Danfoss Performer s084 User manual

Condenser

>4 m/s

0.5%

max. 4 m

0.5%

U-trap

>4m/s

Evaporator

8 to 12 m/s

INSTRUCTIONS / INSTRUKTION

8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Fig. 4 Fig. 5

Fig. 1

Fig. 2 Fig. 3

1 4

2 5

3 6

28510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instructions

Wiring diagram with pump-down cycle

S084 - 090 - 100 - 110

120 - 148 - 161

S115 - 125 - 160 - 175 - 185S084 to 185

S240 - 300 - 380

SZ R407C

SZ R404A & R507A

SM R22

SZ R134a

S180

S240 - 300 - 380

Wiring diagram with pump-down cycle

Wiring diagram with pump-down cycleWiring diagram with pump-down cycle

SZ R407 C

SZ R134a

SY R22

SH R410A

Fig. 7 Fig. 8

Fig. 10Fig. 9

Fig. 6

8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instructions

Contents

1 - Introduction

2 - Transportation, storage

3 - Safety measures prior to assembly

4 - Assembly

5 - Leak detection

6 - Vacuum procedure

7 - Electrical connections

8 - Filling the system

9 - Verication before commissioning

10 - Start up

11 - Troubleshooting

12 - Maintenance

13 - Replacement

14 - User advisory

1 - Introductiontroductiontion

These instructions pertain to Performer® hermetic

scroll compressors used for A/C purposes. They are

intendedtoprovidenecessaryinformationregarding

safety features and proper handling of this product.

Note that this is a general document for the entire

range of scroll compressors; certain details there-

fore may not be applicable to the particular model

you purchased. Please keep your manual and all

relevant information handy for future reference.

• Equipment description: This compressor is

delivered with all assembly equipment (rubber

mounting grommets and screws, washers,

connecting sleeves depending on models) the

electrical box and cover and Instructions.

• Approved list of refrigerants:

· The SM/SY series can be used with R22,

· The SZ 084 to 185 series can be used with

R134a, R407C, R404A and R507A.

· The SZ 240 and 300 can be used with R134A

and R407C.

· The SZ 380 can be used with R407C.

· The SH series can be used with R410A

• Compressors are lled with lubricant before

leaving the factory:

· The SM series with mineral oil (ref. 160P),

·TheSZand SHserieswithpolyolesteroil(ref. 160SZ),

· The SY series with polyolester oil (ref. 320SZ).

Theselubricants mustnotbemixed withoneanother.

• Performer® Scroll compressors must only be

used for their designed purpose(s) and within

their scope of application (refer to Fig. 6).

Compressors are delivered under nitrogen

gas pressure (between 0.3 and 1 bar) and hence

cannot be connected as is; please refer to the

“Assembly” section for further details.

Compressors are not certied for mobile and explo-

sion-proof applications. Any use of ammable refrige-

rant(e.g.hydrocarbons)or air isalsostrictlyforbidden.

•Under all circumstances, the EN378 (or other appli-

cable local regulation) requirement must be fullled.

In agreement with the European directive 97/23/

EC (PED), the compressor nameplate gives the

low side maximum allowable pressure Ps and the

highest corresponding temperature Ts calculated

for applicable refrigerants.

When pressure tests arerequired on the system,

they are to be performed by qualied personnel,

in paying close attention to potential pressure-

related hazards and heeding the pressure limits

displayed on the compressor nameplate or in the

application guidelines.

Modications or alterations (such as brazing on

the shell) not expressly approved by the party res-

ponsible for ensuring compliance could invalidate

the user’s authorization to operate the equipment.

2 - Transportation, storage

• The compressor must be handled in the vertical

position (maximum oset from the vertical: 15°).

Shouldthecompressorbehandledinanupsidedown

position, its performance may no longer be insured.

• Beware that all compressor handling must be

carried out with extreme caution to avoid any

shocks. Dedicated packing handles are to be

used for all required manipulation of the com-

pressor; otherwise appropriate and safe lifting

equipment is to be used during handling and

unpacking. (Refer to Fig. 3).

• Any damage noticed on either the packaging

or the product itself upon reception should be

indicated on a Customer Claim addressed to the

shipping company. The same recommendation

applies to all instances when transport instruc-

tions have not been fully respected.

•Please review the safety instructions printed on

the cardboard packaging before storage.

•Verify that the compressor is never stored in an

ambient temperature of below -35°C (-31°F) or

above the limit specied on the compressor na-

meplate (Ps or Ts, whichever limit is reached rst,

depending on the refrigerant used).

•Ensure that the compressor and its packaging

are not exposed to rain and/or a corrosive,

ammable atmosphere.

3 - Safety measures prior to assembly

•All installation and servicing is to be performed

by qualied personnel in compliance with all per-

tinent practices and safety procedures.

•The compressor must be located in a ventilated

area to ensure that the ambient temperature

never exceeds 50°C (122°F) during the o-cycle.

•Make certain that the compressor can be mounted

on to a horizontal plane with a maximum slope of 3°.

•Check that the compressor model corresponds to

systemspecications (capacity,use ofrefrigerant,etc.).

•Verify that the power supply corresponds to

compressor motor characteristics (refer to the

compressor nameplate for precision).

•Ensure that the refrigerant-charging equipment,

vacuum pumps, etc. for HFC refrigerant systems

havebeenspecicallyreservedfortheserefrigerants

and never used with other CFC, HCFC refrigerants.

•Use only clean and dehydrated refrigeration grade

copper tubes as well as silver alloy brazing material.

•Verify that all system components are appropriate

(useofrefrigerant,etc.),cleananddehydratedbefore

being connected to the completed assembly.

•Perform a check on the suction lines: Horizontal

sections are to be sloped downwards towards

the compressor. Suction gas velocity must be

high enough to provide for an adequate oil

return. This velocity must be within 8 to 12 m/s

in vertical risers. In horizontal pipes, this velocity

can decrease to 4 m/s. The use of U-trap and

double suction risers may be required on vertical

sections, but not in excess of 4 m unless a second

U-trap system has been tted (refer to Fig. 4).

Suction line piping must be insulated in order to

minimize the eects of superheating.

•Perform a check on the discharge lines: Piping to

the condenser must be designed so as to prevent

liquid return to the compressor. The use of non-

return valves may prove necessary, depending

on the position of the compressor with respect

to the condenser. A suitably sized U-trap may also

be necessary if the condenser has been placed

above the compressor (refer to Fig. 5).

•The piping connected to the compressor must

be congured on the basis of a exible 3-axis

design to dampen vibrations and designed in

such a way as to prevent free liquid refrigerant

migration and drainage back to the compressor

sump (refer to Fig. 5).

•Note that all local and regional regulations and

safety standards, such as EN378, must be taken

into account when designing, connecting and

running the system.

4 - Assembly

The compressor’s time of exposure to the atmos-

phereduring installationshallbeheldtoaminimum.

The compressor connection must be fast in order to

avoid moisture contamination of the lubricant.

•The grommets must be installed under the

compressor feet, as shown in Figs. 1 and 2. Rub-

ber grommets are to undergo compression until

contact is made between the at washer and the

steel-mounting sleeve.

SH 090 -120 - 161 - 180 - 240 - 300 parallel assem-

blies requires a rigid mounting of compressors onto

the rails (use the spacers delivered with the kits).

Before opening the compressor connection t-

tings, itismandatorytoconnecta 1/4”service hoseto

the Schrader tting on the compressor shell in order

to gradually release the nitrogen holding charge.

•Ensure that no material enters into the system

while cutting the tubing. Moreover, never drill

holes in the pipe work after installation.

•Should additional components need to be

connected on to the compressor sight glass or oil

equalization ports, it is recommended that such an

operation be carried out prior to nal assembly, to

allow for compressor inclination and movement.

•Avoid are-type connections and exercise great

care while brazing (use only state-of-the-art

practices); apply a nitrogen gas ow to prevent

oxidation inside the tubing, especially when HFC

refrigerants are being used. All brazing material is

to contain a minimum of 5% silver.

•Whenbrazing, protecttheterminalbox and painted

surfaces of the compressor from torch heat damage.

48510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instructions

•For compressors equipped with Rotolock, remove

the Teon gaskets when brazing Rotolock connec-

torswith thesoldersleeve andbeawarethatoriginal

suction and discharge gaskets must be replaced.

•When installing Rotolock ttings, always use

two wrenches when tightening any ttings to

ensure that the torque is eectively cancelled

on the adjacent tubing and ttings. Do not ex-

ceed the maximum tightening torque for Roto-

lock connections to the compressor. (1’’ Rotolock

80Nm - 1’’1/4 Rotolock 90Nm 1’’3/4 Rotolock

110Nm - 2’’1/4 Rotolock 130Nm).

•Be sure to connect the required safety and control

devices onto compressor shuto valves or ttings.

•In case of oil return through the Schrader tting

on the compressor shell, make sure the internal

valve is removed.

5 – Leak detection

Never use oxygen or dry air in order to avoid

the risk of re or explosion.

•Perform a leak detection test on the complete sys-

tem by means of: a dry nitrogen pressure test, a mix-

ture of nitrogen and the refrigerant to be used in the

system, a helium leak test and/or a deep vacuum test.

•The test should be long enough in duration to en-

sure the absence of any slow leaks in the system.

•Use tools specically designed for detecting leaks.

•The low side test pressure must not exceed 25

bars for SM, SY, SZ compressors, 30 bars for the

SH 180 - 240 - 300 compressors and 33 bars for

SH 090 - 120 - 161 compressors.

•For high side test pressure recommendations,

please refer to the Application Guidelines.

•Whenever the compressor is equipped with

suction and discharge shut-o valves, these val-

ves are to remain in the closed position while

performing the leak test (compressor leak test

already performed in the factory).

•Should a leak be discovered, proceed with re-

pair steps and repeat the leak detection.

•When a deep vacuum leak detection test is se-

lected, observe the following:

1) The level to reach is 500 μm Hg. Wait 30 min.

2) If pressure increases rapidly, the system is

not airtight. Locate and repair leaks. Restart the

vacuum procedure, followed by steps 1, 2, etc.

3) If pressure increases slowly, the system

contains moisture inside. Break the vacuum with

nitrogen gas and restart the vacuum procedure,

followed by steps 1, 2, etc.

4) Connect the compressor to the system by

opening the valves.

5) Repeat the vacuum procedure, followed by

steps 1, 2, etc.

6) Break the vacuum with nitrogen gas.

7) Repeat the vacuum procedure, steps 1,2; a

vacuum of 500 μm Hg (0.67 mbar) should be rea-

ched and maintained for 4 hours. This pressure is

to be measured in the refrigeration system, not at

the vacuum pump gauge.

Do not use a megohmeter or apply power to the

compressor while it is under vacuum, as this may

cause motor winding damage (motor burn-out).

Do not use colored leak detection uids. Do

not use chlorouorocarbon in leak testing sys-

tems designed for HFC uids.

6 - Vacuum procedure

Whenever possible (if shut-o valves are pre-

sent), the compressor must be isolated from the

system. It is essential to connect the vacuum

pump to both the LP & HP sides, in order to avoid

dead-ending system parts.

Recommended procedure:

1) Once leak detection has been completed,

pull down the system under a vacuum of 500 μm

Hg (0.67 mbar).

2) When the vacuum level of 500 μm Hg has been

reached,thesystemmustbe isolatedfromthepump.

3) A vacuum of 500 μm Hg (0.67 mbar) has to be

reached and maintained for 4 hours.This pressure is

to be measured in the refrigeration system, not at

the vacuum pump gauge.If pressure increases, res-

tart the leak-detection procedure (refer to the “Leak

detection” section of this manual if necessary).

Vacuum pump:

A two-stage vacuum pump with gas ballast (0.04-

mbar standing vacuum) shall be used; its capacity

is to be consistent with system volume.Never use

the compressor as a vacuum pump. It is recommen-

ded to use large-diameter connection lines and to

connect these lines to the shuto valves, rather than

to the Schrader connection. This recommendation

allows avoiding excessive pressure losses.

Moisture level:

At the time of commissioning, system moisture

content may be as high as 100 ppm. During ope-

ration, the liquid line lter dryer must reduce this

level to < 20 ppm.

Additional notes:

•To improve moisture removal, the temperature

of the system should not be lower than 10°C.

• A proper vacuum procedure is even more important

with HFC and polyolester lubricant than it has“tradi-

tionally”been with HCFC (R22) or CFC and mineral oil.

•For further details, please refer toTI bulletin 1-026.

Do not use a megohmeter or apply power to the

compressor while it is under vacuum, as this may

cause motor winding damage (motor burn-out).

7 - Electrical connections

•Make sure the main power supply to the system

has been switched o and isolated, in accordance

with applicable regulations, before performing

any electrical connection.

•Refer to Figs. 7, 8, 9 for wiring connection details

with respect to the various motor codes.

•Note that Performer® compressors SM/SZ 115

- 125 - 160 - 175 - 185 are provided with a bime-

tallic single pole single throw thermostat which

is located in the motor windings. Because the

thermostat is an automatic reset device, it must

be wired in a lockout safety circuit with a manual

reset to restart the unit (refer to Fig. 8). For over-

current protection, an external manual reset

overload protector must be used.

•Note that Performer® compressors SM/SZ 084

- 090 - 100 - 110 - 120 - 148 - 161 and SH 090 - 120 -

161 are protected against overheating and overloa-

ding by an internal safety motor protector. Howe-

ver, an external manual reset overload protector

is recommended for protecting the circuit against

over-current (Fig . 7).

•SY/SZ 240 - 300 - 380 and SH 240 - 300 motors

are protected by an external module protecting

against phase loss/reversal, overheating and

high current draw (Fig. 9).

•The SH 180 motor is protected by a external

module protecting against overheating and high

current draw (Fig 10).

•The “must trip” value of these overload relays

must be set in accordance with power line sizing

and design and shall never exceed the “A max.”

value stamped on the nameplate.

•Performer is a unidirectional machine and will

only pump refrigerant when properly phased.The

SM/SZ 084 to 185 and the SH 180 compressors in-

corporate an internal reverse rotation protection

to safeguard the compressor. If reverse rotation

occurs, shut the compressor down and connect

phases to the proper terminals. If reverse rotation

is not halted, the compressor will cycle o on the

internal motor protection. For the SY/SZ 240 - 300

- 380 and SH 240 - 300 compressors, a phase se-

quence controller function is built into the exter-

nal motor protection module (Refer to Fig. 9).

• Compressor models SH090 - 120 - 161 have no

internal reverse rotation protection. If reverse ro-

tation occurs it will be obvious as soon as power

is turned on. The compressor will not build up

any pressure, the sound level will be abnormally

high and power consumption will be minimal. In

such case, shut down the compressor immedia-

tely and connect the phases to their proper ter-

minals. Although reverse rotation is not destruc-

tive for the SH 090 - 120 - 161 for a short period of

time, prolonged reverse rotation over 6 hours will

damage the compressor.

•The power supply connection is made by means

of a T-block connector (screw type 4.8 mm -

3/16”) and the thermostat connection is made by

means of a spade connector (1/4”-AMP-AWE). For

screw type connections, note that the maximum

tightening torque is 3 Nm.

•A 5-mm earth terminal screw is provided in the

compressor junction box for the grounding connec-

tion. All electrical components must be selected as

per local standards and compressor requirements.

8 - Filling the system

•Before charging the refrigerant, verify that the oil

level is between 1/2 and 3/4 on the compressor oil

sight glass (when mounted) and/or ensure that the

oil charge of the original compressor is sucient as

regards system dimension and piping design:

• An additional quantity of oil might be necessary

for line lengths (back and forth) in excess of 20 m.

• In the event additional oil is required, use only

8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instructions

an approved lubricant (refer to the“Introduction”

section of this manual).

•Anoilsightglasscompressormodelisrecommended

for split systems and remote condenser installations.

For all information necessary on adding oil to the

compressor, refer to TI bulletin 1-025.

•Make sure the refrigerant used to ll the system

is compatible with compressor design. Refer to

the “Introduction” section of this manual for an

approved list of refrigerants.

•Compressor switched o: The liquid refrigerant is

charged into the condenser and/or liquid receiver in

the liquid phase (compulsory for refrigerant blends).

The charge must be as close to the nominal system

charge aspossible inorder toavoidboth low pressure

operations and excessive superheating at start-up.

Throughout this operation, both compressor service

valves must remain closed.

•Remember that vapor-charging is only appropriate

for pure refrigerants, such as R22.

•To the extent possible, maintain the refrigerant char-

ge below the refrigerant charge limit for the compres-

sor model. Above this limit, install a system, such as a

pump-down cycle orsuction lineaccumulator, topre-

vent against liquid ood back into the compressor.

•Be sure that the refrigerant charge is suitable for

both winter and summer operations.

9 - Verification before commissioning

Ensure that all service valves are in the open po-

sition before start-up. A closed discharge or suction

service valve may cause serious damage to the com-

pressor and/or compromise safety device operation,

thereby resulting in potential injury to personnel.

•Checkthatallsafetydevicesareoperationalandpro-

perlyset(safetypressure switchset point,mechanical

relief valve if necessary, etc.). Make sure that these de-

vices comply with both generally - and locally - appli-

cable regulations and standards (e.g. EN378).

•When using high-pressure switches or relief

valves, the setting must not exceed maximum

service pressure of any system component. Refer

to the Application Guidelines for relevant com-

pressor pressure safety limits.

•A low-pressure switch is recommended to pre-

vent operation under vacuum. Use a minimum

setting of 1.5 bar (absolute).

•Verify that all electrical connections are properly fas-

tened and in compliance with local safety regulations.

•Whena crankcaseheaterisrequired(refertothe Ap-

plication Guidelines), ensure that it has been energi-

zed for a minimum of 12 hours before initial start-up

and/or during prolonged shutdown periods.

Exception: On SH compressors, for initial start

up, due to R410A specic behaviour it is not re-

commended to energize the crankcase heaters

in advance.

10 - Start up

Never start the compressor in the absence of a

refrigerant charge.

•Do not bypass the LP or any other safety switches

duringstart-up.Checkcurrentdraw and voltagelevels.

•Monitor the oil sight glass (when mounted) for 60

min. to ensure proper oil return to the compressor.

•Suction superheat setting: Optimal compressor

suction superheat would be around 10K, with the

maximum allowable superheat being 30K.

•Inall cases,the application limitsofthecompressor

mustberespected;moreover,highsuperheatvalues

lead to high discharge temperatures and decrease

compressor capacity. The maximum discharge tem-

perature is 135°C: operating at a higher temperature

may result in refrigerant decomposition.

•Under steady-state operating conditions, check re-

frigerant piping or capillary tubes for abnormal vibra-

tions(refrigerationlinemovementinexcessof1.5 mm

necessitates corrective actions, pipe brackets, etc.).

•After 2 to 4 hours of operations under esta-

blished conditions, check the oil level and add oil

if necessary (refer toTI bulletin 1-025). If oil return

continues to perform poorly, further investiga-

tion of the piping design is required.

•Ensure that refrigerant ow through the liquid

line sight glass (when mounted) is adequate and

that operating temperatures correspond with

system specications.

•When needed, refrigerant may be added in the

liquid phase, carefully throttling the refrigerant

on the low-pressure side and as far as possible

from the compressor. The compressor must be

operating during this process.

Do not overcharge the system.

11 - Troubleshooting

•Compressor failure to start: Verify that the

compressor is hooked up to the power supply;

check the power lead connections. If these veri-

cations reveal no abnormality, control the motor

windings with an ohmmeter.

Note: When the internal motor protector has trip-

ped out (SM/SZ 084 -090- 100 - 110 - 120 - 148

-161 and SH 090 - 120 - 161), it may take up to se-

veral hours to reset and restart the compressor.

•Compressor failure to build up pressure:

Check to make sure that all bypass valves in the

system have not been open. Also check that all

solenoid valves are in their proper position. For

SY/SZ 240-300-S380 models, if the internal pres-

sure relief valve is opened, the compressor sump

will be warm and the compressor will trip out on

the motor protector. If this happens, it may take

up to 2 or 3 hours to reset.

•Abnormal running noise: Ensure the absence of

any liquid ood-back to the compressor by means

of measuring the return gas superheat and com-

pressor sump temperature. The sump should be at

least 10K above the saturated suction temperature

under steady-state operating conditions.

•Thehigh-pressureswitchtripsout:Checkconden-

seroperations (condensercleanliness, fan operations,

water ow and water pressure valve, water lter, etc.).

If above check out OK, the problem may be due to

either refrigerant over charging or the presence of a

non-condensable (e.g. air) in the circuit.

•The low-pressure switch trips out: Check eva-

porator operations (coil cleanliness, fan operations,

water ow, water lter, etc.), liquid refrigerant ow

and pressure drops (solenoid valve, lter dryer, ex-

pansion valve, etc.), refrigerant charge.

•Low refrigerant charge: The correct refrige-

rant charge is given by the liquid sight glass in-

dication, the condenser delta T in relation to the

refrigerant pressure tables (pressure-tempera-

ture), the superheat and the sub-cooling, etc. (if

additional charge is deemed necessary, refer to

the “Filling the system” section).

•Compressor short cycling: The number of cy-

cles shall never exceed 12 starts per hour.

12 - Maintenance

•Performer® compressors do not necessitate any

special maintenance procedure. However, it must

be recalled that proper operations and mainte-

nance of the system serve to prevent against sys-

tem-related compressor problems. The following

preventive maintenance checks, to be performed

at regular intervals, are highly recommended:

•Control operating conditions (evaporating tem-

perature, condensing temperature, compressor

discharge temperature, temperature dierence

on heat exchangers, superheat, sub-cooling).

These conditions must always remain within

compressor operation limits.

• Verify that safety devices are operational and

properly set.

• Check the compressor oil level and quality; this

step may include an acid test, humidity check, spec-

trometer analysis, etc. whenever the oil becomes

discolored.

• Ensure that the circuit is leak tight.

• Verify the proper operation of heat exchangers

and, if necessary, clean them.

• Check the current draw on the compressor mo-

tor as well as proper voltage balance between pha-

ses.

• Check that all electrical connections are still ade-

quately fastened.

• Make sure the compressor is clean and in good

working order; verify the absence of rust on the

compressor shell, piping and electrical connections.

• Make sure the refrigerant charge is suitable for

both winter and summer operation.

•Ensure that periodic in-service inspections re-

quired by local regulations are performed.

13 - Replacement

Precaution must be taken when disconnec-

ting, cutting or drilling holes in the tubing to en-

sure that no refrigerant under pressure is present

in the system.

The refrigerant shall not be discharged directly

into the atmosphere; rather, it must be removed

using approved reclamation techniques and

equipment and then safely stored, in accordance

with applicable legislation.

Thepresenceofrefrigerantvaporcandisplaceairand

leadtosuocation.Properventilation ismandatory at

all times when servicing the equipment.

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Instructions

A refrigeration system component change must

be carried out in compliance with local regulations.

•Make sure that the main power supply has been

switched o.

•Before replacement, it is necessary to determine

the cause of failure and implement remedial ac-

tion. If such analysis and repair are not perfor-

med, repetitive failure may occur.

Note that an oil acidity test always proves help-

ful in diagnosis when undertaking compressor

replacement.

•Check that the new Performer® compressor and

the on-site compressor to be replaced display the

same electrical and refrigeration performance

characteristics.

•Use the rubber grommets and gaskets supplied

with the new compressor.

•Whenever piping needs to be modied, please

refer to the “Safety measures prior to assembly”

section.

•For further details on replacement steps, refer

to the previous sections of this manual.

• Danfoss recommends not to throw away a used

compressor but to dispose of the com-

pressor and its oil at a specialised recycling

company site.

Note: In the event of motor failure, ush and clean

the entire circuit before replacing the compressor

in order to remove acids and contaminants. Syste-

matically install a new lter dryer on the liquid line.

Prior to this step (if necessary), run the system for

at least 2 hours with anti-acid cartridges (in such

instances, the installation of a suction lter might

also be required). After an operating period of ap-

proximately 2 weeks, check the level of oil acidity.

If the oil acid test proves positive, drain and replace

the oil, replace the anti-acid liquid line lter dryer

cartridges and the suction lter previously installed.

Repeat oil and lter dryer replacements until the

system is clean and acid-free. When there is no lon-

ger any sign of acidity, replace the anti-acid cartrid-

ges by the standard model and remove the suction

strainer cartridge as required.

14 - User advisory

Insist that all service operations only be per-

formed by qualied personnel.

The compressor and tubing surface tempera-

tures may exceed 100°C (212°F) and cause severe

bodily burns. Special precaution must be taken

when working around the compressor and refri-

gerant tubing. Moreover, a compressor in opera-

tion can generate very cold surface temperatures

(as low as -25°C / -13°F), thereby exposing per-

sonnel to the risk of freezing burns.

Pressure inside the compressor can reach dan-

gerously high levels (e.g. abnormal operation,

re,...) leading to personnel injury if suddenly

released; therefore, never drill, weld or cut the

compressor shell and adjacent tubing (release

of liquid refrigerant can cause ash freezing on

exposed skin).

Be aware that the product warranty may be

deemed null and void in the following cases:

•external modications to the compressor (ab-

sence of nameplate, drilling, welding, broken

feet, shock marks),

•compressor opened by the user or returned un-

sealed (i.e. open discharge or suction ports),

•presence of rust or water inside the compres-

sor

•addition of leak-detection uid in the lubricant

•use of a refrigerant or lubricant not approved by

Danfoss Commercial Compressors,

•any deviation from recommended instructions

pertaining to installation, application or mainte-

nance,

•use in mobile applications (boats, trains, trucks,

etc.) or under explosive atmospheric conditions

(the compressor connecting box is not explo-

sionproof).

The date of production of the compressor is indi-

cated on the nameplate. Ensure that the model

and serial number information is always transmit-

ted with any claim led regarding this product.

8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instructions

Schéma électrique avec cycle tirage

au vide

S084 - 090 - 100 - 110

120 - 148 - 161

S115 - 125 - 160 - 175 - 185

S240 - 300 - 380 S180

Schéma électrique avec cycle tirage

au vide

Schéma électrique avec cycle tirage

au vide

Schéma électrique avec cycle tirage

au vide

Fig. 7 Fig. 8

Fig. 10Fig. 9

Fig. 6

S084 à 185

SZ R407C

SZ R404A & R507A

SM R22

SZ R134a

S240 - 300 - 380

SZ R407 C

SZ R134a

SY R22

SH R410A

88510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instructions

Sommaire

1 - Introduction

2 - Transport, entreposage

3 - Mesures de sécurité avant montage

4 - Montage

5 - Détection des fuites

6 - Tirage au vide et déshydratation

7 - Connexions électriques

8 - Charge réfrigérant

9 - Vérication avant démarrage

10 - Mise en service

11 - Dépannage

12 - Maintenance

13 - Remplacement

14 - Conseils aux utilisateurs

1 - Introduction

Ces instructions s’appliquent aux compresseurs scroll

hermétiques Performer® utilisés pour les systèmes

de climatisation. Elles fournissent les informations

nécessaires relatives à la sécurité, à la manutention et

auxméthodesd’utilisation deces produits.

Notezquecedocumentestgénéraletcouvrel’ensemble

de la gamme des compresseurs scroll, certains points

pouvant ne pas s’appliquer au modèle dont vous vous

êtes rendu acquéreur. Veuillez conserver ce manuel

d’instructions et toute information qui pourrait s’avérer

utile ultérieurement.

• Description de l’équipement : ce compresseur

est livré avec toutes ses pièces de montage (bloc

caoutchouc,vis, rondelles,entretoisesmétalliques,

selon les modèles), la boîte à bornes et son

couvercle ainsi que les instructions d’installation.

•Liste des réfrigérants autorisés :

• Les gammes SM/SY peuvent être utilisées

avec le réfrigérant R22,

•La gamme SZ de 084 à 185 peut être utilisée

avec le réfrigérant R134a, R407C, R404A et R507A.

• Les SZ 240 et 300 peuvent être utilisés avec le

réfrigérant R407C et le R134A.

• Le SZ 380 peut être utilisé avec le réfrigérant

R407C.

• La gamme SH peut être utilisée avec le réfrigé-

rant R410A.

•Les compresseurs reçoivent une charge de

lubriant en usine :

• Les séries SM : huile minérale (réf. 160P),

• Les sériesSZetSH:huilepolyolester(réf.160SZ).

• Les séries SY : huile polyolester (réf. 320SZ).

Ces lubriants ne doivent pas être mélangés à

d’autres types de lubriants.

•Les compresseurs scroll Performer® doivent être

utilisés uniquement dans le cadre de leur plage

d’application spécique (voir Figure 6) et en

conformité avec les guides et recommandations

d’application publiés par le constructeur.

Les compresseurs sont livrés sous pression

d’azote (entre 0,3 et 1 bar) et ne peuvent donc

pas être connectés tels quels ; veuillez vous

reporteràlarubrique“Montage”pourplusdedétails.

Les compresseurs ne sont pas certiés pour

des applications mobiles et anti-déagrantes.

Par ailleurs, leur utilisation avec des réfrigérants

inammables (hydrocarbones par exemple) ou

de l’air est strictement interdite.

•Entoutescirconstances,lesexigencesdelanorme

européenne EN378 doivent être satisfaites.

En accord avec la directive Européenne 97/23/EC

(PED), la plaque signalétique du compresseur

donne la pression maximum autorisée côté

basse pression Ps et la plus haute température

correspondante Ts déterminée par rapport aux

réfrigérants utilisables.

Tout test de pression du système doit être

eectué par un personnel qualié, portant la

plus grande attention aux dangers potentiels

liés à la pression et respectant les limites de

pression indiquées sur la plaque signalétique du

compresseur ou dans les instructions.

Toute modication ou altération (telle qu’un

brasage sur l’enveloppe) non spéciquement

approuvée par l’organisme chargé de certier la

conformité pourra invalider le droit de l’utilisateur

d’exploiter l’équipement.

2 - Transport, entreposage

•Le compresseur doit être manutentionné en

position verticale (inclinaison maximum par

rapport à la verticale : 15°). Si le compresseur est

manipulé à l’envers, son fonctionnement peut en

être aecté.

•Le compresseur doit être manipulé avec la plus

extrêmeprudenceand’évitertoutchocéventuel.

Les poignées d’emballage spécialement conçues

à cet eet doivent être utilisées pour chaque

manipulation du compresseur ; si tel n’est pas le

cas, un équipement de levage approprié et sûr

ainsi que les anneaux de levage du compresseur

devront être utilisés pendant le déballage et la

manutention (g. 3) .

•Tout dommage constaté sur l’emballage ou sur

le produit lui-même au moment de la livraison

devra faire l’objet d’une réclamation adressée

au transporteur. Les mêmes recommandations

s’appliquent aux cas de non-respect des

instructions de transport.

•Veuillez lire soigneusement les consignes de

sécurité imprimées sur l’emballage carton avant

l’entreposage.

•Vériez que le compresseur entreposé ne

sera pas soumis à une température ambiante

inférieure à -35°C (-31°F) ou dès qu’une des

valeurs limites données sur la plaque signalétique

du compresseur est atteinte (Ps ouTs, la première

valeur atteinte en fonction du réfrigérant utilisé

étant restrictive).

•Assurez-vousquelecompresseuretsonemballage

ne sont pas exposés aux intempéries et/ou à des

substances corrosives ou inammables.

3 - Mesures de sécurité avant montage

•Toute opération de montage et d’entretien

devra être eectuée par un personnel qualié

conformémentàl’ensembledes pratiquescourantes

et aux mesures de sécurité de la profession.

•Le compresseur devra être placé dans un

endroit ventilé an d’assurer que la température

ambiante ne dépasse jamais les 50°C (122°F)

pendant les cycles d’arrêt.

•Assurez-vous que le compresseur est monté

sur un plan horizontal (inclinaison maximale de

3°/horizontale).

•Vériez que le modèle de compresseur

correspond aux spécications du système

(capacité frigorique, type de réfrigérant, etc.).

•Vériezquel’alimentationélectriquecorrespond

aux caractéristiques du moteur du compresseur

(pour plus de précision, reportez-vous à la plaque

signalétique du compresseur).

•Assurez-vous que les équipements de charge

réfrigérant, pompes à vide, etc. pour les systèmes

HFC ont été spéciquement réservés pour ces

réfrigérants et ne seront jamais utilisés avec

d’autres réfrigérants CFC, HCFC, par exemple.

•N’utilisez que des tubes en cuivre de qualité

frigorique, propres et déshydratés ainsi que de

la brasure à base d’argent.

•Vériez que tous les composants du système

sont appropriés (adaptés au réfrigérant utilisé,

etc.), propres et déshydratés avant d’être

connectés à l’installation.

•Eectuez une vérication des lignes d’aspiration

: les sections horizontales doivent être inclinées

vers le bas en direction du compresseur. La

vitesse du gaz d’aspiration doit être susamment

élevée pour orir un retour d’huile susant. Cette

vitesse doit se situer dans une fourchette de 8 à 12

m/s dans des colonnes verticales. Dans le cas des

tubes horizontaux, une vitesse de l’ordre de 4 m/s

est susante. L’utilisation de siphons en «U» et de

doubles colonnes montantes d’aspiration pourra

être nécessaire pour les sections verticales. Au-

delà de 4 m de colonne montante un deuxième

siphon en «U» devra être installé (se reporter à la

Figure 4). Les tuyauteries d’aspiration doivent être

isolées an de minimiser les eets de surchaue.

•Eectuez une vérication de la ligne de

refoulement : la tuyauterie au condenseur doit

être conçue de façon à protéger le compresseur

contre les retours de liquide. L’utilisation de

clapets anti-retour peut s’avérer nécessaire

selon la position du compresseur par rapport au

condenseur. Un collecteur en “U”peut également

être nécessaire si le condenseur a été installé

au-dessus du compresseur (voir Figure 5).

•Le dessin des tubes connectés au compresseur

doit non seulement être conçu sur la base d’une

structure souple selon 3 axes pour amortir les

vibrations mais aussi de façon à empêcher

l’écoulement de réfrigérant liquide dans le carter

pendant les périodes d’arrêt (voir Figure 5).

•Notez que toutes les normes et réglementations

de sécurité locales et régionales, telles que la

norme européenne EN378, doivent être prises en

considération au moment de la conception, du

montage et de la mise en service du système.

4 - Montage

Pendant l’installation, l’ouverture du

8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instructions

compresseur à l’atmosphère doit être limitée à

une durée minimale (moins d’une demi-heure).

Le raccordement du compresseur sera donc

rapide an d’éviter la contamination du lubriant

par l’humidité.

•Les silentblocs doivent être installés sous les pieds

du compresseur, comme indiqué Figures 1 et 2.

Procédez au serrage des silent-blocs caoutchouc

jusqu’à ce que le contact se fasse entre la rondelle

plate et l’entretoise en acier.

SH 090-120-161-180-240-300 : les assemblages

en parallèles ont besoin d’un support rigide des

compresseurs sur les rails (utilisez les entretoises

livrées avec les kits).

•Veillez à la propreté interne des tuyauteries

après coupe, ébavurage, etc. De plus, ne jamais

percer la tuyauterie après montage.

•Lorsque des éléments sont montés à la place du

voyantd’huile ouvissésaux raccordsd’égalisation

d’huile, eectuez cette opération avant le

montage nal, pour une plus grande liberté de

mouvement et d’inclinaison du compresseur.

•Evitez les connexions vissées de type «are». En

cas de connexion brasée, employez un ux d’azote

pour éviter l’oxydation interne de la tuyauterie,

notamment lorsque les réfrigérants HFC sont

utilisés. Les baguettes de brasage doivent contenir

un taux d’argent d’au moins 5 %.

•Au moment du brasage, protégez la boîte de

connexion et les surfaces peintes du compresseur

de la chaleur dégagée par le chalumeau.

•Pour les compresseurs équipés d’un rotolock,

retirer le joint Téon lors du brasage du

manchon de connexion. Les joints d’aspiration

et de refoulement montés d’origine doivent être

systématiquement remplacés (joints neufs inclus

dans la pochette d’accessoires de montage).

•Lors du serrage des raccords rotolock, utilisez

deux clés an d’annuler le couple de torsion

sur la tuyauterie et les raccords. Ne pas excéder

le couple de serrage maximum des raccords

rotolock suivants (1” rotolock 80Nm - 1”1/4

rotolock 90Nm - 1”3/4 rotolock 110Nm - 2”1/4

rotolock 130Nm).

•Vériez que les dispositifs de sécurité ou de

régulation préssostatique sont correctement

branchés sur les vannes d’arrêt ou sur les raccords.

•Dans le cas d’un système de retour d’huile par

le Schrader BP du compresseur, retirez la valve

interne du raccord.

5 - Détection des fuites

Ne jamais utiliser d’oxygène ou d’air sec,

risques d’incendie ou d’explosion.

•Eectuez un test de détection des fuites sur

l’ensemble du système en utilisant les méthodes

suivantes : test de pression à l’azote déshydratée

ou un mélange d’azote et de réfrigérant prévu

pour le système, test de fuite à l’hélium et/ou test

de tirage au vide poussé.

•La durée du test doit être susante pour

garantir l’absence de micro fuites sur le circuit.

•Utilisez les outils spécialisés conçus pour la

détection des fuites.

•La pression du test côté basse pression ne doit pas

dépasser 25 bars pour les gammes SM, SY, SZ et 30

bars pour les compresseurs SH 180-240-300 et 33

bars pour les compresseurs SH 090-120-161..

•Pour les recommandations concernant le test côté

haut pression, se reporter au guide d’application.

•Lorsque le compresseur est équipé de vannes

d’arrêt d’aspiration et de refoulement, ces

vannes doivent rester en position fermée durant

le test de détection (une détection des fuites sur

le compresseur ayant déjà été réalisé à l’usine).

•En cas de fuite, procédez aux réparations et

renouvelez le test de détection.

•Sivousavezchoisiuntestdetirageauvidepoussé,

observez les recommandations suivantes :

1) Le niveau de vide à atteindre est de 500 µm Hg.

2) Attendez 30 minutes.

3) Si la pression augmente rapidement, le sys-

tème n’est pas étanche. Localisez et réparez les

fuites. Redémarrez la procédure de tirage au vide

et répétez les étapes 1, 2, etc.

4) Si la pression augmente lentement, cela dé-

note une présence d’humidité à l’intérieur du sys-

tème. Cassez le vide avec de l’azote et redémarrez

la procédure de tirage au vide (étapes 1, 2, etc.)

5) Mettre en communication le compresseur

avec le système en ouvrant les vannes.

6) Répétez la procédure de tirage au vide (étapes

1, 2, etc.)

7) Cassez le vide avec de l’azote.

8) Répétez la procédure de tirage au vide (éta-

pes 1, 2) ; un niveau de vide de 500 µm Hg (0,67

mbar) doit être atteint et maintenu pendant qua-

tre heures. Ce niveau de vide doit être mesuré à

l’un des raccords du système et non pas au ma-

nomètre de la pompe à vide.

Ne pas utiliser de mégohmmètre et ne pas

mettre sous tension le moteur du compresseur

lorsque le système est sous vide. Risques de court-

circuit interne entre les bobinages du moteur.

Ne pas utiliser d’additifs pour la détection

des fuites. Ne pas utiliser de CFC/HCFC comme

uide traceur de détection des fuites dans le cas

d’installations prévues pour HFC.

6 - Tirage au vide et déshydratation

Lorsque cela est possible (compresseurs équipés de

vannesd’arrêt),lecompresseurdevra resterisolédu

circuit. Connectez la pompe à vide aux deux côtés

haute pression (HP) et basse pression (BP) pour un

tirage au vide du circuit dans sa totalité.

Procédure recommandée :

1) Confirmez l’absence de fuites par un test de

détection.

2) Procédez à un tirage au vide jusqu’à 500 µm

Hg (0,67 mbar).

3) Quand un niveau de vide de 500 µm Hg est

atteint, isolez la pompe à vide du circuit.

Ce niveau de vide de 500µm Hg (0,67 mbar)

doit être atteint et maintenu pendant quatre

heures. Mesurez le niveau de vide sur le circuit

plutôt qu’au niveau de la pompe à vide. Si une

remontée de pression est observée, redémarrer

la procédure de détection des fuites (se reporter

à la section “Détection des fuites” de ces

instructions si nécessaire).

Pompe à vide :

Une pompe à vide double étage avec ballast

(avec capacité de vide de 0.04 mbar) devra être

utilisée, son volume balayé doit être adapté au

volume interne du système. Ne jamais utiliser

le compresseur comme pompe à vide. Utilisez

des raccords et exibles de gros diamètre et

les connecter aux vannes d’arrêt plutôt qu’au

raccord Schrader. Cette mesure permet d’éviter

des pertes de charge excessives.

Niveau d’humidité : Au moment de la mise

en service, le taux d’humidité du circuit peut

atteindre un niveau aussi élevé que 100 ppm.

Pendant le fonctionnement, le ltre déshydrateur

liquide doit réduire ce niveau à < 20 ppm.

Notes supplémentaires :

•Pour améliorer la déshydratation du circuit, la

température ne doit pas être inférieure à 10°C.

•Une procédure appropriée de tirage au vide

est encore plus importante avec les HFC et les

lubriants polyolester que dans une situation

“classique”avec réfrigérant HCFC (R22) ou CFC et

huile minérale.

•Pour plus d’informations, vous reporter au

bulletin technique TI 1-026.

Ne pas utiliser de mégohmmètre ou eectuer

la mise sous tension du compresseur lorsque le

circuit est sous vide, risque de court circuit du

moteur (claquage moteur).

7 - Connexions électriques

•Vériez que l’alimentation électrique principale

du système a été coupée et isolée, conformément

aux règles en vigueur, avant d’eectuer toute

opération de raccordement.

•Se reporter aux schémas 7, 8 et 9 pour les détails

de raccordement et de câblage correspondant

aux diérents modèles de compresseurs.

•Notez que les compresseurs Performer SM/SZ

115-125-160-175-185sontmunisd’unthermostat

bimétallique unipolaire situé dans les bobinages

du moteur. Ce thermostat de surchaue moteur

est à réarmement automatique, il doit être intégré

dans la chaîne de sécurité électrique pour assurer

une fonction de réarmement manuel. Pour une

protection contre les surintensités, un dispositif

de sécurité externe à réarmement manuel doit

être utilisé.

•Notez que les compresseurs Performer® SM/SZ

084-090-100-110-120-148-161etSH 090-120-161

sont protégés contre les échauements moteurs

et surintensités par une protection moteur

interne. Néanmoins, un disjoncteur de surcharge

à réarmement manuel externe est recommandé

pour protéger le circuit contre les surintensités.

(voir gure 7).

•Le moteur des SY/SZ 240-300-380 et des SH

240 - 300 sont protégés contre les manques et

inversions de phases, surchaue et forte charge

10 8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instructions

par un module externe (g.9).

•Le moteur du SH 180 est protégé contre les

surchaues et les surcharges par un module

externe.

Note : La valeur du “seuil de déclenchement” de

ces disjoncteurs doit être réglée en fonction du

type de compresseur et du type d’alimentation.

Elle ne doit en aucun cas excéder la valeur “A

max.” indiquée sur la plaque signalétique.

• Le Performer est une machine unidirectionnelle.

La compression du réfrigérant n’est assurée que si

l’ordre des phases est respecté. Les compresseurs

SM/SZ 084 à 185 et le SH 180 incorporent

une protection interne contre la rotation

inverse. En cas de rotation inverse, arrêter le

compresseur et inverser les phases aux bornes

de raccordement. Si la rotation inverse n’est pas

corrigée, le compresseur coupera en sécurité

par la protection interne du moteur. Pour les

compresseurs SY/SZ 240 - 300 - 380 et le SH

240-300, une fonction de contrôle de l’ordre

des phases est incorporée dans le module de

protection externe du moteur (voir Figure 9).

•Le raccordement de l’alimentation est eectué

sur un bloc de connexion en T (par vis : 4,8 mm -

3/16”). Le raccordement du thermostat nécessite

un connecteur de type cosse drapeau (1/4”-AMP-

AWE). Pour les connexions à vis, le couple de

serrage maximal est de 3 Nm.

•Une vis de terre de 5 mm est prévue dans la

boîte à bornes du compresseur pour la mise à la

terre. Tous les composants électriques doivent

être sélectionnés selon les normes locales en

vigueur et selon le type de compresseur.

8 - Charge réfrigérant

•Avant de charger le réfrigérant, vériez que

le niveau de l’huile est situé entre 1/2 et 3/4 du

voyant d’huile (si le compresseur en est équipé)

et/ou assurez-vous que la charge en huile du

compresseur d’origine est susante par rapport

à la taille du système et à la conguration de la

tuyauterie :

• Une quantité supplémentaire d’huile peut être

nécessaire pour des longueurs de tuyauterie (aller-

retour) dépassant 20 m.

• Dans les cas d’appoint d’huile, utilisez unique-

ment des lubriants autorisés (se reporter à la sec-

tion ”Introduction” de ces instructions ).

• Les compresseurs à voyant d’huile sont recom-

mandés pour les systèmes “Split”ainsi que pour les

installations à condenseur à distance. Pour toute in-

formation sur les appoints d’huile au compresseur,

se référer au bulletin techniqueTI 1-025.

•Vériez que le réfrigérant utilisé pour la charge

du système est compatible avec le type de

compresseur utilisé. Se reporter à la rubrique

“Introduction” de ce manuel pour une liste des

réfrigérants autorisés.

•Compresseur à l’arrêt : le réfrigérant liquide est

chargé dans le condenseur et/ou le réservoir

liquide en phase liquide (obligatoire pour tous

les réfrigérants zéotropes). Cette charge doit

se rapprocher le plus possible de la charge

nominale an d’éviter un fonctionnement à trop

basse pression ainsi qu’une surchaue excessive

à l’aspiration. Pendant l’opération de charge

compresseuràl’arrêt,lesdeuxvannesdeservicedu

compresseur doivent rester en position fermée.

•La charge réfrigérant en phase vapeur ne peut être

effectuée qu’avecdesréfrigérants purs, telsqueleR22.

•Dans la mesure du possible, la charge réfrigérant doit

êtreinférieureàlachargelimite publiée pourlemodèle

decompresseurutilisé.Sicettechargeexcèdelacharge

limite, prévoir un cycle de tirage au vide simple à l’arrêt

ouunebouteilleanti-coupsdeliquideàl’aspiration,afin

deprotégerlecompresseur.

•Vérifiez que la charge de réfrigérant est adaptée

pour un fonctionnement en hiver comme

enété.

9 - Vérification avant démarrage

Assurez-vous que toutes les vannes de service

sont en position ouverte avant le démarrage. Une

vanne de refoulement ou d’aspiration fermée

pourrait gravement endommager le compresseur

et/ou rendre inopérants les dispositifs de sécurité,

exposant ainsi le personnel à un risque de blessure.

•Vériez que tous les organes de sécurité sont en

bon état de marche et bien réglés (point de réglage

des pressostats et autres vannes ou soupapes de

sécurité, etc.). Veillez à ce que ces dispositifs soient

conformes aux réglementations et normes en

vigueur tant au niveau général qu’au niveau local

(par exemple : norme européenne EN378).

•Le réglage des pressostats haute pression ou

des soupapes de sécurité ne doit jamais dépasser

la pression de service maximale d’un quelconque

composant du système. Se reporter au guide

d’application pour les pressions maximum

de sécurité du compresseur.

•L’utilisation d’un pressostat de sécurité basse

pression est recommandée pour empêcher un

fonctionnement sous vide. Réglage minimum

recommandé : 1.5 bar (absolu).

•Vériez que toutes les connexions électriques sont

bien serrées et conformes aux réglementations de

sécurité en vigueur au niveau local.

•Lorsqu’une résistance de carter est nécessaire

(voir guide d’application), celle-ci doit être mise

sous tension au minimum 12 heures avant la

première mise en service et/ou lors du démarrage

après des périodes d’arrêt prolongées.

Exception : Sur les compresseurs SH, suite

au comportement spécique du R410A, on

recommandede nepasalimenter lesrechaueurs

de carter à l’avance, pour le demarrage initial

10 - Mise en service

Ne jamais démarrer le compresseur en

l’absence d’une charge de réfrigérant dans le

circuit (risque de claquage moteur).

•Ne jamais court-circuiter le pressostat BP ou tout

autre dispositif de sécurité lors du démarrage.

•Vérifiezlatensiond’alimentationetlecourantabsorbé.

•Contrôlezleniveaud’huile(lorsquelecompresseurest

équipéd’unvoyant)pendant60minutesafindevérifier

lebon retour d’huile aucompresseur.

•Réglage de la surchaue d’aspiration : la

surchaueoptimale à l’aspirationdu compresseur

est de l’ordre de 10K, la surchaue maximum

autorisée se situant à 30K.

•Dans tous les cas, les limites d’application du

compresseur doivent être respectées. En outre,

des valeurs élevées de surchaue conduisent

à des hautes températures de refoulement et

font diminuer la capacité du compresseur. La

température maximale de refoulement est de 135°C

: le fonctionnement à une température supérieure

peut engendrer la décomposition du réfrigérant.

•En régime de fonctionnement établi, contrôlez les

vibrations des tuyauteries et tubes capillaire; des

vibrations anormales (déplacement de la tuyauterie

supérieurà1.5mm)nécessitentdesactionscorrectives

telles que des supports de tuyauteries etc.).

•Après une durée de fonctionnement de 2 à 4

heures aux conditions nominales, vériez le niveau

d’huile et, si nécessaire, réalisez un appoint (voir

bulletin technique TI1-025). Si le retour d’huile au

compresseurnes’amélioraitpas,desinvestigations

plus approfondies de la conguration des

tuyauteries seraient nécessaires.

•Vériez que la charge de réfrigérant est

susante à l’aide du voyant liquide (si le circuit

en est équipé) et contrôlez que les températures

de fonctionnement correspondent aux

spécications du système.

•Si besoin est, un complément de charge peut être

eectué en phase liquide, côté basse pression. Le

liquide doit être injecté aussi loin que possible du

compresseur en étranglant le débit an d’éviter

tout risque de coup de liquide. Le compresseur

doit être en marche pendant ce processus.

Evitez une charge excessive de réfrigérant

dans le système.

11 - Dépannage

•Problème de démarrage du compresseur :

vériez l’alimentation électrique du compresseur

et contrôler les connexions de puissance. Si ces

vérications ne montrent aucune anomalie,

testez la continuité des bobinages du moteur

avec un ohmmètre (coupure de la protection

interne).

Note : lorsque la protection interne du moteur

se déclenche (SM/SZ 084-090-100-110-120-

148-161 and SH090-120-161), plusieurs heures

peuvent être nécessaires à son réarmement et au

redémarrage du compresseur.

•Le compresseur ne pompe pas : contrôlez que les

vannesdesécuritédusystèmenesontpasouvertes.Vérifiez

également que toutes les vannes solénoïdes sont en

positionnormale.PourlesmodèlesSY/SZ240–300-380,sila

soupape de sécurité interne est ouverte, le

carter inférieur du compresseur sera chaud et le

compresseursedéclencherasur la protectiondu moteur.

Sicelaseproduit,leréarmementpeutprendredeuxàtrois

heures.

•Bruit de fonctionnement anormal : vérier

8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instructions

l’absence de retour de liquide au compresseur

en mesurant la surchaue des gaz d’aspiration et

la température de refoulement du compresseur.

La température du carter d’huile doit se situer au

moins 10K au-dessus de la température d’aspiration

saturée en régime de fonctionnement permanent.

•Le pressostat de sécurité haute pression se

déclenche : contrôlez le condenseur (propreté,

fonctionnement du ventilateur, débit d’eau,

réglage de la vanne pressostatique, le ltre, etc.).

Si ces vérications se révèlent négatives, l’origine

du problème peut être soit une surcharge de

réfrigérant soit la présence d’incondensables

dans le circuit (air).

•Le pressostat de sécurité basse pression

se déclenche : contrôlez le fonctionnement

de l’évaporateur (propreté de la batterie,

fonctionnement du ventilateur, débit d’eau,

encrassement des ltres, etc.), le débit du

réfrigérant liquide et les pertes de charge (vanne

solénoïde, ltre déshydrateur, détendeur, etc.), la

charge de réfrigérant.

•Une charge de réfrigérant trop faible :

l’indicationd’unechargederéfrigérantappropriée

est donnée par l’état du voyant liquide, le delta

T au condenseur par rapport aux tables du

réfrigérant (pression-température), la surchaue

et le sous refroidissement, etc. (si un appoint

de charge s’avère nécessaire, se reporter au

chapitre “Charge réfrigérant“).

•Fonctionnement en court cycle : le nombre

de cycles de démarrage ne doit jamais dépasser

12 démarrages par heure.

12 - Maintenance

•Les compresseurs Performer® ne nécessitent

pas d’entretien spécique. Néanmoins, les

opérations d’entretien préventif du système

ou de l’installation permettent d’éviter des

problèmes compresseur dont la cause serait un

dysfonctionnement du système. Les vérications

suivantes de maintenance préventive périodique

sont vivement conseillées :

• Contrôler les conditions de fonctionnement

(température d’évaporation, température de

condensation, température de refoulement,

diérence de température sur les échangeurs de

chaleur, surchaue, sous refroidissement). Ces

paramètres de fonctionnement doivent toujours se

situer dans la plage d’utilisation du compresseur.

• Vériez que les dispositifs de sécurité sont tous

opérationnels et correctement réglés.

• Contrôlez le niveau d’huile et son aspect. En cas de

changement de couleur, vériez sa qualité. Ceci peut

inclure un test d’acidité, un contrôle d’humidité, une

analyse spectrométrique, etc.

• Vériez l’étanchéité du circuit frigorique.

• Vériez le fonctionnement des échangeurs de

chaleur et procédez à leur nettoyage, si nécessaire.

• Contrôlez le courant absorbé par le moteur du

compresseur ainsi que l’équilibre de tension entre

phases.

• Contrôlez le serrage de toutes les connexions

électriques.

• Assurez-vous de la propreté et du bon état

de marche du compresseur ; vériez l’absence

de rouille sur son enveloppe et l’absence de

corrosion ou d’oxydation sur les connexions

électriques et les tuyauteries.

• Assurez-vousquelachargederéfrigérantestadaptée

à un fonctionnement toute saison, été comme hiver.

• Vériez que les inspections périodiques exigées

par les réglementations locales ont été eectuées.

13 - Remplacement

S’assurer de l’absence de réfrigérant sous

pression dans le circuit lors de la dépose du

compresseur, de la découpe de tuyauteries ou

autres travaux de perçage ou de démontage

d’organes sous pression.

Ne pas libérer le réfrigérant de l’installation

à l’atmosphère. Utiliser des techniques et du

matériel de récupération approuvés pour un

stockage respectant la législation en vigueur.

La présence de vapeur de réfrigérant

dans un local peut entraîner l’asphyxie. Une

ventilation susante est obligatoire lors de toute

intervention sur le système.

Tout changement de composant du système

de réfrigération doit être eectué selon les

réglementations locales en vigueur.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique a

été coupée.

•Avant remplacement, déterminez la cause de

la panne et eectuez les réparations nécessaires.

Si cette analyse et ces réparations ne sont pas

réalisées, des pannes répétitives peuvent se

produire. Notez qu’un test d’acidité d’huile

s’avère toujours utile en tant que diagnostique

lors d’un remplacement de compresseur.

•Vériez que le compresseur Performer® de

remplacement et le compresseur à remplacer

sur le site présentent les mêmes caractéristiques

électriques et de puissance frigorique.

•Utilisez les silent blocs et les joints fournis avec

le nouveau compresseur.

•Lorsque la tuyauterie doit être modiée, veuillez

vous reporter au chapitre “Mesures de sécurité

avant montage”.

•Pour de plus amples renseignements

concernant les procédures de remplacement, se

reporter aux chapitres précédents.

• Un compresseur usagé, avec sa charge d’huile, ne

peut-être jeté sans précaution. Nous vous

recommandons de le coner à un réseau

spécialisé.

Note : En cas de panne moteur, vidangez et

nettoyez le circuit avant remplacement du

compresseur an d’éliminer les acides et tout

autre contaminant. D’une manière systématique,

installez un nouveau ltre déshydrateur de

ligne liquide. Au préalable (si nécessaire), faire

fonctionner le système au minimum 2 heures

avec des cartouches de ltre anti-acide (dans

les cas de contamination sévère, l’utilisation

de ltre d’aspiration peut également s’avérer

nécessaire). Après un fonctionnement d’environ

2 semaines, vériez le niveau d’acidité de l’huile.

Si ce test est positif, vidangez et remplacez l’huile,

remplacez également les cartouches du ltre

déshydrateur par des cartouches anti-acide ainsi

que les car touches du ltre d’aspiration installé

précédemment. Répétez ces remplacements

d’huile et cartouches de ltre jusqu’à ce que

le système soit propre et exempt de tout

acide. Quand il n’y a plus aucune trace d’acide,

remplacez les car touches anti-acides par le

modèle standard et retirez la cartouche du ltre

d’aspiration.

14 - Conseils aux utilisateurs

Veillez à ce que toutes les opérations de

service et de maintenance soient eectuées

par du personnel qualié.

Les températures des surfaces du compresseur

et des tuyauteries peuvent, dans certains cas,

dépasser 100°C (212°F) et provoquer des brûlures

corporelles. Une prudence particulière s’impose

donc lors des travaux sur le compresseur et ses

tuyauteries. D’autre part, lorsque le compresseur

est en fonctionnement les températures de ces

surfaces peuvent également être extrêmement

froides (jusqu’à -25°C / -13°F), pouvant entraîner

des risques de gelures.

La pression interne du compresseur peut

atteindre des niveaux dangereusement élevés

(par exemple : dysfonctionnement, incendie)

pouvant occasionner des blessures au personnel

en cas de dégagement soudain de pression ; en

conséquence, ne jamais percer, souder ou couper

l’enveloppe du compresseur et ses tuyauteries

(le dégagement de réfrigérant liquide peut

entraîner sur une peau découverte des gelures

instantanées).

La garantie du produit peut être invalidée

dans les circonstances suivantes :

•modicationsexternesdu compresseur(absence

de plaque signalétique, perçage, soudure, pieds

de montage cassés, traces de chocs),

•compresseur découpé par l’utilisateur ou retourné

ouvert auconstructeur(c’est-à-direaveclesraccords

de refoulement ou d’aspiration non obturés),

•présence de rouille ou d’eau à l’intérieur du

compresseur,

•adjonction de uide de détection des fuites

dans le lubriant,

•utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubriant non-

approuvé par Danfoss Commercial Compressors,

•non-observation des instructions spéciques

d’installation, d’application ou de maintenance,

utilisation du compresseur pour des applications

mobiles (bateaux, trains, camions, etc.) ou en

atmosphères déagrantes (la boîte à bornes n’est

pas anti-déagrante).

La date de la fabrication du compresseur

est indiquée sur la plaque signalétique. Les

informations relatives au modèle et au numéro

de série doivent toujours être fournies pour toute

réclamation concernant ce produit.

12 8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instruktion

Schaltplan mit Pump-down-Schaltung

S084 - 090 - 100 - 110

120 - 148 - 161

S115 - 125 - 160 - 175 - 185

S240 - 300 - 380 S180

Schaltplan mit Pump-down-Schaltung

Schaltplan mit Pump-down-SchaltungSchaltplan mit Pump-down-Schaltung

Abb. 10Abb. 9

Abb. 6

Abb. 7 Abb. 8

S084 bis 185

SZ R407C

SZ R404A & R507A

SM R22

SZ R134a

S240 - 300 - 380

SZ R407 C

SZ R134a

SY R22

SH R410A

8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instruktion

INHALT

1 - Einleitung

2 - Transport, Lagerung

3 - SicherheitsmaßnahmenvordemEinbau

4 - Zusammenbau

5 - Feststellen von Leckagen

6 - Evakuierung – Trocknung

7 - Elektrische Anschlüsse

8 - Befüllen der Anlage

9 - Überprüfung vor der Abnahme

10 - Inbetriebnahme

11 - Fehlerbehebung

12 - Wartung

13 - Austausch

14 - Nutzungsanweisungen

1 - Einleitung

Diese vorliegende Instruktion behandelt

Performer® hermetische Scrollverdichter für den

Einsatz in Klima- und Kühlanlagen. Sie soll dazu

dienen, die für Sicherheit und ordnungsgemäße

Handhabung dieses Produkts erforderlichen

Informationen bereitzustellen.

Bitte beachten, dass das vorliegende Dokument

als generelle Information für die gesamte Baureihe

von Scrollverdichtern anzusehen ist; spezielle

Details gelten daher für ein bestimmtes von

Ihnen erworbenes Modell möglicherweise nicht.

Bitte halten Sie Ihr Handbuch und alle relevanten

Informationen für zukünftigen Gebrauch gribereit.

•Gerätebeschreibung: Dieser Verdichter

wird mit einem kompletten Satz Zubehör für

den Einbau (Gummipuer und Schrauben +

Unterlegscheiben, Rotolockverschraubung

abhängig vom Modell), einem Anschlusskasten

und Deckel sowie einer Instruktion geliefert.

•Liste der zugelassenen Kältemittel:

• Die SM/SY-Baureihe kann mit R22 betrieben

werden.

• Die SZ 084 bis 185-Baureihe kann mit R134a,

R407C, R404A und R507A betrieben werden.

• Die SZ 240 und 300 kann mit R134A und

R407C betrieben werden.

• Die SZ 380 kann mit R407C betrieben werden

• Die SH Serie kann mit R410A betrieben werden

•Die Verdichter werden vor der Auslieferung im

Werk mit Öl befüllt:

• Die SM-Baureihe mit Mineralöl (Ref. 160P).

• Die SZ und SH Serie mit Polyolester-Öl (Typ

160SZ),

• Die SY-Baureihe mit Polyolester-Öl (Ref. 320SZ).

Diese Öl dürfen nicht miteinander gemischt

werden.

•Performer® Scrollverdichter dürfen nur für

ihre(n) vorgesehenen Verwendungszweck(e)

und innerhalb ihres Anwendungsbereichs zum

Einsatz kommen (siehe Abb. 6).

Die Verdichter werden mit unter Druck

stehendem Stickstogas (zwischen 0,3 und

1 bar) geliefert und sind daher nicht unmittelbar

betruebsbereit werden. Siehe bitte Abschnitt

“Zusammenbau” für weitere Angaben.

DieVerdichtersindnichtfürdenmobilenEinsatz

und für den Einsatz in explosionsgeschützten

Anwendungen zugelassen. Jedwede

Anwendung von entammbaren Kältemitteln

(z.B. Kohlenwasserstoe) oder Luft ist daher

strengstens verboten.

•Unter allen Umständen müssen die

Anforderungen der EN378 (oder andere

einschägige lokale Normen) erfüllt werden.

Inbetriebnahme oder Wartungsarbeiten an

diesem Verdichter darf nur von qualiziertem

Personal vorgenommen werden.

Sind Druckprüfungen der Anlage erforderlich,

müssen diese von dazu qualiziertem Personal

vorgenommen werden, welche Kenntnis über

Gefahren in Zusammenhang mit Druckbehaltern

haben und die am Verdichtertypenschild oder

in den Anwendungsrichtlinien angegebenen

Druckgrenzen sorgfältig beachten.

Modikationen oder Änderungen (wie Hartlöten

am Gehäuse), die nicht ausdrücklich von Danfoss

Commercial Compressors genehmigt sind, können

zum Verlust der Betriebserlaubnis des Geräts

führen. In Übereinstimmung mit der europäischen

Verordnung 97/23/EC (PED) nennt das Typenschild

des Verdichters den höchsten zulässigen Druck aud

derNiederdruckseite(Ps)alsauchdieentsprechende

Höchsttemperatur Ts, welche für die betreenden

Kältemittel berechnet wurden.

2 - Transport, Lagerung

•Der Verdichter darf nur in vertikaler Position

(maximale Neigung von der Vertikalen: 15°)

gehandhabt werden. Gerät der Verdichter in

Position der Boderplatte nach oben, kann seine

Funktionstüchtigkeit nicht gewährleistet werden.

•Bitte beachten, dass alle Handhabungen des

Verdichters mit äußerster Sorgfalt erfolgen sollen,

um Stöße zu vermeiden. Für alle erforderlichen

Beförderungen des Verdichters sind die dafür

vorgesehenen Transportgrie zu benutzen;

darüber hinaus sind für die Handhabung

und beim Auspacken geeignete und sichere

Hebewerkzeuge einzusetzen(Siehe Abb. 3).

•Beschädigungen, die beim Warenempfang

entweder auf der Verpackung oder dem Produkt

selbst erkenntlich sind, müssen mit schriftlicher

KundenreklamationbeimTransportunternehmen

angezeigt werden. Die gleiche Empfehlung gilt

für alle Fälle, in denen die Transportanweisungen

nicht vollständig eingehalten wurden.

•Bitte vor der Aufbewahrung die auf dem Verpackungs-

kartonaufgedrucktenSicherheitsanweisungenbeachten.

•Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter nicht

bei Umgebungstemperaturen unter -35°C über

50°C (F) aufbewahrt wird. Der Verdichter muss

sich in einer belüfteten Umgebung benden, um

sicherzustellen, dass die Umgebungstemperatur

den auf dem Typenschild spezizierten Grenzwert

im Stillstand niemals übersteigt. (abhängig vom

verwendeten Kältemittel entweder Ps oder Ts, je

nachdem welcher Grenzwert zuerst erreicht wird).

•Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter und

seine Verpackung nicht Regen und/oder korrosiver,

entammbarer Atmosphäre ausgesetzt wird.

3 - Sicherheitsmaßnahmen vor dem Einbau

•Alle Installationen und Wartungsarbeiten sind

von qualiziertem Personal in Übereinstimmung

mit allen einschlägigen Praktiken und

Sicherheitsverfahren vorzunehmen.

•Der Verdichter muss an einem belüfteten Platz

angebracht werden, um sicherzustellen, dass die

UmgebungstemperaturwährendderStillstandsperiode

zukeinemZeitpunkt50°C(F)übersteigt.

•Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter auf

einer waagerechten Ebene mit einer maximalen

Neigung von 3° montiert werden kann.

•Es ist zu kontrollieren, dass dasVerdichtermodell

mit den Anlagenspezikationen (Leistung,

Kältemittelanwendung, etc.) übereinstimmt.

•Es ist dafür zu sorgen, dass die Stromversorgung

den Kennwerten desVerdichtermotors entspricht

(siehe genaue Angaben auf dem Typenschild).

•Es ist dafür zu sorgen, dass die Kältemittel-

Servicearmatur, Vakuumpumpen etc. für

HFKWKältemittel ausschließlich für diese

Kältemittel eingesetzt und zu keinem Zeitpunkt

für andere FCKW-/HFCKW-Kältemittel benutzt

wurden.

•Ausschließlich saubere und trockene, für

Kälteanlagen geeignete Kupferrohre sowie

silberlegiertes Hartlötmaterial verwenden.

•Es ist zu kontrollieren, dass alle

Anlagenkomponenten zweckentsprechend

(Kältemittelanwendung etc.), sauber und trocken

sind, bevor sie in Betrieb genommen werden.

•Die Saugleitungen sind zu kontrollieren:

Horizontale Abschnitte müssen zum Verdichter

geneigt sein. Die Sauggasgeschwindigkeit

muss hoch genug sein, um eine ausreichende

Ölrückfuhr zu gewährleisten. Diese

Geschwindigkeit muss in vertikalen

Steigleitungen zwischen 8 bis 12 m/s liegen. In

horizontalen Leitungen darf die Geschwindigkeit

auf 4 m/s abfallen. Der Einsatz von Ölhebeund

Ölüberbogen sowie doppelten Steigleitungen

kann bei vertikalen Abschnitten erforderlich

sein, darf jedoch 4 m nicht überschreiten, außer

es wurde ein zweites Ölhebesystem eingebaut

(siehe Abb. 4). Die Saugleitung ist zu dämmen,

um Überhitzungswirkungen zu minimieren.

•Die Druckgasleitungen sind zu kontrollieren:

Bei der Leitung zum Verüssiger darf ein

Rückuss von Flüssigkeit zum Verdichter nicht

möglich sein. Der Einsatz eines Rückschlagventils

kann sich, abhängig von der Platzierung des

Verdichters gegenüber dem Verüssiger,

als notwendig erweisen. Ein entsprechend

ausgelegtes Ölhebesystem kann sich ebenfalls

als notwendig erweisen, falls der Verüssiger

über dem Verdichter platziert ist (siehe Abb. 5).

•Die an den Verdichter angeschlossenen

Leitungen müssen, um Schwingungen

14 8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instruktion

aufnehmen zu können, in allen drei Richtungen

exibel sein und so montiert werden, dass

ein Einschließen und ein Rückuss von freiem

üssigen Kältemittel in das Kurbelgehäuse des

Verdichters und zu den Druckzylinderköpfen

verhindert wird (siehe Abb. 5).

•Bitte beachten, dass alle lokalen und regionalen

Regelungen und Sicherheitsnormen wie EN378

bei der Konstruktion, dem Anschluss und dem

Betrieb der Anlage zu berücksichtigen sind.

4 - Zusammenbau

Der Zeitraum, in dem der Verdichter während

der Installation der Atmosphäre ausgesetzt wird,

ist auf ein Mindestmaß zu beschränken. Der

Anschluss des Verdichters muss möglichst rasch

erfolgen, um eine Verunreinigung des Öls durch

Feuchtigkeit zu vermeiden.

•Die Gummipuer müssen unter den

Verdichterzutreende füßen montiert werden, wie

in Abb. 1 und 2 dargestellt. Die Gummipuer sind

zusammenzupressen,bisdieacheUnterlegscheibe

und die Stahlbuchse sich fest berühren.

Bei SH 090 - 120 - 161 - 180 - 240 - 300

Verbundmontage müssen die Verdichter fest auf

den Montageschienen montiert werden (Benutzen

Sie bitte auch die mitgelieferten Distanzstücke).

VordemÖnenderVerdichteranschlussstutzens

ist zum langsamen Ablassen der Stickstofüllung

unbedingt ein 1/4“-Schlauch an das auf dem

Verdichtergehäuse bendliche Schraderventil

anzuschließen.

•Es ist dafür zu sorgen, dass beim Ablängen der

Verrohrung kein Material in die Anlage eindringt.

Außerdem dürfen nach der Installation keinesfalls

Löcher in die Rohrleitung gebohrt werden.

•Ist der Anschluss zusätzlicher Komponenten am

Schauglas oder Ölausgleichsanschluss erforderlich,

empehlt es sich, diese Schritte vor dem

endgültigen Zusammenbau vorzunehmen, solange

sich derVerdichter neigen und bewegen lässt.

•Bördelanschlüsse sind zu vermeiden, und beim

Hartlöten ist große Sorgfalt walten zu lassen (nur

“Stand derTechnik“ moderne Verfahren benutzen);

ein Stickstogasstrom ist anzuwenden, um Zunder

im Inneren der Rohre zu vermeiden, insbesondere

wenn HFKW Kältemittel zum Einsatz kommen. Das

Lötmaterial muss mindestens 5% Silber enthalten.

•Beim Hartlöten sind der Anschlusskasten und

die lackierten Oberächen des Verdichters vor

Hitzeschäden zu schützen.

•Beim Verlöten des Rotolock-Anschlusses mit der

Lötbuchse ist die Teondichtung zu entfernen und

daraufzuachten, dass dieursprünglichenSaug-und

Ausgangsdichtungen ersetzt werden müssen.

•Bei der Installation von Rotolock-Anschlüssen

sind beim Festspannen eines Fittings immer zwei

Schraubschlüssel zu benutzen, um ein Übertragen

des Anzugsmoments auf die anschließenden Rohre

und Fittings wirksam zu vermeiden. Die maximalen

Anzugsmomente für Rotolock-Anschlüsse am

Verdichter dürfen nicht überschritten werden: (1”

Rotolock 80 Nm - 1 1/4” Rotolock 90 Nm - 1 3/4”

Rotolock 110 Nm - 2 1/4”Rotolock 130 Nm)

•Es ist dafür zu sorgen, dass die erforderlichen

Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen an

die Absperrventile oder Fittings des Verdichters

angeschlossen werden.

•FallsdieÖlrückführungdurchdasSchraderventil

am Verdichtergehäuse erfolgt, ist der

innere Ventileinsatz zu entfernen.

5 - Feststellen von Leckagen

ZurVermeidungvonFeuer-oderExplosionsgefahr

niemals Sauersto oder trockene Luft benutzen.

•Der Lecktest ist für die gesamte Anlage wie folgt

vorzunehmen: Ein trockener Sticksto-Drucktest,

ein Helium-Lecktest und/oder einTiefvakuumtest.

•Der Test soll lang genug dauern, um auch kleinste

Leckagen inder Anlagesicher ausschließenzukönnen.

•Für die Lecksuche geeignete Spezialwerkzeuge

sind zu verwenden.

•Der Testdruck auf der Niederdruckseite darf 25 für

SM, SY, SZVerdichter und 30 bar für SH 180-240-300

Verdichter nicht überschreiten und 33 bar für SH

090-120-161Verdichter nicht überschreiten.

•Die Empfehlungen für die Hochdruckseite bitte

den Anwendungsrichtlinien entnehmen.

•Ist derVerdichter mit Absperrventilen für Saugund

Druckseite ausgerüstet, sind diese Ventile während

der Durchführung des Lecktests geschlossen zu

halten (der Verdichterlecktest wurde bereits im

Herstellungswerk durchgeführt).

•Beim Auftreten einer Leckage ist die Reparatur

vorzunehmen und der Lecktest zu wiederholen.

•Bei Wahl eines Tiefvakuumtests ist folgendes zu

beachten:

1) Das zu erreichende Niveau beträgt 0,67 mbar.

2) 30 Minuten warten.

3) Steigt der Druck plötzlich an, ist die Anlage

nicht luftdicht. Die Leckagen sind zu orten und zu

reparieren. Das Vakuumverfahren ist erneut dur-

chzuführen, gefolgt von den Schritten 1, 2, etc.

4) Steigt der Druck langsam an, ist in der Anlage

Feuchtigkeit enthalten. Das Vakuum ist mit Sticks-

togas zu brechen und das Vakuumverfahren er-

neut durchzuführen, gefolgt von den Schritten 1, 2,

etc.

5)DenVerdichter durchÖnen derVentile mitder

Anlage verbinden.

6) Das Vakuumverfahren erneut durchführen, ge-

folgt von den Schritten 1, 2, etc.

7) DasVakuum mit Sticksto brechen.

8) Das Vakuumverfahren, Schritte 1 und 2, wie-

derholen; ein Vakuum von 0,67 mbar muss erzielt

und 4 Stunden lang gehalten werden. Dieser Druck

ist in der Kälteanlage, und nicht am Manometer der

Vakuumpumpe zu messen.

Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein

Multimessgerät benutzt oder der Verdichter

unter Spannung gesetzt werden, da dies Schäden

an der Motorwicklung verursachen könnte

(Durchbrennen des Motors).

KeinegefärbtenLecksuchmittelverwenden.Keine

Chloruorkohlenwasserstoe beiTests in für HFKW-

Kältemittel ausgelegten Anlagen benutzen.

6 - Evakuierung - Trocknung

So weit möglich (falls Absperrventile

vorhanden sind) ist der Verdichter von der

Anlage zu trennen. Es ist unerlässlich, dass die

Vakuumpumpe sowohl an die Niederdruck- als

auch an die Hochdruckseite angeschlossen ist,

um eingeschlossene Anlagenteile zu vermeiden.

Empfohlene Vorgehensweise:

1) Nach Abschluss der Lecksuche,

2) ist die Anlage auf ein Vakuum von 0,67 mbar

zu senken.

3) Sobald das Vakuum 0,67 mbar erreicht, ist die

Anlage von der Pumpe zu trennen. Ein Vakuum von

0,67 mbar ist zu erreichen und 4 Stunden lang zu hal-

ten. Dieser Druck ist in der Kälteanlage und nicht am

ManometerderVakuumpumpezumessen.Steigtder

Druck an, ist das Lecksuchverfahren erneut vorzune-

hmen (falls erforderlich siehe Abschnitt ”Feststellen

von Leckagen“ in diesem Handbuch).

Vakuumpumpe:

EinezweistugeVakuumpumpemit Gasballast(0,04

mbar stehendes Vakuum) ist zu verwenden, deren

LeistungmitdemAnlagenvolumenübereinstimmen

soll. Keinesfalls den Verdichter als Vakuumpumpe

einsetzen.Eswirdempfohlen,großzügigbemessene

Anschlussleitungen zu benutzen und diese besser

mit den Absperrventilen statt mit dem Schrader-

Anschluss zu verbinden. Bei dieser Maßnahme

werden übermäßige Druckverluste vermieden.

Feuchtigkeitsgehalt:

Zum Zeitpunkt der Abnahme darf der

Feuchtigkeitsgehalt bis zu 100 ppm betragen.

Während des Betriebs muss der in die

Flüssigkeitsleitung eingebaute Filtertrockner

diesen Anteil auf <20 ppm herabsetzen.

Zusatzbemerkungen:

•UmdasEntfernenderFeuchtigkeitzuerleichtern,sollte

dieAnlagentemperaturmindestens10°Cbetragen.

•Bei HFKWs- mit Polyolester-Schmiermittel ist ein

sorgfältiges Vakuumverfahren sogar noch wichtiger

als bei H-FCKW (R22) oder FCKW mit Mineralöl.

•Für weitere Informationen siehe bitteTI 1-026.

Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein

Multimessgerät benutzt oder der Verdichter

unter Spannung gesetzt werden, da dies Schäden

an der Motorwicklung verursachen könnte

(Durchbrennen des Motors).

7 - Elektrische Anschlüsse

•Esistzugewährleisten,dassdieStromversorgung

zurAnlageausgeschaltetistunddeneinschlägigen

Vorschriften entsprechend gesichert wurde,

bevor die elektrischen Anschlüsse vorgenommen

werden können.

•Bezüglich der Einzelheiten zum Anschluss des

Verdichters und den betreenden verschiedenen

Motorbezeichnungen siehe Abb. 7, 8 und 9.

•Bitte beachten, dass die Performer®Verdichter SM/

SZ 115–125-160-175-185 mit einem Bimetall-Ther-

mostat mit 1-poligem Unterbrecherkontakt ausge-

rüstet sind, der in der Motorwicklung angebracht

ist. Da der Thermostat selbstrückstellend ist, muss

8510197P02-C © Danfoss Commercial Compressors May-2006

Instruktion

er mit einem Sicherheitsperrkreis mit manueller

Rückstellung zum Wiederanlauf gekoppelt werden

(siehe Abb. 8).

Als Überstromschutz muss ein externes

Schutzrelais mit manueller Rückstellung

vorgesehen werden.

•Bitte beachten, dass die Performer®

Verdichter SM/SZ 084 –090 - 100 - 110 -

120 – 148 - 161 und SH 090-120-161 durch

einen eingebauten Motorschutzschalter vor

Übertemperatur und Überlast geschützt sind.

Es empehlt sich jedoch, einen externen

Überlastschutz mit manueller Rückstellung als

Überstromschutz des Kreises vorzusehen (Siehe

Abb. 7). SY/SZ 240-300-380 und SH 240-300

Motoren sind von einem externen

Motorschutzmodul vor Phasenverlust/

Drehrichtungsumkehr, Überhitzung und

Überstrom geschützt (Siehe Abb. 9). Der SH

180 Verdichtermotor ist durch ein externes

Motorschutzmodul gegen Überhitzung und zu

hohe Ströme geschützt (Abb. 10)

•Der "Auslösewert“ dieses Überlastrelais

muss in Übereinstimmung mit den

Stromversorgungsdaten bemessen sein, darf

jedoch nicht den am Typenschild angegebenen

Wert “A max.“ übersteigen.

•Performer® Verdichter sind so konzipert,

daß sie nur in einer Drehrichtung in der Lage

sind, ordnungsgemäß Kältemittel zu fördern.

Die Verdichter SM/SZ084 bis 185 und der

SH 180 besitzen, um einer Beschädigung

des Verdichters bei falscher Drehrichtung

vorzubeugen, ein Notlaufeigenschaften. Beim

Auftreten von falscher Drehrichtung den

Verdichter abschalten, und zwei der drei Phasen

an den Klemmen tauschen. Bei den Verdichtern

SY/SZ 240-300-380 und SH 240-300 ist die

Phasensequenzsteuerungsfunktionzurkorrekten

Drehrichtung im externen Motorschutzmodul

eingebaut (siehe Abb. 9).

• Die Verdichtertypen SH090 - 120 - 161 besitzen

keinen internen Drehrichtungsumkehrschutz.

SolltederVerdichterdochinfalscherDrehrichtung

angeschlossen sein, so wird dies oensichtlich,

sobald die Versorgungsspannung eingeschaltet

wird. DerVerdichter wird keinen Druck aufbauen,

die Geräuschentwicklung wird außergewöhnlich

hoch und die Stromaufnahme minimal sein.

In diesem Falle den Verdichter außer Betrieb

setzen, und zwei Phasen miteinander tauschen.

Bei einem Betrieb in falscher Drehrichtung für

kurze Zeit kommt es bei den Verdichtern SH090 -

120 - 161 nicht zu bleibenden Schäden. Erst eine

Betriebsdauer von 6 Stunden und mehr wird zu

Verdichterschäden führen.

•Der Anschluss der Stromversorgung erfolgt

mittels T-Block-Anschluss (schraubbare

Ausführung 4,8 mm - 3/16”), und der

Thermostatanschluss mittels Flachstecker (1/4”-

AMP-AWE). Für schraubbare Anschlüsse beträgt

das Anzugsmoment max. 3 Nm.

•Eine 5 mm Erdungsschraube ist im

Anschlusskasten des Verdichters zum Anschluss

des Erdverbinders vorgesehen. Sämtliche

elektrischen Komponenten sind gemäß den

lokalen Standards und entsprechend den

Verdichteranforderungen auszuwählen.

8 - Befüllen der Anlage

•Vor dem Befüllen mit Kältemittel ist dafür

zu sorgen, dass der Ölstand im

Verdichterölschauglas zwischen 1/2“

und 3/4“ des Verdichterölschauglases

beträgt (falls montiert) und/oder die

ursprüngliche Ölfüllung des Verdichters

für die Größe der Anlage und die ausgelegte

Verrohrung ausreicht.

• Eine zusätzliche Ölmenge kann sich bei Rohr-

längen (vor und zurück) von über 20 m als erfor-

derlich erweisen.

• Falls Öl zusätzlich erforderlich ist, nur ein

zugelassenes Schmiermittel verwenden (siehe

Abschnitt ”Einleitung“ zu Beginn dieses Han-

dbuchs).

• Für geteilte Anlagen Anlagen mit weiter ent-

ferntem Verüssiger empehlt sich ein Verdich-

termodell mit Ölschauglas. Für die erforderlichen

Informationen bezüglich zusätzlichem Befüllen

des Verdichters mit Öl siehe TI 1-025.

•Bitte beachten, dass das in die Anlage

einzufüllendeKältemittelfürdenentsprechenden

Verdichter freigegeben ist. Siehe Abschnitt

”Einleitung“ zu Beginn dieses Handbuchs für

eine Liste der zugelassenen Kältemittel.

•Verdichter ist ausgeschaltet: Das üssige

Kältemittel wird in den Verüssiger und/oder

in den Flüssigkeitssammler in der Flüssigphase

(obligatorisch für Kältemittelmischungen)

gefüllt. Die Füllung muss möglichst

genau der nominalen Systemfüllung

entsprechen, um sowohl Niederdruckbetrieb

als auch zu starke Überhitzung beim

Start zu verhindern. Während dieses

Vorgangs sind beide Verdichterserviceventile

geschlossen zu halten.

•Bitte beachten, dass Dampfbefüllung nur für

Einstokältemittel, wie R22, oder azeothrope

Kältemittel ratsam ist.

•So weit möglich ist die Kältemittelbefüllung

unter der Kältemittelbefüllungsgrenze des

betreenden Verdichtermodells zu halten.

OberhalbdieserGrenzeistinderAnlageeinPump-

down-Schaltung oder Flüssigkeitsabscheider zu

installieren, um eine Migration von Flüssigkeit

in den Verdichter zu vermeiden.

•Es ist dafür zu sorgen, dass die

Kältemittelbefüllung sowohl für Winter- als auch

Sommerbetrieb geeignet ist.

9 - Überprüfung vor der Abnahme

VordemStart sindalleServiceventilezu önen.

Ein geschlossenes Druck- oder Saugserviceventil

Saugserviceventil kann zu ernsthaften

Schäden am Verdichter führen und/oder die

Betriebsfähigkeit von Sicherheitseinrichtungen

beeinträchtigen, was zu Verletzungen von

Personen führen kann.

•Es ist zu prüfen, dass sämtliche Sicherheitseinrich-

tungen betriebsfähig und korrekt eingestellt sind

(Sollwerteinstellung des Sicherheitsdruckschalters,

mechanisches Druckentlastungsventil falls erforder-

lich, etc.). Es ist sicherzustellen, dass diese Einrich-

tungen sowohl den generellen als auch den lokal

anwendbaren Vorschriften und Standards entspre-

chen (z.B. EN378).

• Beim Einsatz von Hochdruckschaltern oder

mechanischenDruckentlastungsventilendarfdie

Einstellung den maximalen Betriebsüberdruck

keiner Anlagenkomponente übersteigen.

Siehe Anwendungsrichtlinien bezüglich der

betreenden maximalen Betriebsüberdrücke für

den jeweiligen Verdichter.

• Ein Niederdruckschalter wird empfohlen,

um Betrieb unter Vakuum vorzubeugen. Eine

Mindesteinstellung von 1,5 bar (absolut) ist

vorzusehen.

• Es ist dafür zu sorgen, dass alle elektrischen

Anschlüsse ordnungsgemäß verbunden

sind und den lokalen Sicherheitsvorschriften

entsprechen.

• Falls eine Kurbelwellenheizung benötigt wird

(siehe Anwendungsrichtlinien), ist dafür zu

sorgen, dass sie mindestens 12 Stunden vor der

ersten Inbetriebnahme und/oder nach längeren

Stillstandsperioden eingeschaltet wird.

Ausnahme: Bei SHVerdichtern, im Falle des Starts

nach längerem Stillstand, ist es aufgrund des

spezischen Verhaltens von R 410A nicht ratsam,

die Kurbelwannenheizung vorheizen zu lassen

10 - Inbetriebnahme

Keinesfalls den Verdichter ohne

Kältemittelbefüllung starten.

•Weder der Niederdruck- noch ein anderer

Sicherheitsschalter darf während des Starts

überbrückt werden.

•Stromaufnahme und Spannungen sind zu

überprüfen.

•Das Ölschauglas (falls montiert) ist 60 Minuten

lang zu beobachten, um einen sicheren Ölrück-

uss zum Verdichter feststellen zu können.

•Saugüberhitzungseinstellung: Die optimale

Saugüberhitzung des Verdichters liegt rund um

10 K und die maximale zulässige Überhitzung

bei 30 K.

•In allen Fällen sind die Anwendungsgrenzen

des Verdichters einzuhalten; darüber hinaus

führen hohe Überhitzungswerte zu

hohen Druckgastemperaturen und

reduzierter Verdichterleistung. Die maximale

Druckgastemperatur ist 135°C; Betrieb bei

höherenTemperaturen kann zu einer Zersetzung

des Kältemittels führen.

•Kältemittelrohre oder Kapillarrohre sind bei

stabilen Betriebsbedingungen auf abnormale

Schwingungen hin zu untersuchen (bei

Kälteleitungsbewegungen von über 1,5 mm

sind Korrekturmaßnahmen, Rohrbefestigungen,

Instruktion

etc. erforderlich).

•Nach2bis4StundenBetriebunterfeststehenden

Bedingungen, ist der Ölstand zu prüfen

und falls erforderlich Öl nachzufüllen (siehe

TI 1- 025). Bleibt die Ölrückfuhr weiterhin

unzureichend, ist eine Änderung der

Rohrleitungskonstruktion erforderlich.

•Es ist dafür zu sorgen, dass der Kältemitteluss

durchdasSchauglasinderFlüssigkeitsleitung(falls

montiert)ausreicht,unddieBetriebstemperaturen

mit der Anlagespezikation übereinstimmen.·

•Falls erforderlich ist Kältemittel in der

Flüssigkeitsphase nachzufüllen, wobei das

Kältemittel auf der Niederdruckseite und so weit

weg vom Verdichter wie möglich sorgfältig zu

drosseln ist.

DerVerdichter muss während diesesVorgangs

in Betrieb sein. Die Anlage nicht überfüllen.

11 - Fehlerbehebung

•Verdichterläuft nicht an: Es ist zu kontrollieren,

ob der Verdichter an die Stromversorgung

angeschlossen ist; die Leitungsanschlüsse

sind zu überprüfen. Lassen sich mit diesen

Nachprüfungen keine Unregelmäßigkeiten

feststellen, sind die Motorwicklungen mit einem

Ohmmeter zu messen. Anmerkung: Falls der

interne Motorschutzschalter ausgelöst hat (SM/

SZ 084–090–100–110–120–148-161 und SH

090-120-161), kann es bis zu mehreren Stunden

dauern, bis sich der Motor zurückstellt und

erneut starten lässt.

•Verdichter baut keinen Druck auf: Es ist zu

kontrollieren, dass alle in der Anlage bendlichen

Bypassventile geschlossen sind. Es ist ebenfalls zu

kontrollieren, dass sämtliche Magnetventile sich

in ordnungsgemäßer Stellung benden. Ist das

interne Überstromventil bei den Modellen SY/SZ

240-300-S380 oen, steigt die Temperatur im

Kurbelgehäuse des Verdichters an, was zu einem

Auslösen des Motorschutzschalters führt. Tritt

dieser Fall ein, kann es 2 bis 3 Stunden dauern,

bevor eine automatische Rückstellung und ein

Wiederanlauf des Verdichters erfolgt.

•Ungewöhnliche Betriebsgeräusche: Es

ist mittels Messung der Sauggasüberhitzung

und der Temperatur im Kurbelgehäuseboden

sicherzustellen, dass kein Flüssigkeitsrückuss

in den Verdichter erfolgt. Die Temperatur

im Kurbelgehäuseboden muss bei stabilen

Betriebsverhältnissen mindestens 10 K über der

gesättigten Saugtemperatur liegen.

•Der Hochdruckschalter löst aus: Der

Verüssigerbetrieb ist zu kontrollieren

(Sauberkeit des Verüssigers, Lüfterfunktion,

Wasseruss, Druckventil, Wasserlter, etc.).

Führt diese Prüfung zu keinem Ergebnis,

kann die Störung entweder durch zu große

Kältemittelbefüllung oder dem Vorhandensein

von nicht verüssigbaren Fremdgasen (z.B. Luft)

im Kreis verursacht sein.

•Der Niederdruckschalter löst aus: Der

Verdampferbetrieb (Sauberkeit des Verdampfers,

Lüfterfunktion, Wasseruss, Wasserlter, etc.),

der Kältemittelmassenstrom und Druckabfälle

(Magnetventil, Filtertrockner, Expansionsventil,

etc.) und die Ölbefüllung sind zu kontrollieren.

•Niedrige Kältemittelbefüllung: Die korrekte

Kältemittelbefüllung ergibt sich aus dem Stand

im Flüssigkeitsschauglas, dem Verüssiger-delta

T in Bezug auf die Kältemitteldrucktabellen

(Druck- Temperatur), der Überhitzung und

Unterkühlung,etc.(ist einNachfüllenerforderlich,

siehe Abschnitt ”Befüllen der Anlage“).

•Verdichterkurzbetrieb: Die Zyklenzahl darf 12

Starts pro Stunde nicht übersteigen.

12 - Wartung

•Performer®Verdichtererfordernkeineesonderen

Wartungsmaßnahmen. Allerdings wird darauf

aufmerksam gemacht, dass ordnurgsgemässer

Betrieb und Wartung der Anlage

anlagenabhängigen Verdichterproblemen

vorbeugt. Es empehlt sich daher, folgende

vorbeugende Wartungskontrollen in

regelmäßigen Abständen vorzunehmen:

• Kontrolle der Betriebsbedingungen (Verdam-

pfungstemperatur, Verüssigungstemperatur,

Verdichtungsendtemperatur,Temperaturdierenz

anWärmetauschern, Überhitzung, Unterkühlung).

Die betreenden Daten müssen immer innerhalb

der Verdichteranwendungsgrenzen liegen.

• Die Funktionsfähigkeit und korrekte Einstellung

von Sicherheitseinrichtungen ist zu überprüfen.

• Verdichterölniveau und -qualität sind zu über-

prüfen; diese Maßnahme sollte bei Ölverfärbungen

auch einen Säuretest, Feuchtigkeitstest, eine Spek-

trometeranalyse, etc. umfassen.

• Der Kreis ist auf Dichtheit zu überprüfen.

• Der ordnungsgemäße Betrieb der Wärmetauscher

istzuüberprüfenunddiesegegebenenfallszureinigen.

• Die Stromaufnahme des Verdichtermotors sowie

die Stromverteilungaufdie Phasenistzuüberprüfen.

• Alle elektrischen Anschlüsse sind auf festen

Sitz in den Klemmen zu kontrollieren.

• Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter

sauber und in gutem Zustand ist; Verdichterge-

häuse, Rohrleitung und elektrische Anschlüsse

müssen frei von Rost gehalten werden.

• Es ist dafür zu sorgen, dass die Kältemittelbe-

füllung sowohl für Winter- als auch Sommerbe-

trieb ausreicht.

•Es ist sicherzustellen, dass die in lokalen

Vorschriftenvorgeschriebenenwiederkehrenden

Prüfungen vorgenommen werden.

13 - Austausch

Vor einem Trennen, Schneiden oder Bohren

von Löchern in derVerrohrung ist sicherzustellen,

dass kein unter Druck stehendes Kältemittel in

der Anlage vorhanden ist.

Das Kältemittel darf nicht in die freie

Atmosphäre abgelassen werden; vielmehr muss

es gesetzesgemäß mit Hilfe von zugelassenen

Wiedergewinnungsverfahren und –ausrüstungen

entfernt und anschließend sicher gelagert werden.

Kältemitteldämpfekönnen die Luftverdrängen

und zu Erstickungsgefahr führen. Deshalb ist bei

Servicearbeiten an der Anlage immer zwingend

für eine ausreichende Entlüftung zu sorgen.

Der Austausch von Kälteanlagenkomponenten

hat immer in Übereinstimmung mit den lokalen

Vorschriften zu erfolgen.

•Es ist sicherzustellen, dass die Stromversorgung

abgeschaltet ist.

•Vor einem Austausch ist unbedingt die

Fehlerursache zu ermitteln und deren Behebung zu

veranlassen.Wird diese Analyse und Reparatur nicht

vorgenommen, können sich Fehler wiederholen.

Bitte beachten, dass sich bei der Diagnose zum

Austausch desVerdichters ein Ölsäuretest immer als

nützlich erweist.

•Es ist zu kontrollieren, dass der Performer®Servicever-

dichter und der vor Ort auszutauschende Verdichter die

gleichen elektrischen und kältetechnischen Eigenschaften

aufweisen.

•Die mit dem neuen Verdichter gelieferten Gum-

mipuer und Dichtungen sind zu benutzen.

•Wird eine Anpassung der Verrohrung erforder-

lich, siehe bitte Abschnitt “Sicherheitsmaßnah-

men vor dem Einbau“.

•Weitere Informationen bezüglich Austaus-

chmaßnahmen nden sich in den vorherigen

Abschnitten dieses Handbuchs.

•Bitte Altverdichter und die entsprechende Öl-

füllmenge einer umweltgerechten Ent-

sorgung über eine geeignete Fachrma

zuführen.

Anmerkung: Falls ein Motorausfall eintritt, ist

vor dem Austausch des Verdichters der gesamte

Kreislauf zu spülen und zu reinigen, um Säure und

Verunreinigungen zu entfernen. Bitte stets einen

neuen Filtertrockner in der Flüssigkeitsleitung

installieren. Vor dieser Maßnahme (falls

erforderlich) die Anlage mindestens 2 Stunden

lang mit Antisäure-Einsätzen betreiben (in

solchen Fällen kann auch die Installation eines

Burnout- Filtertrockners erforderlich sein). Nach

einer Betriebsperiode von ca. 2 Wochen ist der

Säuregehalt des Öls zu kontrollieren. Führt der

Ölsäuretest zu einem positiven Ergebnis, ist das

Öl abzulassen und auszutauschen, und sind

die Antisäure-Einsätze im Filtertrockner in der

Flüssigkeitsleitung und den vorher installierten

Burnout-Filtertrockner sind auszutauschen.

Öl und Filtertrockneraustausch sind solange

zu wiederholen, bis die Anlage sauber und

säurefrei ist. Sind keine Anzeichen von Säure

mehr erkennbar, sind die Antisäure-Einsätze mit

der Standardausführung uszutauschen und der

Burnout-Filtertrockner zu entfernen.

14 - Nutzungsanweisungen

Es ist darauf zu bestehen, dass alle

Servicearbeiten nur von qualiziertem

Personal vorgenommen werden.

Die Oberächentemperatur an Verdichter

und Rohren kann 100°C übersteigen und

Instruktion

schwere Verbrennungen verursachen. Bei

Arbeiten im Bereich des Verdichters und der

Kältemittelrohrleitung ist besondere Vorsicht

walten zu lassen. Darüber hinaus kann ein

in Betrieb bendlicher Verdichter sehr kalte

Oberächentemperaturen (bis zu -25°C)

erzeugen, daher ist das Personal der Gefahr von

Kälteverbrennung ausgesetzt.

Der Druck im Inneren des Verdichters kann

gefährlich hoch werden (z.B. abnormaler Betrieb,

Feuer), was bei plötzlichem Freiwerden zu

Personenverletzungen führen kann. Deshalb

niemals am Verdichtergehäuse und der

benachbarten Rohrleitung bohren, schweißen

oder schneiden (freiwerdendes üssiges

Kältemittel kann auf freier Haut blitzartig

Erfrierungen verursachen).

Bitte beachten, dass die Produktgarantie

unter den folgenden Umständen als ungültig

und aufgehoben erklärt werden kann:

•Externe Änderungen am Verdichter (Entfernen

des Typenschilds, Bohren, Schweißen,

abgebrochene Füße, Stoßspuren)

•Verdichter vom Kunden geönet oder

undicht zurückgeliefert (d.h. oene Druck- und

Sauganschlüsse)

•Vorhandensein von Rost und Wasser im Inneren

des Verdichters

•Zusatz von Lecksuchmittel im Schmiermittel

•Benutzung von Kältemittel oder Schmiermittel,

das nicht von Danfoss Commercial Compressors.

zugelassen ist

•Jede Abweichung von den empfohlenen

Installations-, Anwendungs- und

Wartungsanleitungen

•Einsatz in mobilen Anwendungen

(Booten, Schienenfahrzeugen, LKWs,

etc.) oder unter explosionsgefährdeten

Umgebungsbedingungen (der Anschlusskasten

des Verdichters ist nicht explosionsgeschützt).

Das Herstellungsdatum des Verdichters ist auf

dem Typenschild angegeben. Es ist dafür zu

sorgen,dassbei allen dieses Produktbetreenden

Reklamationen die Modell- und Seriennummer

angegeben wird.

图6

S084至185

SZ R407C

SZ R404A 和R507A

SM R22

SZ R134a

S240 - 300 - 380

SZ R407 C

SZ R134a

SY R22

SH R410A

断电保护线路图

S084 - 090 - 100 - 110

120 - 148 - 161

S115 - 125 - 160 - 175 - 185

S240 - 300 - 380 S180

断电保护线路图

断电保护线路图断电保护线路图

图10图9

图7 图8

说明手册

内容

 1 - 介绍

 2 - 运输、储存

 3 - 装配安全测试

 4 - 装配

 5 - 检漏

 6 - 抽真空程序

 7 - 电子器件连接

 8 - 向系统中注制冷剂和油

 9 - 试运转前检验

 10- 启动

 11- 发现及解决故障

 12- 维修

 13- 替代

 14- 用户建议

1-介绍

这份说明手册适用于空调系统中

PERFORMER®全封闭式涡旋压缩机，提供

了该产品的安全性能和正确操作方面的必要

信息。

注意这是针对整个系列涡旋压缩机的概要说明

指导，对于顾客所购买的特定压缩机，没有特

别说明。请妥善保管手册和相关信息以备将

来参考。

•设备描述：该压缩机附有所有的装配件（

按照型号配有的橡胶索环和螺母、垫圈和套

管），电子接线盒/盖和说明书。

•可供使用的制冷剂列表：

 ‧SM/SY系列使用R22

 ‧SZ084到S185系列使用R134a,R407C,

R404A和R507A

 ‧SZ240和SZ300系列使用R134a和R407C

 ‧SZ380系列使用R407C

 ‧SH系列使用R410A

•离厂前压缩机注入润滑油：

 ‧SM系列使用矿物油（参考160P）

 ‧SZ系列使用油酯油（参考160SZ）

 ‧SY系列使用油酯油（参考320SZ）

这些润滑油不能够相互混合使用。

•PERFORMER®涡旋压缩机只能在设计目的

和一定的适用范围内使用（参照图6）。

压缩机交货时，内部充氮气（压力为0.3到

1bar之间），因此不能直接连接到系统,请参

考“装配”部分了解更多详情。

不允许在可移动和防爆场合运行运行压缩

机。严禁使用任何可燃性制冷剂（如碳氢化合

物）或空气。

•任何情况下都必须遵守EN378标准（或其他

相应的本地法规）。

按照欧盟指令97/23/EC(PED安全标准)规

定，压缩机铭牌必须标明按照制冷剂种类计算

的吸气端最大允许压力Ps和相应的最高温度Ts

只有授权人员才也可以进行系统中的压力

测试。请密切注意与压力相关的潜在危险和在

压缩机铭牌或者应用说明上显示的压力极限。

未经特别许可，用户无权对设备进行修改

或者更换（例如壳体上的铜焊接。

2-运输、储存

•压缩机必须垂直放置（最大倾斜角为15°），

如果压缩机颠倒放置，将不能保证其性能。

•确保在不会发生震动的情况下对压缩机进行

操作。在压缩机的搬运使用过程中需要专用的

吊柄，否则需使用适合、安全的升降设备来搬

运产品和拆包（参照图3）。

•收到产品时，发现包装或者产品本身的任何

损坏可到运输公司的顾客索赔处投诉。如发现

未遵守运输规范，可去相关地点进行索赔。

•存库前，请察看印在压缩机前包装箱上的安

全指南。

•确定压缩机的存放环境温度不低于-35°C（-

31°F）并不超过压缩机铭牌上标明的极限（不

能超过制冷剂的吸气端最大允许压力Ps和相应

的最高温度Ts极限）。

•确保压缩机和包装没有暴露在雨水、腐蚀性

或可燃的环境中。

3-装配安全测试

•只有具备一定经验和安全程序培训的授权人

员才可以进行安装和维修。

•压缩机必须放在通风处，以确保其停机时环

境温度不超过50°C(122°F)。

•确保压缩机水平安装，底面最大斜度3°。

•检查压缩机型号必须同系统规格匹配（制冷

量，制冷剂，等等）。

•确保供给电源与压缩机电机特性相应（参照

压缩机铭牌）。

•针对HFC制冷剂的系统，制冷剂冲灌设备，

真空泵等，须严格使用HFC制冷剂，不允许使

用CFC,HCFC制冷剂。

•只能使用洁净和干燥的制冷铜管和银基钎焊

材料。

•确保在开始连接整个系统前，系统的所有元

件是可用，洁净和干燥的。

•检查吸气管路：水平部分朝着压缩机方向向

下倾斜。要求足够高的吸气速度，来提供充分

的回油。竖直管路内，速度要求在8-12m/s之

间。在水平管中，速度可以降至为4m/s。在

竖直管路上可使用U形管和双吸气管，但是不

能超过4m，超过4m时可安装第二个U形管（

参照图片4）。吸气管必须绝缘，以最大程度

减轻过热效应。

•检查排气管路：接冷凝器管路的设计要防止

液体回流到压缩机。根据压缩机相对于冷凝器

的位置，可能需要使用单向阀。如果冷凝器放

在压缩机上面，一个适当尺寸的U形管是非常

必要的（参照图5）。

•连接压缩机的管路以灵活的三维设计为基础

来减轻噪音，防止制冷剂液体自由流动并且回

到压缩机油槽。

•对于连接和运行系统的设计,要考虑所有的当

地和地区规范和安全标准,例如EN378。

4-装配

安装压缩机时，要尽可能减少压缩机暴露

在空气中的时间，快速连接压缩机以避免润滑

油的湿度污染。

•压缩机支脚处的套筒须按照图1和2安装，

压缩橡胶套筒来使得垫片和钢制装配套管相

接触。

SH090-120-161-180-240-300的平行安

装，要求使用刚性套筒将压缩机安装在导轨上

（使用随机附件）

在打开压缩机连接嘴之前，连接一个1/4英

寸软管到壳体上的注液阀，以便逐渐减小氮气

的负荷。

•切割管路时确保无任何残留物进入系统中，

而且安装后的管路上没有钻孔。

•连接到压缩机的可试镜或者油平衡口的附

件，需考虑最终的装配，以便压缩机的倾斜

和移动。

•当焊接铜件时，小心避免喇叭口型连接（使

用最新技术除外）；特别是使用HFC制冷剂的

情况下，使用氮气来避免管路内氧化。所有

焊料的成分要求含有最少5%的银。

•当进行铜焊接时，注意保护外部接线盒和压

缩机的喷涂表面，防止热损伤。

•对于螺纹口压缩机，取出特福龙垫圈后焊接

螺纹端口和带有焊料的套管，并注意更换吸气

和排气端垫圈。

•进行螺纹口安装时，一般使用两个扳手来扭

紧配合，以有效的抵消相邻管路和装配口上的

扭矩。请不要超过螺纹连接到压缩机的最大扭

紧力矩。（1英寸螺纹口80Nm/1.25英寸螺纹

口90Nm/1.75英寸螺纹口110Nm/2.15英寸

螺纹口130Nm）

•确保安全连接压缩机上的各种装配阀和装配

嘴。

•当使用压缩机壳体上的注液阀进行回油时，

须去掉注液阀芯。

5-检漏

为避免火灾和爆炸的发生,不要使用氧气或

者干空气。

•通过干燥氮气压力测试，氮气和制冷剂混合

物，氦泄漏测试及真空检漏来进行整个系统

的检漏。

•为确保系统无慢性泄漏，测试时间要足够

长。

•使用指定的检漏工具。

•对于低压端检漏，SM,SY,SZ系列压缩机

其压力不能超过25个大气压；SH180-240-

300系列压缩机其压力不能超过30个大气压；

SH090-120-161系列压缩机其压力不能超过

33个大气压。

•请参考应用手册来进行高压端检漏。

•压缩机装配吸气、排气截止阀后，当进行检

漏时，保持这些阀处于闭合状态（在工厂中已

经进行了检漏）。

•一经发现泄漏，请进行修补和重检漏步骤。

•按照以下步骤来选择真空检漏：

 1)抽真空到500μm汞柱气压，等待30分钟。

 2)如果压力快速增加，说明系统有泄漏现

象。发现并修补泄漏处，按照步骤1，2重新进

行真空检漏。

 3)如果压力缓慢增加，说明系统中含有水

分。使用氮气中断真空检漏，然后重新开始真

空检漏步骤1，2。

 4)通过打开所有的阀来连接整个系统。

 5)重新进行真空检漏，步骤1，2。

 6)充入氮气。

 7)重复真空检漏步骤1和2，在500μm（

0.67mbar）汞柱气压的真空状态下维持4个小

时。改气压须在整个制冷系统中测量，而不是

使用真空泵压力计。

请不要在真空状态下使用兆欧计或者联

接电源，否则将导致电机线圈损害（电机烧

坏）。

说明手册

请不要使用有色检漏气体。请不要使用氯

氟甲烷制冷剂，对基于HFC制冷剂设计的系

统检漏。

6-抽真空程序

在尽可能的情况下（使用截止阀），压缩机要

与整个系统隔离。为了避免系统的盲区，必须

同时连接真空泵低压和高压端。

推荐步骤:

 1)完成检漏后，系统抽真空达到500μm汞柱

气压（0.67mbar）。

 2)当达到500μm（0.67mbar）汞柱气压时，

系统与泵隔离。

 3) 在500μm（0.67mbar）汞柱气压下保持

4个小时。该气压为整个制冷系统中测量，而

不是使用真空泵压力计。

如果压力上升，重复检漏步骤（必要时，参照

手册的“检漏”部分）

真空泵：

使用带有沙囊(0.04mbar直立泵)的两级泵，其

作用是与系统容积相一致。不要将压缩机作为

真空泵使用。

推荐使用直径较大的连接管，并且连接这些

管到截止阀，而不是到注液阀，来有效地减

小压损。

湿度水平：

在试运转时，系统湿度含量可高达100ppm。

在真正运行时，使用液位线过滤干燥器来控制

湿度含量小于20ppm.

附加注意事项：

•为了更好的抽湿，系统温度不得低于10°C。

•HFC和油酯油相对于HCFC(R22)或CFC和

矿物油来说，抽真空程序更是必要的。

•更多详情，请参考T1报告1-026。

请不要在真空状态下使用兆欧计或者联

接电源，否则将导致电机线圈损害（电机烧

坏）。

7-电子器件连接

•在进行电子器件的连接前，请确保系统的主

要电源都已经按照应用的规范关闭和绝缘。

•参照图7，8，9，按照不同的电机代号来进

行接线。

•注意PERFORMER®SM/SZ115-125-160-

175-185系列压缩机，使用位于电机线圈内的

双金属片作为温控开关。由于此温控开关是一

个自动复位装置，所以将其连锁于安全回路，

需手动复位才能重启动机组（参照图8）。需

使用外部过载保护器来进行过流保护。

•注意PERFORMER®SM/SZ084-090-100-

110-120-161和SH090-120-161系列压缩

机，通过电机内部的安全保护器进行过温和过

流保护。另外，推荐使用外部手动复位过载

保护器来防止过流（参照图7）。

•SY/SZ240-300-380和SH240-300电机是使用

外部电机保护模块来防止缺相、反相、过温和

过流（参照图片9）。

•SH180电机是使用外部电机保护模块来防止

过温和过流（参照图片10）。

•过载保护器的“必须触发值”是按照设计和电

源线的尺寸来设置的，并且不能超过铭牌上印

的“AMAX”值。

•PERFORMER®压缩机是一个单向压缩机，

在正确的电机相位下，促使制冷剂气体从外向

内运动。SM/SZ084到185和SH180系列压缩

机，安装了内部防反转装置来保护压缩机。当

反转发生时，应关闭压缩机并且将其相位联接

到正确的终端上；若反转没有停止，压缩机内

部的电机保护将会切断电源。对于SY/SZ240-

300-380和SH240-300系列压缩机，相位次序

控制器被嵌入到一个外部电机保护模块（参照

图片9）。

•SH090-120-161系列压缩机，没有安装内部

防反转装置。一旦接通电源并发生反转时，可

以明显的发现，压缩机不产生压力，发出异常

的高噪音，耗电量极低。这种情况下，应立即

切断压缩机电源，将相位接到正确的端子上。

虽然短时间的反转不会对SH090-120-161系列

压缩机产生破坏性的影响，但是超过6小时的

反转状态，会损坏压缩机。

•电源采用T型接线座（螺栓型号为4.8mm-

3/16英寸），温控器采用铲状接线座（

1/4-AMP-AWE）。对于螺栓连接，最大拧紧

力矩是3Nm。

•在接线盒中，使用一个5mm接地螺栓做接地

保护。所有电子元件都必须按照当地的标准和

压缩机要求选择。

8-向系统中注制冷剂和油

•在注入制冷剂之前，确定润滑油水平面处在

可视镜（装配后）位置的1/4到3/4，或者压

缩机的油量相对于系统的尺寸和管路设计是

充足的：

•对于超过20m的管路长度（来回），使用额

外的润滑油是必要的。

•如果需要额外的润滑油，只能使用被认可的

润滑油（参照手册的“介绍”部分）。

•分体式系统和远端冷凝器的安装，推荐使用

带有油可视镜的压缩机。

有关注入润滑油到压缩机的信息，请参考T1报

告1-025。

•确保系统的制冷剂与压缩机设计相一致,参

照手册“介绍”部分来了解可供使用的制冷剂列

表。

•关闭压缩机：制冷剂液体需进入冷凝器和／

或者液相集液器（强制使用制冷剂混合物）。

制冷剂负荷必须尽可能接近名义系统负荷，以

避免在启动时的低压运行和过高的过热度。

在整个运行过程中，压缩机的辅助阀必须保

持闭合。

•气体负荷只适用于纯制冷剂，例如R22。

•尽可能程度上，保持制冷剂负荷低于压缩机

的制冷剂负荷限制。超过极限后，须建立一个

系统，例如，采用泵循环或者吸气端的集气罐

来防止压缩机的液击现象。

•确保制冷机负荷适用于冬夏运行。

9-试运转前检验

在启动前，打开所有的辅助阀。闭合的吸

气阀和排气阀将导致压缩机的压力损失和/或

者非安全设备的运行，造成对人员的潜在伤

害。

•检查所有的安全元件都运行良好和适当地

装配（如果必要的话，可装配安全压力转换

定点，机械安全阀，等等）。确保这些装置

符合通用、当地的应用规范和标准（例如

EN378）。

•当使用高压转换开关或者安全阀时，设置压

力不能超过系统元件的最大压力，参考应用指

导上相关压缩机的压力安全限度。

•使用低压转换开关来防止真空运行，最小的

低压端绝对压力为1.2Bar。

•确保所有电子元件的连接是紧固的，并且符

合当地安全规范。

•当需要曲柄轴箱加热器时（参考应用指

导），确保在初次启动及长时间未使用时，至

少提前12个小时预热。

特例，SH系列压缩机初次启动时，由于

R410A制冷剂的特性，不适于使用曲柄轴箱

预热。

10-启动

在注入制冷剂前不要开启压缩机。

•在启动过程中不要接通低压管路或者其他安

全转换开关。检查电流和电压水平。

•监测油可视镜（装配后的）60分钟，来保证

适量的油回流到压缩机。

•吸气端过热度设置：优化的压缩机吸气端

过热度应大约为10K，最大允许的过热度为

30K。

•在所有的情况下，必须注意压缩机的应用

限度，并且，过高的过热度将导致高排气温

度和降低压缩机的性能。最高的排气温度为

135ºC：高温下运行将导致制冷剂分解。

•在稳定工况下，检查制冷剂管路或者毛细管，

以确保无异常振动（制冷剂管路的上下振动若

超过1.5mm，须增加管托或者进行修改）。

•在稳定工况下运行2至4个小时，检查润滑油

水平面，必要时加油（参照T1报告1-025）。

如果回油情况不好，需要对管路设计进行深入

的研究。

•确保通过液位可视镜（装配后的）的制冷剂

流是充分的，并且运行温度与系统规格一致。

•必要时，可增加注入制冷剂液体，小心控制

流量，注入低压端，并尽量远离压缩机。必须

在压缩机运转时，进行该操作。

不要造成系统的过载。

11-发现及解决故障

•压缩机不能启动：检查压缩机是否接好电源

和电线。若没有异常，检查电机线圈的电阻

值。

注意：如果内置电机保护器已经断开（

SM084-090-100-110-120-161和SH090-120-

161），需要几个小时复位和重启压缩机。

•压缩机不能产生排气压力：检查确认系统中

所有的旁通阀都已闭合，同时检查液管电磁阀

处于正确的位置。对于S240和S300型号，如

果内部压力安全阀处于开启状态，压缩机曲轴

箱温度很高将触发电机保护。这种情况下，需

要2至3小时复位并重启压缩机。

•异常噪音：通过测量制冷剂气体过热度和压

缩机曲轴箱温度，确认没有液体流回到压缩

机。在稳定工况下，曲轴箱温度应至少高于吸

气端的蒸发饱和温度10K。

•高压转换开关跳闸：检查冷凝器运行（冷凝

器清洁度，风扇的运行，水流和水压力阀，水

过滤器），如检查正常，问题有可能是出于制

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