En fait, il peut y avoir
des difficultés potentielles dans l’assurance de la com-
patibilité électromagnétique dans un milieu différent de
celui industriel.
ÉLIMINATION D’ÉQUIPEMENTS ÉLECTRIQUES
ET ÉLECTRONIQUES
Ne pas éliminer les déchets d’équipements
électriques et électroniques avec les ordures
ménagères!Conformément à la Directive Européenne
2002/96/CE sur les déchets d’équipements électriques
et électroniques et à son introduction dans le cadre des
législations nationales, une fois leur cycle de vie terminé,
les équipements électriques et électroniques doivent
être collectés séparément et conférés à une usine de
recyclage. Nous recommandons aux propriétaires des
équipements de s’informer auprès de notre représentant
local au sujet des systèmes de collecte agréés.En vous
conformant à cette Directive Européenne, vous contri-
buez à la protection de l’environnement et de la santé!
EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT, DEMANDER
L’ASSISTANCE DE PERSONNEL QUALIFIÉ.
1.1 PLAQUETTE DES AVERTISSEMENTS
Le texte numéroté suivant correspond aux cases numé-
rotées de la plaquette.
B. Les galets entraînement fil peuvent blesser les mains.
C. Le fil de soudure et le groupe entraînement fil sont
sous tension pendant le soudage. Ne pas approcher
les mains ni des objets métalliques.
1. Les décharges électriques provoquées par l’élec-
trode le câble peuvent être mortelles. Se protéger de
manière adéquate contre les décharges électriques.
1.1 Porter des gants isolants. Ne pas toucher l’électrode
avec les mains nues. Ne jamais porter des gants hu-
mides ou endommagés.
1.2 S’assurer d’être isolés de la pièce à souder et du sol
1.3 Débrancher la fiche du cordon d’alimentation avant
de travailler sur la machine.
2. L’inhalation des exhalations produites par la soudure
peut être nuisible pour la santé.
2.1 Tenir la tête à l’écart des exhalations.
2.2 Utiliser un système de ventilation forcée ou de dé-
chargement des locaux pour éliminer toute exhalai-
son.
2.3 Utiliser un ventilateur d’aspiration pour éliminer les
exhalations.
3. Les étincelles provoquées par la soudure peuvent
causer des explosions ou des incendies.
3.1 Tenir les matières inflammables à l’écart de la zone
de soudure.